BRPI1001143A2

BRPI1001143A2 - folha não-tecida hidraulicamente formada com microfibras

Info

Publication number: BRPI1001143A2
Application number: BRPI1001143-9A
Authority: BR
Inventors: Marvin Lynn Mitchell; Melvin Glenn Mitchell; Christopher Rene Jansen; Paula Hines Mitchell; Amber Layne Wolfe
Original assignee: Bemis Co Inc
Priority date: 2009-04-22
Filing date: 2010-04-16
Publication date: 2011-03-22
Also published as: RU2010115889A; CL2010000393A1; IL205221A0; AR076334A1; TW201042109A; NZ584662A; MY151060A; CA2699373A1; JP2010255173A; CN101871179A; KR20100116557A; AU2010201561A1; EP2243872A1; US20100272938A1; MX2010004434A; SG166073A1

Abstract

FOLHA NãO-TECIDA HIDRAULICAMENTE FORMADA COM MICROFIBRAS Em uma primeira modalidade, uma folha não-tecida hidraulicamente formada, uma embalagem que compreende tal folha, um método de embalagem de um dispositivo médico com o uso de uma embalagem com tal folha e um método de fabricação de tal folha sãofornecidos. Essa folha não-tecida compreende a primeira e as segundas fibras poliméricas não-celulósicas. As primeiras fibras poliméricas não- celulósicas têm um diâmetro médio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimento de corte médio inferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção de aparência média de cerca de 400 a cerca de 2.000; as segundas fibras poliméricas não-celulósicas têm um diâmetro médio superior a cerca de 3,5 mícrons e uma proporção de aparência média de cerca de 400 a cerca de 1.000. Em uma segunda modalidade, uma folha não-tecida hidraulicamente formada é fornecida. Essa folha não-tecida compreende o material de aglutinação, fibras poliméricas não-celulósicas e materiais com base celulósica. As fibras poliméricas não-celulósicas têm um diâmetro médio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimento de corte médio inferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção de aparência média de cerca de 400 a cerca de 2.000. A segunda folha não-tecida tem uma eficácia de filtragem bacteriana de pelo menos cerca de 98%.

Description

FOLHA NÃO-TECIDA HIDRAULICAMENTE FORMADA COMMICROFIBRAS

ANTEDENTES DA INVENÇÃO

O presente pedido refere-se a folhas não-tecidashidraulicamente formadas, especificamente, folhas não-tecidashidraulicamente formadas com fibras poliméricas não-celulósicas.

As folhas não-tecidas podem ser produzidas através de váriosprocessos. No processo hidraulicamente formado ou por via úmida, umafolha não-tecida é produzida pela filtragem de uma suspensão aquosa defibra. No processo por via aérea, as fibras são dispersas em a corrente dear em movimento rápido e condensadas sobre uma tela móvel por meio depressão ou vácuo. No processo cardado ou por via seca, as fibras sãoalinhadas paralela ou aleatoriamente na direção que uma máquina decardagem produz uma folha. No processo por via eletrostática, é usado umcampo eletrostático de uma solução de polímero, emulsão de polímero oufusão de polímero. No processo da entretela ou hidroentrelaçamento, asfibras ficam são entrecruzadas e entrelaçadas por correntes de água dealta velocidade. Nos processos de formação de teia (spunlaid), (tal comofiação por inflamabilidade (flash spun), fiação por sopro (melt blown),fiação por fusão (melt spun) ou fiação contínua), a fusão polimérica desolução é extrudada através de espineretes para formar filamentos quesão repousados em uma tela móvel.

Um exemplo de um produto produzido através de um processoformação de teia é Tyvek®, uma folha de fibras de polietileno contínuasvendida pela E.I. Du Pont de Nemours and Company (Wilmington,Delaware, EUA). As folhas Tyvek® são usadas como envelopes, barreirasprotetoras, roupa protetora, papel de embrulho e embalagem, incluindoembalagem médica esterilizável. As folhas Tyvek® possuem propriedadesde resistência e eficácia de filtragem bacteriana aceitáveis. Entretanto,sabe-se que a variação inerente nas folhas Tyvek® apresenta desafios naconversão e uso de folhas Tyvek® para embalagem médica esterilizável.

Também se sabe que as folhas não-tecidas produzidas atravésdo processo hidraulicamente formado têm reduzido a variabilidade emelhorado a uniformidade e a formação. Isto, em parte, se deve ao fatode a suspensão hidráulica permite a dispersão de fibras descontínuasdistintas de proporção de aparência variante (isto é, razão decomprimento para diâmetro). Entretanto, o processo hidraulicamenteformado apresenta obstáculos quando fibras poliméricas não-celulósicassintéticas são usadas. Em geral, as fibras sintéticas são mais longas, maisfortes, mais uniformes e menos compatíveis com água (um componenteessencial do processo hidraulicamente formado) que as fibras naturais,resultando geralmente em folhas com problemas de variação (devido, emparte, à floculação). As folhas hidraulicamente formadas que combinamfibras com base celulósica e fibras poliméricas não-celulósicas sintéticassão conhecidas. Entretanto, devido aos problemas de variação eprocessamento, a porcentagem de fibras sintéticas nestas folhas éusualmente mínima.

A presente invenção aborda a necessidade por uma folha não-tecida hidraulicamente formada que compreende fibras poliméricas não-celulósicas. Especificamente, a folha descrita no presente pedido incluifibras poliméricas de tamanho de mícron e sub-mícron e tem altaresistência, alta permeabilidade a ar, alta eficácia de filtragem bacterianae variabilidade reduzida. A folha da presente invenção pode ser usada paraembalar uma variedade de itens que inclui artigos alimentícios e não-alimentícios (incluindo sem limitação dispositivos médicos). Isto tambémpode ser usado como um substrato para envelopes, barreiras protetoras,roupa protetora, papel de embrulho, meio de filtragem, impressão erótulos e como um folha portadora ativa para suprir ou transferir materiaisfuncionais para outras superfícies ou produtos.

BREVE SUMÁRIO DA INVENÇÃO

A presente invenção compreende uma folha não-tecidahidraulicamente formada exclusivamente composta. Em uma primeiramodalidade geral, esta folha não-tecida hidraulicamente formadacompreende (1) primeiras fibras poliméricas não-celulósicas em umaquantidade de cerca de 5% a cerca de 90% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco e (2) segundas fibras poliméricas não-celulósicas emuma quantidade de cerca de 10% a cerca de 95% em peso da folha não-tecida em seu estado seco. As primeiras fibras poliméricas não-celulósicastêm um diâmetro médio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimentode corte médio inferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção deaparência média de cerca de 400 a cerca de 2000; e as segundas fibraspoliméricas não-celulósicas têm um diâmetro médio superior a cerca de3,5 mícrons e uma proporção de aparência média de cerca de 400 a cercade 1000. As fibras e materiais adicionais podem ser adicionados a estafolha não-tecida. Esta folha não-tecida inventiva pode ser monocamada oumulticamada.

Em outra modalidade da primeira modalidade geral, a folhanão-tecida hidraulicamente formada compreende (1) material deaglutinação em uma quantidade de cerca de 5% a cerca de 40% em pesoda folha não-tecida em seu estado seco, (2) as primeiras fibras poliméricasnão-celulósicas em uma quantidade de cerca de 10% a cerca de 50% empeso da folha não-tecida em seu estado seco, (3) as segundas fibraspoliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cerca de 20% a cercade 65% em peso da folha não-tecida em seu estado seco, (4) as terceirasfibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cerca de 5% acerca de 30% em peso da folha não-tecida em seu estado seco e (5) osmateriais com base celulósica em uma quantidade de cerca de 5% a cercade 35% em peso da folha não-tecida em seu estado seco. As primeirasfibras poliméricas não-celulósicas têm um diâmetro médio inferior a cercade 3,5 mícrons, um comprimento de corte médio inferior a cerca de 3milímetros e uma proporção de aparência média de cerca de 400 a cercade 2000; as segundas fibras poliméricas não-celulósicas têm um diâmetromédio superior a cerca de 3,5 mícrons e uma proporção de aparênciamédia de cerca de 400 a cerca de 1000; as terceiras fibras poliméricasnão-celulósicas têm um diâmetro médio superior a cerca de 10 mícrons eum comprimento de corte médio superior a cerca de 5 milímetros; e osmateriais com base celulósica compreendem (a) fibras fabricadas a partirde celulose, (b) materiais celulósicos de ocorrência natural selecionados apartir de fibras de madeira de lei, fibras de madeira mole, fibras de não-madeira ou mesclas das mesmas ou (c) mesclas de fibras fabricadas apartir de celulose e materiais celulósicos de ocorrência natural. As fibras emateriais adicionais podem ser adicionados a esta folha não-tecida. Estafolha não-tecida inventiva pode ser monocamada ou multicamada.

Ainda em outra modalidade da primeira modalidade geral, afolha não-tecida hidraulicamente formada compreende (1) material deaglutinação em uma quantidade de cerca de 5% a cerca de 30% em pesoda folha não-tecida em seu estado seco, (2) primeiras fibras de poliésterem uma quantidade de cerca de 10% a cerca de 35% em peso da folhanão-tecida em seu estado seco, (3) segundas fibras de poliéster em umaquantidade de cerca de 25% a cerca de 65% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco, (4) terceiras fibras de poliéster em uma quantidadede cerca de 5% a cerca de 20% em peso da folha não-tecida em seuestado seco e (5) fibras fabricadas a partir de celulose em uma quantidadede cerca de 5% a cerca de 20% em peso da folha não-tecida em seuestado seco. As primeiras fibras de poliéster têm um diâmetro médio decerca de 2,5 mícrons e um comprimento de corte médio de cerca de 1,5milímetros e são orientadas; as segunda fibras de poliéster têm umdiâmetro médio de cerca de 7 mícrons e um comprimento de corte médiode cerca de 5 milímetros e são orientadas; as terceira fibras de poliéstertêm um diâmetro médio superior a cerca de 10 mícrons e um comprimentode corte médio superior a cerca de 5 milímetros e são orientadas; e asfibras fabricadas a partir de celulose têm nano-fibrila. Esta folha não-tecida tem uma base ponderai de cerca de 50 gramas/metro2 a cerca de100 gramas/metro2, uma permeabilidade a ar de pelo menos cerca de 100unidades coresta, uma formação de cerca de 500 ou menos, uma eficáciade filtragem bacteriana de pelo menos cerca de 99%, uma resistência aoimpacto de pelo menos cerca de 120 libras força por polegada aoquadrado aproximadamente, uma resistência ao rasgamento internomédia de pelo menos cerca de 275 gramas, uma resistência à penetraçãode taxa lenta de pelo menos cerca de 40 Newtons, uma resistência àtração média de pelo menos cerca de 7 quilogramas/15 milímetros e umestiramento médio de pelo menos cerca de 11% e é um material deembalagem poroso que tem um valor de redução log. de pelo menos cercade 3. As fibras e materiais adicionais podem ser adicionados a esta folhanão-tecida. Esta folha não-tecida inventiva pode ser monocamada oumulticamada.

Ainda em uma outra modalidade da primeira modalidade geral,uma embalagem para um artigo é descrita. Esta embalagem compreendeuma folha não-tecida hidraulicamente formada com (1) primeiras fibraspoliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cerca de 5% a cerca de90% em peso da folha não-tecida em seu estado seco e (2) segundasfibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cerca de 10% acerca de 95% em peso da folha não-tecida em seu estado seco. Asprimeiras fibras poliméricas não-celulósicas da folha não-tecida têm umdiâmetro médio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimento de cortemédio inferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção de aparênciamédia de cerca de 400 a cerca de 2000; e as segundas fibras poliméricasnão-celulósicas da folha não-tecida têm um diâmetro médio superior acerca de 3,5 mícrons e uma proporção de aparência média de cerca de400 a cerca de 1000. As camadas adicionais podem ser aderidas à folhanão-tecida. A folha não-tecida inventiva pode ser usada em váriasconfigurações de embalagem.

Ainda em outra modalidade da primeira modalidade geral, édescrito um método de embalagem de um dispositivo médico. Este métodocompreende (1) fornecer uma embalagem com uma folha não-tecidahidraulicamente formada com primeiras fibras poliméricas não-celulósicasem uma quantidade de cerca de 5% a cerca de 90% em peso da folhanão-tecida em seu estado seco e segundas fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cerca de 10% a cerca de 95% em pesoda folha não-tecida em seu estado seco; (2) colocar um dispositivo médicona embalagem; (3) confinar o dispositivo médico na embalagem atravésda formação de uma vedação de fechamento contínuo; e (4) introduzir umgás esterilizante na embalagem vedada através da folha não-tecida. Asprimeiras fibras poliméricas não-celulósicas da folha não-tecida têm umdiâmetro médio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimento de cortemédio inferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção de aparênciamédia de cerca de 400 a cerca de 2000; e as segundas fibras poliméricasnão-celulósicas da folha não-tecida têm um diâmetro médio superior acerca de 3,5 mícrons e uma proporção de aparência média de cerca de400 a cerca de 1000.

Em outra modalidade da primeira modalidade geral, é descritoum método de fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamenteformada. Este método compreende as etapas seqüenciais de (1) adicionarmateriais a um hidrodesfibrador, (2) agitar os materiais adicionados nohidrodesfibrador para formar um suprimento, (3) distribuir o suprimentodo hidrodesfibrador para meios de retenção, (4) distribuir o suprimentodos meios de retenção para uma seção de conformação para formar umamanta, (5) desidratar uma manta na seção de conformação, (6) sugar amanta para distribuir a manta para uma seção de prensa, (7) pressionar amanta, (8) distribuir a manta para uma seção de secagem e (9) secar amanta. Os materiais adicionados ao hidrodesfibrador compreendem água,primeiras fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cercade 5% a cerca de 90% em peso da folha não-tecida em seu estado seco esegundas fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cercade 10% a cerca de 95% em peso da folha não-tecida em seu estado seco.As primeiras fibras poliméricas não-celulósicas adicionadas aohidrodesfibrador têm um diâmetro médio inferior a cerca de 3,5 mícrons,um comprimento de corte médio inferior a cerca de 3 milímetros e umaproporção de aparência média de cerca de 400 a cerca de 2000; e assegundas fibras poliméricas não-celulósicas adicionadas aohidrodesfibrador têm um diâmetro médio superior a cerca de 3,5 mícronse uma proporção de aparência média de cerca de 400 a cerca de 1000. Asfibras e materiais adicionais podem ser adicionados ao hidrodesfibrador. Afolha não-tecida fabricada pode ser monocamada ou multicamada.

Em uma segunda modalidade geral, uma folha não-tecidahidraulicamente formada compreende (1) material de aglutinação em umaquantidade de cerca de 5% a cerca de 40% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco, (2) fibras poliméricas não-celulósicas em umaquantidade de cerca de 5% a cerca de 40% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco e (3) materiais com base celulósica em umaquantidade de cerca de 45% a cerca de 75% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco. As fibras poliméricas não-celulósicas têm umdiâmetro médio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimento de cortemédio inferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção de aparênciamédia de cerca de 400 a cerca de 2000; e os materiais com basecelulósica compreendem (a) fibras fabricadas a partir de celulose; (b)materiais celulósicos de ocorrência natural selecionados a partir de fibrasde madeira de lei, fibras de madeira mole, fibras de não-madeira oumesclas das mesmas; ou (c) mesclas de fibras fabricadas a partir decelulose e materiais celulósicos de ocorrência natural. Esta folha não-tecida tem uma eficácia de filtragem bacteriana de pelo menos cerca de98%. As fibras e materiais adicionais podem ser adicionados a esta folhanão-tecida. Esta folha não-tecida inventiva pode ser monocamada oumulticamada.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOSA Figura 1 é uma representação diagramática de váriosformatos de fibra.

A Figura 2 é a estrutura química de tereftalato de polietileno.

A Figura 3 é a estrutura química de celulose de ocorrêncianatural.

A Figura 4 é uma representação esquemática de uma primeiramodalidade de um sistema de preparação de estoque para um aparelhopara fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada.

A Figura 5 é uma representação esquemática de uma segundamodalidade de um sistema de preparação de estoque para um aparelhopara fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada.

A Figura 6 é uma representação diagramática de um aparelhopara fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada.

DESCRIÇÃO DETALHADA DA INVENÇÃO

Em uma primeira modalidade geral da invenção, uma folhanão-tecida hidraulicamente formada compreende primeiras fibraspoliméricas não-celulósicas e segundas fibras poliméricas não-celulósicas.

Conforme usado por todo este pedido, "hidraulicamenteformada" significa formada com água. "Hidraulicamente formada" éequivalente a "via úmida" ou "de formação úmida". No processo por viaúmida, uma manta não-tecida é produzida pela filtragem de umasuspensão aquosa de fibra. O processo "hidraulicamente formado" ou "porvia úmida" é distinto de um processo por via aérea no qual as fibras sãodispersas em uma corrente de ar em movimento rápido e condensadassobre uma tela móvel por meio de pressão ou vácuo. Isto é distinto de umprocesso por via seca ou cardado no qual as fibras são alinhadas paralelaou aleatoriamente na direção que uma máquina de cardagem produz amanta. Isto é distinto de um processo por via eletrostática no qual umcampo eletrostático de uma solução de polímero, emulsão de polímero oufusão de polímero é usado para formar uma manta. Isto é distinto dosprocessos de formação de teia (tal como um processo de fiação porinflamabilidade, um processo de fiação por sopro, um processo de fiaçãopor fusão ou um processo de fiação contínua) nos quais uma fusãopolimérica de solução é extrudada através de espineretes para formarfilamentos que ficam repousados sobre uma tela móvel. Isto é distinto doprocesso de entretela ou hidroentrelaçamento no qual as fibras sãoentrecruzadas e entrelaçadas por correntes de água de alta velocidade.(Vide NDA, Association of the Nonwovens Fabrics Industry, INDANonwovens Glossary, 2002, págs. de 1 a 64 (INDA, Cary, North Carolina,EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido a título dereferência).

Conforme usado por todo este pedido, "não-tecido" não tecido,tricotado ou feltrado.

Conforme usado por todo este pedido, "fibras poliméricas não-celulósicas" significa fibras poliméricas distintas que não são celulósicas(conforme definido abaixo). As fibras poliméricas não-celulósicasadequadas são tipicamente (apesar de não necessariamente) fibrassintéticas que são formadas através do processo de extrusão por fusão,estiradas e alongadas, e cortadas no comprimento e, como tal, têm umpeso molecular e viscosidade adequados para resistirem a este processo.

As fibras poliméricas não-celulósicas podem ter seçõestransversais com múltiplos pontos, curvas ou não-planas. Os exemplos detais seções transversais incluem redonda, oval, bimodal, tri-lobular, emformato de torta, em formato de T, em formato de estrela ou outrosformatos não-planos com alguma curvatura ou pontos. A Figura 1 é umarepresentação diagramática de várias seções transversais de fibra. AFigura 1 inclui seção transversal redonda 1, seção transversal oval 2,seção transversal bimodal 3, seção transversal tri-lobal 4, seçãotransversal em formato de torta 5, seção transversal em formato de T 6 eseção transversal em formato de estrela 7. O método para determinar odiâmetro da fibra depende da seção transversal. As setas ilustram adimensão medida, para os propósitos deste pedido, para determinar odiâmetro da fibra para as várias seções transversais.

Os diâmetros da fibra podem ser medidos em mícron ou denierpor filamento. Conforme usado por todo este pedido, "denier porfilamento" (ou dpf) significa denier de uma fibra dividido por seu númerode filamentos. "Denier" significa o peso em gramas de 9.000 metros defibra. Isto é uma propriedade que varia dependendo do tipo de fibra. Afórmula para converter dpf em mícron é a seguinte:

Diâmetro em mícron = 11,89 χ (dpf/densidade em gramas pormilímetro)172

Portanto, por exemplo, o diâmetro em mícron de uma fibra depoliéster de 3,0 dpf (com uma densidade de 1,38 g/mL) é cerca de 18(conforme 11,89 χ (3/l,38)1/2 igual a 17,53). (Conforme usado por todoeste pedido, "cerca de" significa aproximadamente, arredondado para cimaou para baixo, razoavelmente próximo a, nos arredores de ou similares).

As microfibras, definidas como fibras com um diâmetro inferiora cerca de 10 mícrons, podem ser formadas através extrusão por fusão,alongamento e corte através de matrizes tal como "ilhas no mar", "lado alado", "núcleo /forro" ou "torta segmentada". (Vide pedido de patente US2008/0311815 Al, publicado em 18 de dezembro de 2008, que estáincorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência; videtambém Reese, "Polyesteres, Fibers," Encyclopedia of Polymer Science andTechnology, terceira edição, 2003, Volume 3, págs. 652 a 678 (John Wiley& Sons, Inc., Hoboken, New Jersey), que está incorporado em suatotalidade neste pedido a título de referência).

As fibras poliméricas não-celulósicas conforme descrito portodo este pedido são tipicamente (apesar de não necessariamente)termoplásticas. Como os materiais termoplásticos, estes polímeros podemser aquecidos a uma temperatura elevada, conformados, ajustando e,então, re-aquecidos, conformados e ajustados novamente. Os materiaistermoplásticos são distintos dos materiais termoajustáveis, que nãopodem ser re-conformados pelo aquecimento a uma temperatura elevada.

Outra classificação de materiais poliméricos é cristalino versus amorfo. Ospolímeros cristalinos têm um alto nível de simetria e/ou uma simplicidaderelativa da cadeia principal do polímero e a embalagem é incitada. Ospolímeros amorfos têm uma estrutura de monômero assimétrica e/oucontêm grupos pendentes volumosos e a embalagem pode ser inibida.

(Vide Petherick, "Characterization of Polymers", Encyclopedia of PolymerScience and Technology, terceira edição, 2004, Volume 9, págs. 159 a 188(John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, EUA), que estáincorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência). Econtemplado que as fibras poliméricas não-celulósicas podemcompreender polímeros cristalinos ou amorfos, polímeros que têmporcentagens variantes de regiões cristalinas ou amorfas ou mesclas decristalino, amorfo, polímeros parcialmente cristalinos ou parcialmenteamorfos. Por exemplo, as poliamidas que são predominantementecristalinas ou amorfas por natureza são comercialmente disponíveis e ouso de tais polímeros é contemplado.

As fibras poliméricas não-celulósicas podem ter umrevestimento hidrofílico ou, preferencialmente, podem não terrevestimento.

As fibras poliméricas não-celulósicas podem ser orientadas.Conforme usado por todo este pedido, "orientada" significa fibras (oumateriais) que são estirados e esticados em temperatura elevadas e,então, recozidos ou "ajustados por calor" na configuração esticada peloresfriamento. O recozimento ou "ajuste por calor" confere estabilidade emalta temperatura, tendo em vista que as fibras retiradas recozidas exibem,então, valores de encolhimento mínimos quando expostas novamente atemperatura elevadas. O processo de recozimento geral pelo qual osmateriais são aquecidos sob tensão controlada para reduzir ou eliminarvalores de encolhimento é bem conhecido na técnica. Para a presenteinvenção, as fibras poliméricas não-celulósicas podem ser estiradas ouesticadas na direção de máquina em uma razão de cerca de 2:1 a cerca de6:1 ou, preferencialmente, de cerca de 3:1 a cerca de 4:1 e, então,recozidas para produzir fibras com valores de encolhimento inferiores a10% ou, preferencialmente, menores que 5%. Com base na natureza dasfibras poliméricas e nas propriedades desejadas, uma pessoa versada natécnica é capaz de determinar as condições e os parâmetros apropriadospara o processo de orientação para as fibras poliméricas não-celulósicas.

O peso total de fibras poliméricas não-celulósicas presentes naprimeira modalidade geral da folha não-tecida hidraulicamente formada éde pelo menos cerca de 35% por peso da folha não-tecida em seu estadoseco, preferencialmente, pelo menos cerca de 50% em peso da folha não-tecida em seu estado seco ou, mais preferencialmente, pelo menos cercade 65% em peso da folha não-tecida em seu estado seco. Conforme usadopor todo este pedido, "peso da folha não-tecida em seu estado seco"significa o peso total dos materiais que a folha não-tecida compreendecom base no peso dos materiais quando tais materiais estão secos, isto é,quando os materiais apresentam recuperação de umidade inferior a cercade 10%.

As fibras poliméricas não-celulósicas da primeira modalidadegeral incluem primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e segundasfibras poliméricas não-celulósicas e podem incluir terceiras fibraspoliméricas não-celulósicas e/ou outras fibras poliméricas não-celulósicasou mesclas das mesmas.

Conforme usado por todo este pedido, as primeiras fibraspoliméricas não-celulósicas da primeira modalidade geral têm um diâmetromédio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimento de corte médioinferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção de aparência média (istoé, razão de comprimento para diâmetro) de cerca de 400 a cerca de 2000.As primeiras fibras poliméricas não-celulósicas estão presentes na primeiramodalidade geral da folha não-tecida hidraulicamente formada em umaquantidade de cerca de 5% a cerca de 90% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco, preferencialmente em uma quantidade de cerca de10% a cerca de 50% em peso da folha não-tecida em seu estado seco ou,mais preferencialmente, em uma quantidade de cerca de 10% a 35% empeso da folha não-tecida em seu estado seco.

As primeiras fibras poliméricas não-celulósicas podemcompreender polímeros que incluem homopolímeros e copolímeros de, porexemplo, poliolefina, poliéster, poliamida, polilactida, policaprolactona,policarbonato, poliuretano, acetato de polivinila, cloreto de polivinila,álcool polivinil, poliacrilato, poliacrilonitrila, ionômero ou mesclas destespolímeros. Os exemplos de poliolefinas incluem, mas não se limitam a,copolímeros de polietileno, polipropileno, propileno-etileno e copolímerosde etileno α-olefina. Um exemplo de um poliéster inclui, mas não se limitaa, tereftalato de polietileno; a Figura 2 é a estrutura química do tereftalatode polietileno. Um exemplo de um ionômero inclui, mas não se limita a,Surlyn®, que está disponível junto à E.I. Du Pont de Nemours andCompany (Wilmington, Delaware, EUA).

Um exemplo de primeiras fibras poliméricas não-celulósicas éE3164101 da Eastman Chemical Company (Kingsport, Tennessee, EUA). AE3164101 é uma fibra de poliéster conforme revelado no pedido depatente US 2008/0311815 Al, publicado em 18 de dezembro de 2008,que está incorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência.A E3164101 pode ser produzida para ter diâmetros e comprimentos decorte variantes, incluindo sem limitação, um diâmetro médio de 2,5mícrons e um comprimento de corte médio de 1,5 milímetros.

Conforme usado por todo este pedido, as segundas fibraspoliméricas não-celulósicas da primeira modalidade geral têm um diâmetromédio superior a cerca de 3,5 mícrons e uma proporção de aparênciamédia (isto é, razão de comprimento de fibra médio para diâmetro da fibramédio) de cerca de 400 a cerca de 1000. As segundas fibras poliméricasnão-celulósicas estão presentes na primeira modalidade geral da folhanão-tecida hidraulicamente formada em uma quantidade de cerca de 10%a cerca de 95% em peso da folha não-tecida em seu estado seco,preferencialmente, em uma quantidade de cerca de 20% a cerca de 65%em peso da folha não-tecida em seu estado seco ou, maispreferencialmente, em uma quantidade de cerca de 25% a 65% em pesoda folha não-tecida em seu estado seco.

As segundas fibras poliméricas não-celulósicas podemcompreender polímeros que incluem homopolímeros e copolímeros de, porexemplo, poliolefina, poliéster, poliamida, polilactida, policaprolactona,policarbonato, poliuretano, acetato de polivinila, cloreto de polivinila,álcool polivinil, poliacrilato, poliacrilonitrila, ionômero ou mesclas destespolímeros. Os exemplos de poliolefinas incluem, mas não se limitam a,polietileno, polipropileno, copolímeros de propileno-etileno e copolímerosde etileno α-olefina. Um exemplo de um poliéster inclui, mas não se limitaa, tereftalato de polietileno; a Figura 2 é a estrutura química do tereftalatode polietileno. Um exemplo de um ionômero inclui, mas não se limita a,Surlyn®, que está disponível junto à E.I. Du Pont de Nemours andCompany (Wilmington, Delaware, EUA).

Os exemplos de segundas fibras poliméricas não-celulósicassão EP043 (uma fibra de poliéster com uma seção transversal redonda,um diâmetro médio de 0,5 denier por filamento (dpf) (cerca de 7 mícrons)e um comprimento de corte médio de 3 ou 5 milímetros), EP053 (umafibra de poliéster com uma seção transversal redonda, um diâmetro médiode 0,8 dpf (cerca de 9 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5milímetros), EP133 (uma fibra de poliéster com uma seção transversalredonda, um diâmetro médio de 1,3 dpf (cerca de 12 mícrons) ecomprimento de corte médio de 5, 6, 10 ou 12 milímetros), EP203 (umafibra de poliéster com uma seção transversal redonda, um diâmetro médiode 1,9 dpf (cerca de 14 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5ou 10 milímetros), EPTC203 (uma fibra de poliéster com uma seçãotransversal em formato de T, um diâmetro médio de 2,2 dpf (cerca de 20mícrons) e um comprimento de corte médio de 10 milímetros) e EP303(uma fibra de poliéster com uma seção transversal redonda, um diâmetromédio de 2,8 dpf (cerca de 17 mícron) e um comprimento de corte médiode 10 milímetros), todas estas são produzidas por Kuraray Co., Ltd., edisponíveis junto à Engineered Fibers Technology (Longmeadow,Massachusetts, EUA).

Os exemplos adicionais das segundas fibras poliméricas não-celulósicas são várias fibras disponíveis junto à Minifibers, Inc. (JohnsonCity, Tennessee, EUA). Estas fibras Minifibers incluem as seguintes: FibrasAcrílicas com um diâmetro médio de 1,5 dpf (cerca de 13 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 6 ou 12 milímetros; Fibras Acrílicas comum diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 19 mícrons) e um comprimentode corte médio de 12 ou 19 milímetros; Fibras Acrílicas com um diâmetromédio de 15,0 dpf (cerca de 43 mícron) e um comprimento de corte médiode 19 ou 25 milímetros; Fibras Bicomponente de Poliéster AlifáticoBionelle/Biomax com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons)e um comprimento de corte médio de 10 milímetros; Fibras Bicomponentede Poliéster Alifático Bionelle/Biomax com um diâmetro médio de 6,0 dpf(cerca de 25 mícrons) e um comprimento de corte médio de 10milímetros; Fibras Bicomponente de Ácido Poliláctico/Poliéster AlifáticoBionelle com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 10 milímetros; Fibras Bi-componente deÁcido Poliláctico/Poliéster Alifático Bionelle com um diâmetro médio de 6,0dpf (cerca de 25 mícrons) e um comprimento de corte médio de 10milímetros; BCllO (Fibras Bi-componente de Poliéster/Co-poliéster) comum diâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de 14 mícrons) e um comprimentode corte médio de 6 ou 12 milímetros; BC185 (Fibras Bi-componente dePoliéster/Co-poliéster) com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18mícrons) e um comprimento de corte médio de 12 milímetros; Fibras Bi-componente de Polipropileno/Etil Vinil Acetato com um diâmetro médio de2,0 dpf (cerca de 18 mícrons) e um comprimento de corte médio de 10milímetros; Fibras Bi-componente de Polipropileno/Etil Vinil Acetato comum diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 22 mícrons) e um comprimentode corte médio de 10 milímetros; Fibras Bi-componente Concêntricas dePolipropileno/Etil Vinil Álcool com um diâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de16 mícrons) e um comprimento de corte médio de 10 milímetros; FibrasBi-componente de Poliéster/Polietileno de Alta Densidade com umdiâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de 16 mícrons) e um comprimento decorte médio de 10 milímetros; Fibras Bi-componente dePoliéster/Polietileno de Alta Densidade com um diâmetro médio de 6,0 dpf(cerca de 27 mícrons) e um comprimento de corte médio de 10milímetros; Fibras Bi-componente de Polipropileno/Polietileno de AltaDensidade com um diâmetro médio de 0,7 dpf (cerca de 10 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros; Fibras Bi-componentede Polipropileno/Polietileno de Alta Densidade com um diâmetro médio de2,5 dpf (cerca de 19 mícrons) e um comprimento de corte médio de 10milímetros; Fibras Aramida Nomex® com um diâmetro médio de 2,0 dpf(cerca de 14 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6 ou 12milímetros; Fibras de Náilon com Tenacidade Regular Tipo 6.6 com umdiâmetro médio de 1,0 dpf (cerca de 11 mícrons) e um comprimento decorte médio de 6 ou 9 milímetros; Fibras de Náilon com TenacidadeRegular Tipo 6.6 com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 19 mícrons)e um comprimento de corte médio de 12 ou 19 milímetros; Fibras deNáilon com Tenacidade Regular Tipo 6.6 com um diâmetro médio de 6,0dpf (cerca de 27 mícrons) e um comprimento de corte médio de 12, 19 ou25 milímetros; Fibras de Náilon Brilhoso com Alta Tenacidade Tipo 6.6 comum diâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 27 mícrons) e um comprimentode corte médio de 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras de Náilon BCF Multicorcom um diâmetro médio de 12,0 dpf (cerca de 39 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 19 ou 25 milímetros; Fibras de Náilon Tipo6 com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 19 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 12 ou 19 milímetros; Fibras de Poliéstercom Tenacidade Regular e Encolhimento Regular com um diâmetro médiode 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons) e um comprimento de corte médio de 12milímetros; Fibras de Poliéster com Tenacidade Regular e EncolhimentoRegular com um diâmetro médio de 1,5 dpf (cerca de 12 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 6 ou 12 milímetros; Fibras de Poliéstercom Tenacidade Regular e Encolhimento Regular com um diâmetro médiode 1,0 dpf (cerca de 10 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6milímetros; Fibras de Poliéster com Tenacidade Regular e EncolhimentoRegular com um diâmetro médio de 0,7 dpf (cerca de 8 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 3 ou 6 milímetros; Fibras de Poliéster comTenacidade Regular e Encolhimento Regular com um diâmetro médio de0,5 dpf (cerca de 7 mícrons) e um comprimento de corte médio de 3 ou 6milímetros; Fibras de Poliéster Preto com Tenacidade Regular eEncolhimento Regular com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18mícrons) e um comprimento de corte médio de 12 milímetros; Fibras dePoliéster Trilobais com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18mícrons) e um comprimento de corte médio de 12 milímetros; Fibras dePoliéster com Tenacidade Regular e Alto Encolhimento com um diâmetromédio de 12,0 dpf (cerca de 35 mícrons) e um comprimento de cortemédio de 19 ou 25 milímetros; Fibras de Poliéster com Tenacidade Regulare Alto Encolhimento com um diâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 25mícrons) e um comprimento de corte médio de 12, 19 ou 25 milímetros;Fibras de Poliéster com Tenacidade Regular e Alto Encolhimento com umdiâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons) e um comprimento decorte médio de 12 milímetros; Fibras de Poliéster Brilhoso com AltaTenacidade e Baixo Encolhimento com um diâmetro médio de 6,0 dpf(cerca de 25 mícrons) e um comprimento de corte médio de 12, 19 ou 25milímetros; Fibras de Poliéster Brilhoso com Alta Tenacidade e BaixoEncolhimento com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons) eum comprimento de corte médio de 12 milímetros; Fibras de PolietilenoLLDPE Biodegradáveis com um diâmetro médio de 5,0 dpf (cerca de 27mícrons) e um comprimento de corte médio de 12, 19 ou 25 milímetros;Fibras de Polietileno LLDPE de Baixa Fusão com um diâmetro médio de 6,0dpf (cerca de 30 mícrons) e um comprimento de corte médio de 12, 19 ou25 milímetros; Fibras de Ácido Poliláctico (PLA) com um diâmetro médiode 1,3 dpf (cerca de 12 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6ou 12 milímetros; Fibras de Polipropileno com um diâmetro médio de0,7dpf (cerca de 10 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou10 milímetros; Fibras de Polipropileno com um diâmetro médio de 3,0 dpf(cerca de 22 mícrons) e um comprimento de corte médio de 12milímetros; Fibras de Polipropileno com um diâmetro médio de 7,0 dpf(cerca de 33 mícrons) e um comprimento de corte médio de 12, 19 ou 25milímetros; Fibras de Polipropileno Multicor com um diâmetro médio de12,0 dpf (cerca de 43 mícrons) e um comprimento de corte médio de 19ou 25 milímetros; e Fibras de Polipropileno Multicor com um diâmetromédio de 15,0 dpf (cerca de 48 mícrons) e um comprimento de cortemédio de 19 ou 25 milímetros.

A primeira modalidade geral da folha não-tecidahidraulicamente formada também pode compreender terceiras fibraspoliméricas não-celulósicas. Conforme usado por todo este pedido, asterceiras fibras poliméricas não-celulósicas da primeira modalidade geraltêm um diâmetro médio superior a cerca de 10 mícrons e um comprimentode corte médio superior a cerca de 5 milímetros. As terceiras fibraspoliméricas não-celulósicas podem estar presentes na primeira modalidadegeral da folha não-tecida hidraulicamente formada em uma quantidade de0% a cerca de 50% em peso da folha não-tecida em seu estado seco,preferencialmente, em uma quantidade de cerca de 5% a cerca de 30%em peso da folha não-tecida em seu estado seco ou, maispreferencialmente, em uma quantidade de cerca de 5% a 20% em peso dafolha não-tecida em seu estado seco.

As terceiras fibras poliméricas não-celulósicas podemcompreender polímeros que incluem homopolímeros e copolímeros de, porexemplo, poliolefina, poliéster, poliamida, polilactida, policaprolactona,policarbonato, poliuretano, acetato de polivinila, cloreto de polivinila,álcool polivinil, poliacrilato, poliacrilonitrila, ionômero ou mesclas destespolímeros. Os exemplos de poliolefinas incluem, mas não se limitam a,copolímeros de políetileno, polipropileno, propileno-etileno e copolímerosde etileno α-olefina. Um exemplo de um poliéster inclui, mas não se limitaa, tereftalato de polietileno; a Figura 2 é a estrutura química do tereftalatode polietileno. Um exemplo de um ionômero inclui, mas não se limita a,Surlyn®, que está disponível junto à E.I. Du Pont de Nemours andCompany (Wilmington, Delaware, EUA).Os exemplos de terceiras fibras poliméricas não-celulósicas sãoEP133 (uma fibra de poliéster com uma seção transversal redonda, umdiâmetro médio de 1,3 denier (cerca de 12 mícrons) e comprimento decorte médio de 5, 6, 10, 12 ou 15 milímetros), EP203 (uma fibra depoliéster com uma seção transversal redonda, um diâmetro médio de 1,9denier (cerca de 14 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou10 milímetros), EPTC203 (uma fibra de poliéster com uma seçãotransversal em formato de T, um diâmetro médio de 2,2 dpf (cerca de 20mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros) eEP303 (uma fibra de poliéster com uma seção transversal redonda, umdiâmetro médio de 2,8 denier (cerca de 17 mícrons) e um comprimento decorte médio de 5 ou 10 milímetros), todas estas são produzidas porKuraray Co., Ltd., e disponíveis junto à Engineered Fibers Technology(Longmeadow, Massachusetts, EUA).

Os exemplos adicionais de terceiras fibras poliméricas não-celulósicas são várias fibras disponíveis junto à Minifibers, Inc. (JohnsonCity, Tennessee, EUA). Estas fibras Minifibers incluem as seguintes: FibrasAcrílicas com um diâmetro médio de 15,0 dpf (cerca de 43 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; FibrasAcrílicas com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 19 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; FibrasAcrílicas com um diâmetro médio de 1,5 dpf (cerca de 13 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras Bi-componente de Poliéster Alifático Bionelle/Biomax com um diâmetro médiode 6,0 dpf (cerca de 25 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5ou 10 milímetros; Fibras Bi-componente de Poliéster AlifáticoBionelle/Biomax com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons)e um comprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros; Fibras Bi-componente de Ácido Poliláctico/Poliéster Alifático Bionelle com umdiâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 25 mícrons) e um comprimento decorte médio de 5 ou 10 milímetros; Fibras Bi-componente de ÁcidoPoliláctico/Poliéster Alifático Bionelle com um diâmetro médio de 3,0 dpf(cerca de 18 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou 10milímetros; BCllO (Fibras Bi-componente de Poliéster/Co-poliéster) comum diâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de 14 mícrons) e um comprimentode corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; BC185 (Fibras Bi-componente de Poliéster/Co-poliéster) com um diâmetro médio de 3,0 dpf(cerca de 18 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou25 milímetros; Fibras Bi-componente de Polipropileno/Co-polipropilenocom um diâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de 18 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 5 milímetros; Fibras Bi-componente dePolipropileno/Etil Vinil Acetato com um diâmetro médio de 2,0 dpf (cercade 18 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros;Fibras Bi-componente de Polipropileno/Etil Vinil Acetato com um diâmetromédio de 3,0 dpf (cerca de 22 mícrons) e um comprimento de corte médiode 5 ou 10 milímetros; Fibras Bi-componente Concêntricas dePolipropileno/Etil Vinil Álcool com um diâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de16 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros;Fibras Bi-componente Divisíveis de Polipropileno/Etil Vinil Álcool com umdiâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 20 mícron) e um comprimento decorte médio de 6 milímetros; Fibras Bi-componente de Poliéster/Polietilenode Alta Densidade com um diâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 27mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros; FibrasBi-componente de Poliéster/Polietileno de Alta Densidade com umdiâmetro médio de 2,0 (cerca de 16 mícrons) e um comprimento de cortemédio de 5 ou 10 milímetros; Fibras Bi-componente dePolipropileno/Polietileno de Alta Densidade com um diâmetro médio de 2,5dpf (cerca de 19 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5milímetros; Fibras Bi-componente de Polipropileno/Polietileno de AltaDensidade com um diâmetro médio de 0,7 dpf (cerca de 10 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros; Fibras Bi-componentede Ácido Poliláctico/Ácido Poliláctico com um diâmetro médio de 4,0 dpf(cerca de 21 mícrons) e um comprimento de corte médio de 51milímetros; Fibras Bi-componente de Ácido Poliláctico/Ácido Poliláctico comum diâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 26 mícrons) e um comprimentode corte médio de 51 milímetros; Fibras Aramida Nomex® com umdiâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de 14 mícrons) e um comprimento decorte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras de Náilon comTenacidade Regular Tipo 6.6 com um diâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de27 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 9, 12, 19 ou 25milímetros; Fibras de Náilon com Tenacidade Regular Tipo 6.6 com umdiâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 19 mícrons) e um comprimento decorte médio de 6, 9, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras de Náilon comTenacidade Regular Tipo 6.6 com um diâmetro médio de 1,0 dpf (cerca de11 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 9, 12, 19 ou 25milímetros; Fibras de Náilon com Brilho e Alta Tenacidade Tipo 6.6 comum diâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 27 mícrons) e um comprimentode corte médio de 6, 12, 19, 25 milímetros; Fibras de Náilon BCF Multicorcom um diâmetro médio de 12,0 dpf (cerca de 39 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras deNáilon Tipo 6 com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 19 mícrons) eum comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras dePoliéster com Tenacidade Regular e Encolhimento Regular com umdiâmetro médio de 1,0 dpf (cerca de 10 mícrons) e um comprimento decorte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras de Poliéster comTenacidade Regular e Encolhimento Regular com um diâmetro médio de1,5 dpf (cerca de 12 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12,19 ou 25 milímetros; Fibras de Poliéster com Tenacidade Regular eEncolhimento Regular com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25milímetros; Fibras de Poliéster Preto com Tenacidade Regular eEncolhimento Regular com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25milímetros; Fibras de Poliéster Trilobais com um diâmetro médio de 3,0dpf (cerca de 18 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19ou 25 milímetros; Fibras de Poliéster com Tenacidade Regular e AltoEncolhimento com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons) eum comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras dePoliéster com Tenacidade Regular e Alto Encolhimento com um diâmetromédio de 6,0 dpf (cerca de 25 mícrons) e um comprimento de corte médiode 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras de Poliéster com Tenacidade Regulare Alto Encolhimento com um diâmetro médio de 12,0 dpf (cerca de 35mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25milímetros; Fibras de Poliéster Brilhoso com Alta Tenacidade e BaixoEncolhimento com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons) eum comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras dePoliéster Brilhoso com Alta Tenacidade e Baixo Encolhimento com umdiâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 25 mícrons) e um comprimento decorte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibras de Polietileno LLDPEBiodegradáveis com um diâmetro médio de 5,0 dpf (cerca de 27 mícrons)e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros; Fibrasde Polietileno LLDPE de Baixa Fusão com um diâmetro médio de 6,0 dpf(cerca de 30 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou25 milímetros; Fibras de Ácido Poliláctico (PLA) com um diâmetro médiode 1,3 dpf (cerca de 12 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6,12, 19 ou 25 milímetros; Fibras de Polipropileno com um diâmetro médiode 0,7 dpf (cerca de 10 mícrons) e um comprimento de corte médio de 5ou 10 milímetros; Fibras de Polipropileno com um diâmetro médio de 3,0dpf (cerca de 22 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6 ou 12milímetros; Fibras de Polipropileno com um diâmetro médio de 7,0 dpf(cerca de 33 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6, 12, 19 ou25 milímetros; Fibras de Polipropileno Multicor com um diâmetro médio de12,0 dpf (cerca de 43 mícrons) e um comprimento de corte médio de 6,12, 19 ou 25 milímetros; e Fibras de Polipropileno Multicor com umdiâmetro médio de 15,0 dpf (cerca de 48 mícrons) e um comprimento decorte médio de 6, 12, 19 ou 25 milímetros.

A primeira modalidade geral da folha não-tecidahidraulicamente formada também pode compreender materiais com basecelulósica. Os materiais com base celulósica podem estar presentes naprimeira modalidade geral da folha não-tecida hidraulicamente formadaem uma quantidade de 0% a cerca de 75% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco, preferencialmente, em uma quantidade de cerca de5% a cerca de 35% em peso da folha não-tecida em seu estado seco ou,mais preferencialmente, em uma quantidade de cerca de 5% a 20% empeso da folha não-tecida em seu estado seco. Conforme usado por todoeste pedido, os materiais com base celulósica incluem materiais celulósicosde ocorrência natural, fibras fabricadas a partir de celulose ou ambos.

Os materiais celulósicos de ocorrência natural ocorrem, comexceção limitada, como o resultado da biossíntese. A estrutura química decelulose de ocorrência natural é relativamente simples. A Figura 3 é aestrutura química da celulose de ocorrência natural. A simplicidade daestrutura envolve a repetição da unidade de anidroglicose C6H10O5 como obloco de montagem. O termo "celulose" não significa qualquer substânciahomogênea ou química específica, mas se refere à série homóloga decompostos que tem uma ligação específica (1—»4) β (diequatorial) entrecada unidade de anidroglicose.

Os materiais celulósicos de ocorrência natural incluem fibras demadeira de lei, fibras de madeira mole e fibras de não-madeira. As fibrasde madeira de lei são aquelas de árvores de madeira de lei; as árvores demadeira de lei são angiospermas e decíduas e incluem, mas não selimitam a, acácia, freixo, balsa, tília americana, faia, bétula, cerejeira,choupo, olmeiro, eucalipto, nogal, mogno, bordo, carvalho, álamo, pau-rosa, sumagre, sicômoro e nogueira. Um exemplo adicional de fibra demadeira de lei é a polpa de eucalipto alvejada, que está disponível junto àAracruz Celulose S.A. (São Paulo, Brasil). As fibras de madeira mole sãoaquelas de árvores de madeira mole; as árvores de madeira mole sãogimnospermas e decíduas e incluem, mas não se limitam a, cedro, abeto,pinheiro-do-canadá, pinheiro, pau-brasil e sucuúba. Um exemplo adicionalde fibra de madeira mole é a Polpa Hinton Hibrite NBSK (que compreendecerca de 5% interior abeto (bálsamo), 20% de sucuúba e 75% de Pinuscontorta), que está disponível junto à Wet Fraser Timber Co. Ltd.(Vancouver, British Columbia, Canadá). (Vide Bond, et al., "WoodIdentification for Hardwood e Softwood Species Native to Tennessee",2005 (PB1692, www.utextension.utk.edu/publications/pbfiles/pbl692.pdf,Agricultural Extension Service, The University of Tennessee - Knoxville,Knoxville, Tennessee, EUA), que está incorporado em sua totalidade nestepedido a título de referência).

Os materiais celulósicos de não-madeira de ocorrência naturalincluem aqueles de pêlos em sementes, tais como algodão, paina eserralha; aqueles de troncos de plantas, tais como bagaço, bambu,linheiro, cânhamo, juta, quenafe e rami; aqueles de folhas de plantas, taiscomo agave, banana e abacaxi; aqueles de caules e folhas de milhol;aqueles de alga (celulose de algas); aqueles de bactérias (celulosebacteriana); aqueles de polpa de beterraba; e aqueles de polpa de cítricos.Um exemplo adicional de fibra de não-madeira é o algodão para fabricardinheiro (currency cotton) ou pasta de trapo, ambos estão disponíveisjunto à Buckeye Technologies Inc. (Memphis, Tennessee, EUA). (Vide,French, et al., "Cellulose" Encyclopedia of Polymer Science andTechnology, terceira edição, 2003, Volume 5, págs. 473 a 507 (John Wiley& Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, EUA), que está incorporado em suatotalidade neste pedido a título de referência).

Ao contrário dos materiais celulósicos de ocorrência naturalestão as fibras fabricadas a partir de celulose. As fibras fabricadas a partirde celulose são derivadas ou regeneradas.

As fibras derivadas são fibras formadas quando um derivadoquímico de um material celulósico de ocorrência natural é preparado,dissolvido e extrudado como um filamento contínuo, e a natureza químicado derivado é retida após o processo de formação de fibra. Por exemplo, aderivação de celulose como ésteres e/ou éteres modifica o perfil desolubilidade do material celulósico enquanto mantém muitas de suaspropriedades poliméricas.

Os ésteres de celulose podem ser tanto inorgânicos comoorgânicos. Os ésteres inorgânicos de celulose incluem todos os ésteresonde os átomos ligados diretamente aos oxigênios celulósicos são não-carbonos. Os exemplos de ésteres de celulose inorgânicos incluem, masnão se limitam a, nitrato de celulose, sulfato de celulose, sulfonato decelulose, deoxissulfonato de celulose e fosfato de celulose. (Vide Shelton,"Cellulose Esters, Inorganic," Encyclopedia of Polymer Science andTechnology, terceira edição, 2004, Volume 9, págs. 113 a 129 (John Wiley& Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, EUA), que está incorporado em suatotalidade neste pedido a título de referência). Os ésteres orgânicos decelulose são comumente derivados de celulose natural pela reação comácidos orgânicos, anidridos ou cloretos de ácido. Os exemplos de ésteresde celulose orgânicos incluem, mas não se limitam a, acetato de celulose,ftalato de acetato de celulose, butirato de acetato de celulose, triacetatode celulose, formato de celulose, propionato de celulose, butirato decelulose, valerato de acetato de celulose, valerato de propionato decelulose, valerato de butirato de celulose, isobutirato de acetato decelulose, isobutirato de propionato de celulose e diacetato de celulose. Umexemplo adicional de um éster de celulose orgânico é o fio de acetatoEstron, que está disponível junto à Eastman Chemical Company(Kingsport, Tennessee, EUA). (Vide Edgar, "Cellulose Esters, Organic,"Encyclopedia of Polymer Science and Technology, terceira edição, 2004,Volume 9, págs.129 a 158 (John Wiley &. Sons, Inc., Hoboken, New Jersey,EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido a título dereferência).Os éteres de celulose são fabricados pela reação de celulosepurificada com reagentes de alquilação sob condições heterogêneas,usualmente na presença de uma base (por exemplo, hidróxido de sódio) eum diluente inerte. Os exemplos de éteres de celulose incluem, mas semcaráter limitativo, carboximetilcelulose de sódio, hidroxietilcelulose,carboximetilidroxietilcelulose de sódio, etilidroxietilcelulose, metilcelulose,hidroxipropilmetilcelulose, hidroxietilmetilcelulose,hidroxibutilmetilcelulose, etilcelulose e hidroxipropilcelulose. (VideMajewicz, et al., "Cellulose Ethers," Encyclopedia of Polymer Science andTechnology, terceira edição, 2003, Volume 5, págs. 507 a 532 (John Wiley& Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, EUA), que está incorporado em suatotalidade neste pedido a título de referência).

As fibras regeneradas são fibras formadas quando o materialcelulósico de ocorrência natural ou seu derivado ou complexo químico édissolvido e extrudado, e a natureza química do material celulósico deocorrência natural é retida ou regenerada após o processo de formação defibra. (Vide Woodings, "Cellulose Fibers, Regenerated," Encyclopedia ofPolymer Science and Technology, terceira edição, 2003, Volume 5, págs.532 a 569 (John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey), que estáincorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência; videtambém United States Statutory Invention Registration H1592, publicadoem 3 de setembro 1996, que está incorporado em sua totalidade nestepedido a título de referência; vide também Borbély, "Lyocell, The NewGeneration of Regenerated Cellulose," Acta Polytechnica Hungarica,Volume 5, Número 3, 2008, págs. 11 a 18, que está incorporado em suatotalidade neste pedido a título de referência).O processo de viscose envolve a dissolução e a extrusão de umderivado químico de celulose (isto é, xantato de celulose) para fabricaruma fibra que é regenerada na celulose. As fibras de celulose regeneradasproduzidas pelo processo de viscose são geralmente conhecidas comoraiom, incluindo, sem limitação, raiom regular, raiom aprimorado, raiommodal, raiom polinósico, raiom de liga e raiom em formato de y. Osexemplos de raiom são Fibras de Raiom de Estopa de Flocagem comTenacidade Regular com diâmetro médios de 0,8 dpf (cerca de 9 mícrons),1,5 dpf (cerca de 12 mícrons), 3,0 dpf (cerca de 17 mícrons), 4,5 dpf(cerca de 20 mícrons) ou 25 dpf (cerca de 48 mícrons), qualquer umadestas pode ter um comprimento de corte médio de 2, 3, 6, 12, 19 ou 25milímetros; e Fibras de Raiom de Arame de Pneu com Alta Tenacidade comum diâmetro médio de 1,5 dpf (cerca de 12 mícrons) e um comprimentode corte médio de 2, 3, 6, 12, 19 ou 25 milímetros. Ambos os exemplos defibras de raiom estão disponíveis junto à Minifibers, Inc. (Johnson City,Tennessee, EUA).

O processo de cupramônio envolve a dissolução e a extrusãode um complexo químico de celulose (isto é, cupramônio) para fabricaruma fibra regenerada. As fibras regeneradas produzidas pelo processo decupramônio são geralmente conhecidas como raiom de cupramônio. Umexemplo de raiom de cupramônio é Bemberg™, que está disponível junto àAsahi Kasei Corporation (Tóquio, Japão).

O processo Iyocell envolve a dissolução direta de materialcelulósico de ocorrência natural em solventes orgânicos; um exemplo deum processo Iyocell é processo Iyocell da Courtaulds, também conhecidocomo processo Acordis Tencel. O processo Iyocell geralmente envolve adissolução de materiais celulósicos de ocorrência natural em um solventede N-metil morfolina-n-óxido. As fibras regeneradas fabricadas a partirdeste processo são geralmente conhecidas como fibras lyocell. Umexemplo de lyocell é a Tencel®, que está disponível junto à LenzingFibers, Inc. (New York, New York, EUA). A Lyocell tem uma tendência àformação de fibrila. (Conforme usado por todo este pedido, "formação defibrila" significa o desenvolvimento de micro-fibrilas ou nano-fibrilas nasuperfície da fibra). Os exemplos de lyocell com nano-fibrila são Fibrascom Nano-fibrilas EFTec™ graus L200-6, L040-6, L010-6, L200-4, L040-4e L010-4, todas estão disponíveis junto à Engineered Fibers Technology(Longmeadow, Massachusetts, EUA).

A primeira modalidade geral da folha não-tecidahidraulicamente formada também pode compreender material deaglutinação. O material de aglutinação compreende látex acrílico (tal comocopolímero de estireno-butadieno ou copolímero de butadienoacrilonitrila), poliuretano, acetato de polivinila, álcool polivinil, borrachanatural ou outro adesivo com base natural, cloreto de polivinila,policloropreno, epóxi, fenol, uréia-formaldeído, adesivo termofundido,material de tratamento de superfície, método de tratamento de superfície,fibra aglutinante, agente de reticulação, agente de pegajosidade oumesclas dos mesmos. O material de aglutinação pode estar presente naprimeira modalidade geral da folha não-tecida hidraulicamente formadaem uma quantidade de 0% a cerca de 40% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco, preferencialmente, em uma quantidade de cerca de5% a cerca de 40% em peso da folha não-tecida em seu estado seco ou,mais preferencialmente, em uma quantidade de cerca de 5% a 30% empeso da folha não-tecida em seu estado seco.Conforme usado por todo este pedido, o material deaglutinação inclui materiais e métodos para consolidação de resina,termoconsolidação, consolidação mecânica e tratamento de superfície. Aconsolidação de resina é a consolidação através de agentes químicos,incluindo solventes e resinas adesivas. A termoconsolidação é aconsolidação pela ativação de um material sensível a calor com tratamentoultrassônico ou de calor, com ou sem pressão. A consolidação mecânica éa consolidação por entrelaçamento por costura, cosedura ou outro modo.O tratamento de superfície é a consolidação pela alteração da regiãosuperficial. O material de aglutinação pode ser contínuo e aplicado portoda a folha (por exemplo, consolidação direta ou por área) ou pode serdescontínuo e restrito aos locais distintos pré-determinados (por exemplo,consolidação por ponto ou consolidação por impressão). (Vide INDA,Association of the Nonwovens Fabrics Industry, INDA Nonwovens Glossary,2002, págs. 1 a 64 (INDA, Cary, North Carolina, EUA), que estáincorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência).

Além da aglutinação à folha não-tecida hidraulicamenteformada, o material de aglutinação também pode ser adicionado parareduzir e/ou eliminar a formação de filaça da folha não-tecida. Conformeusado por todo este pedido, "formação de filaça," também conhecida comorasgo de fibra, se refere a fibras ou outras partículas de uma folha não-tecida hidraulicamente formada que se separa e deposita sobre artigosembalados em uma embalagem que compreende a folha não-tecidahidraulicamente formada.

Os materiais de aglutinação para consolidação de resinaincluem adesivos de solução, que são adesivos de solução à base desolvente ou adesivos de solução à base de água. Os adesivos de solução àbase de solvente incluem, mas não se limitam a, adesivos de contato (taiscomo policloroprenos), adesivos de filme seco ativáveis (tal como borrachanatural aplicada por solvente) e adesivos soldados com solvente (tal comocloreto de polivinila). Os adesivos de solução à base de água incluem, masnão se limitam a, adesivos de látex de poliuretanos, álcool polivinil,acetato de polivinila e policloropreno. Os materiais de aglutinação paraconsolidação de resina também incluem adesivos estruturais tais comoepóxis, acrílicos (incluindo adesivos ativados por redox, que abrangemtanto acrílicos anaeróbicos quanto acrílicos estruturais não-aeróbicos epolicianoacrilatos), uretanos, fenólicos e uréia-formaldeído e adesivosrelacionados. Os materiais de aglutinação para consolidação de resinaincluem adicionalmente adesivos produzidos a partir de produtos naturaistais como adesivos à base de proteína, adesivos à base de carboidrato eoutros adesivos com base natural. (Vide Yorkgitis, "Adhesive Compounds,"Encyclopedia of Polymer Science and Technology, terceira edição, 2003,Volume 1, págs. 256 a 290 (John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NewJersey, EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido a títulode referência).

Os exemplos de materiais de aglutinação para consolidação deresina são Rhoplex® B-15J (um material de aglutinação acrílico de látexdisponível junto à Rohm and Haas Chemicals, LLC, Philadelphia,Pennsylvania, EUA), Hycar® 26469 (um material de aglutinação acrílico delátex disponível junto à The Lubrizol Corporation, Wickliffe, Ohio, EUA),Revacryl 705 (um material de aglutinação acrílico de látex disponível juntoà Synthomer, LLC, Powell, Ohio, EUA), Latex DL 275NA (um material deaglutinação de copolímero de estireno-butadieno disponível junto à DowChemical Company, Midland, Michigan, EUA), Synthomer 50B30 (ummaterial de aglutinação de copolímero de estireno-butadieno disponíveljunto à Synthomer, LLC, Powell, Ohio, EUA), Synthomer 7100 (ummaterial de aglutinação de copolímero butadieno-acrilonitrila disponíveljunto à Synthomer, LLC, Powell, Ohio, EUA), RU-21-074 (um material deaglutinação de poliuretano disponível junto à Stahl USA, Peabody,Massachusetts, EUA), RU-41-162 (um material de aglutinação depoliuretano disponível junto à Stahl USA, Peabody, Massachusetts, EUA),RU-41-773 (um material de aglutinação de poliuretano disponível junto àStahl USA, Peabody, Massachusetts, EUA) e Airflex® 920 Emulsion (ummaterial de acetato de polivinila disponível junto à Air Produtos Polímeros,L.P., Allentown, Pennsylvania, EUA).

Os materiais de aglutinação para consolidação de resinatambém incluem agentes de reticulação. Os agentes de reticulação sãosubstâncias que promovem ou regulam consolidação covalenteintermolecular entre polímeros. Os agentes de reticulação podemaumentar a resistência ao calor, aprimorar a resistência ao solvente e/ouaumentar a temperatura de formação de filme de polímeros. Os exemplosde agentes de reticulação são ChemCor ZAC (um agente de reticulaçãoiônico de carbonato de amônio de zinco), que está disponível junto àChemCor (Chester, New York, EUA); XR-5577 (um agente de reticulaçãode policarboimida), que está disponível junto à Stahl USA (Peabody,Massachusetts, EUA); e XR-5580 (um agente de reticulação depolicarboimida), que está disponível junto à Stahl USA (Peabody,Massachusetts, EUA).

Os materiais de aglutinação para consolidação de resinatambém incluem agentes de pegajosidade. Os agentes de pegajosidadepodem conferir ou controlar uma ou mais das seguintes propriedades deum ou mais materiais de aglutinação: pegajosidade, resistência aodestacamento, resistência coesiva, formação de mancha, migração ousangria, amarração ou segmentação e características de envelhecimento.Os exemplos de agentes de pegajosidade incluem, mas não se limitam a,alifáticos à base de petróleo, aromáticos de petróleo, terpenos, ésteres deresina, aromáticos de monômero puro, α-pineno, poliestireno de baixopeso molecular e copolímeros de α-metil-estireno-vinil tolueno. (VideBenedek, "Manufacture of Pressure-Sensitive Adhesives," Pressure-Sensitive Adhesives and Applications, segunda edição revisada, 2004,capítulo 8, págs. 425 a 557 (CRC Press, Boca Raton, Flórida, EUA), queestá incorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência).

Os materiais de aglutinação para consolidação de resina podemser mesclados. Por exemplo, o material de aglutinação pode ser umamescla de copolímero de estireno-butadieno, poliuretano e agente dereticulação. O material de aglutinação pode ser uma mescla de acetato depolivinila, poliuretano e agente de reticulação.

Os materiais de aglutinação para consolidação de resina comdiferentes características de rigidez (por exemplo, módulo 100%,porcentagem de alongamento, temperatura de transição vítrea, etc.)podem ser mesclados para acentuar a consolidação. Por exemplo, RU-41-162 (um material de aglutinação de poliuretano disponível junto à StahlUSA, Peabody, Massachusetts, EUA), com um módulo 100% de 1500 librasforça por polegada ao quadrado e um alongamento de 400%, pode sermesclado com RU-41-773 (um material de aglutinação de poliuretanodisponível junto à Stahl USA, Peabody, Massachusetts, EUA), com ummódulo 100% de 800 libras força por polegada ao quadrado e umalongamento de 710%. O material de aglutinação com módulo inferior a100% contribui para fundir e fluir enquanto o material de aglutinação como módulo superior a 100% contribui para a solidificação.

A termoconsolidação envolve a adição de fibras sensíveis acalor (por exemplo, fundíveis) e/ou outros materiais como material deaglutinação para a folha não-tecida hidraulicamente formada. Estas fibrasaglutinantes e/ou outros materiais são geralmente termoplásticas e podemser ativadas (por exemplo, fundidas) pelo tratamento (por exemplo,aquecimento) durante a secagem, durante a calandragem ou outro modo.Por exemplo, se a etapa de ativação puder ser combinada com a etapa desecagem, os materiais sensíveis a calor podem ser um material deaglutinação de baixo custo e eficiente, tendo em vista que algumas fibrasaglutinantes incham e parcialmente se dissolvem quando a folha não-tecida alcança temperaturas de cerca de 40°C a cerca de 90°C na seçãode secagem. Os exemplos de fibras aglutinantes sensíveis a calor incluem,mas não se limitam a, cloreto de polivinila, polipropileno, polietileno,acetato de celulose, poliéster, álcool polivinil e poliamida. (Vide Dahiya, etal., " Wet-Laid Nonwovens," 2004(http://www.engr.utk.edu/mse/pages/Textiles/

Wet%20Laid%20Nonwovens.htm, Department of Materials Science andEngineering, The University of Tennessee - Knoxville, Knoxville,Tennessee, EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido atítulo de referência).

Os exemplos adicionais de fibras aglutinantes sensíveis a calorsão N720 (uma fibra bicomponente com uma seção transversal de co-poliéster/poliéster, um diâmetro médio de 2,0 denier (cerca de 14mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 ou 10 milímetros),N720H (uma fibra bicomponente com uma seção transversal de co-poliéster/poliéster, um diâmetro médio de 2,1 denier (cerca de 15mícrons) e um comprimento de corte médio de 5 milímetros), N721 (umafibra bicomponente com uma seção transversal de co-poliéster/poliéster,um diâmetro médio de 1,5 denier (cerca de 13 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 5 milímetros) e N700 (uma fibrabicomponente com uma seção transversal de co-poliéster/poliéster, umdiâmetro médio de 5,1 denier (cerca de 23 mícrons) e um comprimento decorte médio de 5 milímetros), todas são produzidas pela Kuraray Co., Ltd.,e disponíveis junto à Engineered Fibers Technology (Longmeadow,Massachusetts, EUA).

Os exemplos adicionais de fibras aglutinantes sensíveis a calorsão várias fibras disponíveis junto à Minifibers, Inc. (Johnson City,Tennessee, EUA). Estas fibras Minifibers incluem as seguintes: FibraSintética E400 Fybrel® com um diâmetro médio de cerca de 15 mícrons eum comprimento de corte médio de 0,9 milímetros; Fibra Sintética E620Fybrel® com um diâmetro médio de cerca de 15 mícrons e umcomprimento de corte médio de 1,3 milímetros; Fibras de PolipropilenoBinder Fiber com um diâmetro médio de 2,0 dpf (cerca de 17 mícrons) eum comprimento de corte médio de 5 milímetros; Fibras Bi-componentede Poliéster Alifático Bionelle/Biomax com um diâmetro médio de 3,0 dpf(cerca de 18 mícrons) e um comprimento de corte médio de 2, 5 ou 10milímetros; Fibras Bi-componente de Poliéster Alifático Bionelle/Biomaxcom um diâmetro médio de 6,0 dpf (cerca de 25 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 2, 5 ou 10 milímetros; BCllO (Fibras Bi-componente de Poliéster/Co-poliéster) com um diâmetro médio de 2,0 dpf(cerca de 14 mícrons) e um comprimento de corte médio de 3, 6, 12, 19ou 25 milímetros; BC185 (Fibras Bi-componente de Poliéster/Co-poliéster)com um diâmetro médio de 3,0 dpf (cerca de 18 mícrons) e umcomprimento de corte médio de 3, 6, 12, 19 ou 25 milímetros; e Fibras dePolietileno LLDPE de Baixa Fusão com um diâmetro médio de 6,0 dpf(cerca de 30 mícrons) e um comprimento de corte médio de 2, 3, 6, 12,19 ou 25 milímetros.

Os materiais e métodos para tratamento de superfícieaglutinam a folha não-tecida hidraulicamente formada através da alteraçãodas superfícies das fibras e/ou outros materiais na folha não-tecida. Osmétodos de alteração das superfícies incluem, mas não se limitam a,remoção de uma camada limítrofe fraca, troca da topografia da superfície,alteração da natureza química da superfície e modificação da estruturafísica da superfície. Por exemplo, as fibras e/ou outros materiais podemser limpos por líquido para remover qualquer revestimento ou outracontaminação indesejável (por exemplo, hidrofóbica). As fibras e/ou outrosmateriais também podem alternativamente ser expostos a uma descargacorona para, em parte, criar uma oxidação de superfície. Como exemplosadicionais de tratamento de superfície, as fibras e/ou outros materiaispodem ser expostos a ataque químico para remover seletivamente, emparte, porções da superfície e acentuar a aspereza da superfície; as fibrase/ou outros materiais podem ser expostos a um tratamento de chamapara aumentar, em parte, a característica de aglutinação; as fibras e/ououtros materiais podem ser expostos à irradiação para formar, em parte,enxertos em uma superfície; as fibras e/ou outros materiais podem serexpostos a uma baixa temperatura, descarga de incandescência de baixapressão (isto é, um plasma) para excitar a espécie e modificar química efisicamente a superfície; e/ou as fibras e/ou outros materiais podem serexpostos à luz ultravioleta e ozônio para aumentar o número de gruposfuncionais de oxigênio incorporados no material. (Vide Gent, et al.,"Adhesion," Encyclopedia of Polymer Science and Technology, terceiraedição, 2003, Volume 1, págs. 218 a 256 (John Wiley & Sons, Inc.,Hoboken, New Jersey, EUA), que está incorporado em sua totalidade nestepedido a título de referência; vide também Finson, et al., "SurfaceTreatment," The Wiley Encyclopedia of Packaging Technology, segundaedição, 1997, págs. 867 a 874 (John Wiley & Sons, Inc., New York, NewYork, EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido a títulode referência).

A primeira modalidade geral da folha não-tecidahidraulicamente formada descrita neste pedido pode exibir váriaspropriedades, conforme mostrado e definido adicionalmente nos exemplos.Estas várias propriedades incluem uma base ponderai de cerca de 15gramas/metro2 a cerca de 250 gramas/metro2 ou, preferencialmente, decerca de 50 gramas/metro2 a cerca de 100 gramas/metro2, umapermeabilidade a ar de pelo menos cerca de 10 unidades coresta, umapermeabilidade a ar de pelo menos cerca de 90 unidades coresta ou,preferencialmente, de pelo menos cerca de 100 unidades coresta, umaformação de cerca de 1000 ou menos ou, preferencialmente, de cerca de500 ou menos, um valor de redução log. de pelo menos cerca de 2(considerando a natureza da folha não-tecida hidraulicamente formadacomo um material de embalagem poroso) ou, preferencialmente, de pelomenos cerca de 3 (novamente, considerando a natureza da folha não-tecida hidraulicamente formada como um material de embalagem poroso),uma eficácia de filtragem bacteriana de pelo menos cerca de 94% ou,preferencialmente, de pelo menos cerca de 99%, uma resistência aoimpacto de pelo menos cerca de 75 libras força por polegada ao quadradoaproximadamente ou, preferencialmente, de pelo menos cerca de 120libras força por polegada ao quadrado aproximadamente, uma resistênciaao rasgamento interno média de pelo menos cerca de 150 gramas ou,preferencialmente, de pelo menos cerca de 275 gramas, uma resistência àpenetração de taxa lenta de pelo menos cerca de 25 Newtons ou,preferencialmente, de pelo menos cerca de 40 Newtons, uma resistência àtração média de pelo menos cerca de 6 quilogramas/15 milímetros ou,preferencialmente, de pelo menos cerca de 7 quilogramas/15 milímetros eum estiramento médio de pelo menos cerca de 7% ou, preferencialmente,de pelo menos cerca de 11%. Adicionalmente, a folha não-tecida pode teruma resistência à tração no processo úmido de pelo menos cerca de 100gramas/30 milímetros.

A folha não-tecida pode ser impressa. Tal impressão podeincluir, mas não se limita a, identificação do produto, identificação desegurança e dispositivos e meios para evidência de alteração. A folha não-tecida hidraulicamente formada pode ter um nível de energia de superfíciede pelo menos cerca de 42 dina; espera-se que este nível dina acentue acapacidade de impressão da folha não-tecida.

A folha não-tecida hidraulicamente formada pode exibirresistência ao calor. Conforme usado por todo este pedido, "resistência aocalor" significa a capacidade de a folha não-tecida manter a estabilidadedimensional e resistir ao dano e à deformação quando exposta atemperaturas elevadas. Com a devida consideração para os pontos defusão das fibras que compreendem a folha (tais como fibras de poliéstercom um ponto de fusão de cerca de 260°C), a folha não-tecidahidraulicamente formada pode manter a estabilidade dimensional e resistirao dano e à deformação quando exposta a temperaturas de até cerca de200°C. Isto contrasta com as folhas feitas de fibras de polietileno, taiscomo aquelas vendidas por E.I. Du Pont de Nemours and Company(Wilmington, Delaware, EUA) sob a designação comercial Tyvek®. Asfolhas Tyvek® são conhecidas por manter a estabilidade dimensional eresistir ao dano e à deformação quando expostas a temperaturas somenteaté cerca de 140°C ou menos (considerando que o ponto de fusão depolietileno está tipicamente na faixa de 105°C a 130°C). Acima de 140°Cou menos, tais folhas são conhecidas por perder a estabilidadedimensional e "se tornarem transparentes", conforme os materiais nasfolhas se fundem e as folhas, então, se assemelham a filmes deembalagem flexível transparentes, em parte, com permeabilidade a arsignificativamente reduzida.

A folha não-tecida pode compreender um ou mais marcadoresde autenticação. Os exemplos de marcadores de autenticação incluem,mas não se limitam a, marcas d'água, gofragem, fibras de autenticação ecorantes de autenticação.

A folha não-tecida pode incluir uma fibra, partícula ou outromaterial microbicida ou pode ser tratada com um material microbicida. Osexemplos de fibras e partículas microbicidas incluem, mas não se limitama, fibras de bambu naturais, quitosanas naturais, lisozima, bacteriocinastal como nisina e fibras sintéticas tratadas com um agente microbicida (talcomo composto de amônio quaternário ou polioxoetileno octilfenol) antesda fiação por fusão. Os exemplos de tratamentos microbicidas incluem,mas não se limitam a, composto de amônio quaternário, genisteína deocorrência natural (uma isoflavona derivada de grãos de soja), ácidolinoléico conjugado (um ácido graxo derivado de ácido linoléico), ácidopropiônico, prata coloidal, lisozima e bacteriocinas tal como nisina.A folha não-tecida pode ser revestida em um ou ambos os seuslados com um material de revestimento vedável por calor (conformedefinido, em parte, abaixo).

A folha não-tecida pode ser revestida em um ou ambos oslados com um adesivo sensível à pressão (PSA) (conforme definido, emparte, abaixo). O PSA pode ser contínuo e aplicado por toda a folha oupode ser descontínuo e restrito a locais distintos pré-determinados (porexemplo, aplicado com padrão).

A folha não-tecida pode compreender um modificador de cargaquímica. Em outra modalidade, o modificador de carga química podecompreender adicionalmente um tratamento de potencial eletrocinéticomodificador de carga de tal modo que a folha eletrocineticamentecarregada repeliria as bactérias com paredes celulares de carga similar eatrairia bactérias com paredes celulares de carga oposta, onde asbactérias são gram-positivas ou gram-negativas por natureza.

A folha não-tecida pode compreender uma única camada oumúltiplas camadas. Em uma folha multicamada, uma primeira camadapode compreender as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e asegunda camada pode compreender as segundas fibras poliméricas não-celulósicas. Em outra modalidade, em uma folha multicamada, uma dascamadas pode compreender um material de talagarça (conforme definido,em parte, abaixo).

A folha não-tecida pode exibir qualquer combinação daspropriedades acima. Em qualquer dada modalidade, pode-se ter um, dois,três, quatro, etc., ou todas as propriedades mencionadas acima.

Em outra modalidade da primeira modalidade geral da folhanão-tecida hidraulicamente formada descrita neste pedido, umaembalagem (para um artigo) compreende a folha não-tecidahidraulicamente formada. O artigo embalado pode ser um dispositivomédico, dessecante ou outro item ou material. A folha não-tecida é igual àdescrita acima para a primeira modalidade geral no fato de quecompreende primeiras fibras poliméricas não-celulósicas em umaquantidade de cerca de 5% a cerca de 90% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco e segundas fibras poliméricas não-celulósicas em umaquantidade de cerca de 10% a cerca de 95% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco. As primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e assegundas fibras poliméricas não-celulósicas também são como as descritasacima. Também conforme descrito acima, a folha não-tecida tem váriaspropriedades.

Em uma modalidade da embalagem que compreende a folhanão-tecida hidraulicamente formada, a embalagem pode compreender pelomenos uma camada adicional que está diretamente aderida à folha não-tecida. (Conforme usado por todo este pedido, "diretamente aderida"significa sem camada interveniente). A camada adicional podecompreender outra folha não-tecida hidraulicamente formada (conformedescrito neste pedido), papel, material termoplástico (conforme definido,em parte, acima), material de aglutinação (conforme definido, em parte,acima), material de revestimento (conforme definido, em parte, abaixo) ouuma combinação destes. Os materiais termoplásticos incluem, mas não selimitam a, homopolímeros e copolímeros de, por exemplo, poliolefinas,poliésteres, poliamidas, acetatos de polivinila, cloretos de polivinila, alcoóispolivinis, ionômeros ou mesclas destes polímeros. A camada adicionalpode ser diretamente aderida a toda superfície da folha não-tecida oupode ser aderida somente a uma porção da folha não-tecida (por meio deexemplo não-limitante, onde a folha não-tecida é fixada como uma folhade cobertura a um recipiente termoformado). A camada adicional podecobrir a folha não-tecida em sua totalidade (isto é, ser do mesmo tamanhoda folha não-tecida), pode cobrir somente uma porção da folha não-tecida(isto é, ser menor que a folha não-tecida) ou pode se estender além dafolha não-tecida (isto é, ser maior que a folha não-tecida).

Em outra modalidade da embalagem que compreende a folhanão-tecida hidraulicamente formada, a folha não-tecida pode serdiretamente aderida a si própria. Por meio de exemplos não-limitantes,duas folhas não-tecidas hidraulicamente formadas podem ser vedadas porcalor ao longo das bordas para formar um bolso ou uma folha não-tecidahidraulicamente formada pode ser formada em um tubo e vedada porcalor através de uma vedação de sobreposição, uma vedação do tipopalheta ou outra configuração de vedação.

Em uma modalidade adicional da embalagem que compreendea folha não-tecida hidraulicamente formada, a folha pode sertermoformada. A termoformação e outras técnicas similares são bemconhecidas na técnica para embalagem. (Vide Throne, "Thermoforming,"Encyclopedia of Polymer Science and Technology, terceira edição, 2003,Volume 8, págs. 222 a 251 (John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NewJersey, EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido a títulode referência; vide também Irwin, "Thermoforming," Modern PlasticsEncyclopediaf 1984-1985, págs. 329 a 336 (McGraw-HiII Inc., New York,New York, EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido atítulo de referência; vide também "Thermoforming," The WileyEncyclopedia of Packaging Technology, segunda edição, 1997, págs. 914 a921 (John Wiley & Sons, Inc., New York, New York, EUA), que estáincorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência). Osmétodos de termoformação incluem a formação a vácuo padrão, porembutimento profundo ou auxiliada por plugue. Durante a formação avácuo padrão, uma manta termoplástica, tal como um filme ou folha, éaquecida, e um vácuo é aplicado abaixo da manta permitindo que apressão atmosférica force a manta formando um molde pré-formado.Quando moldes relativamente profundos são empregados, o processo échamado de aplicação "embutimento profundo". Em um método deformação a vácuo auxiliada por plugue, após a manta termoplástica seraquecida e vedada por toda uma cavidade de molde, um formato deplugue similar ao formato do molde colide sobre a manta termoplástica; e,mediante a aplicação de vácuo, a manta termoplástica se conforma àsuperfície de molde. Após a termoformação, com devida consideração aospontos de fusão das fibras que compreendem a folha (tais como fibras depoliéster com um ponto de fusão de cerca de 260°C) e à resistência aocalor resultante da folha não-tecida (conforme definido acima), espera-seque as características físicas (tais como resistência ao impacto, resistênciaao rasgamento interno, resistência à tração) da folha não-tecidahidraulicamente formada não se alterem significativamente.

Em outra modalidade da primeira modalidade geral da folhanão-tecida hidraulicamente formada descrita neste pedido, um método deembalagem de um dispositivo médico usa uma embalagem quecompreende a folha não-tecida hidraulicamente formada. Este método deembalagem compreende (1) fornecer uma embalagem que compreendeuma folha não-tecida hidraulicamente formada com primeiras fibraspoliméricas não-celulósicas e segundas fibras poliméricas não-celulósicas;(2) colocar um dispositivo médico na embalagem; (3) confinar odispositivo médico na embalagem através da formação de uma vedação defechamento contínuo; e (4) introduzir um gás esterilizante na embalagemvedada através da folha não-tecida. A folha não-tecida é igual à descritaacima para a primeira modalidade geral no fato de que compreendeprimeiras fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cercade 5% a cerca de 90% em peso da folha não-tecida em seu estado seco esegundas fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cercade 10% a cerca de 95% em peso da folha não-tecida em seu estado seco.As primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e as segundas fibraspoliméricas não-celulósicas também são conforme descrito acima.Também conforme descrito acima, a folha não-tecida tem váriaspropriedades.

De acordo com este método de embalagem, é fornecida umaembalagem que compreende a primeira modalidade geral da folha não-tecida hidraulicamente formada, e um dispositivo médico é colocado naembalagem. Os exemplos não-limitantes de dispositivos médicos quepodem ser embalados são depressores de língua, urinóis, instrumentosdentários, instrumentos cirúrgicos (por exemplo, sondas, escalpelos,grampos, tesouras, agulhas), bombas de infusão, panos cirúrgicos,materiais de sutura, válvulas de coração, juntas protéticas e outrosprotéticos, stents e outro dispositivos.

O dispositivo médico é, então, contido na embalagem atravésda formação de uma vedação de fechamento contínuo. Esta vedação defechamento contínuo inclui, mas não se limita a, uma termo-vedação, umavedação soldada, uma vedação ultrassônica, uma vedação por adesivo ouuma combinação de tais vedações.As vedações por calor podem ser formadas por um vedador debarra quente. No uso de um vedador de barra quente, as camadaspoliméricas adjacentes da embalagem são unidas através dos mordentesopostos do vedador, dentre os quais pelo menos um é aquecido para fazercom que as camadas poliméricas adjacentes se consolidem por, fusãoatravés da aplicação de calor e pressão por toda a área a ser vedada.Muito embora as condições de vedação específicas irão variar dependendoda espessura, materiais de embalagem usados, configuração daembalagem, equipamentos de vedação e outro variáveis, uma vedaçãoadequada com o uso de equipamentos típicos conhecidos na técnica podeser alcançada com um tempo de vedação de cerca de 0,5 segundos acerca de 10 segundos com o uso de um temperatura de vedação domordente superior de cerca de 120°C a cerca de 250°C, uma temperaturade vedação do mordente inferior de cerca de 20°C a cerca de 100°C e umapressão de vedação de cerca de 40 libras força por polegada ao quadradoa cerca de 150 libras força por polegada ao quadrado. Em umamodalidade, um tempo de vedação de cerca de 0,5 segundos com umtemperatura de vedação do mordente superior de pelo menos cerca de120°C e uma pressão de vedação de cerca de 40 libras força por polegadaao quadrado pode ser empregados; nesta modalidade, a vedação domordente inferior é ajustada à temperatura ambiente. Adicionalmente emoutra modalidade, com a devida consideração aos pontos de fusão dasfibras que compreendem a folha não-tecida hidraulicamente formada (taiscomo fibras de poliéster com um ponto de fusão de cerca de 260°C) e aresistência ao calor resultante da folha não-tecida (conforme definidoacima), a embalagem que compreende a folha pode ser vedada com umatemperatura de vedação do mordente superior de cerca de 180°C a cercade 200°C.

As vedações por calor podem ser formadas por um vedador deimpulso. Uma vedação por impulso é formada através da aplicação decalor e pressão com o uso de barras opostas similares àquelas do vedadorde barra quente exceto pelo fato de que pelo menos uma das barras temuma fita ou um fio coberto através do qual a corrente elétrica passa porum breve período de tempo para fazer com que as camadas adjacentes seconsolidem por fusão.

Com a devida consideração aos pontos de fusão das fibras quecompreendem a folha (tais como fibras de poliéster com um ponto defusão de cerca de 260°C) e a resistência ao calor resultante da folha não-tecida (conforme definido acima), após um dispositivo médico ser contidona embalagem através da formação de uma termo-vedação contínua,espera-se que a folha não-tecida retenha uma permeabilidade a ar de pelomenos cerca de 10 unidades coresta, uma eficácia de filtragem bacterianade pelo menos cerca de 99%, uma resistência ao impacto de pelo menoscerca de 120 libras força por polegada ao quadrado aproximadamente,uma resistência ao rasgamento interno média de pelo menos cerca de 275gramas, uma resistência à penetração de taxa lenta de pelo menos cercade 40 Newtons e uma resistência à tração média de pelo menos cerca de 7quilogramas/15 milímetros.

A próxima etapa no método de embalagem de um dispositivomédico com o uso de uma embalagem que compreende a folha não-tecidahidraulicamente formada é a introdução de um gás esterilizante naembalagem vedada. O gás esterilizante entra na embalagem através dafolha não-tecida hidraulicamente formada permeável. O gás esterilizantepode compreender calor seco, vapor, óxido de etileno ou uma combinaçãodestes.

No processo de esterilização por calor seco, o produtoembalado é levado a temperaturas elevadas por um período de tempoestendido. A combinação do calor e do tempo resulta em um produtoesterilizado.

Os processos de esterilização por vapor ("calor úmido")incluem esterilização por vapor com pressão controlada (como emautoclave) e esterilização por vapor sem pressão controlada. O processode esterilização por vapor mais comum é o processo de autoclave onde apressão é controlada e um vapor superaquecido resulta na esterilizaçãomais rápida.

Com a devida consideração aos pontos de fusão das fibras quecompreendem a folha (tais como as fibras de poliéster com um ponto defusão de cerca de 260°C) e a resistência ao calor resultante da folha não-tecida (conforme definido acima), os processos de calor seco eesterilização por vapor podem utilizar temperaturas superiores deesterilização, resultando em diminuições significantes nos tempos deesterilização.

Quando o óxido de etileno é usado como o gás esterilizante, oóxido de etileno precisa ser removido da embalagem. A remoção do gásesterilizante pode compreender o jateamento da embalagem com um gásinerte, aplicação de um vácuo na embalagem ou uma combinação destesmétodos de remoção.

O gás inerte usado para jatear a embalagem pode sernitrogênio. O nitrogênio pode ser jateado por tempo suficiente pararemover o óxido de etileno. Por exemplo, um tempo de jateamentoadequado pode ser de cerca de um segundo a cerca de dez segundos emuma pressão de cerca de 10 libras força por polegada ao quadrado a cercade 30 libras força por polegada ao quadrado ou, preferencialmente, porcerca de cinco segundos a cerca de dez segundos em uma pressão de 30libras força por polegada ao quadrado. Tempos de jateamento mais longospodem ser usados se for desejado para a configuração da embalagemparticular.

O vácuo pode ser aplicado por um tempo suficiente pararemover a quantidade desejada de gás. Por exemplo, o vácuo pode seraplicado por cerca de um segundo a cerca de dez segundos ou,preferencialmente, por cerca de cinco segundos a cerca de dez segundas.Os tempos de vácuo podem variar dependendo da configuração daembalagem, quantidade de gás a ser removida, dos itens embalados eoutras variáveis.

Em uma modalidade adicional do método de embalagem deum dispositivo médico com ouso de uma embalagem que compreende afolha não-tecida hidraulicamente formada, a embalagem podecompreender indicadores de investigação de embalagem ativa, tais comoaqueles para a detecção e a eliminação de bactérias, a conclusão daesterilização, a presença de quaisquer vazamentos da embalagem ou oalcance de temperaturas de esterilização máximas.

Em outra modalidade da primeira modalidade geral da folhanão-tecida hidraulicamente formada descrita neste relatório descritivo, afolha não-tecida hidraulicamente formada pode ser fabricada por ummétodo que compreende as etapas seqüenciais de (1) adicionar materiaisa um hidrodesfibrador, (2) agitar os materiais adicionados aohidrodesfibrador para formar um suprimento, (3) distribuir o suprimentodo hidrodesfibrador para meios de retenção, (4) distribuir o suprimentodos meios de retenção para uma seção de conformação para formar umamanta, (5) desidratar a manta na seção de conformação, (6) sugar amanta para distribuir a manta para uma seção de prensa, (7) pressionar amanta, (8) distribuir a manta para uma seção de secagem e (9) secar amanta. Os materiais adicionados ao hidrodesfibrador compreendem água,primeiras fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cercade 5% a cerca de 90% em peso da folha não-tecida em seu estado seco esegundas fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidade de cercade 10% a cerca de 95% em peso da folha não-tecida em seu estado seco.As primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e as segundas fibraspoliméricas não-celulósicas são iguais às descritas acima. Tambémconforme descrito acima, a folha não-tecida fabricada tem váriaspropriedades.

Terceiros materiais celulósicos não-poliméricos em umaquantidade de até cerca de 50% em peso da folha não-tecida em seuestado seco podem ser adicionados ao hidrodesfibrador. Os terceirosmateriais celulósicos não-poliméricos são iguais aos descritos acima.

Materiais com base celulósica em uma quantidade de até cercade 75% em peso da folha não-tecida em seu estado seco podem seradicionados ao hidrodesfibrador. Os materiais com base celulósica sãoiguais aos descritos acima.

Material de aglutinação em uma quantidade de até cerca de40% em peso da folha não-tecida em seu estado seco pode ser adicionadoao hidrodesfibrador. O material de aglutinação é igual ao descrito acima.

Outras fibras e materiais incluindo sem limitação fibrasmicrobicidas, partículas e/ou materiais (conforme definido, em parte,acima), produtos químicos de molhagem, produtos químicos resistentes àmolhagem, produtos químicos de formação, modificadores de cargaquímica (conforme definido, em parte, acima), auxiliadores de retençãoe/ou agentes de engomadura também podem ser adicionados aohidrodesfibrador.

Em uma modalidade, o método para fabricação de uma folhanão-tecida hidraulicamente formada da primeira modalidade geral incluium sistema de preparação de estoque e um aparelho para fabricação. AFigura 4 é uma representação esquemática de uma primeira modalidadede um sistema de preparação de estoque para um aparelho 50 para afabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada (vide Figura6). O sistema de preparação de estoque da Figura 4 é um sistema básicode preparação de estoque 10. Os materiais são adicionados aohidrodesfibrador 12. Os materiais que são adicionados ao hidrodesfibrador12 são água, primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e segundas fibraspoliméricas não-celulósicas. Os materiais que podem ser adicionados aohidrodesfibrador 12 incluem terceiras fibras poliméricas não-celulósicas,materiais com base celulósica, materiais de aglutinação e outras fibras,materiais e aditivos. Os materiais adicionados ao hidrodesfibrador 12 sãoagitados até que as fibras estejam em suspensão uniforme e umsuprimento seja formado.

Se o suprimento não compreende materiais que precisam derefinamento, o suprimento pode ser distribuído para a caixa da mescla 20ou caixa da máquina 22. Se for para ser mesclado com um ou maissuprimentos diferentes, o suprimento é distribuído para a caixa da mescla20 onde é mesclado com o(s) outro(s) suprimento(s) e o suprimentomesclado é, então, distribuído para a caixa da máquina 22. Se não forpara ser mesclado com outro suprimento, o suprimento não-refinado édistribuído para a caixa da máquina 22. A partir da caixa da máquina 22, osuprimento é distribuído para a seção de conformação 54 do aparelho 50para a fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada, (videFigura 6).

Se o suprimento compreender materiais que precisam derefinamento, tais como alguns materiais com base celulósica, o suprimentoé distribuído para refinar a caixa de alimentação 14. Este suprimento é,então, distribuído para o refinador 16, refinado e distribuído para a caixade estoque refinado 18. O suprimento refinado pode, então, ser distribuídopara a caixa da mescla 20 ou caixa da máquina 22. Se for para sermesclado com outro suprimento ou outros suprimentos, o suprimentorefinado é distribuído para a caixa da mescla 20, onde é mesclado como(s) outro(s) suprimento(s); e o suprimento mesclado é, então, distribuídopara a caixa da máquina 22. Se não for para ser mesclado com outrosuprimento, o suprimento refinado é distribuído para a caixa da máquina22. A partir da caixa da máquina 22, o suprimento é distribuído para aseção de conformação 54 do aparelho 50 para a fabricação de uma folhanão-tecida hidraulicamente formada (vide Figura 6).

Uma vez que um suprimento é esvaziado do hidrodesfibrador12, materiais adicionais podem ser adicionados ao hidrodesfibrador 12 esuprimentos adicionais podem ser formados. Os suprimentos adicionaispodem ser distribuídos diretamente para a caixa da mescla 20 ou caixa damáquina 22, conforme descrito acima. Os suprimentos adicionais podemalternativamente ser distribuídos para refinar a caixa de alimentação 14,refinados no refinador 16, distribuídos para a caixa de estoque refinado 18e, então, distribuídos para a caixa da mescla 20 og caixa da máquina 22,conforme descrito acima.

Como um primeiro exemplo não-limitante, água, primeirasfibras poliméricas não-celulósicas, segundas fibras poliméricas não-celulósicas, terceiros materiais celulósicos não-poliméricos e materiais combase celulósica são adicionados ao hidrodesfibrador 12 e agitados até queas fibras estejam em suspensão uniforme e um suprimento seja formado.Os materiais com base celulósica neste suprimento não precisam derefino, e o suprimento não é para ser mesclado com outro suprimento.Portanto, o suprimento é enviado para a caixa da máquina 22. A caixa damáquina 22 serve como meios de retenção, retendo o suprimento paradistribuição para a seção de conformação 54 do aparelho 50 para afabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada (vide Figura6).

Como um segunda exemplo não-limitante, água, primeirasfibras poliméricas não-celulósicas, segundas fibras poliméricas não-celulósicas e terceiros materiais celulósicos não-poliméricos sãoadicionados ao hidrodesfibrador 12 e agitados até que as fibras esteja emsuspensão uniforme e um primeiro suprimento seja formado. Este primeirosuprimento não compreende quaisquer materiais que precisem derefinamento, mas é para ser mesclado com um segundo suprimento.Portanto, este primeiro suprimento é distribuído para a caixa da mescla20. A caixa de mescla 20 distribui para a caixa da máquina 22. Portanto, acaixa da mescla 20 que distribui para a caixa da máquina 22 serve comomeios de retenção para o primeiro suprimento. Uma vez que este primeirosuprimento é distribuído para estes meios de retenção e o hidrodesfibrador12 é esvaziado, a água e os materiais com base celulósica são adicionadosao hidrodesfibrador 12 e agitados até que as fibras estejam em suspensãouniforme e um segundo suprimento seja formado. Este segundosuprimento compreende materiais que precisam de refinamento. Então,este segundo suprimento é distribuído para refinar a caixa de alimentação14, refinado no refinador 16 e distribuído para a caixa de estoque refinado18. Este segundo suprimento é para ser mesclado com o primeirosuprimento e é, portanto, distribuído para a caixa da mescla 20, que apósa mescla distribui para a caixa da máquina 22. A caixa de mescla 20 quedistribui para a caixa da máquina 22 também serve como meios deretenção para o segundo suprimento. O primeiro suprimento é mescladocom o segundo suprimento na caixa da mescla 20 e, então, o suprimentomesclado é distribuído para a caixa da máquina 22. A caixa da mescla 20que distribui para a caixa da máquina 22 serve adicionalmente comomeios de retenção para o suprimento mesclado, retendo o suprimentomesclado para distribuição para a seção de conformação 54 do aparelho50 para a fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada(vide Figura 6).

A Figura 5 é uma representação esquemática de uma segundamodalidade de um sistema de preparação de estoque para um aparelhopara a fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada. Osistema de preparação de estoque da Figura 5 é um sistema maiscomplexo de preparação de estoque 30. O sistema mais complexo depreparação de estoque 30 inclui o hidrodesfibrador 32, caixas dealimentação refinadoras 34a, 34b e 34c, refinadores 36a, 36b, 36c, caixasde estoque refinadoras 38a, 38b, 38c, caixa da mescla 40 e caixas demáquina 42a, 42b, 42c. A Figura 5 revela um hidrodesfibrador, três caixasde alimentação refinadas, três refinadores, três caixas de estoquerefinado, uma caixa da mescla e três caixas de máquina; entretanto, osistema mais complexo de preparação de estoque 30 não está limitado aqualquer número de tais aparelhos. Os princípios do sistema maiscomplexo de preparação de estoque 30 são similares àqueles delineadosacima para o sistema básico de preparação de estoque 10. Entretanto, osistema mais complexo de preparação de estoque 30 pode ser usado paraformar uma manta com múltiplas camadas.

Como um terceiro exemplo não-limitante, a água e asprimeiras fibras poliméricas não-celulósicas são adicionadas aohidrodesfibrador 32 e agitadas até que as fibras estejam em suspensãouniforme e um primeiro suprimento seja formado. Este primeirosuprimento não compreende quaisquer materiais que precisem derefinamento. Portanto, a primeira caixa de alimentação refinadora 34a, oprimeiro refinador 36a e a primeira caixa de estoque refinado 38a sãodesviadas. Ademais, este primeiro suprimento não é para ser mescladocom outro suprimento. Portanto, a caixa da mescla 40 também é desviadae o primeiro suprimento é distribuído para a primeira caixa da máquina42a. Primeiramente, a caixa da máquina 42a serve como meios deretenção para o primeiro suprimento, retendo o primeiro suprimento paraa distribuição para uma primeira seção de conformação de um aparelhopara a fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada.

Uma vez que este primeiro suprimento é distribuído para aprimeira caixa da máquina 42a e o hidrodesfibrador 32 é esvaziado, aágua e as segundas fibras poliméricas não-celulósicas (e possivelmenteoutros materiais e fibras, tais como terceiras fibras poliméricas não-celulósicas) são adicionadas ao hidrodesfibrador 32 e agitadas até que asfibras estejam em suspensão uniforme e um segundo suprimento sejaformado. Este segundo suprimento também não compreende quaisquermateriais que precisem de refinamento. Portanto, a segunda caixa dealimentação refinadora 34b, o segundo refinador 36b e a segunda caixa deestoque refinado 38b são desviadas. Ademais, este segundo suprimentonão é para ser mesclado com outro suprimento. Portanto, a caixa damescla 40 também é desviada e o segundo suprimento é distribuído para asegunda caixa da máquina 42b. A segunda caixa da máquina 42b servecomo meios de retenção para o segundo suprimento, retendo o segundosuprimento para distribuição para uma segunda seção de conformação deum aparelho para a fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamenteformada.

Antes de um suprimento ser distribuído a partir de uma caixada máquina para um aparelho para a fabricação de uma folha não-tecidahidraulicamente formada, água adicional pode ser adicionada aosuprimento para reduzir o teor de sólidos de cerca de 1% a tão baixoquanto 0,005%. A água adicional permite a dispersão da fibra adicional.Ademais, antes de um suprimento ser distribuído de uma caixa damáquina para um aparelho para a fabricação de uma folha não-tecidahidraulicamente formada, materiais adicionais podem ser adicionados aosuprimento. Estes materiais adicionais opcionais incluem material deaglutinação em uma quantidade de até 40% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco. O material de aglutinação é igual ao descrito acima.Estes materiais adicionais opcionais também incluem, mas não se limitama, materiais e tratamentos microbicidas (conforme definido, em parte,acima), produtos químicos de molhagem, produtos químicos resistentes àmolhagem, produtos químicos de formação, modificadores de cargaquímica (conforme definido, em parte, acima), auxiliadores de retençãoe/ou agentes de engomadura.

A Figura 6 é uma representação diagramática do aparelho 50para a fabricação de uma folha não-tecida hidraulicamente formada. AFigura 6 inclui uma seção de conformação 54. Entretanto, o aparelho 50pode compreender mais de uma seção de conformação 54. Cada seção deconformação 54 forma uma camada da folha ou manta formada peloaparelho 50. Portanto, no terceiro exemplo não-limitante acima, o primeirosuprimento distribuído para a primeira seção de conformação forma umaprimeira camada, o segundo suprimento distribuído para a segunda seçãode conformação forma uma segunda camada, e o aparelho 50 forma umamanta ou folha de duas camadas.

Retornando à Figura 6, o suprimento é distribuído através dacaixa de entrada (ou outro dispositivo, tal como lábio ou cilindro) 52 paraa seção de conformação 54. Múltiplas caixas de entrada (não mostradas)bem como múltiplos lábios (não mostrados) ou múltiplos cilindros (nãomostrados) podem ser usados para distribuir múltiplos suprimentos demúltiplas caixas de máquina 42a, 42b, 42c (vide Figura 5) para múltiplasseções de formação (não mostradas) de modo que o aparelho 50 formeuma folha ou manta multicamada. A seção de conformação 54 pode seruma máquina Fourdrinier, conforme mostrado. A seção de conformação 54também pode alternativamente ser um cilindro (não mostrado), roto-conformador (não mostrado) ou conformador de fio inclinado (nãomostrado). (Vide Chapman, "Nonwoven Fabrics, Staple Fibras,"Encyclopedia of Polymer Science and Technology, terceira edição, 2004,Volume 10, págs. 614 a 637 (John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, NewJersey, EUA), que está incorporado em sua totalidade neste pedido a títulode referência; vide também "Paperboard," The Wiley Encyclopedia ofPackaging Technology, segunda edição, 1997, págs. 717 a 723 (JohnWiley & Sons, Inc., New York, New York, EUA), que está incorporado emsua totalidade neste pedido a título de referência). Na seção deconformação 54, o suprimento flui sobre um pano de formação que semove sobre módulos de desidratação tais como caixas de sucção, folhasde alumínio e curvaturas. Os módulos de desidratação permitem adrenagem da água do pano e resultam em uma manta contínua deaproximadamente 20 a 30% de sólidos. Um material de talagarça(conforme definido, em parte, abaixo) pode ser adicionado a esta mantacontínua na seção de conformação 54. Esta manta contínua, com ou semmaterial de talagarça, é forte o bastante para ser removida da seção deconformação 54 em um processo conhecido como "sugação (couch)". Amanta sugada ou removida tem uma resistência à tração no processoúmido de pelo menos cerca de 100 gramas/30 milímetros. A mantasugada ou removida é distribuída na seção de prensa 56.

Na seção de prensa 56, a manta passa através de uma sériede prensas compostas de conjuntos de dois rolos. Os dois rolos sãopressionados com alta pressão para criar um ponto de pinçagem. Umamanta, junto com um feltro contínuo, passa entre o ponto de pinçagem; ea água adicional é removida da manta e transportada no feltro contínuo,resultando em uma manta de aproximadamente 40 a 50% de sólidos. Ummaterial de talagarça (conforme definido, em parte, abaixo) pode seradicionado à manta na seção de prensa 56.

A manta é, então, distribuída para a seção de secagem 58. Aseção de secagem 58 compreende múltiplos cilindros grandes, que podemser aquecidos internamente com vapor. A manta passa sobre os cilindros ea água adicional é removida da manta. Outros sistemas que podem serusados para evaporar a água remanescente incluem secadoras poratravessamento de ar, que transferem energia térmica para a manta semcontato com a mesma. No fim da seção de secagem 58, a manta tem umconteúdo sólido de aproximadamente 95%.

A manta pode ser pré-densificada. A seção de secagem 58pode incluir um empilhamento separador (não mostrada), que pode serusado para pré-densificar a manta. O empilhamento separador inclui rolosde calandra (similares aos rolos de calandra 60 descritos abaixo). Comotal, o empilhamento separador aplica um alto nível de compressão àmanta e resulta na pré-densificação (conforme ocorre antes calandragem)da manta. A pressão aumentada no(s) ponto(s) de pinçagem na seção deprensa 56 e/ou em cilindros, pontos de pinçagem ou, de outro modo, naseção de secagem 58 também pode resulta na pré-densificação da manta,eliminando a necessidade por um empilhamento separador separado. Apressão de pré-densificação nos rolos de calandra, ou outros, pode ser decerca de 100 libras força por polegada linear a cerca de 1500 libras forçapor polegada linear, preferencialmente, de cerca de 150 libras força porpolegada linear a cerca de 800 libras força por polegada linear ou, maispreferencialmente, de cerca de 220 libras força por polegada linear a cercade 500 libras força por polegada linear. A pré-densificação da mantaaumenta a consolidação mecânica e química, reduz a variação deespessura e pode reduzir e/ou eliminar a formação de filaça e rasgo defibra.

A seção de secagem 58 podem incluir o impregnador 59. Oimpregnador 59 é colocado após os cilindros grandes iniciais (parasecagem inicial). O impregnador 59 pode ser uma prensa de colagem(conforme ilustrado), um chuveiro por aspersão ou outro dispositivo. Emuma prensa de colagem, dois rolos duros criam um ponto de pinçagematravés do qual a manta passa. O material é adicionado a um ou ambos oslados da manta, criando um charco de material de aglutinação líquido. Omaterial é, então, absorvido na manta e direcionado ainda para a mantapelo ponto de pinçagem. Em um chuveiro por aspersão, um ou ambos oslados da manta são aspergidos com o material que é, então, absorvido namanta.

O impregnador 59 pode adicionar material de aglutinação àmanta. O material de aglutinação é conforme descrito acima.

O impregnador 59 pode adicionar material de revestimentovedável por calor à manta. Os materiais de revestimento vedáveis àquente podem ser formulações à base de etileno vinil acetato (EVA)próprias ou podem ser materiais comercialmente disponíveis, tais comoAdcote™ da Rohm and Haas Chemicals, LLC (Philadelphia, Pennsylvania,EUA) ou Latiseal® da Henkel AG & Co. KGaA (Düsseldorf, Alemanha). Osmateriais de revestimento vedáveis a quente são projetados para permitirque a manta ou folha seja vedada para outros materiais, tal como pelomenos um dentre camada de papel, material termoplástico (conformedefinido, em parte, acima) ou outro material. Os materiais derevestimento vedáveis a quente também são projetados para serempermeáveis a gases esterilizantes, mantendo uma permeabilidade a araceitável para uma folha não-tecida hidraulicamente formada.

O impregnador 59 pode adicionar um material adesivo sensívelà pressão (PSA) à manta. Não se espera que o PSA adicionado à mantaafete significativamente a permeabilidade a ar da folha não-tecida. Muitascomposições de PSA compreendem uma resina de base elastomérica e umagente de pegajosidade que acentua a capacidade do adesivo em seconsolidar instantaneamente e acentua a resistência à consolidação. Osexemplos de elastômeros usados como a resina base em PSAsmulticomponente pegajosos incluem borracha natural, polibutadieno,poliorganosiloxanos, borracha de estireno-butadieno, borracha deestireno-butadieno, poliisobutileno, borracha de butila, borracha de butilahalogenada, polímeros de bloco com base em estireno com isopreno,butadieno, etileno-propileno ou etileno-butileno ou combinações de taiselastômeros. (Vide Yorkgitis, "Adhesive Compounds," Encyclopedia ofPolymer Science and Technology, terceira edição, 2003, Volume 1, págs.256 a 290 (John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, EUA), que estáincorporado em sua totalidade neste pedido a título de referência).

O impregnador 59 pode adicionar materiais e tratamentosmicrobicidas (conforme definido, em parte, acima), produtos químicos demolhagem, produtos químicos resistentes à molhagem, produtos químicosde formação, modificadores de carga química (conforme definido, emparte, acima), auxiliadores de retenção e/ou agentes de engomadura.

Após a manta ser secada na seção de secagem 58, ela podepassar através de rolos de calandra 60. Os rolos de calandra 60 incluemum ou mais pontos de pinçagem e densificam adicionalmente a folha ereduzem a variação de espessura. A pressão de rolos de calandra 60 podeser de cerca de 100 libras força por polegada linear a cerca de 1500 librasforça por polegada linear, preferencialmente, de cerca de 150 libras forçapor polegada linear a cerca de 800 libras força por polegada linear ou,mais preferencialmente, de cerca de 220 libras força por polegada linear acerca de 500 libras força por polegada linear. Os rolos de calandra 60podem ser aquecidos a uma temperatura de cerca de 65°C a cerca de205°C, preferencialmente, de cerca de 65°C a cerca de 95°C. Os rolos decalandra 60 podem criar uma superfície lisa e aprimorar a sensação eoutras propriedades (incluindo superfície (por exemplo, formação de filaçae rasgo de fibra) e outras) para a manta. Os rolos de calandra 60 sãocomumente compostos de aço, mas também podem, alternativamente, sercompostos de materiais macios tais como borracha, poliuretano ou outrosmateriais poliméricos, além de algodão, Iinho ou outros materiaiscelulósicos de ocorrência natural. Os rolos de calandra 60 que usam níveismais altos de pressão, números de pontos de pinçagem e temperaturassão comumente chamados de supercalandras.

Os rolos de calandra 60 podem ser usados para consolidar,embutir ou formar um material de talagarça (isto é, um material com umaestrutura aberta) na manta como uma camada adicional para conferirresistência. Os materiais de talagarça incluem, mas não se limitam a,open, light-peso não-tecido materiais, tais como JM Spunbond PolyesterMats da Johns Manville (Denver, Colorado, EUA) ou materiais não-tecidosde náilon da Cerex Advanced Fabrics, Inc. (Pensacola, Flórida, EUA). Osmateriais de talagarça também incluem, mas não se limitam a, materiaistecidos de malha aberta ou assentados com malha aberta, tal comoBayex® da Saint-Gobain Technical Fabrics (Grand Island, New York, EUA).

Em uma segunda modalidade geral da invenção, uma folhanão-tecida hidraulicamente formada compreende material de aglutinação,fibras poliméricas não-celulósicas e materiais com base celulósica e temuma eficácia de filtragem bacteriana de pelo menos cerca de 98%.

O material de aglutinação é conforme descrito acima para aprimeira modalidade geral. O material de aglutinação compreende látexacrílico (tal como copolímero de estireno-butadieno ou copolímero debutadieno acrilonitrila), poliuretano, acetato de polivinila, álcool polivinil,borracha natural ou outro adesivo com base natural, cloreto de polivinila,policloropreno, epóxi, fenol, uréia-formaldeído, adesivo termofundido,material de tratamento de superfície, método de tratamento de superfície,fibra aglutinante, agente de reticulação, agente de pegajosidade oumesclas destes. O material de aglutinação está presente na segundamodalidade geral da folha não-tecida hidraulicamente formada em umaquantidade de cerca de 5% a cerca de 40% em peso da folha não-tecidaem seu estado seco.

As fibras poliméricas não-celulósicas são conforme descritoacima para as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas da primeiramodalidade geral. As fibras poliméricas não-celulósicas têm um diâmetromédio inferior a cerca de 3,5 mícrons, um comprimento de corte médioinferior a cerca de 3 milímetros e uma proporção de aparência média decerca de 400 a cerca de 2000. As fibras poliméricas não-celulósicas estãopresentes na segunda modalidade geral da folha não-tecidahidraulicamente formada em uma quantidade de cerca de 5% a cerca de40% em peso da folha não-tecida em seu estado seco. Adicionalmente,conforme descrito acima, as fibras poliméricas não-celulósicas da segundamodalidade geral podem compreender polímeros incluindo homopolímerose copolímeros de, por exemplo, poliolefina, poliéster, poliamida,polilactida, policaprolactona, policarbonato, poliuretano, acetato depolivinila, cloreto de polivinila, álcool polivinil, poliacrilato, poliacrilonitrila,ionômero ou mesclas destes polímeros. Os exemplos de poliolefinasincluem, mas não se limitam a, copolímeros de polietileno, polipropileno,propileno-etileno e copolímeros de etileno α-olefina. Um exemplo de umpoliéster inclui, mas não se limita a, tereftalato de polietileno; a Figura 2 éa estrutura química de tereftalato de polietileno. Um exemplo de umionômero inclui, mas não se limita a, Surlyn®, que está disponível junto àE.I. Du Pont de Nemours and Company (Wilmington, Delaware, EUA).Conforme descrito também na primeira modalidade geral, as fibraspoliméricas não-celulósicas da segunda modalidade geral podem serorientadas.

Os materiais com base celulósica são conforme descritos acimapara a primeira modalidade geral. Os materiais com base celulósicacompreendem (a) fibras fabricadas a partir de celulose; (b) materiaiscelulósicos de ocorrência natural selecionados a partir de fibras de madeirade lei, fibras de madeira mole, fibras de não-madeira ou mesclas dasmesmas; ou (c) mesclas de fibras fabricadas a partir de celulose emateriais celulósicos de ocorrência natural. Os materiais com basecelulósica estão presentes na segunda modalidade geral da folhahidraulicamente formada em uma quantidade de cerca de 45% a cerca de75% em peso da folha não-tecida em seu estado seco.

Conforme descrito para o não-tecido hidraulicamente formadoda primeira modalidade geral, as fibras e materiais adicionais podem seradicionados à folha não-tecida da segunda modalidade geral.

A folha não-tecida hidraulicamente formada da segundamodalidade geral pode ter propriedades similares à folha não-tecidahidraulicamente formada da primeira modalidade geral, incluindo semlimitação uma base ponderai de cerca de 15 gramas/metro2 a cerca de250 gramas/metro2, uma permeabilidade a ar de pelo menos cerca de 90unidades coresta, uma permeabilidade a ar de pelo menos cerca de 10unidades coresta, uma formação de cerca de 1000 ou menos e a eficáciade filtragem bacteriana de pelo menos cerca de 99%. Adicionalmente, afolha não-tecida pode ser impressa. Tal impressão pode incluir, mas nãose limita a, identificação do produto, identificação de segurança edispositivos e meios para evidência de alteração. Esta folha não-tecidahidraulicamente formada pode ter um nível de energia de superfície depelo menos cerca de 42 dina; espera-se que este nível de dina acentue acapacidade de impressão da folha não-tecida.

Resumidamente, a folha não-tecida hidraulicamente formadada segunda modalidade geral pode ser descrita pelas seguintes cláusulas:

1. Uma folha não-tecida hidraulicamente formada quecompreende:

a. Material de aglutinação em uma quantidade de 5% a40% em peso da folha não-tecida em seu estado seco;

b. Fibras poliméricas não-celulósicas em uma quantidadede 5% a 40% em peso da folha não-tecida em seu estado seco, sendo queas fibras poliméricas não-celulósicas têm um diâmetro médio inferior a 3,5mícrons, um comprimento de corte médio inferior a 3 milímetros e umaproporção de aparência média de 400 a 2000; e

c. Materiais com base celulósica em uma quantidade de 45a 75% em peso da folha não-tecida em seu estado seco, sendo que osmateriais com base celulósica compreendem fibras fabricadas a partir decelulose; materiais celulósicos de ocorrência natural selecionados a partirde fibras de madeira de lei, fibras de madeira mole, fibras de não-madeiraou mesclas das mesmas; ou mesclas de fibras fabricadas a partir decelulose e materiais celulósicos de ocorrência natural,

sendo que a folha não-tecida tem uma eficácia de filtragembacteriana de pelo menos 98%.2. Uma folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 emque o material de aglutinação compreende látex acrílico, copolímero deestireno-butadieno, copolímero de butadieno acrilonitrila, poliuretano,acetato de polivinila, álcool polivinil, borracha natural ou outro adesivocom base natural, cloreto de polivinila, policloropreno, epóxi, fenol, uréia-formaldeído, adesivo termofundido, material de tratamento de superfície,método de tratamento de superfície, fibra aglutinante, agente dereticulação, agente de pegajosidade ou mesclas das mesmas.

3. Uma folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 emque as fibras poliméricas não-celulósicas compreendem poliolefina,poliéster, poliamida, polilactida, policaprolactona, policarbonato,poliuretano, acetato de polivinila, cloreto de polivinila, álcool polivinil,poliacrilato ou poliacrilonitrila, ionômero ou mesclas das mesmas,preferencialmente poliéster.

4. A folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 em que asfibras poliméricas não-celulósicas são orientadas.

5. A folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 em que afolha não-tecida tem uma base ponderai de 15 gramas/metro2 a 250gramas/metro2.

6. A folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 em que afolha não-tecida tem uma permeabilidade a ar de pelo menos 10 unidadescoresta ou pelo menos 90 unidades coresta.

7. A folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 em que afolha não-tecida tem uma formação de 1000 ou menos.

8. A folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 em que aeficácia de filtragem bacteriana é de pelo menos 99%.9. A folha não-tecida de acordo com a cláusula 1 em que afolha não-tecida é impressa.

Adicionalmente, conforme descrito acima para a primeiramodalidade geral, uma embalagem (para um artigo) pode compreender afolha não-tecida hidraulicamente formada da segunda modalidade geral; e,conforme descrito acima para a primeira modalidade geral, um método deembalagem de um dispositivo médico pode usar uma embalagem quecompreende uma folha não-tecida hidraulicamente formada da segundamodalidade geral. Ademais, a folha não-tecida hidraulicamente formada dasegunda modalidade geral pode ser fabricada pelo método conformedescrito acima para a folha não-tecida hidraulicamente formada daprimeira modalidade geral.

EXEMPLOS - CONJUNTO I

A resistência à tração do processo úmido foi determinada paradiversas amostras. A resistência à tração do processo úmido é definidacomo a resistência à tração de uma folha após a folha ser laminada porsucção (couch rolled) e removida da seção de conformação, porém antesde qualquer prensagem úmida ou secagem. Essa é uma característica dedesempenho de produção importante, já que indica a habilidade da folhade percorrer o trajeto da seção de conformação através das seções deprensagem e de secagem. Em outras palavras, indica a habilidade dafolha de ser sugada.

Os Exemplos Comparativos A a F e os Exemplos AaC sãofolhas de mão formadas como se segue: Quaisquer materiais com basecelulósica a serem incluídos na folha de mão foram refinados a 400 CSF,conforme necessário. Os materiais com base celulósica foram refinadosem um único disco de 80mm em uma liberação de placa de 0,25mm poraproximadamente 30 minutos ou um refinador rotatório de 12,7 cm (cincopolegadas) sob carga por aproximadamente cinco minutos. O espécime deteste foi obtido através da, em primeiro lugar, determinação daquantidade de fibras por peso. Por exemplo, para uma folha de mão de100g/m2 produzida com um molde de folha de mão Williams de 250 mm χ300 mm, um total de 7,5 gramas de fibras (em uma base de peso seco)foi pesado. As fibras foram, então, adicionadas à cuba de desfibrador deum desfibrador Padrão TAPPI de dois litros. Uma quantidade de 2000 mLde água morna (26,6°C a 32,2°C ou 80°F a 90°F) também foi adicionada àcuba de desfibrador, e o ciclo de desfibramento foi iniciado. As fibras e aágua foram desfibradas por três minutos ou 9000 revoluções. Para umadispersão adicional, conforme necessário, as fibras e a água foramdesfibradas por dois minutos ou 6000 revoluções adicionais.

Vinte litros de água morna (26,6°C a 32,2°C ou 80°F a 90°F)foram, então, adicionados ao molde de folha de mão, garantindo que alinha de água estava acima da tela de fio. As fibras desfibradas e a águaforam, então, escoadas para o interior do molde de folha de mão. Umaplaca do agitador foi usada para lançar o líquido três times verticalmente.A placa do agitador foi, então, puxada de modo diagonal para uma arestae removida. Após cinco segundos, a válvula de retenção da folha de mãofoi puxada e permitiu-se que as fibras desfibradas e a água fossemdrenadas, sendo que as fibras desfibradas são retidas pela tela de fio. Olado liso de uma primeira folha de papel mata-borrão de 750 g/m2 foiposicionado no topo da folha de mão formada na tela de fio. Um rolo desucção foi, então, usado para achatar a folha de mão formada sobre opapel mata-borrão. A tela de fio com a folha de mão formada foi, então,elevada; e a tela de fio, com a folha de mão e a primeira folha de papelmata-borrao, foi invertida sobre uma segunda folha de papel mata-borraode 750 g/m2. Após dois minutos, a tela invertida foi elevada verticalmentee as duas folhas de papel mata-borrão e a folha de mão formada foramhorizontalmente destacadas da tela de fio. A segunda folha de papel mata-borrão foi removida. O envoltório plástico foi, então, posicionado acima dafolha de mão formada e da primeira folha de papel mata-borrão parapreservar a umidade percentual na folha de mão laminada por sucção.

Após o procedimento acima, as folhas de mão para osExemplos Comparativos A a F e os Exemplos AaC foram produzidas comas porcentagens de fibras (em uma base de peso seco), conformemostrado na Tabela 1.

Tabela 1

<table>table see original document page 72</column></row><table><table>table see original document page 73</column></row><table>

O Exemplo Comparativo Eeo Exemplo Comparativo Ffalharam ao formar uma folha de mão passível de teste.

Os Exemplos Comparativos A a D e os Exemplos AaC foram,então, preparados para o teste de resistência à tração no processo úmido.Dentro de quinze minutos após a conformação da folha de mão, a folha demão formada e a primeira folha de papel mata-borrão foram cortadas como uso de um cortador rotatório Dietz RS45 de 45 mm de diâmetro e umfilete de metal para obter as amostras de teste que medem 30mm deamplitude e pelo menos 130mm de comprimento. Imediatamente após ocorte, a amostra de teste da folha de mão foi destacada da primeira folhade papel mata-borrão e posicionada em um Testador de Resistência àTração Úmida A12971. As placas do espécime imóveis e móveis noAl2971 foram travadas entre si. A amostra de teste da folha de mão foiposicionada atravessando o topo das placas e fixada no local. Omecanismo de travamento para a placa móvel foi liberado, e a válvula degotejamento** da água no cilindro de 300ml no A12971 foi aberta. Aplaca móvel foi, então, acionada pelo peso da água acumulada em umrecipiente de captação sob a válvula de gotejamento de água. Aresistência à tração do processo úmido foi registrada em gramas/30mmcom base nos mililitros de água presentes no recipiente de captaçãoquando a amostra de teste da folha de mão se rompeu.

A resistência à tração no processo úmido determinada paracada um dos Exemplos Comparativos A a F e os Exemplos A a C éregistrada na Tabela 2. Os valores registrados representam uma média decinco amostras testadas para cada exemplo.

Tabela 2

<table>table see original document page 74</column></row><table>

Os Exemplos AaC combinam as primeiras fibras poliméricasnão-celulósicas e as segundas fibras poliméricas não-celulósicas.Surpreendentemente, essas folhas de mão mostram um aperfeiçoamentosignificativo na resistência à tração no processo úmido, comparadas aosvalores para uma folha de mão com 100% das primeiras fibras poliméricasnão-celulósicas (Exemplo Comparativo A a 282 g/30mm) e para uma folhade mão com 100% das segundas fibras poliméricas não-celulósicas(Exemplo Comparativo EaO g/30mm). A flexibilidade substancial dasprimeiras fibras poliméricas não-celulósicas e o emaranhamento***mecânico resultante com as segundas fibras poliméricas não-celulósicaspodem contribuir para esses resultados surpreendentes.

EXEMPLOS - CONJUNTO II

O Exemplo Comparativo 1 é uma primeira folha de fibras depolietileno de alta densidade contínua de formação de teia (spunlaid),especificamente, uma folha de Tyvek® 1073B, disponível junto à E.I. DuPont de Nemours and Company (Wilmington, Delaware).O Exemplo Comparativo 2 é uma segunda folha de fibras depolietileno de alta densidade contínua de formação de teia,especificamente, uma folha de Tyvek® 2FSB™, disponível junto à Ε. I. DuPont de Nemours and Company (Wilmington, Delaware).

O Exemplo Comparativo 9 é uma folha de papel de graumédico, especificamente, uma folha Neenah Paper** 85 g/m2 Grade** S-89144, disponível junto à Neenah Paper, Inc. (Alpharetta, Geórgia).

Os Exemplos Comparativos 7, 8 e 10 e os Exemplos 19 a 23 e33 a 34 são folhas de mão formadas com base no Método de Teste TAPPI***T 205 sp-02, "Forming handsheets for physical tests of pulp." OMétodo de Teste TAPPI T 205 sp-02 é incorporado em sua totalidade nestepedido de patente a título de referência. Na conformação dessas folhas demão, O Método de Teste TAPPI T 205 sp-02 foi seguido, com as seguintesexceções.

Em relação ao espécime de teste, ao invés de obter umespécime de 24 + 0,5 g de fibra livre de umidade, para uma folha de mãocom uma base ponderai de 100 g/m2, os componentes de fibra forampesados para produzir uma folha de peso seco de 1,97 grama após aadição de um material aglutinante (se houver).

Em relação à desintegração, ao invés de diluir o espécime a2000 mL e desintegrar a 3000 rpm até que todos os fardos da fibra sejamdispersos (de modo que não exceda 50.000 revoluções), os componentesda fibra foram diluídos a 1400mL em um hidrodesfibrador modificado porBreville de 1400mL. As fibras menores e mais curtas (como as primeirasfibras poliméricas não-celulósicas, se houver, e materiais com basecelulósica, se houver) foram diluídas em primeiro lugar, sucedidas porfibras maiores e mais longas (como as segundas fibras poliméricas não-celulósicas, se houver) e, então, sucedidas por fibras ainda maiores e maislongas (como as terceiras fibras poliméricas não-celulósicas, se houver).Quinze a trinta segundos de agitação ocorreram entre as adições de fibrasde tamanhos diferentes.

Em relação à produção de folha, o agitador com perfuração de15,24 centímetros (seis polegadas) foi substituído por um agitador delâmina aberta de 7,62 centímetros (três polegadas).

Em relação à pega da folha, o rolo de sucção foi substituído porum rolo de borracha Speedball® de 10,16 centímetros (quatro polegadas).

Em relação à prensagem, uma etapa de prensagem não foiusada.

Em relação à secagem, ao invés de posicionar um pesopesado* no topo de uma pilha de anéis de secagem, ou de prendê-losentre si com um sistema de sujeição adequado, e, então, usar um períodode secagem durante a noite, uma folha de mão foi transferida do papelmata-borrão usado na etapa de pega da folha para uma folha de papel deliberação reforçada por lâmina metálica, e um anel de secagem foiposicionado na folha de mão no papel de liberação reforçado por lâminametálica. A folha de mão, o papel de liberação reforçado por lâminametálica e o anel de secagem foram, então, posicionados em um forno deconvecção Euro-Pro a 93,3 0C a 107,2 (200°F a 225°F) por 15 a 30minutos até que estivessem secos. A secagem rápida é possível devido àporcentagem de fibras poliméricas não-celulósicas nas folhas de mão.

Em relação ao material de aglutinação, para folhas de mãocom um material de aglutinação (os Exemplos Comparativos 7, 8 e 10 e osExemplos 19 a 20, 22 a 23 e 33 a 34), uma etapa de adição de aglutinantefoi adicionada. Após a secagem, a folha de mão foi transferida a uma novafolha de papel de liberação reforçado por lâmina metálica. O material deaglutinação foi preparado através da diluição do material de aglutinação a5% de sólidos em água destilada. A quantidade de material de aglutinaçãoa ser adicionada foi calculada. Por exemplo, para materiais de aglutinaçãoem uma quantidade de 25% em peso de uma folha de mão com uma baseponderai de 100 g/m2 em seu estado seco, cerca de 10 mL da solução de5% foram adicionados à folha de mão; para materiais de aglutinação emuma quantidade de 28% em peso de uma folha de mão com uma baseponderai de 100 g/m2 em seu estado seco, cerca de 11 mL da solução de5% foram adicionados à folha de mão. O material de aglutinação foiposicionado na folha de mão por meio de uma seringa de 3 mL ou umapipeta de 3mL. Aproximadamente 50% da quantidade total de material deaglutinação foram posicionados em um lado da folha de mão. Um rolo deborracha Speedball® de 5,8 centímetros (duas polegadas) foi, então,usado para laminar o material de aglutinação formando a folha de mão. Afolha de mão foi, então, revirada, e a quantidade remanescente dematerial de aglutinação foi posicionada no outro lado e laminada formandoa folha de mão com o rolo. Um anel de secagem foi, então, posicionadosobre a folha de mão e o papel de liberação reforçado por lâmina metálica.

A folha de mão, o papel de liberação reforçado por lâmina metálica e oanel de secagem foram, então, posicionados em um forno de convecçãoEuro-Pro a 93,3 0C a 107,2 (200°F a 225°F) por 15 a 30 minutos ou atéque estivessem secos. Após quinze minutos no forno, a folha de mãopode ser removida e relaminada para aperfeiçoar a suavidade dasuperfície. Após qualquer relaminação, a folha é retornada ao forno paraconcluir a secagem conforme necessário.Em relação à calandragem, para folhas de mão que foramcalandradas (os exemplos comparativos 7, 8 e 10 e os exemplos 19 e 21 a23), uma etapa de calandragem foi adicionada. Uma calandra pilotodisponível junto à Wheeler Roll Company (Kalamazoo, Michigan) foi usadapara calandrar as folhas de mão. (Essa calandra piloto tem um motor deengrenagem Reliance Duty Master de 3A de cavalo-vapor com 1725 rpminiciais reduzidos a 30 rpm, a pressão está na faixa de 0 a 600 libras forçapor polegada ao quadrado para o medidor de baixa pressão e de 0 a10.000 libras força por polegada ao quadrado para o medidor de altapressão, dois cilindros hidráulicos em cada eixo com um pistão de 2,64centímetros (uma polegada) de diâmetro para uma área hidráulica total de10.1 cm2 (1,57 polegada2), dois rolos de calandra de aço inoxidável sólidoscom 127mm de diâmetro e 210mm de largura, e duas pistolas de calor de1680 watt, 5700 BTU com blindagem defletora de calor de alumínio). Osrolos de calandra foram engatados levemente e o motor para girar os rolosforam iniciados. As pistolas de calor também foram iniciadas para aqueceros rolos de calandra a 90°C. Após cerca de duas horas de tempo deaquecimento, a temperatura dos rolos de calandra foi verificada com umTermômetro Mini IR disponível junto à Extech® Instruments (com umafaixa de operação de -50°C a 380°C, calibrados a uma emissividade de0,95). Uma vez que a temperatura dos rolos de calandra alcançou 90°C,as pistolas de calor foram desativadas; e permitiu-se que os rolos decalandra girassem por cerca de cinco minutos (para permitir que os rolosde calandra alcançassem um equilíbrio). A alavanca hidráulica foibombeada até uma pressão de 700 libras força por polegada ao quadrado(cerca de 220 libras força por polegada linear) ser alcançada. A folha demão foi, então, fornecida como alimento para o ponto de lançamentoatravés da fenda na guarda de segurança. Permitiu-se que a folha girasseao redor do ponto de lançamento quatro vezes. Os rolos de calandraforam, então, parados. A folha de mão foi removida de um dos rolos decalandra (ao qual a mesma aderiu levemente) com uma pequena espátula.

Com as alterações acima ao Método de Teste TAPPI T 205 sp-02, as folhas de mão para os Exemplos Comparativos 7, 8 e 10 e osexemplos 19 a 23 e 33 a 34 foram produzidas com as condições deprocessamento, porcentagens de fibras e material aglutinante (em umabase de peso seco), conforme mostrado na Tabela 3.

Tabela 3

<table>table see original document page 79</column></row><table>

Os exemplos comparativos 3 a 6, 1 a 18 e 24 a 32 são folhasde mão formadas da seguinte forma. Quaisquer materiais com basecelulósica que são incluídos nas folhas de mão foram refinados a 400 CSF,como necessário. Os materiais de base celulósica foram refinados tantoem um único disco de 80 mm em um vão e 0,25 mm de placa poraproximadamente 30 minutos, quanto em um refinador rotativo de 12,70cm (cinco polegadas) submetido à carga por aproximadamente cincominutos O espécime de teste foi obtido, primeiramente, por determinar aproporção de fibras em peso. Por exemplo, para uma folha de mão de 100g/m2 produzida com um molde de folha de mão Williams de 250 mm χ 300mm, um total de 7,5 gramas de fibras e material aglutinante (se houver)(com base em um peso seco) foram pesados. As fibras foram, então,adicionadas à cuba do desfibrador de um desfibrador TAPPI Standard dedois litros. 2000 mL de água morna (26,6° C - 32,2° C (80° F - 90°F))também foi adicionada à cuba do defibrador, e iniciou-se o ciclo dedesfibração. As fibras e água foram desfibradas por três minutes ou 9000revoluções. Para dispersão adicional, conforme necessário, as fibras eágua foram desfibradas para dois minutos ou 6000 revoluções adicionais.

Então, vinte litros de água morna (26,6° C - 32,2° C (80°F -90°F)) foram adicionados ao molde de folha de mão, garantindo que alinha de água esteja acima da tela de fio. As fibras e água desfibradasforam, então, escoadas no interior do molde de folha de mão. Uma placado agitador foi usada para lançar o líquido três times verticalmente. Aplaca do agitador, então, foi puxada diagonalmente para uma aresta eremovida. Após cinco segundos, a válvula de retenção de folha de mão foipuxada e as fibras e água desfibradas foram permitidas a drenar, com asfibras desfibradas retidas pela tela de fio. A lateral lisa de uma primeirafolha de papel mata-borrão de 750 g/m2 foi colocada no topo da folha demão formada na tela de fio. Um rolo de sucção, então, foi usado paraaplainar a folha de mão formada sobre o papel mata-borrão. A tela de fiojuntamente com a folha de mão formada foi então elevada; e a tela de fio,com a folha de mão formada e a primeira folha de papel mata-borrão, foiinvertida em uma segunda folha de papel mata-borrão de 750 g/m2. Apósdois minutos, a tela de fio invertida foi aplainada verticalmente, e as duasfolhas de papel mata-borrão e a folha de mão formada foramhorizontalmente tiradas da tela de fio. As laterais lisas de duas folhas depapel mata-borrão de 750 g/m2 foram empilhadas sobre o topo exposto(sem quaisquer folhas de papel mata-borrão) da folha de mão formada,com a lateral lisa de cada folha de papel mata-borrão faceando o topoexposto da folha de mão formada.

A folha de mão formada com as duas folhas de papel mata-borrão sobre cada topo e fundo foi colocada em uma prensa úmida Voithde 20 toneladas, pressionada por um medidor a 100 libras força porpolegada ao quadrado por quinze segundos e, então, pressionada por ummedidor a 300 libras força por polegada ao quadrado por outros quinzesegundos. A pressão foi liberada, e a folha de mão formada com as duasfolhas de papel mata-borrão em cada um dentre o topo e fundo foiremovida da prensa úmida.

A folha de mão formada com as duas folhas de papel em cadaum dentre o topo e fundo foi, então, colocada em uma secadora de folhade mão Norwood a 220 volts, 1400 watts. A tela foi trancada e a folha demão formada com as duas folhas de papel mata-borrão em cada umdentre o topo e o fundo foi seca a 112,78°C (235°F) por cinco minutos.

Uma folha de papel mata-borrão foi removida de cada lado da folha demão formada. A folha de mão formada com uma folha de papel mata-borrão em cada um dentre o topo e o fundo foi colocada em uma secadoraWilliams a 110 volts, 1500 watts. O pano foi ajustado, e a folha de mãoformada com a uma folha de papel mata-borrão em cada um dentre o topoe o fundo foi seca a 82,2 0C (180°F) por dez minutos.

Para as folhas de mão formadas que foram pré-densificadas(os exemplos 29-32), a pré-densificação ocorre como segue. A uma folhade papel mata-borrão em cada um dentre o topo e fundo da folha de mãofoi removida da folha de mão. A folha de mão formada foi ajustada paraum tamanho de 127mm por 216mm. Uma calandra piloto da CompanhiaWheeler Roll~(Kalamazoo, Michigan) foi usada para pré-densificar as folhasmanuais. (Essa calandra piloto é conforme descrito acima). Os rolos decalandra foram levemente engatados e o motor para girar os rolos foiiniciado. As pistolas de calor também foram iniciadas para aquecer os rolosde calandra a 90°C. Após cerca de duas horas de tempo de aquecimento,a temperatura dos rolos de calandra foram verificadas com umtermômetro Extech® Instruments Mini IR (com uma faixa de operação de-50°C a 380°C, calibrado para um emissivador de 0,95). Quando atemperatura dos rolos de calandra alcançou 90°C, as pistolas de calorforam desativadas; e os rolos de calandra foram permitidos a girarem porcerca de cinco minutos (para permitir que os rolos de calandra alcancemequilíbrio). A alavanca hidráulica foi bombeada sob uma pressão de ummedidor a 700 libras força por polegada ao quadrado (cerca de 220 librasforça por polegada linear) foi alcançada. A folha de mão foi, então,alimentada no interior do ponto de lançamento através da fenda na guardade segurança. A folha foi admitida a virar através do ponto de lançamentopor quatro vezes. Os rolos de calandra foram, então, parados. A folha demão foi removida de um dos rolos de calandra (a qual é aderidalevemente) com uma pequena espátula.Após a pré-densificação, uma folha de papel mata-borrão de750 g/m2 foi colocada em cada lado (isto é, o topo e o fundo) da folha demão pré-densificada. As folhas de mão pré-densificadas com a uma folhade papel mata-borrão em cada um dentre o topo e o fundo assim como asnão pré-densificadas, sendo que as folhas de mão formadas ainda com auma folha de papel mata-borrão em cada um dentre o topo e o fundoforam, então, colocadas em uma prensa seca de quarenta quilogramas pordoze a vinte e quatro horas. As folhas de papel mata-borrão foram, então,removidas da folha de mão.

Para folhas de mão formadas com um material aglutinante(exemplos comparativos de 3 a 6, exemplos de 1 a 9, de 11 a 17, e de 24a 28 e pré-densificados, os exemplos cortados de 29 a 32), o material deaglutinação foi, então, adicionado conforme se segue. Foi usado umquadro de revestimento de aço revestido por pó (com camada de látexseca) que possui mais do que 45-dina de energia de superfície. Um lado dafolha de mão formada foi revestido com material de aglutinação, e, então,o outro lado foi revestido com material de aglutinação. Um procedimentosimilar foi usado para revestir cada lado da folha de mão formada.

Com o uso de uma seringa, água de diluição foi adicionada àárea sobre o quadro de revestimento de aço correspondente ao tamanhoda folha de mão, por exemplo, um retângulo de 250mm por 300mm (paraas folha manuais que não foram pré-densificadas) ou um retângulo de127mm por 216mm (para as folhas de mão que foram pré-densificadas). Aágua de diluição em uma quantidade suficiente para encher, mas não paramolhar excessivamente o primeiro lado da folha de mão foi adicionada aoquadro de revestimento de aço. Para densidade menor (por exemplo,cerca de 0,45g/cm3) de folha de mão com tamanho de 250mm por300mm com uma base ponderai de 100 g/m2, cerca de 9mL de água dediluição foram adicionados para o primeiro lado; para densidade menor defolhas de mão com tamanho de 250mm por 300mm com uma baseponderai de 80 g/m2, cerca de 8mL de água de diluição foram adicionadospara o primeiro lado; para densidade maior (por exemplo,aproximadamente 0,75g/cm3) folha de mão pré-densificadas de 127mm χ216mm, cerca de 0,3mL a cerca de l,0mL de água de diluição foramadicionados para o primeiro lado.

Com o uso de uma seringa, o material de aglutinação em umaquantidade baseada no peso seco desejado foi adicionado à água dediluição sobre o quadro de revestimento de aço. A proporção do materialde aglutinação adicionado é uma função da densidade da folha. Uma folhanão-tecida de baixa densidade geralmente requer uma grandeporcentagem de material de aglutinação do que uma folha não-tecida dealta densidade. O material de aglutinação em uma proporção total de atécerca de 40% em peso da folha não-tecida em seu estado seco é usadopara revestir folhas de mão não pré-densificadas de baixa densidade de250mm χ 300mm; e material de aglutinação em uma proporção total deaté cerca de 10% em peso da folha não-tecida em seu estado seco éusado para revestir folhas de mão pré-densificadas de alta densidade de127mm χ 216mm. (Uma folha de mão com uma base ponderai de100g/m2 (antes de qualquer corte) requer um total de 7,5 gramas defibras, material de aglutinação e outros materiais (em uma base de pesoseco)). A proporção total do material de aglutinação a ser adicionada foidividida, e cinqüenta por cento da proporção foi adicionada à água dediluição para o primeiro lado.A água de diluição e o material de aglutinação foram, então,espalhados para agrupar completamente a área de tamanho correto noquadro de revestimento de aço. A folha de mão foi posicionada ao longoda área de tamanho correto e permitida para assentar-se ligeiramente nolíquido para revestir o primeiro lado. Após 30 a 60 segundos deassentamento no interior do líquido, a folha de mão foi removida dolíquido.

Com o uso de uma seringa, a água de diluição em umaquantidade suficiente para encher, mas não molhar excessivamente osegundo lado da folha de mão, foi adicionada à área de tamanho corretosobre o quadro de revestimento de aço. Para folhas de mão de baixadensidade com tamanho de 250mm por 300mm com uma base de base de100 g/m2, cerca de 4mL de água de diluição foram adicionados para osegundo lado; para folhas de mão de baixa densidade com tamanho de250mm por 300mm com uma base de peso de 80 g/m2, cerca de 3mL deágua de diluição foram adicionados para o segundo lado; para folhas demão pré-densificadas de alta densidade com tamanho de 127mm por216mm, cerca de 0,3mL a cerca de l,0mL de água de diluição foramadicionados para o segundo lado. Com o uso de uma seringa, os cinqüentapor cento restantes do material de aglutinação foram adicionados à águade diluição para o segundo lado sobre o quadro de revestimento de aço. Aágua de diluição e o material de aglutinação foram, então, espalhadospara agrupar completamente a área de tamanho correto sobre no quadrode revestimento de aço. A folha de mão foi invertida, posicionada ao longoda área de tamanho correto e permitida a assentar-se ligeiramente nolíquido para revestir o segundo lado. Após 60 a 180 segundos deassentamento no interior do líquido, a folha de mão foi removida dolíquido. Um bastão de vidro de laboratório de 12mm foi usado paralaminar o material de aglutinação fomando o interior da folha de mão,conforme necessário.

A folha de mão revestida foi, então, colocada em um papel deliberação apoiado por folha de alumínio em uma bandeja. A folha de mãorevestida, o papel de liberação apoiada por folha de alumínio e a bandejaforam colocados em um desidratador Excalibur® Convection Dehydratorde 110 volts, 600 watts a 62,7°C (145°F) por dois minutos. A folha demão foi, então, invertida e retornou ao desidratador Excalibur®Convection Dehydrator a 62,7°C (145°F). Após dois minutos, a folha demão foi transferida para uma tela de policarbonato e retornou aodesidratador Excalibur® Convection Dehydrator a 62,7°C (145°F) porquatro minutos. A folha de mão foi, então, invertida e retornou aodesidratador Excalibur® Convection Dehydrator a 62,7°C (145°F) paraquatro minutos adicionais. A folha de mão foi, então, retirada dodesidratador Excalibur® Convection Dehydrator, e a folha de liberaçãoapoiada por folha de alumínio foi colocada em cada lado (isto é, o topo e ofundo) da folha de mão. A folha de mão com a folha de papel de liberaçãoapoiada por folha de alumínio em cada um dentre o topo e o fundo foicolocada em uma secadora de folha de mão Norwood de 220 volts, 1400watts. A tela foi trancada e a folha de mão com uma folha de papel deliberação apoiada por folha de alumínio em cada um dentre o topo e ofundo foi seca a 112,7°C (235°F) por quatro minutos.

Para folhas de mão secas que foram calandradas (os exemploscomparativos de 3 a 6 e os exemplos de 1 a 8, de 10 a 16, 18 e de 24 a32), a calandragem ocorreu conforme segue. Quaisquer folhas de mão queainda não foram cortadas em 127mm por 216mm foram cortadas emàquele tamanho. Uma calandra piloto da companhia Wheeler RollCompany (Kalamazoo, Michigan) foi usada para calandrar as folhas demão. (Essa calandra piloto é conforme descrito acima). Os rolos decalandra fora ligeiramente engatados e o motor para virar os rolos foiiniciado. As pistolas de calor também foram iniciadas para aquecer os rolosde calandra a 90°C. Após cerca de duas horas de tempo de aquecimento,a temperatura dos rolos de calandra foi verificada com um termômetroExtech® Instruments Mini IR Thermometro (com uma faixa de operaçãode -50°C a 380°C, calibrado para um emissivador de 0,95). Quando atemperatura dos rolos de calandra atinge 90°C, as pistolas de calor sãodesativadas; e os rolos de calandra são permitidos a virarem por cerca decinco minutos (para permitir que os rolos de calandra atinjam o equilíbrio).

A alavanca hidráulica foi bombeada sob uma pressão de um medidor de700 libras força por polegada ao quadrado (cerca de 220 libras por forçade polegada linear) foi alcançada. A folha de mão foi, então, alimentada nointerior do ponto de lançamento através da fenda na guarda de segurança.A folha foi permitida a virar através do ponto de lançamento por quatrovezes. Os rolos de calandra foram, então, parados. A folha de mão foiremovida de um dos rolos de calandra (a qual é aderida levemente) comuma espátula pequena.

Seguindo o procedimento acima, folhas de mão para osexemplos comparativos 3 a 6 e os exemplos 1 a 18 e 24 a 32 foram feitascom as condições de processamento e porcentagens de fibras e materialaglutinante (em base de peso seco), conforme mostrado na Tabela 4.<table>table see original document page 88</column></row><table><table>table see original document page 89</column></row><table>Os exemplos comparativos 1 a 10 e os exemplos 1 a 34 foramtestados para várias propriedades. As propriedades medidas incluem aspropriedades descritas abaixo, com referência a um método e/ou padrãode teste. Cada método ou padrão de teste com referência abaixo é datadode 1993 ou mais tarde, e cada método ou padrão de teste com referênciaabaixo é incorporado em sua totalidade neste pedido de patente por estareferência.

Base de peso é o peso (ou, mais apropriadamente, massa) porunidade de área. Ele é expresso como gramas por metro quadrado (gsmou g/m2) e foi medido de acordo com o Método de Teste TAPPI T 410,"Gramatura de papel e papelão (peso por unidade de área)."

Permeabilidade do ar (ou Porosidade) é o fluxo de ar(cm3/rriin.) Passando por 1 cm2 de superfície de uma peça de teste a umapressão de medição de 1,00 kPa. Ele é expresso em unidade coresta e foimedido de acordo com Método recomendado pela Coresta n° 40,"Determination of Air Permeability of Materials Used As Cigarette Papers,Filter Plug Wrap e Filter Joining Paper Including Materiais Having anOriented Permeable Zone." Este método foi o predecessor do ISOStandard 2965, "Materials Used As Cigarette Papers, Filter Plug Wrap eFilter Joining Paper, Including materiais Having an Oriented PermeableZone - Determination of Air Permeability" emitido em 1997. Conformefaculta o método N2 40 recomendado pela Coresta (que foi incorporadoneste pedido a título de referência como acima), "O método recomendadopela CORESTA aplica-se a papéis que têm uma permeabilidade medidaexcedendo 10 CU [unidades Coresta]." Portanto, conforme este métodorecomendado pela Coresta foi usado sem modificação para medir apermeabilidade do ar, a folha não-tecida hidraulicamente formada descritaneste pedido de patente tem uma permeabilidade do ar de pelo menoscerca de 10 unidades coresta.

A Formação (ou Uniformidade) é o indicador da variação nafolha, isto é, o quão uniformemente as fibras são distribuídas em umafolha e a quantidade de floculação que ocorreu. Diversas propriedades dopapel, incluindo sem limitação a propriedades de opacidade de força,dependem de formação, como uma folha formada de maneira pobre temmais pontos fracos e finos e/ou espessos. Em geral, não existe um métodoou unidade padrão para expressar formação. A Formação é usualmentedeterminada por inspeção visual, subjetiva, seguida de uma classificaçãorelativa da formação/uniformidade da folha em uma escala de 1 a 5,conforme mostrado na Tabela 5

Tabela 5

<table>table see original document page 91</column></row><table>

Para eliminar a subjetividade relativa àformação/subjetividade, para o presente pedido de patenteformação/uniformidade foram determinadas com base em opacidade.Especificamente, a porcentagem de opacidade de folha de mão foi medidacom o uso de um Medidor de Opacidade Digital Thwing-Albert operado deacordo com o Método de teste TAPPI T 425, "Opacity of Paper (15/dGeometry, Illuminant A/2°, 89% Reflectance Backing e Paper Backing)." Otamanho da abertura do Medidor de Opacidade Digital Thwing-Albert é 415mm2 (baseado em uma abertura de 23 mm). Entretanto, a maioria davariabilidade em formação/uniformidade ocorre em uma área muito menordo que 415 mm2. Portanto, para o exemplo comparativo e o exemplo defolhas de mão, uma máscara de abertura foi usada para reduzir o tamanhoda abertura para 16 mm2, um quadrado de 4 mm χ 4 mm. A porcentagemde opacidade de uma folha de mão foi medida, e o desvio padrão denumerosos (pelo menos dez) valores de porcentagem de opacidademedidos foi determinado. O desvio padrão da série de valores deporcentagem de opacidade foi, então, multiplicado por 1.000, para umamedição e definição objetivas de formação/uniformidade (com um númeromais elevado significando uma formação mais pobre). As mediçõesobjetivas de formação/uniformidade foram determinadas paracorresponder às classificações subjetivas e relativas (conforme discutidoacima) nas medições de formação/uniformidade mostradas na Tabela 6.

Tabela 6

<table>table see original document page 92</column></row><table>O Valor de Redução de Log. é a habilidade de um material deembalagem poroso de resistir à passagem de microorganismos. Ele éexpressado como um número simples e foi medido de acordo com oPadrão ASTM F1608, "Standard Test Method for Microbial Ranking ofPorous Packaging Materials (Exposure Chamber Method)."

Eficácia de Filtração Bacteriana (BFE) é a efetividade de ummaterial em evitar a passagem de bactéria. Ela é expressada como umaporcentagem de uma quantidade de bactéria conhecida que não passaatravés do material. Foi medido com base no Padrão ASTM F2101,"Standard Test Method for Evaluating the Bacterial Filtration Efficiency(BFE) of Medicai Face Mask Materials, Using a Biological Aerosol ofStaphylococcus aureus," com exceção de que os materiais eram folhas demão em vez de materiais de máscara de rosto médica e que a eficáciamáxima de filtração capaz de ser determinada excede 99,9%.

A Força de Ruptura é a pressão hidrostática máxima necessáriapara produzir ruptura de um material. Ela é expressada como medidor deforça por polegada ao quadrado e foi medida com base em Método deTeste TAPPI T 403, "Bursting Strength of Paper," com a exceção de que,para medir a resistência mais elevada a impactos, um Testador deImpacto Mullen A (projetado para fornecer leituras de pressão de até1.500 libras força por polegada ao quadrado) foi usado no lugar de umTestador de Impacto Mullen C (projetado para fornecer leituras de pressãode até 200 libras força por polegada ao quadrado).

Resistência ao Rasgamento Interno é a habilidade de umafolha de resistir a uma força de rasgamento à qual ela e submetida. Ela éexpressa em gramas e foi medida com base no Método de Teste TAPPI T414, "Internai Tearing Resistance of Paper (Elmendorf-Type Method)," comexceção de que o exemplo comparativo e o exemplo de folhas de mãoforam cortados de modo reto em três lados e cortado de modo curvado(isto é, em forma de meia lua) no quarto lado. Ademais, para os ExemplosComparativos 1, 2 e 9, a resistência ao rasgamento interno na direção demáquina e a resistência ao rasgamento interno na direção transversalforam ambos medidos. Para estes exemplos comparativos, a resistência aorasgamento interno relatada na Tabela abaixo é a resistência aorasgamento média, que é definida como a média da resistência aorasgamento interno na direção de máquina e a resistência ao rasgamentointerno na direção transversal. Os Exemplos Comparativos 3 a 6 e osExemplos 1 a 18 e 24 a 28 são folhas de mão não-direcionais, sem adireção de máquina ou a direção transversal. Para estes, a resistência aorasgamento interno relatada na Tabela abaixo é a resistência aorasgamento interno medida em uma direção.

A Resistência de Penetração com taxa lenta é a habilidade deuma folha de resistir a alongamento e/ou puncionamento por sondainduzida. Ela é expressada em Newtons e foi medida com base no PadrãoASTM F1306, "Standard Test Method for Slow Rate Penetrazãon Resistanceof Flexible Barrier Films e Laminates," com a exceção de que o tamanhode amostra usado não foi maior do que 8,9 cm (3,5 polegadas) em larguracom um comprimento variante no lugar de 7,6 cm por 7,6 cm (3polegadas χ 3 polegadas).

Força de Tração é a força de tração máxima que desenvolveem uma folha antes da ruptura. É a força por unidade de largura de ummaterial de teste e é expressa em quilogramas por quinze milímetros. Elafoi medida com base no Método de Teste TAPPI T494, "Tensile Propertiesof Paper e Paperboard (Using Constant Rate of Elongation Apparatus),"com a exceção de que o tamanho de amostra usado foi 30 mm de larguraem vez de 25 mm + 1 mm. Ademais, para Exemplos Comparativos 1, 2 e9, a resistência à tração na direção de máquina e resistência à tração nadireção transversal foram ambas medidas. Para estes exemploscomparativos, a resistência à tração relatada na Tabela abaixo é aresistência à tração média, que é definida como a média da resistência àtração na direção de máquina e da resistência à tração na direçãotransversal. Os Exemplos Comparativos 3 a 8 e os Exemplos 1 a 19 sãofolhas de mão não-direcionais, sem a direção de máquina ou a direçãotransversal. Para estes, a resistência à tração relatada na Tabela abaixo éa resistência à tração medida em uma direção.

O Estiramento é a quantidade de distorção uma folha sobresob força de tração. Ele é expresso como uma porcentagem (isto é, cemvezes a razão do aumento de comprimento da folha para a amplitudeoriginal do teste) e foi medida com base no Método de Teste TAPPI T 494,"Tensile Properties of Paper e Paperboard (Using Constant Rate ofElongation Apparatus)," com a exceção de que o tamanho de amostrausado foi 30 mm de largura em vez de 25 mm ± 1 mm. Ademais, paraExemplos Comparativos 1, 2 e 9, o estiramento na direção de máquina eestiramento na direção transversal foram ambas medidas. Para estesexemplos comparativos, o estiramento relatado na Tabela abaixo é oestiramento médio, que é definido como a média entre o estiramento nadireção de máquina e o estiramento em direção transversal. Os ExemplosComparativos 3 a 8 e 10 e os Exemplos 1 a 19 e 21 a 34 são folhas demão não-direcionais, sem a direção de máquina ou a direção transversal.Para estes, o estiramento relatado na Tabela abaixo é o estiramentomedido em uma direção.Os valores medidos de várias propriedades dos ExemplosComparativos 1 a 10 e os Exemplos 1 a 34 são relatados na Tabela 7. Coma exceção de Formação (explicado acima) e peso base (com apenas umamedição), cada valor é uma média de medições numerosas (pelo menostrês e até vinte). (Os quadrados em aberto ou em branco indicam queuma propriedade particular não foi determinada para aquele exemplocomparativo ou exemplo particulares.)

Tabela 7

<table>table see original document page 96</column></row><table><table>table see original document page 97</column></row><table>

As primeiras fibras poliméricas não-celulósicas contribuem parapermeabilidade de ar melhorada e eficácia de filtragem bacterianamelhorada. As segundas fibras poliméricas não-celulósicas contribuemcom propriedades de força melhoradas tais como resistência ao impacto,resistência à dilaceração interna, resistência à penetração de taxa lenta,resistência à tração e estiramento. Surpreendentemente, combinar asprimeiras fibras poliméricas não-celulósicas e as segundas fibraspoliméricas não-celulósicas geralmente contribui com formaçãomelhorada.

A descrição acima e os exemplos e modalidades anexadas nosEXEMPLOS - CONJUNTO I, EXEMPLOS - CONJUNTO II e outros são apenasilustrativas e não devem ser interpretados como limitadoras. A presenteinvenção inclui a descrição e os exemplos e modalidades anexados masnão é limitada a tais descrição, exemplos e modalidades. Modificações eoutras modalidades serão aparentes àqueles versados na técnica, e todasas tais modificações e outras modalidades são intencionadas econsideradas como estando dentro do escopo da presente invençãoconforme definido pelas reivindicações.

Claims

1. Folha não-tecida hidraulicamente formadacaracterizada pelo fato de que compreendea. primeiras fibras poliméricas não-celulósicas em umaquantidade de 5% a 90%, preferencialmente de 10% a 50%, maispreferencialmente de 10% a 35%, em peso da folha não-tecida em seuestado seco, em que as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas têmum diâmetro médio de menos de 3,5 mícrons, preferencialmente 2,5mícron, um comprimento de corte médio menor que 3 milímetros,preferencialmente 1,5 milímetros, e uma proporção de aparência média de 400 a 2.000; eb. segundas fibras poliméricas não-celulósicas em umaquantidade de 10% a 95%, preferencialmente de 20% a 65%, maispreferencialmente de 25% a 65%, em peso da folha não-tecida em seuestado seco, em que as segundas fibras poliméricas não-celulósicas têmum diâmetro médio maior que 3,5 mícrons, preferencialmente 7 mícron,uma proporção de aparência média de 400 a 1.000 e, opcionalmente, umcomprimento de corte médio de 5 milímetros; eem que a folha não-tecida tem uma base ponderai de 15gramas/metro2 a 250 gramas/metro2, preferencialmente de 50gramas/metro2 a 100 gramas/metro2; uma permeabilidade de ar de pelomenos 10 unidades coresta; uma resistência à penetração de taxa lenta depelo menos 25 Newtons, preferencialmente pelo menos 40 Newtons; umaresistência à tração média de pelo menos 6 quilogramas/15 milímetros,preferencialmente pelo menos 7 quilogramas/15 milímetros; e umestiramento médio de pelo menos 7%, preferencialmente pelo menos 11%.

2. Folha não-tecida, de acordo com a reivindicação 1,caracterizada pelo fato de que as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas compreendem poliolefina, poliéster, poliamida, polilactida,policaprolactona, policarbonato, poliuretano, acetato de polivinila, cloretode polivinila, álcool polivinil, poliacrilato ou poliacrilonitrila, ionômero oumesclas das mesmas, preferencialmente poliéster; e/ou as segundas fibraspoliméricas não-celulósicas compreendem poliolefina, poliéster, poliamida,polilactida, policaprolactona, policarbonato, poliuretano, acetato depolivinila, cloreto de polivinila, álcool polivinil, poliacrilato oupoliacrilonitrila, ionômero ou mesclas das mesmas, preferencialmentepoliéster.

3. Folha não-tecida, de acordo com a reivindicação 1 oureivindicação 2, caracterizada pelo fato de que compreendeadicionalmente terceiras fibras poliméricas não-celulósicas em umaquantidade até 50%, preferencialmente de 5% a 30%, maispreferencialmente de 5% a 20%, em peso da folha não-tecida em seuestado seco, em que as terceiras fibras poliméricas não-celulósicas têmum diâmetro médio maior que 10 mícrons e um comprimento de cortemédio maior que 5 milímetros.

4. Folha não-tecida, de acordo com a reivindicação 3,caracterizada pelo fato de que as terceiras fibras poliméricas não-celulósicas compreendem poliolefina, poliéster, poliamida, polilactida,policaprolactona, policarbonato, poliuretano, acetato de polivinila, cloretode polivinila, álcool polivinil, poliacrilato ou poliacrilonitrila, ionômero oumesclas das mesmas, preferencialmente poliéster.

5. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que as primeiras fibras poliméricasnão-celulósicas, as segundas fibras poliméricas não-celulósicas e asterceiras fibras poliméricas não-celulósicas opcionais são orientadas.

6. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que o peso total de todas as fibraspoliméricas não-celulósicas que compreendem a folha não-tecida quecompreende pelo menos 35% em peso da folha não-tecida em seu estadoseco.

7. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que compreende adicionalmentemateriais com base celulósica em uma quantidade máxima de 75%,preferencialmente de 5% a 35%, mais preferencialmente de 5% a 20%,em peso da folha não-tecida em seu estado seco, em que os materiaiscom base celulósica compreendem fibras fabricadas a partir de celulose;materiais celulósicos de ocorrência natural selecionados a partir de fibrasde madeira de lei, fibras de madeira mole, fibras de não-madeira oumesclas das mesmas; ou mesclas de fibras fabricadas a partir de celulosee materiais celulósicos de ocorrência natural.

8. Folha não-tecida, de acordo com a reivindicação 7,caracterizada pelo fato de que as fibras fabricadas a partir de celulosesão nano-fibrilatadas.

9. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que compreende adicionalmentematerial de aglutinação em uma quantidade máxima de 40%,preferencialmente de 5% a 40%, mais preferencialmente de 5% a 30%,em peso da folha não-tecida em seu estado seco.

10. Folha não-tecida, de acordo com a reivindicação 9,caracterizada pelo fato de que o material de aglutinação compreendelátex acrílico, copolímero de estireno butadieno, copolímero de butadienoacrilonitrila, poliuretano, acetato de polivinila, álcool polívinil, borrachanatural ou outro adesivo com base natural, cloreto de polivinila,policloroprene, epóxi, fenol, uréia-formaldeído, adesivo termofundido,material de tratamento de superfície, método de tratamento de superfície,fibra aglutinante, agente de reticulação, agente de pegajosidade oumesclas das mesmas, preferencialmente copolímero de estireno butadieno,poliuretano e agente de reticulação ou acetato de polivinila, poliuretano eagente de reticulação.

11. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida compreendemúltiplas camadas.

12. Folha não-tecida de acordo com a reivindicação 11,caracterizada pelo fato de que a primeira camada compreende asprimeiras fibras poliméricas não-celulósicas e a segunda camadacompreende as segundas fibras poliméricas não-celulósicas, as terceirasfibras poliméricas não-celulósicas opcionais ou mesclas das mesmas.

13. Folha não-tecida, de acordo com a reivindicação 11 oureivindicação 12, caracterizada pelo fato de que pelo menos uma dasmúltiplas camadas compreende um material de talagarça.

14. Folha não-tecida de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida tem umaformação de 1.000 ou menos, preferencialmente 500 ou menos.

15. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que folha não-tecida é um materialde embalagem poroso que tem um valor de redução log. de pelo menos 2,preferencialmente pelo menos 3.

16. Folha não-tecida de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida tem umaeficácia de filtragem bacteriana de pelo menos 94%, preferencialmentepelo menos 99%.

17. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida tem umaresistência ao impacto de pelo menos 517 kPa (75 libras de força porpolegada ao quadrado) de calibre, preferencialmente pelo menos 827 kPa(120 libras força por polegada ao quadrado) de calibre.

18. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida tem umaresistência ao rasgamento interno média de pelo menos 150 gramas,preferencialmente pelo menos 275 gramas.

19. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida é impressa.

20. Folha não-tecida, de acordo com qualquer reivindicaçãoanterior, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida mantémestabilidade dimensional quando exposta a temperaturas de até 200°C.

21. Embalagem para um artigo caracterizada pelo fato deque a embalagem compreende a folha não-tecida de qualquerreivindicação anterior.

22. Embalagem, de acordo com a reivindicação 21,caracterizada pelo fato de que compreende adicionalmente pelo menosuma camada adicional diretamente aderida à folha não-tecida, em que acamada adicional compreende a segunda folha não-tecida hidraulicamenteformada, papel, material termoplástico, material de aglutinação e/oumaterial de revestimento.

23. Embalagem, de acordo com a reivindicação 21 oureivindicação 22, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida édiretamente aderida a ela mesma.

24. Embalagem, de acordo com quaisquer reivindicações 21a 23, caracterizada pelo fato de que a folha não-tecida é termoformadae/ou em que a folha não-tecida é ligada a um recipiente termoformado.

25. Embalagem, de acordo com quaisquer reivindicações 21a 24, caracterizada pelo fato de que o artigo compreende um dispositivomédico e/ou dessecante.

26. Método de embalagem de um dispositivo médicocaracterizado pelo fato de que compreendea. Fornecer uma embalagem, em que a embalagemcompreende a folha não-tecida de quaisquer reivindicações de 1 a 20;b. Colocar um dispositivo médico na embalagem;c. Confinar o dispositivo médico na embalagem através daformação de uma vedação de fechamento contínuo, de acordo com a quala embalagem vedada é formada; ed. introduzir um gás esterilizante no interior da embalagemvedada através da folha não-tecida.

27. Método, de acordo com a reivindicação 26,caracterizado pelo fato de que a formação da vedação de fechamentocontínuo compreende termo-vedação, vedação soldada, vedaçãoultrassônica e/ou vedação por adesivo.

28. Método, de acordo com a reivindicação 27,caracterizado pelo fato de que a termo-vedação é conseguida com umtempo de vedação de pelo menos 0,5 segundos, uma temperatura devedação do mordente superior de pelo menos 120°C, preferencialmente de-180°C a 200°C, e a pressão de vedação de pelo menos 275 kPa (40 librasforça por polegada ao quadrado).

29. Método, de acordo com a reivindicação 27 oureivindicação 28, caracterizado pelo fato de que após termo-vedaçãopara formar a embalagem vedada, a folha não-tecida tem uma eficácia defiltragem bacteriana de pelo menos 99%, uma resistência ao impacto depelo menos 827 kPa (120 libras força por polegada ao quadrado) decalibre e uma resistência ao rasgamento interno médio de pelo menos 275gramas.

30. Método, de acordo com quaisquer reivindicações 26 a-29, caracterizado pelo fato de que o gás esterilizante compreende calorseco, vapor e/ou óxido de etileno.

31. Método de fabricação de uma folha não-tecida, de acordocom quaisquer reivindicações de 1 a 20, caracterizado pelo fato de quecompreende as etapas seqüenciais dea. adicionar os materiais a um hidrodesfibrador, em que osmateriais compreendem(1) água,(2) as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas, e(3) as segundas fibras poliméricas não-celulósicas;b. agitar os materiais adicionados ao hidrodesfibrador paraformar um suprimento;c. entregar o suprimento do hidrodesfibrador para os meiosde retenção;d. entregar o suprimento dos meios de retenção para umaseção de formação para formar a manta;e. desidratar a manta na seção de formação;f. sugar a manta para entregá-la a uma seção de prensa;g. prensar a manta;h. entregar a manta para uma seção de secagem; ei. secar a manta.

32. Método, de acordo com a reivindicação 31,caracterizado pelo fato de que os materiais adicionados aohidrodesfibrador compreendem adicionalmente as terceiras fibraspoliméricas não-celulósicas e/ou os materiais com base celulósica.

33. Método, de acordo com a reivindicação 31 oureivindicação 32, caracterizado pelo fato de que as primeiras fibraspoliméricas não-celulósicas, as segundas fibras poliméricas não-celulósicas, opcionalmente as terceiras fibras poliméricas não-celulósicase/ou opcionalmente os materiais com base celulósica são adicionados aohidrodesfibrador simultaneamente e agitados para formar o suprimento,sendo que o suprimento é distribuído para os meios de retenção quecompreendem uma caixa da máquina; ouem que as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas, assegundas fibras poliméricas não-celulósicas e opcionalmente as terceirasfibras poliméricas não-celulósicas são adicionadas ao hidrodesfibrador eagitadas para formar um primeiro suprimento, em que o primeirosuprimento é distribuído para os meios de retenção que compreendemuma caixa da mescla que entrega para uma caixa da máquina; eopcionalmente os materiais com base celulósica são adicionados aohidrodesfibrador e agitados para formar um segundo suprimento, em queo segundo suprimento é distribuído para um refinador, é refinado edistribuído aos meios de retenção que compreendem a caixa da mesclaque entrega para a caixa da máquina; sendo que o primeiro suprimento eo segundo suprimento são mesclados na caixa da mescla e distribuídospara a caixa da máquina anteriormente à distribuição para a seção deformação; ouem que as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e assegundas fibras poliméricas não-celulósicas são adicionadas aohidrodesfibrador simultaneamente e agitadas para formar o suprimento, eem que o suprimento é distribuído para os meios de retenção quecompreendem uma caixa da máquina; ouem que as primeiras fibras poliméricas não-celulósicas e assegundas fibras poliméricas não-celulósicas são adicionadas aohidrodesfibrador simultaneamente, através do qual um primeirosuprimento e um segundo suprimento são formados e em que os meios deretenção compreendem uma primeira caixa da máquina que compreende oprimeiro suprimento e uma segunda caixa da máquina que compreende osegundo suprimento.

34. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a 33, caracterizado pelo fato de que a manta é formada através de uma oumais caixas de entrada, um ou mais lábios ou um ou mais cilindros.

35. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a 34, caracterizado pelo fato de que a seção de formação compreende umamáquina Fourdrinier, cilindro, roto-conformador ou formador de fioinclinado.

36. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a 35, caracterizado pelo fato de que um material de talagarça é adicionadona seção de formação e/ou na seção de prensa.

37. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a 36, caracterizado pelo fato de que a manta sugada entregue para aseção de prensa tem uma resistência à tração no processo úmido de pelomenos 100 gramas/30 milímetros.

38. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a-37, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente a adiçãodo material de aglutinação ao hidrodesfibrador e/ou a adição do materialde aglutinação ao suprimento anterior à distribuição do suprimento para aseção de formação e/ou adição do material de aglutinação a umimpregnador na seção de secagem.

39. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a-38, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente a pré-densificação da manta pelo uso de uma pressão elevada na seção deprensa e/ou na seção de secagem.

40. Método, de acordo com a reivindicação 39,caracterizado pelo fato de que a pressão elevada é de 17,5 N por mmlinear (100 libras de força por polegada linear) a 263 N por mm linear(1500 libras de força por polegada linear).

41. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a-40, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente orevestimento da manta com um material termo-selável e/ou um materialadesivo sensível à pressão em um impregnador na seção de secagem.

42. Método, de acordo com quaisquer reivindicações de 31 a-41, caracterizado pelo fato de que compreende adicionalmente acalandragem da manta após a secagem da manta.

43. Método, de acordo com a reivindicação 42,caracterizado pelo fato de que a calandragem ocorre em umatemperatura de rolagem de 65°C a 205°C e a pressão de rolagem de 17,5N por polegada linear (100 libras de força por polegada linear) a 263 N porpolegada linear (1500 libras de força por polegada linear).

44. Método, de acordo com a reivindicação 42 oureivindicação 43, caracterizado pelo fato de que a calandragem liga ummaterial de talagarça à manta.

45. Folha não-tecida, de acordo com quaisquerreivindicações de 1 a 20, caracterizada pelo fato de que pode ser obtidapor um método conforme reivindicado em quaisquer reivindicações de 31 a 44.