WO2023079932A1 - 光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの敷設方法 - Google Patents

光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの敷設方法 Download PDF

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WO2023079932A1
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WO
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sub
optical fiber
cable
cables
sheath
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PCT/JP2022/038521
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English (en)
French (fr)
Inventor
正敏 大野
彰 鯰江
健 大里
Original Assignee
株式会社フジクラ
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/46—Processes or apparatus adapted for installing or repairing optical fibres or optical cables
    • G02B6/50—Underground or underwater installation; Installation through tubing, conduits or ducts
    • G02B6/52—Underground or underwater installation; Installation through tubing, conduits or ducts using fluid, e.g. air

Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber cable and an optical fiber cable laying method.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2021-179274 filed in Japan on November 2, 2021, the content of which is incorporated herein.
  • the fiber optic cable includes a plurality of buffer tubes having optical fibers and a jacket containing the plurality of buffer tubes.
  • powder is applied to the surfaces of the constituent members to adjust the bonding force between the constituent members.
  • Patent Document 1 does not take into consideration the characteristics required when pneumatically feeding and laying the buffer tube. In addition, when laying a plurality of optical fiber cables by pneumatic feeding, it is necessary to carry out the cable feeding operation multiple times.
  • the present invention has been made in consideration of such circumstances, and an object of the present invention is to provide an optical fiber cable and an optical fiber cable laying method that can improve the laying efficiency.
  • an optical fiber cable includes a plurality of sub-cables and an outer sheath that accommodates the plurality of sub-cables.
  • a single sub-cable includes a plurality of optical fibers, a sheath containing the optical fibers, and having recesses and projections alternately arranged in a circumferential direction on the outer surface thereof, and a tensile strength member arranged in the sheath. and have
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to this embodiment
  • FIG. FIG. 2 is an enlarged view of the sub-cable of FIG. 1
  • 2 is a schematic diagram illustrating a method of pneumatic feeding of the fiber optic cable of FIG. 1
  • FIG. It is the figure which showed the process following FIG. 3A.
  • FIG. 3C is a diagram showing a process following FIG. 3B;
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a method of pneumatically feeding a sub-cable using the outer layer sheath of the optical fiber cable of FIG. 1;
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of an optical fiber cable according to a modification of the embodiment;
  • the optical fiber cable 100 includes a plurality of sub-cables 110 and an outer sheath 120 that accommodates the plurality of sub-cables 110 .
  • the sub-cable 110 is housed in a housing space which is a space surrounded by the outer layer sheath 120 .
  • the central axis of the accommodation space for the optical fiber cable 100 is referred to as the central axis O.
  • the longitudinal direction of the optical fiber cable 100 is simply referred to as the longitudinal direction.
  • a cross section perpendicular to the longitudinal direction is called a cross section.
  • the direction intersecting the central axis O is called the radial direction
  • the direction rotating around the central axis O is called the circumferential direction.
  • the housing space for the optical fiber cable 100 has a circular shape in a cross-sectional view.
  • the shape of the accommodation space is not limited to a circle, and if the accommodation space for the optical fiber cable 100 is non-circular, the central axis O is positioned at the centroid of the accommodation space for the optical fiber cable 100 .
  • the sub-cable 110 includes a core 10 , a sheath 20 housing the core 10 , and a plurality of tensile members 30 (inner tensile members) arranged in the sheath 20 .
  • the core 10 has a plurality of optical fiber units 11 and a pressure wrap 12 that wraps around these optical fiber units 11 .
  • the core 10 does not have to include the pressure winding 12 .
  • Each optical fiber unit 11 has a plurality of optical fibers 11a and a binding material 11b for bundling the optical fibers 11a. It should be noted that the optical fiber unit 11 may not include the binding material 11b.
  • the core 10 may be configured by wrapping the optical fibers 11a in the pressure wrap 12 without bundling them (that is, without configuring the optical fiber unit 11).
  • the optical fiber 11a included in the optical fiber unit 11 of the present embodiment may be a plurality of single optical fiber core wires, or a plurality of optical fiber core wires arranged in parallel may be adhered with a resin or the like. It may be a tape core wire.
  • the tape cord may be a so-called intermittent adhesive tape cord.
  • 1 and 2 show, by way of example, a sub-cable 110 having an optical fiber unit 11 containing intermittently bonded ribbon cores.
  • the intermittent-bonded fiber ribbon has a plurality of optical fibers 11a and a plurality of bonding portions (not shown) that bond the adjacent optical fibers 11a. More specifically, one optical fiber 11a is bonded to its adjacent optical fibers 11a at different positions in the longitudinal direction by bonding portions.
  • Adjacent optical fibers 11a are adhered to each other by an adhesive portion with a certain interval in the longitudinal direction.
  • the arrangement of the adhesive portions may be changed as appropriate.
  • the distance between adjacent bonded portions in the longitudinal direction may not be constant.
  • the intermittent adhesive tape core wire is not limited to a configuration in which a plurality of optical fibers 11a are bonded to each other by an adhesive portion. It is good also as composition made to adhere by a plurality of adhesion parts which were formed.
  • Thermosetting resins, UV-curable resins, thermoplastic resins, and the like, for example, can be used as the adhesive portion.
  • the intermittent adhesive tape core wire can change the shape of the tape core wire in the parallel direction (the width direction of the tape core wire) in which a plurality of optical fiber core wires are arranged, the optical fiber 11a aggregate
  • the degree of freedom of form increases.
  • a plurality of optical fiber units 11 having different shapes are arranged in the inner space of the sheath 20 so as to fill the gaps in the space.
  • the shapes of the plurality of optical fiber units 11 may not be the same but may be different.
  • the cross-sectional shape of the optical fiber unit 11 is not limited to the illustrated example, and may be circular, elliptical, or polygonal.
  • the plurality of optical fiber units 11 are twisted with each other around the center axis O1 of the core 10 of the sub-cable 110 .
  • a core 10 having a circular cross-sectional view is formed around the center axis O1.
  • the inner space of the sheath 20 is similarly formed in a circular shape. Note that the shape of the accommodation space for the core 10 and the sheath 20 is not limited to a circle. When the accommodation space for core 10 and sheath 20 is non-circular, central axis O1 is positioned at the centroid of the accommodation space for core 10 and sheath 20 .
  • the twisted form of the optical fiber unit 11 may be spiral or SZ.
  • the optical fiber units 11 are preferably twisted together in order to prevent an increase in transmission loss and distortion of the optical fibers 11a when the sub-cable 110 is bent.
  • the plurality of optical fiber units 11 may be arranged linearly along the longitudinal direction of the sub-cable 110 without being twisted together.
  • the pressing wrap 12 wraps the plurality of optical fiber units 11 and is formed in a cylindrical shape. Both ends (first end and second end) of the presser wrap 12 in the circumferential direction overlap each other to form a lap portion.
  • the optical fiber 11a can be protected by wrapping the optical fiber unit 11 with the pressure wrap 12. As shown in FIG. It should be noted that there may be a portion where the optical fiber 11a is not wrapped by the pressure wrap 12 in the longitudinal direction. Also, the pressure winding 12 may not be arranged.
  • a non-woven fabric, a plastic tape member, or the like can be used as the material of the presser wrap 12.
  • the presser wrap 12 is made of plastic, it can be made of polyethylene terephthalate, polyester, or the like.
  • a water-absorbing tape obtained by imparting water-absorbing properties to the above nonwoven fabric or tape member may be used. In this case, the waterproof performance of the sub-cable 110 can be enhanced.
  • the surface of the tape member may be made water absorbent by applying water absorbing powder to the surface of the tape member.
  • a plurality of tensile members 30 are arranged in the sheath 20 at regular intervals in the circumferential direction.
  • the tensile strength member 30 By arranging the tensile strength member 30 on the sheath 20, it is possible to suppress elongation and contraction of the sheath 20 in the longitudinal direction. For example, since the sheath 20 can be prevented from being excessively stretched when the sub-cable 110 is pulled in the longitudinal direction, the sub-cable 110 can be pulled by gripping the sheath 20 . Since the shrinkage of the sheath 20 due to temperature change can be reduced, it is possible to prevent the optical fiber 11a from meandering due to the shrinkage of the sheath 20 and increasing the transmission loss of light.
  • the sub-cable 110 can be fixed by holding the sheath 20 in which the tensile member 30 is arranged from the radially outer side of the sub-cable 110 .
  • the intervals at which the plurality of tensile members 30 are arranged may not be equal.
  • the number of tensile members 30 can be changed as appropriate.
  • the material of the tensile strength member 30 for example, metal wire (steel wire, etc.), tensile strength fiber (aramid fiber, etc.), FRP (Fiber Reinforced Plastics), etc. can be used.
  • FRP Fiber Reinforced Plastics
  • AFRP Analog Fiber Reinforced Plastics
  • PBO-FRP poly-paraphenylenebenzobisoxazole
  • GFRP Glass Fiber Reinforced Plastics
  • the tensile strength member 30 is embedded only in the sheath 20, but in addition to the tensile strength member 30 embedded in the sheath 20, the tensile strength member 30 is further arranged in the inner space of the sheath 20.
  • the optical fiber unit 11 , the tension member 30 and the pressure wrap 12 are arranged in the inner space of the sheath 20 .
  • a plurality of sets of tensile strength members 30 may be arranged in the sheath 20 at regular intervals in the circumferential direction.
  • the tensile members 30 in the following description are a set of tensile members 30 .
  • the sheath 20 is formed in a cylindrical shape approximately centered on the central axis O1.
  • polyolefins (PO ) resins, polyvinyl chloride (PVC), etc. can be used alone, or a plurality of types of resins can be mixed or combined.
  • additives such as flame retardants, fillers, or anti-deterioration agents may be added to the material of the sheath 20 depending on the purpose.
  • a plurality of protrusions 21 and recesses 22 are formed on the outer peripheral surface of the sheath 20 .
  • the protrusions 21 and the recesses 22 are alternately arranged in the circumferential direction. In this way, the outer peripheral surface of the sheath 20 is formed with unevenness.
  • 12 convex portions 21 are formed on the outer circumference of the sub-cable 110 .
  • the number of protrusions 21 may be more than two, and a plurality of protrusions 21 may be arranged at regular intervals in the circumferential direction.
  • the direction in which a straight line connecting one of the plurality of protrusions 21 and the central axis O1 extends is defined as the X direction
  • the direction that passes through the central axis O1 and is perpendicular to or intersects the X direction is defined as the X direction.
  • the protrusion 21 is formed to protrude in the X direction
  • the protrusion 21 is formed to protrude in the Y direction.
  • the plurality of protrusions 21 includes protrusions 21 protruding in the X direction and protrusions 21 protruding in the Y direction other than the X direction.
  • the protrusions 21 and the recesses 22 may extend linearly along the longitudinal direction, or may extend along the longitudinal direction while meandering in a spiral or SZ shape on the outer surface of the sheath 20 .
  • the change in the cross-sectional area of the sub-cable 110 in the longitudinal direction can be reduced, so that the air pressure in the duct can be stabilized in the longitudinal direction of the duct when the sub-cable 110 is air-fed.
  • the protrusions 21 and the recesses 22 may be arranged such that only the protrusions 21 of the outer peripheral surface of the sub-cable 110 are in contact with the inner peripheral surface of the outer sheath 120 of the optical fiber cable 100 .
  • the contact area between the outer layer sheath 120 and the sub-cable 110 can be reduced, and the friction can be reduced. can be done.
  • the tensile strength member 30 is arranged radially inside the convex portion 21 .
  • the thickness of the sheath 20 on the radially outer side of the tensile strength member 30 can be prevented from becoming thin, and the cable outer diameter of the sub-cable 110 can be designed to be thin.
  • the arrangement of the tensile strength member 30 and the convex portion 21 is not limited to the arrangement described above.
  • the tensile strength member 30 may be arranged at the same position as the concave portion 22 in the circumferential direction.
  • the sheath 20 protrudes radially outward from the concave portion 22.
  • the thickness of the sheath 20 at the protrusion 21 may be determined as follows.
  • the number of the tensile members 30 and the number of the protrusions 21 or the recesses 22 may not match.
  • the tensile strength member 30 and the protrusions 21 or the recesses 22 do not have to have a specific positional relationship.
  • the angle between the adjacent tensile members 30 around the central axis O1 may be different from the angle between the adjacent protrusions 21 around the central axis O1.
  • the recessed portion 22 has two connecting portions 22a and a bottom surface 22b.
  • the connecting portion 22a is connected to the radially inner end of the convex portion 21 adjacent in the circumferential direction.
  • the bottom surface 22b is positioned between the two connecting portions 22a.
  • the connecting portion 22a may be formed in a curved surface that is convex radially inward. In this case, stress can be prevented from concentrating on the connecting portion 22a, so cracking of the sheath 20 due to stress concentration can be prevented.
  • the bottom surface 22b is a part of an arc centered on the central axis O1, and has an arc shape centered on the central axis O1 in a cross-sectional view.
  • the shape of the bottom surface 22b is not limited to a part of an arc centered on the central axis O1.
  • the bottom surface 22b may have a shape in which two connecting portions 22a are linearly connected.
  • the inner surface of the recess 22 may be a curved surface that protrudes radially inward.
  • the curve of the radial end portion of the convex portion 21 and the curve of the radial end portion of the concave portion 22 are continuous curves, and the connecting portion 22a may not be clearly defined.
  • a ripcord (not shown) for tearing the sheath 20 may be arranged on the sheath 20 .
  • the ripcord may be arranged so that the entire circumference is embedded in the sheath 20, or arranged so that a part of the ripcord is exposed from the outer peripheral surface or the inner peripheral surface of the sheath 20.
  • the ripcord may be partially exposed from a plurality of openings of the sheath 20 spaced apart in the longitudinal direction on the outer peripheral surface of the sheath 20 .
  • At least one of the circumferentially equally spaced strength members 30 may be replaced by a ripcord.
  • the ripcord may be arranged inside some of the convex portions 21 among the plurality of convex portions 21 . Thereby, the ripcord can be arranged while preventing the thickness of the sheath 20 from becoming thin. Moreover, a rip cord may be arranged between two adjacent tensile strength members 30 among the tensile strength members 30 arranged at regular intervals in the circumferential direction.
  • the ripcord is arranged on the sheath 20
  • the work of removing the core 10 from the sheath 20 becomes easier.
  • the sheath 20 is torn by incising a part of the sheath 20 to take out the ripcord and pulling the ripcord in the longitudinal direction of the sub-cable 110 . By tearing the sheath 20 in this way, the core 10 can be easily taken out. However, it is possible to remove the core 10 without the ripcord.
  • the optical fiber cable 100 shown in FIG. 1 has three identically structured sub-cables 110A, 110B, and 110C.
  • the sub-cable 110 having the same structure means that the number of optical fibers 11a included in the sub-cable 110 is the same and the cable outer diameter of the sub-cable 110 is substantially the same.
  • the number of sub-cables 110 included in the optical fiber cable 100 is not limited to three, and may be two or more.
  • the plurality of sub-cables 110 may include two sub-cables 110 having different numbers of optical fibers 11a or different cable outer diameters.
  • the outer diameter of the cable referred to here is the outer diameter of the sheath 20 .
  • the optical fiber cable 100 allows the optical fiber cable 100 to be configured by bundling the sub-cables 110 each including the number of optical fibers 11a required by a plurality of installation destinations. Moreover, it is possible to obtain the optical fiber cable 100 that can effectively utilize the existing duct.
  • sub-cables 110 having different cable outer diameters are combined, it is preferable to arrange the sub-cables 110 so that the cross-sectional shape of the optical fiber cable 100 has symmetry in cross-sectional view.
  • a plurality of sub-cables 110 may be arranged so as to have symmetry with respect to the central axis O.
  • the multiple sub-cables 110 are not twisted together in the inner space of the outer layer sheath 120 . Although the details will be described later, this makes it possible to further pneumatically feed one sub-cable 110 out of the plurality of sub-cables 110 inside the outer layer sheath 120 .
  • the outer sheath 120 accommodates the plurality of sub-cables 110 in its internal space, and is formed in a cylindrical shape centered on the central axis O. As shown in FIG.
  • the shape of the outer layer sheath 120 may be formed in a shape other than a cylindrical shape according to the number and outer diameter of the sub-cables 110 accommodated inside. For example, when three sub-cables 110 are accommodated, the outer layer sheath 120 may be triangular in cross-sectional view.
  • the material of the outer layer sheath 120 the same material as that of the sheath 20 described above can be used.
  • the outer layer sheath 120 and the sheath 20 may be made of the same material, or may be made of different materials.
  • the thickness of the outer sheath 120 may be adjusted according to the shape, outer diameter, and rigidity of a bundle obtained by combining a plurality of sub-cables 110 . Also, the rigidity of the optical fiber cable 100 may be adjusted by adjusting the thickness of the outer sheath 120 .
  • a plurality of protrusions 121 and recesses 122 are formed on the outer peripheral surface of the outer sheath 120 .
  • the protrusions 121 and the recesses 122 are alternately arranged in the circumferential direction.
  • the recess 122 has two connecting portions 122a and a bottom surface 122b.
  • the connecting portion 122a is connected to the radially inner end of the convex portion 121 adjacent in the circumferential direction.
  • the bottom surface 122b is positioned between the two connecting portions 122a.
  • the connecting portion 122a is formed in a curved surface that protrudes radially inward.
  • the arrangement and shape of the projections 121 and the recesses 122 in the outer sheath 120 may have the same features as those described for the projections 21 and the recesses 22 in the sheath 20 . Therefore, the description of the arrangement and shape of the projections 121 and the recesses 122 will be omitted. It should be noted that the plurality of protrusions 121 and recesses 122 may not be formed on the outer peripheral surface of the outer sheath 120 .
  • the inner peripheral surface of the outer layer sheath 120 has no projections or recesses.
  • a convex portion is formed on the inner surface of the outer layer sheath 120 so that the contact area between the outer layer sheath 120 and the sub-cable 110 is reduced. and recesses may be formed.
  • a plurality of outer tensile members 130 are arranged in the outer layer sheath 120 at regular intervals in the circumferential direction. Note that the intervals at which the plurality of outer tensile strength members 130 are arranged may not be equal.
  • the outer tensile strength member 130 is arranged at the same position as the convex portion 121 in the circumferential direction.
  • the placement of outer strength members 130 in outer sheath 120 may be similar to the placement of strength members 30 in sheath 20 . Therefore, description of the arrangement of the outer tensile strength member 130 is omitted.
  • As the material of the outer tensile strength member 130 the same material as that of the tensile strength member 30 described above can be used.
  • the tensile member 30 and the outer tensile member 130 may be made of the same material or may be made of different materials. It should be noted that the outer tensile member 130 may not be arranged inside the outer layer sheath 120 .
  • a ripcord 140 and an interposition 150 are arranged in the space between the sub-cables 110 in the inner space of the outer layer sheath 120 .
  • the number of ripcords 140 and interpositions 150 may be one, or two or more.
  • rip cord 140 a thread (yarn) obtained by twisting fibers such as polypropylene or polyester can be used.
  • the ripcord 140 may be arranged radially outside the sub-cable 110 , and the ripcord 140 may be arranged on the outer layer sheath 120 .
  • the placement of the ripcord 140 may have features similar to those described for the placement of the ripcord within the sheath 20 .
  • Interposition 150 is a thread (yarn) obtained by twisting fibers of polypropylene, polyester, or the like having water absorption properties. Thereby, the waterproof performance inside the optical fiber cable 100 can be improved. Note that the ripcord 140 and interposer 150 may not be arranged.
  • the outer sheath 120 is easily removable so that the sub-cable 110 can be easily removed.
  • the outer layer sheath 120 is partly cut to take out the ripcord 140 , and the ripcord 140 is pulled in the longitudinal direction of the optical fiber cable 100 .
  • the outer sheath 120 is torn and the sub-cable 110 can be taken out.
  • the outer sheath 120 may also be handstrippable.
  • Hand stripping means breaking the outer layer sheath 120 by pulling it in the longitudinal direction while holding a part of the outer layer sheath 120 by hand.
  • the outer sheath 120 can be formed to be hand strippable.
  • the hand strippability of the outer sheath 120 allows the sub-cable 110 to be removed without the use of tools.
  • a notch (groove) recessed radially inward may be formed on the outer surface of the outer layer sheath 120 . In this case, the sub-cable 110 may be taken out by tearing the outer layer sheath 120 starting from the notch.
  • a microduct is a pipe pre-installed in the ground or the like.
  • a microduct is a tube that connects between underground spaces (Vaults) or between an underground space and an optical fiber laying destination such as a station building or a collective housing.
  • a microduct (first duct) D1 that connects the underground space V1 to the underground space V2
  • a plurality of microducts (second ducts) D2 that are laid in different directions from the underground space V2. (D21 to D23) are buried underground.
  • the multiple microducts D21 to D23 are also called branch ducts.
  • the underground space V1 side is called upstream, and the microduct D2 side is also called downstream, in order to explain the method of pneumatically feeding the optical fiber cable 100 from the underground space V1.
  • the downstream end of the microduct D2 may be configured to be connected to an optical fiber installation destination such as an apartment complex (not shown).
  • the optical fiber cable 100 is introduced into the microduct D1 by pneumatic feeding from the upstream first end D1a of the microduct D1.
  • a seal such as an O-ring is attached to the first end portion D1a of the microduct D1
  • a pump is connected to the seal, and air flows from the seal into the microduct D1, thereby opening the seal opening. through which the fiber optic cable 100 is introduced into the microduct D1.
  • the contact area between the inner surface of the microduct D1 and the optical fiber cable 100 can be reduced to reduce friction.
  • an air layer is formed between the optical fiber cable 100 and the microduct D1. This further reduces the friction between the optical fiber cable 100 and the microduct D1, so that the optical fiber cable 100 can be pressure-fed downstream of the microduct D1 (on the underground space V2 side).
  • the optical fiber cable 100 has the outer tensile strength members 130 arranged on the outer layer sheath 120 at equal intervals in the circumferential direction, deformation against force in the direction (longitudinal direction) along the central axis O of the optical fiber cable 100 is reduced.
  • the difficulty of rubbing becomes uniform in the circumferential direction. That is, even if the cable is bent in any direction in the duct, the buckling of the optical fiber cable 100 can be suppressed, so the distance over which the optical fiber cable 100 can be pneumatically fed can be extended. Thereby, the optical fiber cable 100 can be pneumatically fed to the downstream of the microduct D1.
  • laying of the optical fiber cable 100 into the duct may be done by a laying method other than air feeding.
  • a pulling end that grips the outer sheath 120 may be created at the tip of the optical fiber cable 100, and the pulling end may be laid by pulling with a wire downstream of the microduct D1.
  • the optical fiber cable 100 has the outer tensile member 130 in the outer layer sheath 120, the cable can be laid satisfactorily.
  • the optical fiber cable 100 is further extended by a predetermined length from the underground space V2. That is, as shown in FIG. 3A, the optical fiber cable 100a that has passed through the microduct D1 is extended from the underground space V2.
  • the length of the extended optical fiber cable 100a is appropriately set according to the length of the sub-cable 110 laid in the microduct D2.
  • the outer layer sheath 120 of the optical fiber cable 100a extending from the underground space V2 is removed, and the multiple sub-cables 110A to 110C are taken out.
  • the taken out sub-cable 110 may be bundled in a work space near the underground space V2 so as to form a figure of eight, or may be wound around a drum.
  • the sub-cables 110A-110C are pumped from the underground space V2 to the microducts D21-D23, respectively.
  • the sub-cables 110A-110C are branched and sent from the underground space V2 to the branch ducts D21-D23.
  • the method of pneumatically feeding the sub-cables 110A-110C to the microducts D21-D23, respectively, is the same as the method of pneumatically feeding the optical fiber cable 100 to the microduct D1.
  • a pump is connected to the seal attached to the upstream end of the microduct D21, and air is caused to flow from the seal into the microduct D21.
  • the sub-cable 110A is introduced into the microduct D21 through. Since the surface of the sub-cable 110A is uneven, the contact area between the inner surface of the microduct D21 and the sub-cable 110A can be reduced to reduce friction. Also, during air feeding, an air layer is formed between the sub-cable 110A and the microduct D21. Thereby, the sub-cable 110A can be pneumatically fed downstream of the microduct D21.
  • sub-cable 110A since the sub-cable 110A has the tensile strength members 30 arranged in the sheath 20 at equal intervals in the circumferential direction, there is no directivity in cable bending and the sub-cable 110A is less likely to buckle. As a result, the distance over which the sub-cable 110A can be pneumatically fed can be extended, so that the sub-cable 110A can be pneumatically fed downstream of the microduct D21. After that, sub-cables 110B and 110C are similarly pneumatically fed to microducts D22 and D23, respectively.
  • the optical fiber cable 100 can be laid in the first duct D1 by pneumatic feeding, and the plurality of sub-cables 110 branched from the optical fiber cable 100 can be laid in different ducts D21 to D23 by pneumatic feeding. can.
  • the optical fiber cable 100 can be laid more easily than, for example, the case where the three sub-cables 110 are simply introduced into the first duct D1 and the second duct D2 and routed to the laying destination. can be laid in
  • the cable pumping operation is performed three times.
  • the work of pumping the cable to the first duct D1 can be reduced to one. In this way, since the number of operations for laying cables by pneumatic feeding can be reduced, construction can be easily performed. In addition, construction costs can be reduced.
  • the upstream first duct D1 may have a larger inner diameter than the second duct D2 so that more optical fibers can be laid.
  • the cross-sectional area occupied by the sub-cables 110 is small with respect to the void area in the first duct D1. Bending may occur. In this case, the sub-cable 110 may receive a large compressive force and buckle.
  • the optical fiber cable 100 having an outer diameter larger than that of the sub-cable 110 is laid in the first duct D1 on the upstream side. In this case, since the cross-sectional area occupied by the optical fiber cable 100 with respect to the first duct D1 can be increased, buckling of the optical fiber cable 100 in the first duct D1 can be prevented.
  • the optical fiber cable 100 of this embodiment includes a plurality of sub-cables 110 and an outer layer sheath 120 that accommodates the plurality of sub-cables 110.
  • At least one cable included in the plurality of sub-cables 110 The sub-cable 110 includes a plurality of optical fibers 11a, a sheath 20 that accommodates the optical fibers 11a, and has convex portions 21 and concave portions 22 that are alternately arranged in the circumferential direction on its outer surface, and is embedded in the sheath 20. and a tensile strength member 30 .
  • the optical fiber cable 100 of the present embodiment the optical fiber cable 100 bundled with a plurality of sub-cables 110 is laid, and the plurality of sub-cables 110 branched from the optical fiber cable 100 are air-fed in different routes. It is possible to lay it in Therefore, the cable laying efficiency can be improved.
  • the optical fiber cable 100 can be laid in a state where the plurality of sub-cables 110 are bundled in the first duct D1. , the optical fiber cable 100 can be laid more easily.
  • the tensile members 30 may be arranged in the sheath 20 of one sub-cable 110 at regular intervals in the circumferential direction of the sub-cable 110 .
  • the resistance to deformation of the sub-cable 110 becomes uniform in the circumferential direction. That is, the bending directionality of the sub-cable 110 can be eliminated. Therefore, when the sub-cable 110 is pneumatically fed, the cable can be prevented from buckling, and the pumping characteristics of the sub-cable 110 can be improved.
  • the plurality of sub-cables 110 may include two sub-cables having different numbers of optical fibers 11a or different cable outer diameters. In this way, since it is possible to combine sub-cables 110 having different numbers of optical fibers 11a, the degree of freedom in designing the optical fiber cable 100 can be increased. For example, the number of optical fibers 11a required for each installation destination can be mounted on each sub-cable 110 in accordance with various pipelines for laying the optical fiber cable 100 .
  • the outer diameter of the optical fiber cable 100 that can be laid is obtained, and each sub The number of optical fibers 11a mounted on the cable 110 can be set. In this way, existing ducts can be effectively used, so an efficient optical distribution network can be constructed.
  • a ripcord 140 may be arranged radially outward of the plurality of sub-cables 110 . This makes it possible to easily remove the outer layer sheath 120 . Further, it becomes possible to easily take out the sub-cable 110 by dismantling the optical fiber cable 100 after passing through the first duct D1.
  • it may further include a plurality of outer tensile members 130 embedded in the outer layer sheath 120 , and the outer tensile members 130 may be arranged at equal intervals in the circumferential direction of the optical fiber cable 100 .
  • the resistance to deformation of the optical fiber cable 100 becomes uniform in the circumferential direction. Therefore, when the optical fiber cable 100 is pneumatically fed, the cable can be prevented from buckling, and the pumping characteristics of the optical fiber cable 100 can be improved.
  • the handleability is improved.
  • the surface of the outer sheath 120 may be formed with convex portions 121 and concave portions 122 that are alternately arranged in the circumferential direction.
  • the method of laying the optical fiber cable 100 of the present embodiment removes at least a portion of the outer layer sheath 120 of the optical fiber cable 100 inserted through the first duct D1, thereby removing the plurality of subs accommodated in the outer layer sheath 120.
  • the cable 110 is taken out, and at least one sub-cable 110 included in the plurality of sub-cables 110 taken out is pneumatically fed to the second duct D2. This makes it possible to lay the sub-cables 110 more easily than the case where the three sub-cables 110 are simply introduced into the first duct D1 and the second duct D2 and routed to the laying destination.
  • the lengths of air fed to the microducts D21-D23 are substantially the same.
  • the plurality of sub-cables 110 may include two sub-cables with different cable lengths. That is, the cable length of one or more sub-cables 110 may be longer than the outer layer sheath 120 .
  • the optical fiber cable 100 shown in FIG. 4 is configured such that the sub-cable 110A is longer than the sub-cables 110B and 110C. length.
  • the length of the sub-cable 110A extending from the rear end 100b is set based on the difference between the longest duct and the shortest duct among the plurality of second ducts D21 to D23. .
  • the lengths of microducts D22 and D23 are equal, and the length of microduct D21 is longer than that of microducts D22 and D23.
  • the length of the sub-cable 110A extending from the rear end 100b is equivalent to the length difference between the microduct D21 and the microducts D22 and D23.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining the process following FIG. 3B in the optical fiber cable 100 with the sub-cable 110A extending by a predetermined length from the rear end 100b.
  • the outer layer sheath 120 After removing the outer layer sheath 120 and taking out the plurality of sub-cables 110 in the vicinity of the underground space V2, the outer layer sheath 120 is used as a duct at the rear end 100b of the optical fiber cable 100 to extend the sub-cable 110A from the rear end 100b to the underground space. Air pressure can be fed to the V2 side.
  • a seal such as an O-ring is attached to the outer sheath 120, a pump is connected to the seal, and air flows from the seal into the outer sheath 120, thereby opening the seal.
  • the sub-cable 110A extending from the rear end 100b is introduced into the outer layer sheath 120 through.
  • the sub-cables 110B and 110C, the ripcord 140 and the interposition 150 arranged in the inner space of the outer layer sheath 120 may be fixed in the vicinity of the rear end 100b so as not to move downstream.
  • the sub-cables 110 are not twisted together, only the sub-cable 110A can be pneumatically fed within the outer layer sheath 120 .
  • the cable pumping operation may be performed in the underground space V1.
  • the sub-cables 110A-110C are pneumatically fed to the microducts D21-D23, respectively, in the same manner as the procedure described with reference to FIG. 3C.
  • the sub-cable 110A extending from the underground space V2 is longer than the sub-cables 110B and 110C extending from the underground space V2. Therefore, the sub-cable 110A can be laid to a destination farther than the destinations to which the sub-cables 110B and 110C are laid.
  • one sub-cable 110 out of the plurality of sub-cables 110 may be pneumatically fed inside the outer layer sheath 120 .
  • an optical distribution network can be constructed efficiently.
  • the multiple sub-cables 110 do not have to be twisted together.
  • the sub-cable 110 can be pneumatically fed using the outer layer sheath 120 as a duct.
  • the sub-cables 110 are laid in different second ducts D2, but two or more sub-cables 110 are bundled and air-fed to the same second duct D2. good too.
  • the sub-cables 110B and 110C may be bundled with a spiral tube or a binding material and air-fed to the second duct D2 at the same time.
  • a collective optical fiber cable 200 may be formed that includes a plurality of optical fiber cables 100 and a collective sheath 220 that accommodates the plurality of optical fiber cables 100 .
  • the collective sheath 220 may have a plurality of protrusions 221 and recesses 222 formed on its outer surface, and a tensile strength member 230 disposed inside.
  • the arrangement and shape of the projections 221, the recesses 222, and the tensile strength member 230 may have the same features as those described for the projections 21, the recesses 22, and the tensile strength member 30 of the sheath 20 described above.
  • the collective optical fiber cable 200 can be installed in an underground pipeline having a first branch point on the upstream side and a second branch point on the downstream side (that is, a pipeline having two branch points on the installation route).
  • a plurality of optical fiber cables 100 can be taken out by removing the collective sheath 220 at the first branch point and laid in ducts extending in different directions.
  • the outer layer sheath 120 is removed to allow a plurality of sub-cables 110 to be taken out and laid in ducts extending in different directions.
  • the plurality of optical fiber cables 100 housed in the collective sheath 220 may have different structures.
  • some of the fiber optic cables housed in the collecting sheath 220 may be known fiber optic cables.
  • the protrusions 21, 121, 221 and the recesses 22, 122, 222 do not have to extend in the longitudinal direction.
  • the cables 110, 100, 200 may be formed with projections 21, 121, 221 protruding in a hemispherical shape when viewed from the circumferential direction.
  • recesses 22, 122, and 222 recessed in a hemispherical shape may be formed. Thereby, the contact area between the cable and the microduct can be reduced.
  • each of the sub-cables 110 included in the optical fiber cable 100 has the convex portion 21 and the concave portion 22 formed on the outer surface of the sheath 20, but at least one sub-cable included in the optical fiber cable 100 It is sufficient that the sub-cable 110 is formed with the convex portion 21 and the concave portion 22 . That is, the sub-cables 110 other than the one sub-cable 110 do not have to be formed with the convex portion and the concave portion.
  • the plurality of sub-cables 110 may include a plurality of sub-cables 110 that are twisted together and sub-cables 110 that are not twisted with other sub-cables. That is, at least one sub-cable 110 among the plurality of sub-cables 110 does not have to be twisted together with other sub-cables 110 . In this case, it is possible to further pneumatically feed the untwisted sub-cable 110 inside the outer layer sheath 120 .
  • the convex portion 21 and the concave portion 22 are formed only on the outer surface of the untwisted sub-cable 110, and the convex portion and concave portion are not formed on the sub-cables 110 other than the one sub-cable 110. good too.
  • the ends of the plurality of sub-cables 110 may be shifted in the longitudinal direction.
  • the tip of the sub-cable 110 and the end of the outer layer sheath 120 do not have to be arranged at the same position in the longitudinal direction. This facilitates laying of the optical fiber cable 100 in the microduct D1.
  • an appendage such as a pulling end such as a connector or pull eye may be placed at each end of the sub-cable 110 . Even in this case, by shifting the position of each tip of the plurality of sub-cables 110 in the longitudinal direction, it is possible to prevent the outer diameter of a portion of the optical fiber cable 100 from becoming excessively large. As a result, the laying work can be easily performed even in a state in which an accessory is attached to each end of the sub-cable 110 .

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Abstract

光ファイバケーブル（１００）は、複数のサブケーブル（１０）と、複数のサブケーブルを収容する外層シース（１２０）と、を備え、複数のサブケーブルに含まれる少なくとも１本のサブケーブルは、複数の光ファイバ（１１ａ）と、光ファイバを収容し、外表面に周方向に交互に配置された凸部および凹部が形成されたシース（２１）と、シースに配置された抗張力体（３０）と、を有する。

Description

光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの敷設方法
　本発明は、光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの敷設方法に関する。
　本願は、２０２１年１１月２日に、日本に出願された特願２０２１－１７９２７４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来から、特許文献１に示されるような光ファイバケーブルが知られている。この光ファイバケーブルは、光ファイバを有する複数のバッファーチューブと、複数のバッファーチューブを収容するジャケットと、を備えている。ジャケットの内側空間において、構成部材の表面にパウダーを塗布することで、構成部材同士の結合力の調整を行っている。
米国特許第９５５７５１１号明細書
　特許文献１の構成では、バッファーチューブについて空気圧送し敷設する際に必要な特性については考慮されていない。また、複数の光ファイバケーブルを空気圧送により敷設する場合には、複数回にわたってケーブルの圧送作業を行う必要があった。
　本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、敷設の効率を高めることが可能な光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの敷設方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の一態様に係る光ファイバケーブルは、複数のサブケーブルと、前記複数のサブケーブルを収容する外層シースと、を備え、前記複数のサブケーブルに含まれる少なくとも１本のサブケーブルは、複数の光ファイバと、前記光ファイバを収容し、外表面に周方向に交互に配置された凹部および凸部が形成されたシースと、前記シースに配置された抗張力体と、を有する。
　本発明の上記態様によれば、敷設の効率を高めることが可能な光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの敷設方法を提供することができる。
本実施形態に係る光ファイバケーブルの横断面図である。 図１のサブケーブルの拡大図である。 図１の光ファイバケーブルの空気圧送の方法を示す概略図である。 図３Ａに続く工程を示した図である。 図３Ｂに続く工程を示した図である。 図１の光ファイバケーブルの外層シースを用い、サブケーブルを空気圧送する方法を説明するための概略図である。 本実施形態の変形例に係る光ファイバケーブルの横断面図である。
　以下、本実施形態の光ファイバケーブルの構成を図面に基づいて説明する。
　図１に示すように、光ファイバケーブル１００は、複数のサブケーブル１１０と、複数のサブケーブル１１０を収容する外層シース１２０と、を備えている。横断面視において、サブケーブル１１０は、外層シース１２０により囲まれた空間である収容空間に収容されている。
（方向定義）
　本実施形態では、光ファイバケーブル１００の収容空間の中心軸線を中心軸線Ｏという。また、光ファイバケーブル１００の長手方向を単に長手方向という。長手方向に直交する断面を横断面という。横断面視（図１）において、中心軸線Ｏに交差する方向を径方向といい、中心軸線Ｏ周りに周回する方向を周方向という。
　なお、図１の例では、横断面視において、光ファイバケーブル１００の収容空間が円形形状である。収容空間の形状は円形に限定されず、光ファイバケーブル１００の収容空間が非円形である場合には、光ファイバケーブル１００の収容空間の図心に中心軸線Ｏが位置する。
（サブケーブル１１０）
　図２に示すように、サブケーブル１１０は、コア１０と、コア１０を収容するシース２０と、シース２０に配置された複数の抗張力体３０（内側抗張力体）と、を備えている。
　コア１０は、複数の光ファイバユニット１１と、これらの光ファイバユニット１１を包む押さえ巻き１２と、を有している。なお、コア１０は、押さえ巻き１２を備えていなくてもよい。
　光ファイバユニット１１はそれぞれ、複数の光ファイバ１１ａと、これらの光ファイバ１１ａを束ねる結束材１１ｂとを有している。なお、光ファイバユニット１１は、結束材１１ｂを備えていなくてもよい。この場合、コア１０は、光ファイバ１１ａが束ねられずに（すなわち、光ファイバユニット１１を構成せずに）、そのまま押さえ巻き１２で包むことで構成されていてもよい。
　本実施形態の光ファイバユニット１１に含まれる光ファイバ１１ａは、複数の単心の光ファイバ心線であってもよいし、並列に並べられた複数本の光ファイバ心線同士を樹脂等により接着したテープ心線であってもよい。テープ心線は、いわゆる間欠接着型テープ心線であってもよい。図１および２には、一例として、間欠接着型テープ心線を含む光ファイバユニット１１を備えたサブケーブル１１０を示している。
　間欠接着型テープ心線は、複数の光ファイバ１１ａと、隣り合う光ファイバ１１ａ同士を接着する複数の接着部（不図示）と、を有している。詳しくは、ある一つの光ファイバ１１ａが、その両隣の光ファイバ１１ａに対して長手方向で異なる位置においてそれぞれ接着部により接着されている。かつ、隣接する光ファイバ１１ａ同士は、長手方向で一定の間隔をあけて、接着部により互いに接着されている。なお、接着部の配列は、適宜変更してもよい。例えば、長手方向で隣接する接着部同士の間隔は、一定の間隔でなくてもよい。
　また、間欠接着型テープ心線は複数の光ファイバ１１ａ同士を接着部により接着した構成に限られず、複数本の光ファイバ１１ａを一体化させたテープ心線を、長手方向で間隔をあけて配置された複数の接着部により接着させた構成としてもよい。
　接着部としては、例えば、熱硬化型樹脂、ＵＶ硬化型樹脂、および熱可塑性樹脂などを用いることができる。
　間欠接着型テープ心線は、複数本の光ファイバ心線が並べられた並列方向（テープ心線の幅方向）においてテープ心線の形状を変形させることが可能であるため、光ファイバ１１ａの集合形態の自由度が高まる。例えば、図１および２に示すように、シース２０の内部空間には、空間の隙間を埋めるよう、形状がそれぞれ異なる複数の光ファイバユニット１１が配置されている。このように、横断面視において、複数の光ファイバユニット１１のそれぞれの形状が同一ではなく異なっていてもよい。なお、図示の例に限られず、光ファイバユニット１１の断面形状は円形、楕円形、若しくは多角形になっていてもよい。
　複数の光ファイバユニット１１は、サブケーブル１１０のコア１０の中心軸線Ｏ１を略中心として、互いに撚り合わされている。図２の例では、中心軸線Ｏ１を略中心として、横断面視において円形形状のコア１０が形成されている。シース２０の内部空間も同様に円形形状に形成されている。なお、コア１０およびシース２０の収容空間の形状は円形に限定されない。コア１０およびシース２０の収容空間が非円形である場合には、コア１０およびシース２０の収容空間の図心に中心軸線Ｏ１が位置する。
　光ファイバユニット１１の撚り合わせの態様は、螺旋状であってもよいし、ＳＺ状であってもよい。サブケーブル１１０が曲げられた際の光ファイバ１１ａの伝送損失や歪みの増大を防止するため、光ファイバユニット１１は撚り合わされていることが好ましい。なお、複数の光ファイバユニット１１は、撚り合わされておらずサブケーブル１１０の長手方向に沿って直線状に配置されていてもよい。
　押さえ巻き１２は、複数の光ファイバユニット１１を包んでおり、円筒状に形成されている。押さえ巻き１２の周方向における両端部（第１端部および第２端部）は、互いに重ねられており、ラップ部を形成している。サブケーブル１１０の長手方向において、光ファイバユニット１１が押さえ巻き１２により包まれていることで、光ファイバ１１ａを保護することができる。なお、長手方向において押さえ巻き１２により光ファイバ１１ａが包まれていない箇所があってもよい。また、押さえ巻き１２が配置されていなくてもよい。
　押さえ巻き１２の材質としては、不織布やプラスチック製のテープ部材などを用いることができる。押さえ巻き１２をプラスチックで形成する場合、材質としてはポリエチレンテレフタラート、ポリエステルなどを用いることができる。また、押さえ巻き１２として、上記の不織布やテープ部材に吸水性を付与した、吸水テープを用いてもよい。この場合、サブケーブル１１０の防水性能を高めることができる。プラスチック製のテープ部材を押さえ巻き１２として用いる場合、このテープ部材の表面に吸水パウダーを塗布することで、吸水性を付与してもよい。
　複数の抗張力体３０は、周方向に等間隔を空けてシース２０内に配置されている。シース２０に抗張力体３０を配置することで、シース２０の長手方向における伸びや収縮を抑えることができる。例えば、サブケーブル１１０が長手方向に向かって引っ張られた際にシース２０が過度に伸びてしまうことを防止できるので、シース２０を把持してサブケーブル１１０を牽引することが可能となる。温度変化に対するシース２０の収縮を低減できるため、シース２０の収縮に伴い光ファイバ１１ａが蛇行して光の伝送損失が増加することを防止できる。また、クロージャでサブケーブル１１０を把持して固定する際に、サブケーブル１１０の径方向外側から抗張力体３０が配置されたシース２０を把持することで、サブケーブル１１０を固定することができる。
　なお、複数の抗張力体３０が配置される間隔は等間隔でなくてもよい。抗張力体３０の数は適宜変更可能である。抗張力体３０の材質としては、例えば金属線（鋼線など）、抗張力繊維（アラミド繊維など）、およびＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics)などを用いることができる。ＦＲＰの具体例としては、アラミド繊維を用いたＡＦＲＰ（Aramid Fiber Reinforced Plastics）、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール：poly-paraphenylenebenzobisoxazole）を用いたＰＢＯ－ＦＲＰ、またはガラス繊維を用いたＧＦＲＰ（Glass Fiber Reinforced Plastics）等を用いることができる。
　図１および２では、抗張力体３０はシース２０のみに埋設されている例を示したが、シース２０に埋設された抗張力体３０に加えて、シース２０の内部空間にさらに抗張力体３０が配置されていてもよい。この場合、シース２０の内部空間には光ファイバユニット１１、抗張力体３０および押さえ巻き１２が配置されることになる。
　また、複数本の抗張力体３０を一組として、複数組の抗張力体が周方向に等間隔を空けてシース２０内に配置されていてもよい。この場合、以降の説明における抗張力体３０が、一組の抗張力体３０となる。
　シース２０は、中心軸線Ｏ１を略中心とした円筒状に形成されている。シース２０の材質としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレンプロピレン共重合体（ＥＰ）などのポリオレフィン（ＰＯ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などを単独で、もしくは複数の種類の樹脂を混合、または組み合わせて用いることができる。さらに、目的に応じて例えば難燃剤、充填剤、または劣化防止剤などの添加物をシース２０の材質に加えてもよい。
　シース２０の外周面には、複数の凸部２１および凹部２２が形成されている。凸部２１および凹部２２は、周方向に交互に配置されている。このように、シース２０の外周面には凹凸形状が形成されている。なお、図２の例では、サブケーブル１１０の外周には１２個の凸部２１が形成されている。
　凸部２１の数は２よりも多く、周方向において複数の凸部２１が等間隔に配置されていてもよい。また、横断面視において、複数の凸部２１のうちの一つの凸部２１と中心軸線Ｏ１とを結ぶ直線が延びる方向をＸ方向とし、中心軸線Ｏ１を通りＸ方向に直交または交差する方向をＹ方向とする。この時、サブケーブル１１０をＸ方向から見て、Ｘ方向に向かって突出する凸部２１が形成されており、Ｙ方向から見て、Ｙ方向に向かって突出する凸部２１が形成されている。このように、複数の凸部２１は、Ｘ方向に向かって突出する凸部２１と、Ｘ方向以外のＹ方向に突出する凸部２１とを含んでいる。
　凸部２１および凹部２２は、長手方向に沿って直線状に延びていてもよいし、シース２０の外表面において螺旋状あるいはＳＺ状に蛇行しながら長手方向に沿って延びていてもよい。これにより、長手方向におけるサブケーブル１１０の断面積の変化を小さくすることができるため、サブケーブル１１０を空気圧送する際にダクト内のエア圧をダクトの長手方向において安定させることができる。
　また、サブケーブル１１０の外周面のうち凸部２１のみが光ファイバケーブル１００の外層シース１２０の内周面との接点となるように、凸部２１と凹部２２とが配置されていてもよい。詳細は後述するが、この場合、外層シース１２０とサブケーブル１１０との接触面積を小さくし、摩擦を低減することができるため、外層シース１２０内におけるサブケーブル１１０の空気圧送をより容易に行うことができる。
　周方向において、抗張力体３０は凸部２１の径方向内側に配置されている。これにより、抗張力体３０の径方向外側のシース２０の厚さが薄くなることを防ぐことができ、また、サブケーブル１１０のケーブル外径を細く設計することができる。
　なお、抗張力体３０と凸部２１との配置は、上述の配置に限られない。例えば、周方向において、凹部２２と同じ位置に抗張力体３０が配置されていてもよい。この場合に、抗張力体３０の径方向外側のシース２０の厚さを確保するため、凹部２２におけるシース２０の厚さを所定の厚さに決定した後に、凹部２２よりも径方向外側に突出するように凸部２１におけるシース２０の厚さを決定してもよい。
　なお、抗張力体３０と凸部２１または凹部２２との数が一致していなくてもよい。また、抗張力体３０と凸部２１または凹部２２とが特定の位置関係になっていなくてもよい。例えば、隣接する抗張力体３０同士が中心軸線Ｏ１回りになす角度と、隣接する凸部２１同士が中心軸線Ｏ１回りになす角度とが異なっていてもよい。
　凹部２２は、２つの接続部２２ａと、底面２２ｂと、を有している。接続部２２ａは、周方向で隣接する凸部２１の径方向内端に接続されている。底面２２ｂは、２つの接続部２２ａ同士の間に位置している。図２に示すように、接続部２２ａは、径方向内側に向けて凸の曲面状に形成されていてもよい。この場合、接続部２２ａに応力が集中することを防ぐことができるため、応力集中によるシース２０の割れを防止できる。
　底面２２ｂは、中心軸線Ｏ１を中心とした円弧の一部となっており、横断面視では中心軸線Ｏ１を中心とした円弧状となっている。ただし、底面２２ｂの形状は中心軸線Ｏ１を中心とした円弧の一部に限定されない。例えば底面２２ｂは、２つの接続部２２ａを直線状に結んだ形状となっていてもよい。
　なお、凹部２２の内面が、径方向内側に向けて凸の曲面となっていてもよい。また、凸部２１の径方向端部の曲線と、凹部２２の径方向端部の曲線と、が連続的な曲線となっており、接続部２２ａが明確に定義できなくてもよい。
　シース２０を引き裂くための不図示のリップコードが、シース２０に配置されていてもよい。例えば、横断面視において、リップコードはシース２０内に全周が埋設されるように配置されていてもよいし、シース２０の外周面または内周面から一部が露出するように配置されていてもよい。また、シース２０の外周面において、長手方向に間隔を空けて設けられたシース２０の複数の開口部からリップコードの一部が露出するように配置されていてもよい。
　周方向に等間隔を空けて配置された抗張力体３０のうちの少なくとも１本をリップコードに置き換えてもよい。すなわち、複数の凸部２１のうち、一部の凸部２１の内側にリップコードが配置されていてもよい。これにより、シース２０の肉厚が薄くなることを防ぎつつ、リップコードを配置することができる。
　また、周方向において、等間隔を空けて配置された抗張力体３０のうち、隣接する２つの抗張力体３０の間にリップコードを配置してもよい。
　シース２０にリップコードを配置した場合、シース２０からコア１０を取り出す作業がより容易になる。例えば、シース２０の一部を切開してリップコードを取り出し、リップコードをサブケーブル１１０の長手方向に引っ張ることで、シース２０が引き裂かれる。このようにシース２０を引き裂くことで、コア１０を容易に取り出すことができる。ただし、リップコードが無くてもコア１０を取り出すことは可能である。
（光ファイバケーブル１００）
　図１に示す光ファイバケーブル１００は、３本の同一構造のサブケーブル１１０Ａ，１１０Ｂ，１１０Ｃを有する。なお、同一構造のサブケーブル１１０とは、サブケーブル１１０に含まれる光ファイバ１１ａの本数が同一であり、かつサブケーブル１１０のケーブル外径が略同一であることをいう。
　光ファイバケーブル１００が有するサブケーブル１１０の本数は３本に限られず、２本以上であればよい。また、複数のサブケーブル１１０には、光ファイバ１１ａの本数またはケーブル外径が互いに異なる、２本のサブケーブル１１０が含まれてもよい。ここでいうケーブル外径とは、シース２０の外径である。詳細は後述するが、これにより、複数の敷設先で必要とされる本数の光ファイバ１１ａをそれぞれ含むサブケーブル１１０を束ねて光ファイバケーブル１００を構成することができる。また、既設のダクトを有効に活用することが可能な光ファイバケーブル１００を得ることが可能となる。
　異なるケーブル外径のサブケーブル１１０を組み合わせる場合、横断面視において、光ファイバケーブル１００の断面形状が対称性を有するようにサブケーブル１１０を配置することが好ましい。例えば、中心軸線Ｏに対して対称性を有するように複数のサブケーブル１１０を配置してもよい。これにより、光ファイバケーブル１００の曲げ方向の異方性が小さくなり、光ファイバケーブル１００の空気圧送がし易くなる。
　複数本のサブケーブル１１０は外層シース１２０の内部空間において互いに撚り合されていない。詳細は後述するが、これにより、複数のサブケーブル１１０のうち１本のサブケーブル１１０を外層シース１２０の中でさらに空気圧送することが可能となる。
（外層シース１２０）
　外層シース１２０は、内部空間に複数のサブケーブル１１０を収容しており、中心軸線Ｏを中心とした円筒状に形成されている。外層シース１２０の形状は、内部に収容するサブケーブル１１０の本数や外径に応じて、円筒状以外の形状に形成されていてもよい。例えばサブケーブル１１０を３本収容する場合には、横断面視において外層シース１２０が三角形に形成されていてもよい。
　外層シース１２０の材質としては、上述のシース２０と同様の材質を挙げることができる。外層シース１２０とシース２０とは、同じ材質で形成されていてもよいし、異なる材質で形成されていてもよい。また、複数のサブケーブル１１０を組み合わせた束の形状、外径、および剛性に応じて、外層シース１２０の厚さを調整してもよい。また、外層シース１２０の厚さを調整することにより光ファイバケーブル１００の剛性を調整してもよい。
　外層シース１２０の外周面には、複数の凸部１２１および凹部１２２が形成されている。凸部１２１および凹部１２２は、周方向に交互に配置されている。凹部１２２は、２つの接続部１２２ａと、底面１２２ｂと、を有している。接続部１２２ａは、周方向で隣接する凸部１２１の径方向内端に接続されている。底面１２２ｂは、２つの接続部１２２ａ同士の間に位置している。図１に示すように、接続部１２２ａは、径方向内側に向けて凸の曲面状に形成されている。
　外層シース１２０における凸部１２１および凹部１２２の配置および形状は、シース２０における凸部２１および凹部２２にて説明した特徴と同様の特徴を有していてもよい。このため、凸部１２１および凹部１２２の配置および形状に関する説明を省略する。
　なお、外層シース１２０の外周面に複数の凸部１２１および凹部１２２が形成されていなくてもよい。
　図１の例では、外層シース１２０の内周面には、凸部および凹部が形成されていない。詳細は後述するが、外層シース１２０の内側でサブケーブル１１０を圧送させる際の圧送特性を考慮し、外層シース１２０とサブケーブル１１０との接触面積が少なくなるよう、外層シース１２０の内面に凸部および凹部を形成してもよい。
　複数の外側抗張力体１３０は、周方向に等間隔を空けて外層シース１２０内に配置されている。なお、複数の外側抗張力体１３０が配置される間隔は等間隔でなくてもよい。外側抗張力体１３０は、周方向において、凸部１２１と同じ位置に配置されている。外層シース１２０における外側抗張力体１３０の配置は、シース２０における抗張力体３０の配置と同様であってもよい。このため、外側抗張力体１３０の配置に関する説明を省略する。
　外側抗張力体１３０の材質としては、上述の抗張力体３０と同様の材質を挙げることができる。抗張力体３０と外側抗張力体１３０とは、同じ材質であってもよいし、異なる材質であってもよい。
　なお、外層シース１２０内に外側抗張力体１３０を配置しなくてもよい。
　図１に示すように、外層シース１２０の内部空間において、サブケーブル１１０同士の隙間にリップコード１４０と介在１５０とが配置されている。リップコード１４０および介在１５０の数は、それぞれ１本でもよいし、２本以上であってもよい。
　リップコード１４０としては、ポリプロピレンやポリエステルなどの繊維を撚り合わせた糸（ヤーン）を用いることができる。リップコード１４０はサブケーブル１１０の径方向外側に配置されていればよく、リップコード１４０が外層シース１２０に配置されていてもよい。この場合、リップコード１４０の配置は、シース２０内のリップコードの配置について説明した特徴と同様の特徴を有していてもよい。
　介在１５０は、吸水性を有するポリプロピレンやポリエステルなどの繊維を撚り合わせた糸（ヤーン）である。これにより、光ファイバケーブル１００の内部の防水性能を高めることができる。
　なお、リップコード１４０および介在１５０を配置しなくてもよい。
　サブケーブル１１０を容易に取り出すことが可能となるように、外層シース１２０は容易に除去できることが好ましい。
　例えば、外層シース１２０の内側からサブケーブル１１０を取り出す場合に、外層シース１２０の一部を切開してリップコード１４０を取り出し、リップコード１４０を光ファイバケーブル１００の長手方向に引っ張る。これにより、外層シース１２０が引き裂かれて、サブケーブル１１０を取り出すことができる。
　また、外層シース１２０はハンドストリップ可能であってもよい。ハンドストリップとは、外層シース１２０の一部を手で把持した状態で長手方向に向かって引っ張り、外層シース１２０を破断させることである。外層シース１２０の材質や厚さを調整することにより、外層シース１２０をハンドストリップ可能となるように形成することができる。外層シース１２０がハンドストリップ可能であることにより、工具を用いることなくサブケーブル１１０を取り出せる。
　また、外層シース１２０の外表面に、径方向内側に向かって窪むノッチ（溝）が形成されていてもよい。この場合、ノッチを起点として外層シース１２０を切り裂くことで、サブケーブル１１０を取り出してもよい。
（光ファイバケーブルの敷設方法）
　図３Ａ～３Ｃに基づき、光ファイバケーブル１００およびサブケーブル１１０を空気圧送によってマイクロダクト内に挿通させる敷設方法について説明する。
　マイクロダクトとは、地中などに予め設置された管である。マイクロダクトは、地下空間（Ｖａｕｌｔ）同士の間や、地下空間と局舎や集合住宅等の光ファイバの敷設先との間を繋ぐ管である。図３Ａ～３Ｃの例では、地下空間Ｖ１から地下空間Ｖ２までをつなぐマイクロダクト（第１ダクト）Ｄ１と、地下空間Ｖ２から異なる方向に向かって敷設された複数のマイクロダクト（第２ダクト）Ｄ２（Ｄ２１～Ｄ２３）と、が地下に埋設されている。複数のマイクロダクトＤ２１～Ｄ２３を、分岐ダクトともいう。
　以下の説明では、地下空間Ｖ１から光ファイバケーブル１００を空気圧送する方法を説明するため、地下空間Ｖ１側を上流といい、マイクロダクトＤ２側を下流ともいう。マイクロダクトＤ２の下流側の端部は、不図示の集合住宅等の光ファイバの敷設先に接続されるように構成されていてもよい。
　まず、図３Ａに示すように、地下空間Ｖ１において、光ファイバケーブル１００をマイクロダクトＤ１の上流側の第１端部Ｄ１ａから空気圧送によりマイクロダクトＤ１に導入する。具体的には、マイクロダクトＤ１の第１端部Ｄ１ａにＯリング等のシールを取り付けて、シールにポンプを接続して、空気をシールからマイクロダクトＤ１内に流入させることにより、シールの開口部を通じて光ファイバケーブル１００をマイクロダクトＤ１に導入する。
　ここで、外層シース１２０の表面には凹凸形状が形成されているため、マイクロダクトＤ１の内面と光ファイバケーブル１００との接触面積を小さくし、摩擦を低減することができる。また、空気圧送時には、光ファイバケーブル１００とマイクロダクトＤ１との間に空気層が形成される。これにより、光ファイバケーブル１００とマイクロダクトＤ１との摩擦がさらに低減されるので、光ファイバケーブル１００をマイクロダクトＤ１の下流（地下空間Ｖ２側）へ圧送することができる。
　さらに、光ファイバケーブル１００は周方向に等間隔を空けて外層シース１２０に配置された外側抗張力体１３０を有するため、光ファイバケーブル１００の中心軸線Ｏに沿った方向（長手方向）における力に対する変形のしにくさが周方向において均一になる。すなわち、ダクト内でいずれの方向にケーブルが曲げられたとしても光ファイバケーブル１００が座屈することを抑制できるので、光ファイバケーブル１００が空気圧送可能な距離を延ばすことができる。これにより、マイクロダクトＤ１の下流まで光ファイバケーブル１００を空気圧送することができる。
　なお、光ファイバケーブル１００のダクト内への敷設は空気圧送以外の敷設方法であってもよい。例えば、光ファイバケーブル１００の先端に、外層シース１２０を把持した牽引端を作成し、牽引端をマイクロダクトＤ１の下流に向かってワイヤで引っ張ることで敷設してもよい。この場合においても、光ファイバケーブル１００は外層シース１２０に外側抗張力体１３０を有するので、良好にケーブルの敷設を行うことができる。また、取り扱い時に外層シース１２０が長手方向に伸びることを防止することができる。
　光ファイバケーブル１００の先端側が地下空間Ｖ２まで導入された後、さらに光ファイバケーブル１００を所定の長さだけ地下空間Ｖ２から延出させる。すなわち、図３Ａに示すように、マイクロダクトＤ１を通過した光ファイバケーブル１００ａを地下空間Ｖ２から延出させる。延出させる光ファイバケーブル１００ａの長さはマイクロダクトＤ２に敷設するサブケーブル１１０の長さにより適宜設定される。
　次に、図３Ｂに示すように、地下空間Ｖ２から延出させた光ファイバケーブル１００ａの外層シース１２０を除去し、複数本のサブケーブル１１０Ａ～１１０Ｃを取り出す。取り出したサブケーブル１１０は、８の字状を描くように地下空間Ｖ２の近傍の作業スペースに束ねておいてもしてもよいし、ドラムに巻き取ってもよい。
　次に、図３Ｃに示すように、地下空間Ｖ２からサブケーブル１１０Ａ～１１０ＣをそれぞれマイクロダクトＤ２１～Ｄ２３に圧送する。言い換えると、地下空間Ｖ２から各分岐ダクトＤ２１～Ｄ２３へと、各サブケーブル１１０Ａ～１１０Ｃを分岐させて送り込む。
　サブケーブル１１０Ａ～１１０ＣをそれぞれマイクロダクトＤ２１～Ｄ２３へ空気圧送する方法は、光ファイバケーブル１００のマイクロダクトＤ１への空気圧送と同様である。
　具体的には、まず、地下空間Ｖ２において、マイクロダクトＤ２１の上流側の端部に取り付けたシールにポンプを接続して、空気をシールからマイクロダクトＤ２１内に流入させることにより、シールの開口部を通じてサブケーブル１１０ＡをマイクロダクトＤ２１内に導入する。サブケーブル１１０Ａの表面には凹凸形状が形成されているため、マイクロダクトＤ２１の内面とサブケーブル１１０Ａとの接触面積を小さくし、摩擦を低減することができる。また、空気圧送時には、サブケーブル１１０ＡとマイクロダクトＤ２１との間に空気層を形成される。これにより、サブケーブル１１０ＡをマイクロダクトＤ２１の下流へ空気圧送することができる。
　また、サブケーブル１１０Ａは、周方向に等間隔を空けてシース２０に配置された抗張力体３０を有するため、ケーブル曲げの方向性がなく座屈しにくい。これにより、サブケーブル１１０Ａの空気圧送可能な距離を延ばすことができるので、マイクロダクトＤ２１の下流までサブケーブル１１０Ａを空気圧送することができる。
　その後、サブケーブル１１０Ｂ、１１０Ｃについても同様に、それぞれマイクロダクトＤ２２、Ｄ２３へ空気圧送する。
　以上のように、光ファイバケーブル１００を空気圧送により第１ダクトＤ１に敷設し、さらに光ファイバケーブル１００から分岐させた複数のサブケーブル１１０をそれぞれ空気圧送により異なるダクトＤ２１～Ｄ２３に敷設することができる。
　上述の敷設方法によれば、例えば、単に３本のサブケーブル１１０をそれぞれ第１ダクトＤ１および第２ダクトＤ２に導入し、敷設先まで配線する場合と比較して、光ファイバケーブル１００をより容易に敷設することができる。
　具体的には、３本のサブケーブル１１０をそれぞれ第１ダクトＤ１および第２ダクトＤ２に敷設する場合、３本のサブケーブル１１０をそれぞれ第１ダクトＤ１へ敷設する際に３回のケーブル圧送作業を行い、サブケーブル１１０をそれぞれ第２ダクトＤ２へ敷設する際に３回のケーブル圧送作業を行う必要があり、合計６回のケーブル圧送作業が必要になる。
　これに対して、本実施形態の光ファイバケーブル１００によれば第１ダクトＤ１へのケーブル圧送作業を１回にすることができる。このように、空気圧送によりケーブルを敷設する作業の回数を減らすことができるため、容易に施工することが可能となる。また、施工費用を抑えることも可能となる。
　また、上流側の第１ダクトＤ１は、より多くの光ファイバを敷設可能であるように、第２ダクトＤ２よりも大きな内径を有する場合がある。ここで、第１ダクトＤ１に１本ずつサブケーブル１１０を敷設する場合、第１ダクトＤ１内の空隙面積に対するサブケーブル１１０が占める断面積が小さいため、第１ダクトＤ１内でサブケーブル１１０に大きな曲げが加わる場合がある。この場合、サブケーブル１１０は大きな圧縮力を受け、座屈する場合があった。
　本実施形態の光ファイバケーブル１００の敷設方法では、上流側の第１ダクトＤ１にはサブケーブル１１０よりも外径の大きい光ファイバケーブル１００を敷設することになる。この場合、第１ダクトＤ１に対する光ファイバケーブル１００が占める断面積を大きくすることができるため、第１ダクトＤ１における光ファイバケーブル１００の座屈を防ぐことができる。
　以上説明したように、本実施形態の光ファイバケーブル１００は、複数のサブケーブル１１０と、複数のサブケーブル１１０を収容する外層シース１２０と、を備え、複数のサブケーブル１１０に含まれる少なくとも１本のサブケーブル１１０は、複数の光ファイバ１１ａと、光ファイバ１１ａを収容し、外表面に周方向に交互に配置された凸部２１および凹部２２が形成されたシース２０と、シース２０に埋没された抗張力体３０と、を有する。
　本実施形態の光ファイバケーブル１００によれば、複数のサブケーブル１１０を束ねた光ファイバケーブル１００を敷設することと、光ファイバケーブル１００から分岐させた複数のサブケーブル１１０をそれぞれ空気圧送により異なる経路に敷設することと、が可能となる。したがって、ケーブルの敷設効率を高めることができる。
　また、サブケーブル１１０は、表面に凹凸形状が形成されているため、第２ダクトＤ２の内面とサブケーブル１１０との接触面積を小さくし、摩擦を低減することで、ダクト内へのサブケーブル１１０の空気圧送可能な距離を延ばすことができる。
　また、複数のサブケーブル１１０が分岐部を有するダクト内にそれぞれ敷設される場合と比較し、第１ダクトＤ１において複数のサブケーブル１１０を束ねた状態で光ファイバケーブル１００を敷設することができるため、光ファイバケーブル１００をより容易に敷設することができる。
　また、１本のサブケーブル１１０のシース２０内に、抗張力体３０がサブケーブル１１０の周方向に等間隔を空けて配置されていてもよい。
　これにより、サブケーブル１１０の変形のしにくさが周方向において均一になる。すなわち、サブケーブル１１０の曲げの方向性を無くすことができる。このため、サブケーブル１１０を空気圧送させる際に、ケーブルが座屈することを抑制でき、サブケーブル１１０の圧送特性を向上させることができる。
　また、複数のサブケーブル１１０には、光ファイバ１１ａの本数またはケーブル外径が互いに異なる、２本のサブケーブルが含まれてもよい。
　このように、異なる本数の光ファイバ１１ａを有するサブケーブル１１０を組み合わせることが可能であるため、光ファイバケーブル１００の設計の自由度を高くすることができる。
　例えば、光ファイバケーブル１００を敷設する種々の管路に合わせて、各敷設先で必要な本数の光ファイバ１１ａをそれぞれのサブケーブル１１０に実装させることができる。また、既設のダクトの断面積と、すでにダクト内に敷設されたケーブルの断面積とから算出されるダクトの空隙率に応じて、敷設可能となる光ファイバケーブル１００の外径を求め、各サブケーブル１１０に実装する光ファイバ１１ａの本数を設定できる。このように、既設のダクトを有効に活用できるため、効率的な光配線網が構築できる。
　また、複数のサブケーブル１１０の径方向外側にリップコード１４０が配置されていてもよい。
　これにより、外層シース１２０を容易に除去することが可能となる。また、第１ダクトＤ１を通過後の光ファイバケーブル１００を解体しサブケーブル１１０を容易に取り出すことが可能となる。
　また、外層シース１２０に埋没された複数の外側抗張力体１３０をさらに有し、外側抗張力体１３０は、光ファイバケーブル１００の周方向に等間隔を空けて配置されていてもよい。
　これにより、光ファイバケーブル１００の変形のしにくさが周方向において均一になる。このため、光ファイバケーブル１００を空気圧送させる際に、ケーブルが座屈することを抑制でき、光ファイバケーブル１００の圧送特性を向上させることができる。また、外層シース１２０を把持してケーブルを敷設する場合にも取り扱い性が良好になる。
　また、外層シース１２０の表面に、周方向に交互に配置された凸部１２１および凹部１２２が形成されていてもよい。
　これにより、マイクロダクトＤ１の内面と光ファイバケーブル１００との接触面積を小さくし、摩擦を低減することができるため、マイクロダクトＤ１内への光ファイバケーブル１００の空気圧送可能な距離を延ばすことができる。
　本実施形態の光ファイバケーブル１００の敷設方法は、第１ダクトＤ１に挿通された光ファイバケーブル１００の外層シース１２０を少なくとも一部において除去することで、外層シース１２０内に収容された複数のサブケーブル１１０を取り出し、取り出した複数のサブケーブル１１０に含まれる少なくとも１本のサブケーブル１１０を第２ダクトＤ２へ空気圧送する。
　これにより、単に３本のサブケーブル１１０をそれぞれ第１ダクトＤ１および第２ダクトＤ２に導入し、敷設先まで配線する場合と比較して、より容易に敷設することができる。
　なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態または実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、図３Ａ～図３Ｃに示した３本のサブケーブル１１０Ａ～１１０Ｃでは、それぞれマイクロダクトＤ２１～Ｄ２３へ空気圧送した長さが略同一である。しかしながら、複数本のサブケーブル１１０には、ケーブル長さが互いに異なる２本のサブケーブルが含まれてもよい。すなわち、１つまたは複数のサブケーブル１１０のケーブル長さが、外層シース１２０よりも長くてもよい。
　例えば、図４に示す光ファイバケーブル１００では、サブケーブル１１０Ａの長さがサブケーブル１１０Ｂ、１１０Ｃよりも長くなるよう構成されており、光ファイバケーブル１００の後端１００ｂから、サブケーブル１１０Ａのみが所定の長さだけ延出している。後端１００ｂから延出しているサブケーブル１１０Ａの長さは、複数の第２ダクトＤ２１～Ｄ２３のうち、最大の長さのダクトと最小の長さのダクトとの差とに基づき設定されている。
　図４の例では、マイクロダクトＤ２２、Ｄ２３の長さが同等であり、マイクロダクトＤ２１の長さは、マイクロダクトＤ２２、Ｄ２３よりも長い。後端１００ｂから延出しているサブケーブル１１０Ａの長さは、マイクロダクトＤ２１と、マイクロダクトＤ２２、Ｄ２３と、の長さの差と同等である。
　図４は、後端１００ｂからサブケーブル１１０Ａが所定の長さだけ延出した光ファイバケーブル１００における、図３Ｂに続く工程を説明するための図である。地下空間Ｖ２の近傍において外層シース１２０を除去し複数のサブケーブル１１０を取り出した後に、さらに光ファイバケーブル１００の後端１００ｂにおいて、外層シース１２０をダクトとして用い後端１００ｂからサブケーブル１１０Ａを地下空間Ｖ２側へ空気圧送することができる。
　より具体的には、後端１００ｂにおいて、外層シース１２０にＯリング等のシールを取り付けて、シールにポンプを接続して、空気をシールから外層シース１２０内に流入させることにより、シールの開口部を通じて後端１００ｂから延出したサブケーブル１１０Ａを外層シース１２０に導入する。この際、外層シース１２０の内部空間に配置されているサブケーブル１１０Ｂ、１１０Ｃ、リップコード１４０および介在１５０が下流へ移動しないよう、後端１００ｂの近傍でそれぞれを固定してもよい。
　上述のように、サブケーブル１１０同士は互いに撚り合されていないため、サブケーブル１１０Ａのみを外層シース１２０内で空気圧送することができる。なお、後端１００ｂが地下空間Ｖ１内に位置している場合には、地下空間Ｖ１内においてケーブル圧送作業を行ってもよい。
　その後、図３Ｃを用いて説明した手順と同様に、サブケーブル１１０Ａ～１１０ＣをそれぞれマイクロダクトＤ２１～Ｄ２３へ空気圧送する。地下空間Ｖ２から延出したサブケーブル１１０Ａの長さは、地下空間Ｖ２から延出したサブケーブル１１０Ｂ、１１０Ｃよりも長くなっている。このため、サブケーブル１１０Ｂ、１１０Ｃの敷設先よりも遠い敷設先へサブケーブル１１０Ａを敷設することができる。
　このように、第１ダクトＤ１内に配置された光ファイバケーブル１００において、複数のサブケーブル１１０のうちの１本のサブケーブル１１０を外層シース１２０内で空気圧送してもよい。これにより、地下空間Ｖ２（光ファイバケーブル１００の分岐部）から複数の敷設先までの距離が異なる場合でも、効率よく光配線網を構築できる。
　上記の通り、複数のサブケーブル１１０は互いに撚り合されていなくてもよい。
　これにより、外層シース１２０をダクトとして用いサブケーブル１１０を空気圧送することが可能となる。
　また、図３Ａ～図４の例では、サブケーブル１１０はそれぞれ異なる第２ダクトＤ２に敷設されていたが、２本以上のサブケーブル１１０を束ねて、同一の第２ダクトＤ２へ空気圧送してもよい。例えば、地下空間Ｖ２から異なる方向に延びる２本の第２ダクトＤ２において、サブケーブル１１０Ａを１つの第２ダクトへ、サブケーブル１１０Ｂ、１１０Ｃを束ねながら他方の第２ダクトＤ２へ空気圧送してもよい。この際、サブケーブル１１０Ｂ、１１０Ｃをスパイラルチューブや結束材で束ねながら第２ダクトＤ２に同時に空気圧送してもよい。
　また、図５に示すように、複数の光ファイバケーブル１００と、複数の光ファイバケーブル１００を収容する集合シース２２０と、を備える集合光ファイバケーブル２００を形成してもよい。集合シース２２０は、外表面に複数の凸部２２１および凹部２２２が形成され、内部に抗張力体２３０が配置されていてもよい。凸部２２１、凹部２２２および抗張力体２３０の配置や形状については、上述のシース２０における凸部２１、凹部２２および抗張力体３０にて説明した特徴と同様の特徴を有していてもよい。
　これにより、上流側に第１の分岐点があり、下流側に第２の分岐点がある地下管路（すなわち、敷設経路に二か所の分岐点がある管路）に集合光ファイバケーブル２００を敷設する場合おいて、第１の分岐点で集合シース２２０を除去することにより複数の光ファイバケーブル１００を取り出し、それぞれを異なる方向に延びるダクトに敷設することができる。さらに下流の第２の分岐点において、外層シース１２０を除去することにより複数のサブケーブル１１０を取り出し、それぞれを異なる方向に延びるダクトにサブケーブル１１０を敷設することが可能になる。なお、集合シース２２０に収容される複数の光ファイバケーブル１００は、互いに構造が異なっていてもよい。例えば、集合シース２２０に収容される一部の光ファイバケーブルが、公知の光ファイバケーブルであってもよい。
　また、凸部２１、１２１、２２１および凹部２２、１２２、２２２は長手方向に延びていなくてもよい。例えば、ケーブル１１０、１００、２００を周方向から見て、半球状に突出する凸部２１、１２１、２２１が形成されていてもよい。また、半球状に窪む凹部２２、１２２、２２２が形成されていてもよい。これにより、ケーブルとマイクロダクトとの接触面積を小さくすることができる。
　また、図１の例では、光ファイバケーブル１００に含まれるサブケーブル１１０はいずれもシース２０の外表面に凸部２１および凹部２２が形成されているが、光ファイバケーブル１００に含まれる少なくとも１本のサブケーブル１１０に凸部２１および凹部２２が形成されていればよい。すなわち、当該１本のサブケーブル１１０以外のサブケーブル１１０では凸部および凹部が形成されていなくてもよい。
　また、複数本のサブケーブル１１０は、互いに撚り合された複数本のサブケーブル１１０と、他のサブケーブルと撚り合されていないサブケーブル１１０と、を含んでいてもよい。すなわち、複数本のサブケーブル１１０のうち、少なくとも１本のサブケーブル１１０は、他のサブケーブル１１０と互いに撚り合されていなくてもよい。この場合、撚り合されていないサブケーブル１１０を外層シース１２０の中でさらに空気圧送することが可能となる。なお、撚り合されていないサブケーブル１１０の外表面のみに凸部２１および凹部２２が形成されており、当該１本のサブケーブル１１０以外のサブケーブル１１０では凸部および凹部が形成されていなくてもよい。
　また、マイクロダクトＤ１に光ファイバケーブル１００を敷設する際の光ファイバケーブル１００の先端では、複数のサブケーブル１１０同士の端部が長手方向においてずれた位置にあってもよい。また、長手方向においてサブケーブル１１０の先端と外層シース１２０の端部とが同等の位置に配置されていなくてもよい。これにより、光ファイバケーブル１００のマイクロダクトＤ１への敷設が容易になる。
　さらに、サブケーブル１１０のそれぞれの先端に、コネクタまたはプリングアイなどの牽引端等の付属物が配置されてもよい。この場合でも、複数のサブケーブル１１０の各先端の位置を長手方向にずらすと、光ファイバケーブル１００の一部のケーブル外径が過度に大きくなることを防ぐことができる。これにより、サブケーブル１１０の各先端に付属物をつけた状態であっても敷設作業を容易に行うことができる。
　その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した実施形態や変形例を適宜組み合わせてもよい。さらに、上記したうちの１つの実施形態のうちの任意の構成や追加の特徴は、その他の実施形態や変形例に適用してもよい。
１１ａ…光ファイバ、２０…シース、２１…凸部、２２…凹部、３０…抗張力体、１００…光ファイバケーブル、１１０、１１０Ａ、１１０Ｂ、１１０Ｃ…サブケーブル、１２０…外層シース、１２１…凸部、１２２…凹部、１３０…外側抗張力体、１４０…リップコード、１５０…介在、２００…集合光ファイバケーブル、２２０…集合シース、２２１…凸部、２２２…凹部、２３０…抗張力体、Ｄ１…第１ダクト、Ｄ２…第２ダクト

Claims (13)

  1. 　複数のサブケーブルと、
    　前記複数のサブケーブルを収容する外層シースと、を備え、
    　前記複数のサブケーブルに含まれる少なくとも１本のサブケーブルは、
    　　複数の光ファイバと、
    　　前記光ファイバを収容し、外表面に周方向に交互に配置された凸部および凹部が形成されたシースと、
    　　前記シースに配置された抗張力体と、を有する、光ファイバケーブル。
  2. 　前記１本のサブケーブルの前記シース内に、前記抗張力体が前記サブケーブルの周方向に等間隔を空けて配置されている、請求項１に記載の光ファイバケーブル。
  3. 　前記複数のサブケーブルには、光ファイバの本数またはケーブル外径が互いに異なる２本のサブケーブルが含まれる、請求項１または２に記載の光ファイバケーブル。
  4. 　前記複数のサブケーブルには、ケーブル長さが互いに異なる２本のサブケーブルが含まれる、請求項１から３のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  5. 　前記複数のサブケーブルには、ケーブル長さが、前記外層シースよりも長いサブケーブルが含まれる、請求項１から４のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  6. 　前記複数のサブケーブルのうち、少なくとも１本のサブケーブルは、他のサブケーブルと互いに撚り合されていない、請求項１から５のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  7. 　前記複数のサブケーブルの径方向外側にリップコードが配置されている、請求項１から６のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  8. 　前記外層シースに配置された複数の外側抗張力体をさらに有し、
    　前記外側抗張力体は、前記光ファイバケーブルの周方向に等間隔を空けて配置されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  9. 　前記外層シースの表面に、周方向に交互に配置された凸部および凹部が形成されている、請求項１から８のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  10. 　請求項１から９のいずれか１項に記載の前記光ファイバケーブルを含む、複数の光ファイバケーブルと、
    　前記複数の光ファイバケーブルを収容する集合シースと、を備える、集合光ファイバケーブル。
  11. 　第１ダクトに挿通された光ファイバケーブルの外層シースを少なくとも一部において除去することで、前記外層シース内に収容された複数のサブケーブルを取り出し、
    　取り出した前記複数のサブケーブルに含まれる少なくとも１本のサブケーブルを第２ダクトへ空気圧送する、光ファイバケーブルの敷設方法。
  12. 　前記第１ダクト内に配置された前記光ファイバケーブルにおいて、前記複数のサブケーブルのうちの１本のサブケーブルを前記外層シース内で空気圧送する、請求項１１に記載の光ファイバケーブルの敷設方法。
  13. 　前記第１ダクトを通過し前記外層シースから取り出された前記複数のサブケーブルのうち、２本以上のサブケーブルを束ねて前記第２ダクトへ空気圧送する、請求項１１に記載の光ファイバケーブルの敷設方法。
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