WO2022053361A1 - Klemme und werkzeug zum anschluss eines elektrischen leiters an die klemme sowie verfahren zum anschliessen eines elektrischen leiters an die klemme - Google Patents

Klemme und werkzeug zum anschluss eines elektrischen leiters an die klemme sowie verfahren zum anschliessen eines elektrischen leiters an die klemme Download PDF

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clamp
tool
electrical conductor
side wall
wall section
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PCT/EP2021/074078
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Andreas Wendt
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Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg
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    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H01R12/57—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals surface mounting terminals

Definitions

  • the invention relates to a terminal for connecting an electrical conductor and a tool for connecting an electrical conductor to a terminal.
  • the invention also relates to a method for producing a connection of an electrical conductor to a clamp and an arrangement of clamp and tool.
  • Insulation displacement connection is known from the prior art. An electrical contact is often formed by inserting or pressing electrical conductors into a fork-like resilient insulation displacement connector. The insulation of the electrical conductor is severed and the metallic, electrically conductive inner conductor is clamped in for contact with the insulation displacement connector.
  • Insulation displacement terminals are available in different designs, for example with single or double clamping.
  • the insulation displacement connector must always be adapted and selected to the intended conductor type and its insulating material.
  • stranded conductors, solid conductors and enameled wire conductors with a cross section of approx. 0.01mm 2 (enamelled wire) to approx. 6mm 2 can be contacted with this.
  • Corresponding tools for producing a connection of electrical conductors to terminals are also known from the prior art.
  • a further problem is that, especially in the case of electrical conductors with a larger cross section, correspondingly higher forces have to be applied to connect the electrical conductor to the terminal. In this case, mechanical stresses that occur can, for example, be undesirably transferred to circuit boards or printed circuit boards to which the terminal is attached and/or even damage them.
  • the document DE 10 2015 121 743 A1 describes a tool for connecting an electrical conductor that is encased in insulation to an insulation displacement connector. Inside the tool is a punch element for guidance and a cutting area for cutting the insulation of the electrical conductor before the electrical conductor is inserted into the clamping slot of the insulation displacement terminal.
  • the tool is equipped with pivotable holding means for holding engagement with the insulation displacement terminal when the tool is in a set-down position.
  • a gun-like tool for connecting an insulated electrical conductor to an electrical connector in the form of a clamp is known.
  • the tool has a sliding piston with a mandrel for inserting the electrical conductor into the clamp, which, by means of corresponding outer edges and surfaces, actuates elastically resilient gripping elements for holding and releasing the clamp.
  • the document DE 10 2016 114 344 B3 discloses a lever tool for connecting an electrical conductor sheathed with insulation to an insulation displacement connector, the lever tool having a stamping element with pressure sections for the electrical conductor and a guide element on the one hand and a counter-bearing element for holding the insulation displacement connector on the other.
  • the guide element engages in a form-fitting manner in a guide recess of the insulation displacement connector.
  • the document DE 100 48 298 A1 discloses a conductor connection element for connecting an electrical conductor to an insulation displacement connector.
  • the conductor connection element has a connection body with two U-shaped conductor receiving chambers and an integral part with a thread for actuating a screwable clamping screw in order to press the electrical conductor into the insulation displacement terminal, which is arranged on the side of the conductor receiving chambers by means of a pin.
  • the invention relates to a terminal for connecting an electrical conductor with a sheath, the terminal comprising a first side wall section, preferably extending in the direction of the connected electrical conductor or the electrical conductor to be connected, and a second side wall section, which are opposite and/or separate from one another are arranged at a distance from one another, with the first side wall section having a first clamping element and the second side wall section having a second clamping element, which are assigned to one another to form a clamping slot and are arranged spaced apart from one another at least in sections, the first side wall section on its end face and preferably the second side wall section on its end face , on which the electrical conductor is guided or attached to the terminal slot for connection to the terminal, one each Recess or recess has a groove-shaped design in order to receive or store a tool placed against the clamp or a tool making contact with the clamp in a form-fitting manner, at least in sections.
  • the terminal can preferably be designed as an insulation displacement terminal or as a so-called edge connector.
  • connection can preferably include the formation of an electrically conductive connection between the terminal and the electrical conductor.
  • the electrical conductor can preferably be an insulated electrical conductor or an electrical conductor sheathed with at least one insulating material.
  • the first side wall section and/or the second side wall section can preferably be designed as a metallic spring, for example as a leaf spring.
  • the clamp can be designed as a double spring clamp.
  • the first side wall section and the second side wall section can preferably be spaced apart from one another by a common web.
  • the clamping slot can preferably be designed to accommodate an electrical conductor.
  • the first clamping element can preferably contact the second clamping element at least in sections in the area of the clamping slot, for example via a projection.
  • an operative connection can be provided with a correspondingly configured and/or designed tool, or an operative connection can be provided which ensures storage or storage function of the tool on the clamp in the axial direction, i.e. in the direction of the connected or to be connected electrical conductor.
  • the recess extends along the wall thickness of the first side wall section and/or along the wall thickness of the second side wall section, preferably essentially perpendicular to the direction of the connected or to be connected electrical conductor.
  • a groove can preferably be formed on the end face, ie in the area of the end faces of the first and/or the second side wall section.
  • the recess of the first and/or the second side wall section in a view, preferably in a side view of the clamp, at least in sections has a substantially funnel-shaped contour and/or a substantially arc-shaped and/or a has a substantially round contour.
  • the recess prefferably be wedge-shaped, at least in sections.
  • the recess in the first side wall section is centered or arranged centrally in relation to the first side wall section and/or the recess in the second side wall section is centered or arranged in the middle in relation to the second side wall section.
  • the contours of the recesses on the first and the second side wall section preferably overlap in a view, preferably in a side view, of the clamp.
  • the tool can thus, for example, be rotated by 180° and placed on the clamp or attached to the clamp. This enables, for example, a further simplified assembly process.
  • the first clamping element and the second clamping element form at least one connection section for connecting the electrical conductor, the at least one connection section being viewed in a view, preferably in a side view, in the direction of the connected or to be connected Electrical conductor, having a substantially round or ring-shaped contour or a substantially oval or curved contour.
  • connection section can preferably be formed and/or arranged within the clamping slot of the clamp, preferably delimited on one side by at least one projection of the first and/or second clamping element.
  • electrical conductors of different sizes ie different diameters, can be taken into account, for example for the connection to the terminal, at least in sections for receiving or contacting.
  • the first clamping element can be configured essentially identically and/or essentially symmetrically to the second clamping element, at least in sections.
  • a mutually directed arrangement of clamping surfaces in the form of end faces of the first clamping element and the second clamping element, preferably for forming at least one connection section, enables a clamping force or pressing force of a corresponding magnitude with such a configuration, for example, in relation to the electrical conductor.
  • the clamping slot in a view, preferably in a side view in the direction of the connected electrical conductor or the electrical conductor to be connected, at least in sections has a substantially V-shaped contour, which preferably fits into the contour of the at least one Connection section passes.
  • the reception or guidance of the electrical conductor in or within the clamping slot can be further improved. Due to such a path for the electrical conductor, which is defined by the clamp, further elements or components on the tool for guiding the electrical conductor can be dispensed with, for example.
  • first side wall section and the second side wall section are connected to one another via a common web and preferably the first side wall section, the second side wall section and the web in a view, preferably in a sectional view in the direction of the connected or of the electrical conductor to be connected, are essentially U-shaped. It is possible for the first side wall section and/or the first clamping element and/or the second side wall section and/or the second clamping element to have a plate-shaped and/or flat design, at least in sections.
  • the first side wall section comprises a further first clamping element and the second side wall section comprises a further second clamping element, which are assigned to one another and spaced apart from one another at least in sections to form a further clamping slot.
  • the electrical conductor can be connected to the terminal at two spaced-apart connection sections, which results, for example, in optimized electrical contacting.
  • the further first clamping element prefferably contact the further second clamping element at least in sections in order to form an operative connection between the further first clamping element and the further second clamping element.
  • the further first clamping element can additionally be configured essentially identically and/or symmetrically to the further second clamping element, at least in sections.
  • the first side wall section and/or the second side wall section has at least one holding element for forming an operative connection with a tool placed or attached to the clamp on a front side opposite the front side with the recess.
  • the at least one holding element can be designed, for example, as a projection or as a recess, that is to say a recess.
  • the operative connection can preferably have a positive connection at least in sections and/or a non-positive connection at least in sections, such as a clamp connection, in order to preferably generate a closed flow of force at least in sections within the tool and the clamp.
  • the at least one holding element can be designed in such a way that a tool, preferably a gripping element or locking element of the tool, can be attached to it.
  • the clamp is formed from a metallic material, preferably integrally in one piece, preferably by at least one bending process and/or stamping process.
  • the clamp can be manufactured inexpensively.
  • a second general aspect of the invention relates to a tool, preferably an application tool, for making a connection, i.e. for connecting, an electrical conductor with a sheath to a terminal with at least one holding element and at least one groove-shaped recess on a front side, on which the electrical conductor is connected the clamping slot of the clamp for connection to the clamp is guided or attached, preferably to a clamp as disclosed herein, wherein the tool comprises a guide frame which is configured at least in sections for contacting or connecting the clamp, preferably at least the at least one recess, and/or or is formed, and a carriage unit which is movably mounted on the guide frame for guiding the electrical conductor into the terminal, preferably into the clamping slot of the terminal, the guide frame having at least one locking element which is pivotally mounted and the carriage unit for actuating the at least one locking element is slidably coupled to or with the at least one locking element in order, at least in sections, to engage the at least one locking element with the at least one holding element of the
  • the tool can preferably be configured and/or designed for applying and/or connecting an electrical conductor to a clamp.
  • the electrical conductor can be designed as a sheathed conductor in the form of an electrical conductor with a sheath.
  • the carriage unit can preferably be mounted in a translationally displaceable manner.
  • the terminal can be contacted by the tool in a form-fitting manner, at least in sections.
  • a tool is provided, for example, which avoids mechanical loads on carrier materials or carrier structures of a terminal, such as circuit boards or circuit boards, when connecting an electrical conductor to the terminal, or at least keeps them as low as possible.
  • Mechanical loads for example in the form of forces, preferably occur predominantly only within the tool, the electrical conductor and the clamp.
  • the guide frame has at least one essentially tongue-shaped or essentially pin-like section, preferably projection, in the contact area for at least section-wise contacting of the terminal, preferably the at least one groove-shaped recess.
  • a form-fitting tongue and groove connection can be formed, for example, at least in sections.
  • the essentially spring-shaped or essentially pin-like projection can, for example, be rounded and/or chamfered at least in sections.
  • the guide frame prefferably has at least one cutting element in order to cut the sheathing of the electrical conductor at least in sections and preferably before the electrical conductor is guided into the terminal or within the terminal, preferably by the carriage unit, with the at least one cutting element preferably being detachable and / or is pivotally mounted.
  • the guide frame can have four cutting elements.
  • at least one pre-cutting of the electrical conductor can take place, for example, by the at least one cutting element.
  • the at least one cutting element can be replaced by a detachable mounting, for example, and/or replaced by at least one cutting element of a different configuration and/or design.
  • the cutting depth and/or the cutting angle on the electrical conductor can be varied.
  • the tool can be adapted to different electrical conductors.
  • the at least one cutting element can be attached or attached to a bearing pin, with at least one recess of the at least one cutting element receiving a projection of the guide frame, which supports the bearing pin in sections.
  • the recess of the at least one cutting element can preferably at least partially contact or rest against the projection of the guide frame.
  • the bearing pin can be configured, for example, at least in sections, in the shape of a cylinder.
  • the at least one cutting element prefferably configured and/or designed, preferably configured and/or designed at least in sections in the shape of a wedge or pyramid, to push the sheathing of the electrical conductor apart at the cut point or in the cut area, preferably pushing it apart to press.
  • the cut point or the cut area can preferably form the electrical contact point or the electrical contact area for forming the connection of the electrical conductor to the terminal, ie to one of the connection sections of the terminal.
  • the electrical conductor that has been stripped in places or in certain areas can be prepared for guiding or insertion into the clamping slot of the clamp.
  • the insulation of the electrical conductor can preferably be pushed or pushed apart at least as far as the at least one clamping slot of the clamp is wide.
  • the at least one cutting element is subjected to a pretension, preferably by a spiral spring, and/or is arranged or designed to be adjustable, preferably by means of a screw connection.
  • the spiral spring can preferably move or return the at least one cutting element to a defined initial position.
  • the spiral spring can preferably be arranged on the bearing bolt on which the at least one cutting element is detachably and/or pivotably mounted, and/or arranged or supported on the projection of the guide frame.
  • the adjustability of the at least one cutting element can preferably include the cutting depth and/or the cutting angle.
  • different electrical conductors that is to say electrical conductors of different sizes, can be processed with the tool.
  • the screw connection can preferably make contact with a stop on the guide frame.
  • the carriage unit is slidably mounted on the guide frame by means of a link guide, with preferably two link tracks being arranged or formed on the guide frame and two sliding blocks being arranged or formed on the carriage unit.
  • the sliding blocks can preferably be accommodated at least in sections in a form-fitting manner in the sliding tracks.
  • the carriage unit prefferably includes at least one stop element, preferably in the form of a stop buffer, for contacting the clamp and for the at least one stop element to be adjustable in its position relative to the carriage unit.
  • the distance traveled by the carriage unit can be adjusted, and this ensures that the electrical conductor is guided into the terminal from a starting position to a definable end position, ie connection position.
  • the at least one stop element comprises a screw connection, a threaded screw or threaded spindle with a stop buffer preferably being provided to contact the terminal at least in sections, preferably in a connection position of the electrical conductor to the terminal.
  • the guide frame has at least one shoulder, preferably at least one fold, in the contact area or holding area for contacting the terminal at least in sections, which forms a stop to preferably prevent plastic deformation of the terminal during the connection of the prevent electrical conductor to the terminal.
  • this can prevent the clamp from being bent open too much.
  • the at least one shoulder of the guide frame prefferably has a chamfer or a rounding at least in sections in the contact area or holding area.
  • the at least one locking element has a hook section, preferably in the contact area or holding area for at least section-wise contacting of the clamp, in order to encompass the clamp on the at least one holding element at least in sections, the hook section preferably at least has a chamfer or a rounding in sections.
  • the carriage unit comprises an actuating element, via which the carriage unit is coupled to or with the at least one locking element, wherein the actuating element is preferably configured at least in sections as cylindrical or bolt-shaped and/or with the at least one Locking element, preferably a sliding surface of the at least one locking element, forms a plain bearing connection.
  • the pivot axis of the at least one cutting element and the pivot axis of the at least one locking element are essentially perpendicular to one another or are arranged perpendicular to one another in a view, preferably in a plan view.
  • first/further first clamping element and/or the second/further second clamping element can be designed at least in sections as a cutting element and preferably each have a cutting edge at least in sections to prevent further cutting of the to be able to carry out the electrical conductor through the first/further first clamping element and/or the second/further second clamping element.
  • a third general aspect of the invention relates to a method for producing a connection of an electrical conductor with sheathing to a terminal with at least one clamping slot, at least one holding element and at least one groove-shaped recess on a front side, on which the electrical conductor is connected to the clamping slot of the terminal for connection is brought or attached to the clamp.
  • the clamp may preferably be configured as disclosed herein.
  • the method can preferably be carried out with a tool as disclosed herein.
  • the tool can be operated manually, for example, or it can also be arranged on a robot arm for the automated production of the connection.
  • the procedure includes:
  • Attaching at least one pivotally mounted locking element of the tool to the clamp can also include, for example: Forming a power flow, preferably a closed power flow, between the clamp, the electrical conductor and the tool, preferably the at least one pivoted locking element.
  • the guiding, preferably pushing or pressing, of the electrical conductor into the region of a connection section of the at least one clamping slot can also preferably include, at least in sections and/or at least temporarily, a widening or folding open of the clamp.
  • the method further comprises: guiding the electrical conductor to at least one cutting element of the tool by means of the carriage unit;
  • the cutting can preferably include cutting through the insulation at the point to be contacted or in the area to be contacted up to at least one wire.
  • the insulation of the electrical conductor can be cut at a time when the at least one pivotally mounted locking element is already holding the terminal or making contact with it, preferably on the at least one holding element of the terminal.
  • the method further comprises: pushing apart or pressing apart the sheathing of the electrical conductor at the point cut at least in sections or the area cut at least in sections by means of the at least one cutting element.
  • the casing can be pushed apart or pushed apart as far as the at least one clamping slot of the clamp is wide.
  • a fourth general aspect of the invention relates to an arrangement comprising a clamp as disclosed herein and a tool as disclosed herein.
  • features that are directed purely to the device of the tool according to the invention and/or that are disclosed in connection therewith should also apply as disclosed in accordance with the method and be claimable and vice versa.
  • 1A is a perspective view of an embodiment of the clamp
  • FIG. 1B is a side view of the clamp embodiment shown in FIG. 1A;
  • FIG. 1C is a front view of the clamp embodiment shown in FIG. 1A;
  • FIG. 1D is a plan view of the clamp embodiment shown in FIG. 1A;
  • Figure 2A is a perspective view of an embodiment of the tool
  • FIG. 2B is a side view of the tool embodiment shown in FIG. 2A;
  • FIG. 2C is a front view of the embodiment of the tool shown in FIG. 2A;
  • FIGS. 2A to 2C are perspective views of the embodiment of the tool shown in FIGS. 2A to 2C and another embodiment of a clamp;
  • FIG. 3B is a side view of the embodiment of the tool and clamp shown in FIG. 3A;
  • FIG. 3C is a front view of the embodiment of the tool and clamp shown in FIG. 3A;
  • FIG. 4A is a perspective view of the tool and clamp embodiment shown in FIG. 3A and an electrical conductor inserted into the tool;
  • FIG. 4B is a side view of the embodiment of the tool and clip shown in FIG. 4A with the electrical conductor loaded into the tool;
  • FIG. 4C is a front view of the embodiment of the tool and clamp shown in FIG. 4A with the electrical conductor inserted into the tool;
  • FIG. 5A is a perspective view of the tool and clamp embodiment shown in FIG. 3A and an electrical conductor connected to the clamp
  • FIG. 5B is a side view of the embodiment of the tool and clamp shown in FIG. 5A with the electrical conductor connected to the clamp
  • FIG. 5C is a front view of the embodiment of the tool and clamp shown in FIG. 5A with the electrical conductor connected to the clamp;
  • FIG. 6A is a perspective view of the tool embodiment shown in FIG. 2A;
  • FIG. 6B shows an enlarged portion of the embodiment of the tool shown in FIG. 6A;
  • FIG. 7A shows a further perspective view of the exemplary embodiment of the tool illustrated in FIG. 6A;
  • FIG. 7B shows an enlarged portion of the embodiment of the tool shown in FIG. 7A;
  • FIG. 7C is a perspective view of the cutting element shown in FIG. 7B;
  • FIG. 8A is a plan view of the tool embodiment shown in FIG. 2A;
  • Fig. 8B is a sectional view (section A-A in Fig. 8A) of the tool embodiment shown in Fig. 8A;
  • FIG. 8C shows an enlarged area of the exemplary embodiment of the tool illustrated in FIG. 8B in a sectional view
  • FIG. 9A is a top plan view of the tool embodiment shown in FIG. 2A;
  • Fig. 9B is a sectional view (section A-A in Fig. 9A) of the embodiment of the tool shown in Fig. 9A;
  • FIG. 9C shows an enlarged portion of the embodiment of the tool shown in sectional view in FIG. 9B;
  • FIG. 10A is a perspective view of the embodiment of the tool shown in FIG. 3A (without the carriage assembly) with the clamp;
  • FIG. 10B is an enlarged portion of the embodiment of the clamp tool shown in FIG. 10A;
  • FIG. 11A is a top plan view of the embodiment of the tool shown in FIG. 3A (without the carriage assembly) with the clamp;
  • Figure 11B is a sectional view (section A-A of Figure 11A) of the embodiment of the clamp tool shown in Figure 11A;
  • FIG. 11C is an enlarged portion of the sectional view of the embodiment of the clamp tool shown in FIG. 11B;
  • 11A is a sectional view (section BB in FIG. 11A) of the embodiment of the tool with (expanded) clamp shown in FIG. 11A;
  • FIG. 11E is an enlarged portion of the sectional view of the embodiment of the tool shown in FIG. 11D with (expanded) clamp;
  • FIG. 12A is a perspective view of the embodiment of the clamp tool shown in FIG. 3A;
  • FIG. 12B is an enlarged portion of the embodiment of the clamp tool shown in FIG. 12A;
  • FIG. 13A is a top plan view of the embodiment of the tool shown in FIG. 3A (without the carriage assembly) with the clamp;
  • Fig. 13B is a sectional view (section A-A in Fig. 13A) of the embodiment of the clamp tool shown in Fig. 13A;
  • FIG. 13C is an enlarged portion of the sectional view of the embodiment of the clamp tool shown in FIG. 13B;
  • FIG. 14A is a top plan view of the embodiment of the clamp tool shown in FIG. 3A;
  • Figure 14B is a sectional view (section A-A of Figure 14A) of the embodiment of the clamp tool shown in Figure 14A;
  • Figure 14C is another sectional view (section B-B of Figure 14A) of the embodiment of the clamp tool shown in Figure 14A;
  • FIG. 14D is a perspective view of the punch element of the tool embodiment shown in FIG. 3A.
  • FIG. 1A shows a perspective view of an exemplary embodiment of the terminal 1 for connecting an electrical conductor 2 with a sheath 20, ie for connecting a sheathed electrical conductor 2 (see, for example, FIGS. 4A to 5C).
  • the clamp 1 comprises a web 5 which is plate-shaped. Components and elements of the clamp 1 are arranged or formed on the web 5, which are described in more detail below.
  • fastening plugs 23 in the form of soldering pins or soldering pins are arranged or preferably formed on the web 5 .
  • the fastening plugs 23 are used to attach or fasten the terminal 1 to, for example, a circuit board, circuit board or printed circuit board (not shown in the figures for reasons of clarity).
  • the web 5 comprises a first side wall section 3 and a second side wall section 4 .
  • the first side wall section 3 is arranged at a distance from the second side wall section 4 via the web 5 .
  • the first side wall section 3 is arranged opposite the second side wall section 4 .
  • the first side wall section 3 and the second side wall section 4 are essentially mirror-symmetrical to one another.
  • the first side wall section 3 and the second side wall section 4 extend in the direction of the connected or to be connected electrical conductor 2 (double arrow marked with "X").
  • the first side wall section 3 and the second side wall section 4 are preferably designed as resilient or preferably spring-elastic elements in the form of Formed metal springs and therefore have a certain elasticity.
  • the first side wall section 3 has an integrally formed first clamping element 7 and an integrally formed further first clamping element 16 in the direction of the connected electrical conductor 2 or the electrical conductor 2 to be connected in each case on an outer side, ie an end face.
  • the second side wall section 4 has an integrally formed second clamping element 8 and an integrally formed further second clamping element 17 in the direction of the connected electrical conductor 2 or the electrical conductor 2 to be connected in each case on an outer side, ie an end face.
  • the first clamping element 7 and the second clamping element 8 are configured and/or arranged substantially mirror-symmetrically to one another, at least in sections.
  • the additional first clamping element 16 and the additional second clamping element 17 are configured and/or arranged substantially mirror-symmetrically to one another, at least in sections.
  • the additional first clamping element 16 and the additional second clamping element 17 are configured and/or designed in accordance with the first clamping element 16 and the second clamping element 17 .
  • the first clamping element 7 and the second clamping element 8 as well as the further first clamping element 16 and the further second clamping element 17 are arranged spaced apart from one another at least in sections via the first side wall section 3 and the second side wall section 4 and thus each form a clamping slot 6.
  • the clamping slot 6 is used to hold and/or connect the electrical conductor 2 and is explained in more detail below.
  • the first clamping element 7 and the second clamping element 8 are configured and/or designed and arranged relative to one another in such a way that they form a connection section 11 for connecting the electrical conductor 2 to the terminal 1 .
  • the further first clamping element 16 and the further second clamping element 17 are also configured and/or designed and arranged in relation to one another in such a way that they form a (further) connection section 11 (not visible in the figures) for connecting the electrical conductor 2 to the terminal 1.
  • the electrical conductor 2 preferably remains in the connection sections 11 in the connected state of the electrical conductor 2.
  • the clamp 1 shown in Figure 1A comprises retaining elements 18 in the form of molded wall sections, which are located between the first side wall section 3 and the first clamping element 7 and the further first clamping element 16 and between the second side wall section 4 and the second clamping element 8 and the further second clamping element 17 are located.
  • the holding elements 18 can also be formed, for example, as protruding or protruding projections.
  • the holding elements 18 are used to form at least some sections of a positive connection with a tool 100 (see the further Figures 2A to 14C) around the terminal 1 on the tool 100 to form a power flow, preferably during the connection of the electrical conductor 2 to the terminal 1 to hold.
  • Each wall section of a holding element 18 preferably has a respective contact surface 19 (see in particular the further FIGS. 1B and 1C).
  • the first side wall section 3 and the second side wall section 4 each comprise a recess 12, 13.
  • the recesses 12, 13 are designed in the form of grooves in order to receive a tool 100 placed against the clamp 1 or making contact with the clamp 1 in a form-fitting manner, at least in sections.
  • the Recess 12 on the first side wall section 3 and the recess 13 on the second side wall section 4 are essentially symmetrical and/or identical to one another.
  • the recess 12 extends along the wall thickness D3 of the first side wall section 3 and the recess 13 extends along the wall thickness D4 of the second side wall section 4.
  • the transition of the recess 12 into the corresponding end faces of the first side wall section 3 is rounded.
  • the transition from the recess 13 to the corresponding end faces of the second side wall section 4 is designed with curves.
  • a suitably designed tool 100 with a spring-shaped or pin-shaped projection 113 can be used to produce an at least partially positive connection between the tool 100 and the clamp 1 in a simple manner.
  • a defined and simplified guiding, preferably positioning, of the tool 100 to the clamp 1 is ensured by forming such a tongue and groove connection 12, 113.
  • the recess 12 and the recess 13 are arranged in the middle or centered with respect to the first side wall section 3 and the second side wall section 4 .
  • the tool 100 can also be rotated through 180° and placed on the terminal 1 in order to insert the electrical conductor 2 into the terminal 1 for connection to the terminal 1, i.e. in to guide the clamping slots 6 of the clamp 1.
  • first side wall section 3 has a recess 14 with a rectangular cross section and the second side wall section 4 has a recess 15 with a rectangular cross section.
  • the direction or extension and thus the position of the connected or to be connected electrical conductor 2 in or on the terminal 1, preferably in the connection sections 11, is marked with the double arrow marked with “X”.
  • Figure 1B shows a side view of the embodiment of the clamp 1 shown in Figure 1A. From this it can be seen that the first clamping element 7 and the further first clamping element 16 are connected to the first side wall section 3 via the wall sections of the holding elements 18, preferably are integrally connected to one another in one piece.
  • the wall sections of the holding elements 18 preferably have contact surfaces 19 for a tool 100 to be placed on the clamp 1 on the end face directed towards the web 5, which will be described in more detail below.
  • FIG. 1B also shows that the recess 12 (and the recess 13) has a funnel-shaped contour in this view.
  • Figure 1C shows a front view of the embodiment of the clamp 1 shown in Figures 1A and 1B.
  • the clamping slot 6 has a substantially V-shaped contour at least in sections, that is to say in the entry area of the clamping slot 6 .
  • the clamp i.e. the first clamping element 7 and/or the second clamping element 8 to have a cutting edge at least in sections in the region of the essentially V-shaped contour for further cutting at least in sections of the electrical conductor 2. This can also apply to the additional first clamping element 16 and/or the additional second clamping element 17 .
  • connection section 11 for connecting the electrical conductor 2 to the terminal 1 has a substantially oval or curved contour in the view shown in FIG. 1C. As a result, for example, electrical conductors 2 of different sizes, ie different diameters, can be accommodated in the terminal 1 and connected to the terminal 1.
  • the clamping slot 6 of the clamp 1 is for receiving or connecting an electrical conductor 2 to the clamp 1 through the first clamping element 7 and the second clamping element 8 and the further first clamping element 16 and the further second clamping element 17 from one direction only, i.e. on open or accessible at one end.
  • the electrical conductor 2 can only be guided into the terminal 1 via the essentially V-shaped section of the clamping slot 6 .
  • the further first clamping element 16 and the further second clamping element 17 form a connection section 11 and thus a second connection area for the electrical conductor 2 to the terminal 1 analogously to the first clamping element 7 and the second clamping element 8 .
  • Figure ID shows a top view of the embodiment of the clamp 1 shown in Figures 1A to 1C.
  • the terminal 1 has an essentially rectangular contour with rounded corners.
  • FIG. 2A shows a perspective view of an exemplary embodiment of the tool 100 for producing a connection of an electrical conductor 2 with a sheathing 20 (see, for example, FIG. 4C) to a terminal 1 (not shown in FIG. 2A).
  • the tool 100 can be configured and/or designed, for example, as a hand-operated tool 100 or also as a tool 100 operated by a robot.
  • the tool 100 includes a guide frame 101.
  • the guide frame 101 has a U-shaped configuration with a web area and opposing leg areas.
  • a carriage unit 102 is located within the guide frame 101.
  • the carriage unit 102 is mounted on the guide frame 101 so that it can move, preferably in a translatory manner, in order to guide the electrical conductor 2 into the terminal 1.
  • the carriage unit 102 is actuated by a plunger element 115 which is cylindrical.
  • the stamping element 115 is operatively connected to the carriage unit 102 via a through hole in the web area of the guide frame 101.
  • the direction of movement of the carriage unit 102 on the tool 100 is identified by a double arrow marked “Y”.
  • a total of four locking elements 103 are pivotably and preferably releasably pivotably mounted on the guide frame 101, ie the leg regions of the guide frame 101.
  • the storage takes place by means of appropriately designed bearing bolts 111.
  • the bearing bolts 111 accommodate bearing sections of the locking elements 103 in order to preferably form plain bearing connections.
  • the locking elements 103 can preferably be secured on the bearing bolts 111 against displacement in the axial direction, i.e. in the direction of the bearing bolts 111, and thus against loosening from the bearing bolts 111, for example by means of a screw connection arranged or formed on the end face of the bearing bolts 111 .
  • the locking elements 103 are designed in the form of a lever or gripping arm.
  • the locking elements 103 each have a hook section 106 at the end which is opposite the bearing by means of bearing bolts 111 .
  • the hook section 106 is designed at least in sections to correspond to the configuration and/or design of the terminal 1 in order to ensure a positive connection with the terminal 1, preferably during the connection of the electrical conductor 2 to the terminal 1.
  • projections 103A running obliquely are provided, at least in sections, with corresponding active surfaces, which lie outside the pivot axis of the locking elements 103 in order to be able to actuate them by the carriage unit 102 (see preferably Figures 12A and 12B). Furthermore, the locking elements 103 have sliding surfaces along their lever-shaped extension, at least in sections.
  • the carriage unit 102 is coupled to or with two locking elements 103 on each side of the tool 100 in order to actuate them.
  • the coupling is effected by actuating elements 117 of the carriage unit 117 in a cylindrical configuration, which preferably contact the above-mentioned surfaces of the locking elements 103 and thus bring about a pivoting movement of the locking elements 103 about the respective bearing bolts 111 by moving the carriage unit 102.
  • FIGS. 12A and 12B A further description can be found below with reference to FIGS. 12A and 12B.
  • the tool 100 shown in FIG. 2A comprises cutting elements 107 pivotably mounted on the guide frame 101, which are explained in more detail below with reference to further figures.
  • FIG. 2B shows a side view of the embodiment of the tool shown in FIG. 2A
  • the locking elements 103 are shown in the unfolded state, ie pivoted outwards away from the guide frame 101 .
  • the actuating members 117 of the carriage unit 102 contact with respective projections 103A of the locking members 103.
  • the carriage unit 102 is in a home position.
  • the contact area of the tool 100 for at least partially contacting the clamp 1 with the pivotably mounted cutting elements 107 is clearly visible.
  • Figure 2C shows a front view of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 2A.
  • the carriage unit 102 comprises a conductor guide section 112 on the corresponding side facing the terminal 1.
  • the conductor guide section 112 is arched for at least partially contacting the electrical conductor 2, as can be seen from the front view in Figure 2C becomes clear.
  • leg regions of the U-shaped guide frame 101 can also be seen in this illustration, between which the carriage unit 102 is movably or displaceably arranged, ie is mounted.
  • Figure 3A shows a perspective view of the embodiment of the tool 100 shown in Figures 2A to 2C with a further embodiment of a clamp 1.
  • the terminal 1 is in this case contacted at least in sections by the tool 100 in the contact area of the tool 100 .
  • the arrangement of tool 100 and clamp 1 forms a positive connection at least in sections.
  • the tool 100 is located on that end face of the terminal 1 on which the electrical conductor 2 (see Figures 4A to 5C) is guided or applied to the / the terminal slot / s 6 of the terminal 1 to the electrical conductor 2 then connect terminal 1.
  • the carriage unit 102 and the locking elements 103 coupled to it are in a starting position in the unfolded state.
  • Figure 3B shows this state in a side view of the arrangement of the tool 100 with the
  • the clamp 1 is configured and/or designed to be adapted, at least in sections, to the tool 100 with the locking elements 103 .
  • the first contact of the tool 100 with the clamp 1 occurs when the tool 100 is placed on the clamp 1, preferably via the groove-like recess 12 and/or the groove-like recess 13 through a correspondingly designed section 113 on the tool 100. This is explained in more detail below.
  • clamp 1 is configured somewhat differently in comparison to clamp 1 shown in FIGS. 1A to ID.
  • the projections 9, 10 of the first and second clamping elements 7, 8 form a longer section of the clamping slot 6 than in the previously illustrated exemplary embodiment of the clamp 1.
  • Figure 4A shows a perspective view of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 3A with the clamp 1 and an electrical conductor 2 inserted into the tool 100.
  • the electrical conductor 2 is designed as a sheathed conductor and includes a sheath 20 (sheath insulation), a filling insulation 21 and a stranded wire 22 accommodated therein.
  • the stranded wire 22 comprises a plurality of individual wires and is preferably made of an electrically conductive material , For example, copper or a copper alloy, and is used to connect the electrical conductor 2 to the terminal 1 to establish an electrically conductive connection.
  • the casing 20 and/or the filling insulation 21 is preferably formed from an insulating material.
  • the electrical conductor 2 penetrates the tool 100 and is located in a starting position AP above cutting elements 107, which are pivotably mounted on the tool 100 and are preferably detachable or exchangeable. In other words, the electrical conductor 2 is in front of a cutting process of the electrical conductor 2 that still has to be carried out in order to expose the stranded wire 22.
  • the mounting of the cutting elements 107 is described with reference to the further FIGS. 7A to 8C.
  • Figure 4B shows a side view of the embodiment of the tool shown in Figure 4A
  • FIG. 4C shows a front view of the exemplary embodiment of the tool 100 and the clamp 1 illustrated in FIG. into the clamping slot 6 and thus into the connection section 11 of the clamp 1.
  • Figure 5A shows a perspective view of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 3A with the clamp 1 and an electrical conductor 2 connected to the clamp 1.
  • the electrical conductor 2 is in an end position EP, i.e. in a connection position on the terminal 1 and thus in the respective connection section 11 within the clamping slots 6 of the terminal 1.
  • the carriage unit 102 In comparison to the state of the tool 100 shown in Figures 4A to 4C , preferably state of the carriage unit 102, the carriage unit 102 has been moved along the link tracks 104 of the guide frame 101 in the direction of the clamp 1.
  • the locking elements 103 coupled to the carriage unit 102 were simultaneously actuated via the two operating elements 117 of the carriage unit 102 .
  • the locking elements 103 were moved around the respective bearing bolts 111 to the tool 100 and thus to the clamp 1 as the carriage unit 102 moved along the guide frame 101, so that the wall sections of the holding elements 18 of the clamp 1 could be contacted and received at least in sections by the hook sections 106 of the locking elements 103 has taken place.
  • the bearings of the locking elements 103, the carriage unit 102 with its actuating elements 117 and the coupling of the carriage unit 102 to the locking elements 103 are preferably adapted to one another and/or configured and designed accordingly in such a way that the clamp 1 can be held by the hook sections 106 of the locking elements 103 already takes place or is given at a point in time before the electrical conductor 2 is brought to the cutting elements 107 by means of the carriage unit 102 for cutting at least in sections to be led.
  • the locking elements 103 swivel at a very early point in time, i.e.
  • a more or less closed power flow is formed between the terminal 1, the electrical conductor 2 and the tool 100.
  • the introduction of mechanical loads, for example compressive forces, into a circuit board or printed circuit board, to which the terminal 1 can be attached, for example, can thus be avoided or at least significantly reduced.
  • Figure 5B shows a side view of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 5A with the terminal 1 and the electrical conductor 2 connected to the terminal 1.
  • the electrical conductor 2 is preferably guided by the conductor guide sections 112 of the carriage unit 102 , preferably pushed or pressed into the clamping slots 6 of the clamp 1 .
  • Figure 5C shows a front view of the embodiment of the tool 100 and the clamp 1 shown in Figure 5A with the electrical conductor 2 connected to the clamp 1.
  • the electrical conductor 2 is now integrated in the receiving sections 11 to form the connection to the terminal 1 (end position EP) and is held by the respective clamping elements 7, 8 and 16, 17.
  • FIG. 5C also shows the design of the punch unit 115 for actuating the carriage unit 102, which includes a hexagon screw head and a threaded spindle.
  • the threaded spindle converts rotational movements of the stamping unit 115 into a linear, ie translatory movement of the carriage unit 102 .
  • the stamp unit 115 can be driven by an electric motor, for example.
  • the carriage unit 102 and thus the tool 100 can also be actuated manually (with a corresponding key), for example.
  • FIG. 6A shows a perspective view of the exemplary embodiment of the tool 100 illustrated in FIG. 2A.
  • a locking element 103 is not illustrated for the purpose of more detailed illustration.
  • the cutting elements 107 which are mounted detachably and pivotably on the guide frame 101, are clearly visible for at least partially cutting, i.e. cutting through the insulation of the electrical conductor 2 before it is guided into the clamping slots 6 of the terminal 1 for connection to the terminal 1.
  • FIG. 6B shows an enlarged area of the exemplary embodiment of the tool 100 illustrated in FIG. 6A.
  • the area in which a cutting element 107 is mounted on the guide frame 101 is preferably illustrated.
  • the cutting element 107 is attached or can be attached to a bearing pin 111 and is thus pivotably mounted about the bearing pin 111 .
  • the bearing pin 111 in turn is held by a projection 101A of the guide frame 101, preferably by forming a plug-in connection, by means of which the bearing pin 111 is inserted through a bore on the projection 101A.
  • the cutting element 107 comprises a recess 107A along the bearing on the bearing pin 111, which is configured and/or designed to receive the projection 101A of the guide frame 101 at least in sections, so that the cutting element 107 is secured in the direction of the bearing pin 111 and thus in the axial direction .
  • a spiral spring 108 is also located on the bearing pin 111 between the projection 101A and the cutting element 107.
  • the spiral spring 108 is supported on the one hand on the guide frame 101 and on the other hand on the cutting element 107.
  • the spiral spring 108 applies a pretension to the cutting element 107, so that if the cutting element 107 pivots outwards about the bearing pin 111, the cutting element 107 is returned to its original position on the guide frame 101, i.e. to a corresponding stop on the guide frame 101.
  • the position of the cutting element 107 in relation to the guide frame 101 and thus also in relation to the carriage unit 102 and the electrical conductor 2 can be variably adjusted by means of a screw connection 110 , preferably using a grub screw on the cutting element 107 .
  • the cutting element 107 can be adjusted individually and relatively easily for electrical conductors 2 of different sizes, that is to say different diameters of the jacket insulation 20 .
  • the cutting element 107 can also be used against another cutting element 107 with a different configuration (e.g. in regarding cutting angle, cutting edge, size, cutting depth).
  • electrical conductors 2 of different sizes can also be taken into account.
  • FIG. 7A shows a further perspective view of the exemplary embodiment of the tool 100 illustrated in FIG. 6A, wherein a locking element 103 has been omitted to illustrate the cutting element 107 in more detail and is therefore not illustrated.
  • a projection 113 of the guide frame 101 in the form of a spring-shaped or pin-like section on the guide frame 101 is also visible in this illustration.
  • the projection 113 is configured and/or designed in such a way that it can dip or engage in a form-fitting manner at least in sections in the groove-like recess 12 of the clamp 1 in order, for example, to optimally position the tool 100 in relation to the clamp 1 or to guide it in order to be placed on the clamp 1. This ensures, for example, that the electrical conductor 2 is connected to the terminal 1 quickly and easily. Tool 100 is always in a defined position or in contact with terminal 1.
  • Figure 7B shows an enlarged portion of the embodiment of tool 100 shown in Figure 7A.
  • the cutting element 107 is, as already described above, slipped or can be slipped onto the bearing bolt 111 and pivoted about it.
  • a section of the cutting element 107 includes the screw connection 110 with the grub screw, which has also already been described, and which makes contact with a stop on the guide frame 101 in order to be able to adjust the cutting element 107 with regard to its positioning or arrangement in relation to the guide frame 101 and thus to an electrical conductor 2.
  • the spring-shaped or pin-like projection 113 of the guide frame 101 is also clearly visible in this figure.
  • Figure 7C shows a perspective view of the cutting element of Figure 7B.
  • the cutting element 107 is preferably wedge-shaped and therefore includes, in addition to a cutting edge, a section that widens from the cutting edge in order to at least partially cut the sheathing 20 of the electrical conductor 2 to expose the wire, the individual wire or the To push strand 22 of the electrical conductor 2 apart or to press and prepare for the connection process of the electrical conductor 2 to the terminal 1.
  • FIG. 8A shows a plan view of the exemplary embodiment of the tool 100 illustrated in FIG. 2A.
  • Screw connections 110 can be seen through bores in the web area of the guide frame 101, the purpose of which is described in more detail below with reference to further figures.
  • the stamping element 115 has a hexagonal head for actuating the carriage unit 102 .
  • Figure 8B shows a sectional view (section A-A in Figure 8A) of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 8A.
  • the first opposed pair of cutting elements 107 is shown in sectional view. As already described, each cutting element 107 is mounted in a detachable and pivotable manner via a respective bearing pin 111 .
  • the cutting elements 107 are attached to the bearing bolts 111 .
  • the bearing pins 111 are in turn fastened or mounted at least in sections on projections 101A of the guide frame 101 .
  • the cutting elements 107 are designed to be adjustable in terms of their position and/or their angle on the guide frame 101 via the screw connections 110, which include grub screws that make contact with a section of the guide frame 101 that serves as a stop.
  • FIG. 8C shows an enlarged area of the exemplary embodiment of the tool 100 shown in a sectional view in FIG. 8B.
  • the grub screws of the screw connection 110 which contact a stop of the guide frame 101, are clearly visible. Furthermore, it can be seen from FIG. 8C that a region of the recess 107A of the cutting element 107 lies behind the projection 101A of the guide frame 101 in the direction of the bearing pin 111 . This ensures that the cutting element 107 is secured in the direction of the bearing pin 111 and thus in the axial direction.
  • the cross section of a section of the spiral spring 108 can be seen, which is preferably supported on the guide frame 101, i.e. the shoulder 101B of the guide frame 101, in order to be able to return the cutting element 107 to a starting position or stop position by applying force to the cutting element 107.
  • the shoulder 101B serves as a limit for the clip 1 on the opposite side to that on which the coil spring 108 contacts the guide frame 101 and will be described in more detail below.
  • the shoulder 101B includes at least a section of a chamfer 101C, which is intended to facilitate the process of placing or attaching the tool 100 to the terminal 1 for contacting.
  • Figure 9A shows, analogously to Figure 8A, a top view of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 2A.
  • Figure 9B shows a sectional view (section A-A in Figure 9A) of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 9A.
  • the threaded spindle is preferably located within the leg areas of the guide frame 101.
  • the carriage unit 102 comprises two stop elements 116.
  • the stop element 116 is arranged within the guide frame 101 and on that side of the carriage unit 102 which is assigned to the clamp 1.
  • the stop element 116 can be adjusted in its position relative to the carriage unit 102 by means of a screw connection 110 .
  • the screw connection 110 can, for example, comprise a flat-head screw on which the stop element 116 is arranged.
  • the stop element 116 makes contact at least in sections with the terminal 1 (not shown in Figure 9B), i.e. preferably a face on that face of the terminal 1 on which the electrical conductor 2 is guided or placed on the terminal slot 6 for connection to the terminal 1.
  • FIG. 9B also clearly shows the mounting of spiral springs 108 on the bearing bolts 111 for applying a pretension to the cutting elements 107.
  • Figure 9C shows an enlarged portion of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 9B in sectional view.
  • the stop element 116 is graphically highlighted, which is essentially cylindrical and is arranged at the end of a threaded bolt of a flat-head screw 110 .
  • the stop element 116 can be formed from a plastic material, for example.
  • the screw connection 110 with the flat-head screw is accommodated in the carriage unit 102 and can be adjusted or adjusted in relation to it.
  • a section of a link track 104, on which the carriage unit 102 is slidably mounted and can therefore slide along, is shown.
  • the guide track 104 is preferably formed integrally in one piece with the guide frame 101 .
  • Figure 10A shows a perspective view of the embodiment of tool 100 shown in Figure 3A without carriage unit 102, but with contacted, i.e. held, terminal 1.
  • Figure 10B shows an enlarged portion of the embodiment of tool 100 shown in Figure 10A with clip 1 received.
  • the terminal 1 is thus held by the tool 100, so preferably during the connection of the electrical conductor 2 to the terminal 1, that is, during the connection process Formation of an electrically conductive connection between the electrical conductor 2 and the terminal 1, no or at least negligible loads are transmitted via the terminal 1 to, for example, a printed circuit board to which the terminal 1 is attached.
  • Figure 11A shows a further plan view of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 3A without carriage unit 102, but with clamp 1.
  • Figure 11B shows a sectional view (section A-A in Figure 11A) of the embodiment of tool 100 with clamp 1 shown in Figure 11A.
  • FIG. 11C shows an enlarged portion of the sectional view of the embodiment of tool 100 shown in FIG.
  • the side wall sections 3, 4 are sectionally accommodated in corresponding shoulders 101B, preferably folds 101B, of the guide frame 101.
  • the shoulders 101B are arranged opposite to each other on the guide frame 101 and are configured and/or formed in accordance with the clamp 1.
  • each step 101B has a chamfer 101C on an inner portion, that is, a portion directed toward the terminal 1 to be received.
  • a chamfer 101C on an inner portion, that is, a portion directed toward the terminal 1 to be received.
  • Figure HD shows a sectional view (section B-B in Figure 11A) of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 11A with expanded clamp 1, i.e. enlarged clamp slot 6.
  • FIG. 11D the clamp 1 is shown in a state in which the electrical conductor 2 (not shown in FIG. 11B for reasons of more detailed illustration) can be guided or is being guided into the clamping slot 6.
  • Figure 11E shows an enlarged area of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 11D in a sectional view with an expanded terminal 1.
  • This graphically highlighted representation shows that the terminal 1 is guided on its end face, on which the electrical conductor 2 is guided to the terminal slot 6 or is created, at least in sections with the paragraphs 101B contacted or limited by the ledges 101B with respect to expansion.
  • the first side wall section 3 and the second side wall section 4 are limited in their spring-elastic movement possibilities by the shoulders 101B of the guide frame 101 . This prevents, for example, the terminal 1 from plastically deforming during the connection process of the electrical conductor 2, since the terminal 1 is prevented from widening too much.
  • Figure 12A shows a perspective view of the tool 100 shown in Figure 3A with clamp 1.
  • Figure 12B shows an enlarged portion of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 12A with clamp 1.
  • FIG. 12B shows the coupling of the locking element 103, which is pivotably and preferably detachably mounted on the guide frame 101 via a bearing pin 111.
  • the ability of the locking element 103 to pivot about the bearing pin 111 is shown with a double arrow in FIG. 12B for more detailed illustration.
  • the locking member 103 has an inclined projection 103A adjacent to the lever-shaped portion of the locking member 103 with its sliding contact surface for the operating member 117 .
  • the projection 103A is arranged at a distance from the bearing pin 111 and thus from the pivot axis of the locking element 103 .
  • bearing bolt 111 it is possible for bearing bolt 111 to form a screw connection 110 with guide frame 101 at least in sections (not shown in Figures 12A and 12B), i.e. to have an external thread at least in sections so that it can be fastened in a corresponding internal thread on guide frame 101. It is also possible for the bearing pin 111 to additionally have a cylindrical head section with a correspondingly larger diameter in order to mount or secure the locking element 103 on the bearing pin 111 in the axial direction, ie in the longitudinal direction of the bearing pin 111 . In the exemplary embodiment of the tool 100 illustrated in FIG. 12B, the bearing bolt 111 can be detachably fastened to the guide frame 101 by means of a slotted screwdriver in order to form a screw connection. In this case, the locking element 103 is already arranged on the bearing pin 111 .
  • Figure 13A shows a plan view of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 3A without carriage unit 102, but with clamp 1.
  • Figure 13B shows a sectional view (section AA in Figure 13A) of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 13A with clamp 1.
  • the recess 13 of the clamp 1 visible in this view partially contacts the peg-shaped projection 113 of the guide frame 101 (this also applies to the recess 12 of the clamp 1--see, for example, FIG. 10B). Furthermore, the clamp 1 is held on the tool 100 by means of the locking elements 103 which make contact with the holding elements 18 of the clamp 1 .
  • the clamp 1 is thus releasably fastened or held on the tool 100 so that loads occurring, preferably compressive forces, occur during the connection of the electrical conductor 2 to the clamp 1 predominantly only within the system tool 100, electrical conductor 2 and clamp 1.
  • FIG. 13C shows an enlarged area of the exemplary embodiment of the tool 100 with clamp 1 illustrated in FIG. 13B in a sectional view.
  • the chamfer 106A is formed on the area of the hook section 106 facing the contact surface 19 of the holding element 18 so that an improved contacting process of the locking element 103 with the terminal 1 can take place.
  • the hook section 106 also includes a rounded portion 106A in sections, which extends along the area of the hook section 106 which can contact the wall section of the holding element 18 (partially visible in FIG. 13C), which adjoins the second side wall section 4.
  • the rounding 106A preferably also allows the clamp 1 to widen in a certain area. The clamp 1 can thus be optimally held by the locking element 103 of the tool 100 .
  • Figure 14A shows a plan view of the embodiment of tool 100 shown in Figure 3A with clamp 1.
  • Figure 14B shows a sectional view (section A-A in Figure 14A) of the embodiment of tool 100 shown in Figure 14A with clamp 1.
  • the carriage unit 102 is shown in an initial position so that the electrical conductor 2 can be inserted into the tool 100 between the carriage unit 102, ie the conductor guide section 112 and the cutting elements 107.
  • an arrow shows the movement of the carriage unit 102 and preferably the stop element 116 on the carriage unit 102 in the direction of the clamp 1, on which the stop element 116 then makes contact, at least in sections, with an end face of the clamp 1 and thus the carriage unit 102 in its mobility along of the guide frame 101 adjustably limited.
  • the adjustability can preferably take place depending on the configuration and/or design of the terminal 1 and/or the electrical conductor 2 to be connected.
  • Figure 14C shows another sectional view (section B-B in Figure 14A) of the embodiment of tool 100 with clamp 1 shown in Figure 14A.
  • the stamping element 115 comprises a hexagonal screw head which is arranged outside of the guide frame 101, ie on the web area of the guide frame 101 and which is detachably fastened to a threaded spindle via a screw connection 110 .
  • the threaded spindle in turn forms a screw connection 110 with the carriage unit 102 .
  • this rotary movement is converted into a linear, ie translational movement of the carriage unit 102.
  • the carriage unit 102 is slidably mounted on the guide frame 101 and configured accordingly for guiding the electrical conductor 2 into the terminal 1 to form a connection, ie an electrically conductive connection.
  • Figure 14D shows a perspective view of the punch element 115 of the embodiment of the tool 100 shown in Figure 3A.
  • the hexagon screw head for actuating or rotating the plunger element 115 is releasably attached to the threaded spindle by means of a screw connection 110 in the form of a grub screw.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments described above. Rather, a large number of variants and modifications are possible, which also make use of the idea of the invention and therefore fall within the scope of protection.
  • the invention also claims protection for the subject-matter and features of the subclaims independently of the claims referred to.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Arranged To Contact A Plurality Of Conductors (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Klemme (1) zum Anschluss eines elektrischen Leiters (2) sowie ein Werkzeug (100) zur Herstellung eines Anschlusses eines elektrischen Leiters (2) an eine Klemme (1). Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses eines elektrischen Leiters (2) an eine Klemme (1) sowie eine Anordnung aus Klemme (1) und Werkzeug (100).

Description

Klemme und Werkzeug zum Anschluss eines elektrischen Leiters an die Klemme sowie Verfahren zum Anschließen eines elektrischen Leiters an die Klemme
Die Erfindung betrifft eine Klemme zum Anschluss eines elektrischen Leiters sowie ein Werkzeug zur Herstellung eines Anschlusses eines elektrischen Leiters an eine Klemme. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses eines elektrischen Leiters an eine Klemme sowie eine Anordnung aus Klemme und Werkzeug.
Aus dem Stand der Technik ist die Schneidklemmtechnik (englisch: „Insulation Displacement Connection", abgekürzt: „IDC") bekannt. Die Ausbildung eines elektrischen Kontakts erfolgt hierbei häufig durch Einführen oder Einpressen elektrischer Leiter in eine gabelartige federnde Schneidklemme. Die Isolierung des elektrischen Leiters wird durchtrennt und der metallische, elektrisch leitende Innenleiter wird zum Kontakt mit der Schneidklemme eingeklemmt.
Schneidklemmen gibt es in unterschiedlichen Ausbildungen, beispielsweise mit einfacher oder doppelter Klemmung. Die Schneidklemme muss stets auf den vorgesehenen Leitertyp und dessen Isoliermaterial angepasst und ausgewählt werden. Damit können beispielsweise Litzenleiter, Massivleiter und Lackdrahtleiter mit einem Querschnitt von circa 0,01mm2 (Lackdraht) bis circa 6mm2 kontaktiert werden. Aus dem Stand der Technik sind ferner entsprechende Werkzeuge zur Herstellung eines Anschlusses elektrischer Leiter an Klemmen bekannt. Ein weiteres Problem ist, dass vor allem bei elektrischen Leitern größeren Querschnitts entsprechend höhere Kräfte zum Anschluss des elektrischen Leiters an die Klemme aufgewendet werden müssen. Dabei können auftretende mechanische Belastungen beispielsweise unerwünscht auf Platinen oder Leiterkarten, an welchen die Klemme angebracht ist, übertragen werden und/oder diese sogar beschädigen.
So beschreibt beispielsweise das Dokument DE 10 2015 121 743 Al ein Werkzeug zum Anschließen eines mit Isolierung ummantelten elektrischen Leiters an eine Schneidklemme. Innerhalb des Werkzeugs befindet sich ein Stempelelement für die Führung sowie ein Schneidbereich zum Anschnitt der Isolierung des elektrischen Leiters bevor der elektrische Leiter in den Klemmschlitz der Schneidklemme eingeführt wird. Das Werkzeug ist mit schwenkbaren Haltemitteln ausgestattet, um mit der Schneidklemme in einer Aufsetzposition des Werkzeugs in Halteeingriff zu gelangen.
Aus dem Dokument US 3,805,214 A ist ein pistolenartiges Werkzeug zum Anschluss eines isolierten elektrischen Leiters an einen elektrischen Verbinder in Form einer Klemme bekannt. Das Werkzeug verfügt über einen verschiebbaren Kolben mit einem Dorn zur Einführung des elektrischen Leiters in die Klemme, welcher mittels entsprechender äußerer Kanten und Flächen elastisch federnde Greifelemente zum Halten und Lösen der Klemme betätigt.
Das Dokument DE 10 2016 114 344 B3 offenbart ein Hebelwerkzeug zum Anschließen eines mit Isolierung ummantelten elektrischen Leiters an eine Schneidklemme, wobei das Hebelwerkzeug einerseits über ein Stempelelement mit Andruckabschnitten für den elektrischen Leiter und einem Führungselement und andererseits über ein Gegenlageelement zur Halterung der Schneidklemme aufweist. Das Führungselement greift formschlüssig in eine Führungsausnehmung der Schneidklemme ein.
Das Dokument DE 100 48 298 Al offenbart ein Leiteranschlusselement zum Anschluss eines elektrischen Leiters an eine Schneidklemme. Das Leiteranschlusselement verfügt über einen Anschlusskörper mit zwei U-förmigen Leiteraufnahmekammern und eine Anformung mit einem Gewinde zur Betätigung einer schraubbaren Klemmschraube, um den elektrischen Leiter in die Schneidklemme zu drücken, welche mittels eines Zapfens seitlich an den Leiteraufnahmekammern angeordnet ist.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Klemme, ein verbessertes Werkzeug und ein verbessertes Verfahren zum Anschluss eines elektrischen Leiters an eine Klemme bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere Ausführungsbeispiele und Anwendungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen und werden in der folgenden Beschreibung unter teilweiser Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.
Die Erfindung betrifft nach einem ersten allgemeinen Gesichtspunkt eine Klemme zum Anschluss eines elektrischen Leiters mit Ummantelung, wobei die Klemme einen, vorzugsweise in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters erstreckenden, ersten Seitenwandabschnitt und einen zweiten Seitenwandabschnitt umfasst, die einander gegenüberliegend und/oder voneinander beabstandet angeordnet sind, wobei der erste Seitenwandabschnitt ein erstes Klemmelement und der zweite Seitenwandabschnitt ein zweites Klemmelement aufweist, welche zur Ausbildung eines Klemmschlitzes einander zugeordnet und zumindest abschnittsweise voneinander beabstandet angeordnet sind, wobei der erste Seitenwandabschnitt an seiner Stirnseite und vorzugsweise der zweite Seitenwandabschnitt an seiner Stirnseite, an welcher der elektrische Leiter an den Klemmschlitz zum Anschluss an die Klemme geführt oder angesetzt wird, jeweils eine Aussparung oder Ausnehmung aufweist, die nutförmig ausgebildet ist, um in der Aussparung zumindest abschnittsweise formschlüssig ein an die Klemme angelegtes Werkzeug oder ein mit der Klemme kontaktierendes Werkzeug aufzunehmen oder zu lagern.
Die Klemme kann vorzugsweise als Schneidklemme oder als so genannter Edge-Connector ausgebildet sein.
Der Anschluss kann vorzugsweise die Ausbildung einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen der Klemme und dem elektrischen Leiter umfassen. Der elektrische Leiter kann vorzugsweise ein isolierter elektrischer Leiter oder ein mit zumindest einem Isolierstoff ummantelter elektrischer Leiter sein.
Der erste Seitenwandabschnitt und/oder der zweite Seitenwandabschnitt kann vorzugsweise als metallische Feder, beispielsweise als Blattfeder, ausgebildet sein. Mit anderen Worten kann die Klemme als Doppelfederklemme ausgebildet sein. Der erste Seitenwandabschnitt und der zweite Seitenwandabschnitt können vorzugsweise über einen gemeinsamen Steg voneinander beab- standet sein.
Der Klemmschlitz kann vorzugsweise zur Aufnahme eines elektrischen Leiters ausgebildet sein. Das erste Klemmelement kann vorzugsweise das zweite Klemmelement zumindest abschnittsweise im Bereich des Klemmschlitzes kontaktieren, beispielsweise über einen Vorsprung.
Mit der erfindungsgemäßen Klemme kann mit einem entsprechend konfiguriertem und/oder ausgebildetem Werkzeug eine Wirkverbindung bereitgestellt werden oder ist eine Wirkverbindung bereitstellbar, welche eine Lagerung oder Lagerfunktion des Werkzeugs an der Klemme in axialer Richtung, das heißt in Richtung des angeschlossenen oder anzuschließenden elektrischen Leiters gewährleistet.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass sich die Aussparung entlang der Wanddicke des ersten Seitenwandabschnitts und/oder entlang der Wanddicke des zweiten Seitenwandabschnitts erstreckt, vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zu der Richtung des angeschlossenen oder anzuschließenden elektrischen Leiters.
Vorzugsweise kann eine Nut auf der Stirnseite, das heißt im Bereich der Stirnflächen des ersten und/oder des zweiten Seitenwandabschnitts ausgebildet sein. Die Klemme bedarf dadurch beispielsweise keiner weiteren Bearbeitungsvorgänge zur Schaffung von Aufnahmebereichen oder Lagerbereichen für ein anzusetzendes oder anzulegendes Werkzeug.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Aussparung des ersten und/oder des zweiten Seitenwandabschnitts in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Seitenansicht der Klemme, zumindest abschnittsweise eine im Wesentlichen trichterförmige Kontur und/oder eine im Wesentlichen bogenförmige und/oder eine im Wesentlichen runde Kontur aufweist.
Dadurch kann beispielsweise mehr oder weniger eine definierte Führung für einen entsprechenden Abschnitt eines Werkzeugs zum Anlegen oder Ansetzen des Werkzeugs an der Klemme gewährleistet werden.
Es ist auch möglich, dass die Aussparung zumindest abschnittsweise keilförmig ausgebildet ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Aussparung des ersten Seitenwandabschnitts in Bezug auf den ersten Seitenwandabschnitt zentriert oder mittig angeordnet ist und/oder die Aussparung des zweiten Seitenwandabschnitts in Bezug auf den zweiten Seitenwandabschnitt zentriert oder mittig anordnet ist.
Dadurch kann beispielsweise ein verbessertes mechanisches Verhalten, vorzugsweise elastisches Verhalten, der Klemme hinsichtlich Federwirkung erzielt werden.
Vorzugsweise überlappen sich die Konturen der Aussparungen an dem ersten und dem zweiten Seitenwandabschnitt in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Seitenansicht der Klemme.
Das Werkzeug kann somit beispielsweise auch um 180° verdreht auf die Klemme aufgesetzt oder an der Klemme angesetzt werden. Dies ermöglicht beispielsweise einen weiter vereinfachten Mon- tagevorgang.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das erste Klemmelement und das zweite Klemmelement zum Anschluss des elektrischen Leiters zumindest einen Anschlussabschnitt ausbilden, wobei der zumindest eine Anschlussabschnitt in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Seitenansicht in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters, eine im Wesentlichen runde oder ringförmige Kontur oder eine im Wesentlichen ovale oder gewölbte Kontur aufweist.
Der zumindest eine Anschlussabschnitt kann vorzugsweise innerhalb des Klemmschlitzes der Klemme ausgebildet und/oder angeordnet sein, vorzugsweise an einer Seite begrenzt durch zumindest einen Vorsprung des ersten und/oder zweiten Klemmelements.
Dadurch kann beispielsweise für den Anschluss an die Klemme, zumindest abschnittsweise für die Aufnahme oder Kontaktierung, elektrischen Leitern unterschiedlicher Größe, das heißt unterschiedlichen Durchmessers Rechnung getragen werden.
Das erste Klemmelement kann zumindest abschnittsweise im Wesentlichen identisch und/oder im Wesentlichen symmetrisch zu dem zweiten Klemmelement ausgebildet sein.
Eine zueinander gerichtete Anordnung von Klemmflächen in Form von Stirnflächen des ersten Klemmelements und des zweiten Klemmelements, vorzugsweise zur Ausbildung zumindest eines Anschlussabschnitts, ermöglicht mit einer derartigen Konfiguration beispielsweise eine Klemmkraft oder Presskraft gegenüber dem elektrischen Leiter in entsprechender Höhe.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Klemmschlitz in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Seitenansicht in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters, zumindest abschnittsweise eine im Wesentlichen V-förmige Kontur aufweist, welche vorzugsweise in die Kontur des zumindest einen Anschlussabschnitts übergeht.
Dadurch kann beispielsweise die Aufnahme oder die Führung des elektrischen Leiters in oder innerhalb des Klemmschlitzes weiter verbessert werden. Aufgrund eines solchen seitens der Klemme definierten Wegs für den elektrischen Leiter werden beispielsweise weitere Elemente oder Komponenten am Werkzeug zur Führung des elektrischen Leiters entbehrlich.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der erste Seitenwandabschnitt und der zweite Seitenwandabschnitt über einen gemeinsamen Steg miteinander verbunden sind und vorzugsweise der erste Seitenwandabschnitt, der zweite Seitenwandabschnitt und der Steg in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Schnittansicht in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters, im Wesentlichen U-förmig ausgebildet sind. Es ist möglich, dass der erste Seitenwandabschnitt und/oder das erste Klemmelement und/ oder der zweite Seitenwandabschnitt und/oder das zweite Klemmelement zumindest abschnittsweise plattenförmig und/oder flach ausgebildet ist.
Dadurch lässt sich beispielsweise eine Gewichtsreduktion der Klemme erzielen, ohne dass mechanische Eigenschaften wie Steifigkeit oder Stabilität sich signifikant verschlechtern.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der erste Seitenwandabschnitt ein weiteres erstes Klemmelement und der zweite Seitenwandabschnitt ein weiteres zweites Klemmelement umfasst, welche zur Ausbildung eines weiteren Klemmschlitzes einander zugeordnet und zumindest abschnittsweise voneinander beabstandet angeordnet sind.
Dadurch kann beispielsweise der elektrische Leiter an zwei voneinander beabstandeten Anschlussabschnitten an die Klemme angeschlossen werden, was beispielsweise eine optimierte elektrische Kontaktierung zur Folge hat.
Es ist möglich, dass das weitere erste Klemmelement das weitere zweite Klemmelement zumindest abschnittsweise kontaktiert, um eine Wirkverbindung zwischen dem weiteren ersten Klemmelement und dem weiteren zweiten Klemmelement auszubilden.
Das weitere erste Klemmelement kann zusätzlich zumindest abschnittsweise im Wesentlichen identisch und/oder symmetrisch zu dem weiteren zweiten Klemmelement ausgebildet sein.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der erste Seitenwandabschnitt und/oder der zweite Seitenwandabschnitt, an einer der Stirnseite mit der Aussparung gegenüberliegenden Stirnseite, zumindest ein Halteelement zur Ausbildung einer Wirkverbindung mit einem an die Klemme angelegten oder angesetzten Werkzeug aufweist.
Das zumindest eine Halteelement kann beispielsweise als Vorsprung oder als Aussparung, das heißt Ausnehmung, ausgebildet sein.
Die Wirkverbindung kann vorzugsweise zumindest abschnittsweise eine formschlüssige Verbindung und/oder zumindest abschnittsweise eine kraftschlüssige Verbindung aufweisen, wie beispielsweise eine Klemmverbindung, um vorzugsweise einen geschlossenen Kraftfluss zumindest abschnittsweise innerhalb des Werkzeugs und der Klemme zu erzeugen. Mit anderen Worten kann das zumindest eine Halteelement derart ausgebildet sein, dass ein Werkzeug, vorzugsweise ein Greifelement oder Verriegelungselement des Werkzeugs, daran anbringbar ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Klemme aus einem metallischen Werkstoff, vorzugsweise integral einstückig, ausgebildet ist, vorzugsweise durch zumindest einen Biegevorgang und/oder Stanzvorgang.
Dadurch kann beispielsweise die Klemme kostengünstig hergestellt werden.
Ein zweiter allgemeiner Aspekt der Erfindung betrifft ein Werkzeug, vorzugsweise Anlegewerkzeug, zur Herstellung eines Anschlusses, das heißt zum Anschließen, eines elektrischen Leiters mit Ummantelung an eine Klemme mit zumindest einem Halteelement und zumindest einer nutförmigen Aussparung an einer Stirnseite, an welcher der elektrische Leiter an den Klemmschlitz der Klemme zum Anschluss an die Klemme geführt oder angesetzt wird, vorzugsweise an eine Klemme wie hierin offenbart, wobei das Werkzeug einen Führungsrahmen umfasst, welcher zumindest abschnittsweise zur Kontaktierung oder Anbindung der Klemme, vorzugsweise zumindest der zumindest einen Aussparung, angepasst konfiguriert und/oder ausgebildet ist, und eine Schlitteneinheit, welche an dem Führungsrahmen zur Führung des elektrischen Leiters in die Klemme, vorzugsweise in den Klemmschlitz der Klemme, bewegbar gelagert ist, wobei der Führungsrahmen zumindest ein Verriegelungselement aufweist, welches schwenkbar gelagert ist und die Schlitteneinheit zur Betätigung des zumindest einen Verriegelungselements an dem oder mit dem zumindest einen Verriegelungselement verschiebbar gekoppelt ist, um zumindest abschnittsweise während der Führung des elektrischen Leiters in die Klemme, vorzugsweise innerhalb der Klemme, das zumindest eine Verriegelungselement mit dem zumindest einen Halteelement der Klemme in Eingriff zu bringen.
Das Werkzeug kann vorzugsweise zum Anlegen und/oder Anschließen eines elektrischen Leiters an eine Klemme konfiguriert und/oder ausgebildet sein. Der elektrische Leiter kann als Mantelleiter in Form eines elektrischen Leiters mit Ummantelung ausgebildet sein. Die Schlitteneinheit kann vorzugsweise translatorisch verschiebbar gelagert sein.
Die Kontaktierung der Klemme durch das Werkzeug kann zumindest abschnittsweise formschlüssig geschehen. Dadurch wird beispielsweis ein Werkzeug bereitgestellt, welches mechanische Belastungen auf Trägermaterialien oder Trägerstrukturen einer Klemme, wie beispielsweise Platinen oder Leiterplatten, beim Anschließen eines elektrischen Leiters an die Klemme vermeidet oder zumindest so gering wie möglich hält. Mechanische Belastungen, beispielsweise in Form von Kräften, treten vorzugsweise überwiegend nur innerhalb des Werkzeugs, des elektrischen Leiters und der Klemme auf.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Führungsrahmen im Kontaktbereich zur zumindest abschnittsweisen Kontaktierung der Klemme, vorzugsweise der zumindest einen nutförmigen Aussparung, zumindest einen im Wesentlichen federförmigen oder im Wesentlichen zapfenartigen Abschnitt, vorzugsweise Vorsprung, aufweist.
Dadurch kann beispielsweise zumindest abschnittsweise eine formschlüssige Nut-Feder-Verbin- dung ausgebildet werden.
Der im Wesentlichen federförmige oder im Wesentlichen zapfenartige Vorsprung kann beispielsweise zumindest abschnittsweise abgerundet und/oder gefast ausgebildet sein.
Es ist möglich, dass der Führungsrahmen zumindest ein Schneidelement aufweist, um die Ummantelung des elektrischen Leiters zumindest abschnittsweise und vorzugsweise vor der Führung des elektrischen Leiters in die Klemme oder innerhalb der Klemme, vorzugsweise durch die Schlitteneinheit, anzuschneiden, wobei vorzugsweise das zumindest eine Schneidelement lösbar und/oder schwenkbar gelagert ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Führungsrahmen vier Schneidelemente aufweisen. Vorzugsweise kann beispielsweise durch das zumindest eine Schneidelement zumindest ein Voranschneiden des elektrischen Leiters stattfinden. Das zumindest eine Schneidelement kann durch eine lösbare Lagerung beispielsweise ausgetauscht und/oder durch zumindest ein Schneidelement andersartiger Konfiguration und/oder Ausbildung ausgewechselt werden. Dadurch kann beispielsweise die Schneidtiefe und/oder der Schneidwinkel am elektrischen Leiter variiert werden. Ferner kann dadurch beispielsweise das Werkzeug an unterschiedliche elektrische Leiter angepasst werden. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Schneidelement auf einen Lagerbolzen aufsteckbar oder aufgesteckt ist, wobei zumindest eine Aussparung des zumindest einen Schneidelements einen Vorsprung des Führungsrahmens, welcher den Lagerbolzen abschnittsweise lagert, aufnimmt.
Die Aussparung des zumindest einen Schneidelements kann vorzugsweise zumindest abschnittsweise mit dem Vorsprung des Führungsrahmens kontaktieren oder daran anliegen.
Dadurch kann beispielsweise eine axiale Verschiebbarkeit des zumindest einen Schneidelements in Richtung des Lagerbolzens unterbunden werden.
Der Lagerbolzen kann beispielsweise zumindest abschnittsweise zylinderförmig ausgebildet sein.
Es ist möglich, dass das zumindest eine Schneidelement konfiguriert und/oder ausgebildet ist, vorzugsweise zumindest abschnittsweise keilförmig oder pyramidenförmig konfiguriert und/oder ausgebildet ist, die Ummantelung des elektrischen Leiters an der angeschnittenen Stelle oder an dem angeschnittenen Bereich auseinander zu schieben, vorzugsweise auseinander zu drücken.
Die angeschnittene Stelle oder der angeschnittene Bereich kann vorzugsweise die elektrische Kontaktstelle oder der elektrische Kontaktbereich zur Ausbildung des Anschlusses des elektrischen Leiters an die Klemme, das heißt an einem der Anschlussabschnitte der Klemme, ausbilden.
Mit anderen Worten kann dadurch vorzugsweise der stellenweise oder bereichsweise abisolierte elektrische Leiter zur Führung oder Einbringung in den Klemmschlitz der Klemme vorbereitet werden. Die Isolierung des elektrischen Leiters kann vorzugsweise zumindest so weit auseinandergeschoben oder auseinander gedrückt werden, wie der zumindest eine Klemmschlitz der Klemme breit ist.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Schneidelement mit einer Vorspannung, vorzugsweise durch eine Spiralfeder, beaufschlagt ist und/oder einstellbar, vorzugsweise mittels einer Schraubverbindung, angeordnet oder ausgebildet ist.
Vorzugsweise kann die Spiralfeder das zumindest eine Schneidelement in eine definierte Ausgangslage bewegen oder zurückführen. Die Spiralfeder kann vorzugsweise an dem Lagerbolzen angeordnet sein, an welchem das zumindest eine Schneidelement lösbar und/oder schwenkbar gelagert ist, und/oder an dem Vorsprung des Führungsrahmens angeordnet oder abgestützt sein.
Die Einsteilbarkeit des zumindest einen Schneidelements mittels vorzugsweise einer Schraubverbindung kann vorzugsweise die Schneidtiefe und/oder den Schneidwinkel umfassen. Damit können beispielsweise unterschiedliche elektrische Leiter, das heißt elektrische Leiter unterschiedlicher Größe mit dem Werkzeug bearbeitet werden.
Die Schraubverbindung kann vorzugsweise mit einem Anschlag des Führungsrahmens kontaktieren.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Schlitteneinheit mittels einer Kulissenführung an dem Führungsrahmen verschiebbar gelagert ist, wobei vorzugsweise zwei Kulissenbahnen an dem Führungsrahmen angeordnet oder ausgebildet sind und zwei Kulissensteine an der Schlitteneinheit angeordnet oder ausgebildet sind.
Die Kulissensteine können vorzugsweise zumindest abschnittsweise in den Kulissenbahnen formschlüssig aufgenommen sein.
Es ist möglich, dass die Schlitteneinheit zumindest ein Anschlagelement, vorzugsweise als Anschlagpuffer ausgebildet, zur Kontaktierung der Klemme umfasst und vorzugsweise das zumindest eine Anschlagelement in seiner Position zur Schlitteneinheit einstellbar ist.
Dadurch kann beispielsweise die Wegstrecke der Schlitteneinheit eingestellt werden und es wird dadurch die Führung des elektrischen Leiters in die Klemme von einer Ausgangsposition in eine definierbare Endposition, das heißt Anschlussposition gewährleistet.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Anschlagelement eine Schraubverbindung umfasst, wobei vorzugsweise eine Gewindeschraube oder Gewindespindel mit einem Anschlagpuffer vorgesehen ist, die Klemme zumindest abschnittsweise zu kontaktieren, vorzugsweise in einer Anschlussposition des elektrischen Leiters an die Klemme. Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Führungsrahmen im Kontaktbereich oder Haltebereich zur zumindest abschnittsweisen Kontaktierung der Klemme zumindest einen Absatz, vorzugsweise zumindest einen Falz, aufweist, welcher einen Anschlag ausbildet, um vorzugsweise ein plastisches Verformen der Klemme während des Anschlusses des elektrischen Leiters an die Klemme zu verhindern.
Beispielsweise kann dadurch ein zu starkes Aufbiegen der Klemme verhindert werden.
Es ist möglich, dass der zumindest eine Absatz des Führungsrahmens im Kontaktbereich oder Haltebereich zumindest abschnittsweise eine Fase oder eine Abrundung aufweist.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das zumindest eine Verriegelungselement, vorzugsweise im Kontaktbereich oder Haltebereich zur zumindest abschnittsweisen Kontaktierung der Klemme, einen Hakenabschnitt aufweist, um die Klemme an dem zumindest einen Halteelement zumindest abschnittsweise zu umgreifen, wobei vorzugsweise der Hakenabschnitt zumindest abschnittsweise eine Fase oder eine Abrundung aufweist.
Dadurch wird beispielsweise ein leichtes und zielgenaues Aufnehmen der Klemme zum Halten der Klemme über das zumindest eine Verriegelungselement gewährleistet.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Schlitteneinheit ein Betätigungselement umfasst, über welches die Schlitteneinheit an das oder mit dem zumindest einen Verriegelungselement gekoppelt ist, wobei vorzugsweise das Betätigungselement zumindest abschnittsweise zylinderförmig oder bolzenförmig ausgebildet ist und/oder mit dem zumindest einen Verriegelungselement, vorzugsweise einer Gleitfläche des zumindest einen Verriegelungselements, eine Gleitlagerverbindung ausbildet.
Gemäß einem weiteren Gesichtspunkt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Schwenkachse des zumindest einen Schneidelements und die Schwenkachse des zumindest einen Verriegelungselements in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Draufsicht, im Wesentlichen zueinander senkrecht liegen oder zueinander senkrecht angeordnet sind.
Zusätzlich kann das erste/weitere erste Klemmelement und/oder das zweite/weitere zweite Klemmelement zumindest abschnittsweise als Schneidelement ausgebildet sein und vorzugsweise jeweils zumindest abschnittsweise eine Schneidkante aufweisen, um ein weiteres Anschneiden des elektrischen Leiters durch das erste/weitere erste Klemmelement und/oder das zweite/weitere zweite Klemmelement durchführen zu können.
Ein dritter allgemeiner Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses eines elektrischen Leiters mit Ummantelung an eine Klemme mit zumindest einem Klemmschlitz, zumindest einem Halteelement und zumindest einer nutförmigen Aussparung an einer Stirnseite, an welcher der elektrische Leiter an den Klemmschlitz der Klemme zum Anschluss an die Klemme geführt oder angesetzt wird. Die Klemme kann vorzugsweise wie hierin offenbart ausgebildet sein. Das Verfahren kann vorzugsweise mit einem Werkzeug wie hierin offenbart ausgeführt werden. Das Werkzeug kann beispielsweise von Hand betätigt werden oder auch an einem Roboterarm zum automatisierten Herstellen des Anschlusses angeordnet sein.
Das Verfahren umfasst:
Aufsetzen oder Ansetzen des Werkzeugs auf die Klemme, vorzugsweise auf Stirnseiten zumindest zwei gegenüberliegender und von dem zumindest einen Klemmschlitz beabstandeter Seitenwandabschnitte der Klemme, welche jeweils die zumindest eine nutförmige Aussparung aufweisen;
Zumindest abschnittsweises Ausbilden einer formschlüssigen, vorzugsweise lösbaren, Verbindung zwischen der zumindest einen Aussparung und dem Werkzeug, vorzugsweise einem federförmigem oder zapfenartigem Abschnitt des Werkzeugs;
Einlegen des elektrischen Leiters in das Werkzeug;
Anbringen von zumindest einem schwenkbar gelagerten Verriegelungselement des Werkzeugs an die Klemme, vorzugsweise an das zumindest eine Halteelement, mittels der Schlitteneinheit und Halten der Klemme, vorzugsweise durch das zumindest eine schwenkbar gelagerte Verriegelungselement;
Führen des elektrischen Leiters an den und/oder zumindest abschnittsweise in den Bereich des zumindest einen Klemmschlitzes mittels einer Schlitteneinheit des Werkzeugs;
Führen, vorzugsweise Drücken oder Pressen, des elektrischen Leiters in den Bereich eines Anschlussabschnitts des zumindest einen Klemmschlitzes und Herstellen des Anschlusses zwischen dem elektrischen Leiter und der Klemme. Das Anbringen von zumindest einem schwenkbar gelagerten Verriegelungselement des Werkzeugs an die Klemme kann beispielsweise zusätzlich umfassen: Ausbilden eines Kraftflusses, vorzugsweise geschlossenen Kraftflusses, zwischen der Klemme, dem elektrischen Leiter und dem Werkzeug, vorzugsweise dem zumindest einen schwenkbar gelagerten Verriegelungselement.
Das Führen, vorzugsweise Drücken oder Pressen, des elektrischen Leiters in den Bereich eines Anschlussabschnitts des zumindest einen Klemmschlitzes kann ferner vorzugsweise zumindest abschnittsweise und/oder zumindest zeitweise ein Aufweiten oder ein Aufklappen der Klemme umfassen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Verfahren weiter umfasst: Führen des elektrischen Leiters an zumindest ein Schneidelement des Werkzeugs mittels der Schlitteneinheit;
Zumindest abschnittweises Anschneiden der Ummantelung des elektrischen Leiters an einer an die Klemme anzuschließenden Stelle oder einem an die Klemme anzuschließenden Bereich mittels des zumindest einen Schneidelements;
Das Anschneiden kann vorzugsweise ein Durchtrennen der Isolierung an der zu kontaktierenden Stelle oder an dem zu kontaktierenden Bereich bis zumindest einer Ader umfassen. Vorzugsweise kann das Anschneiden der Isolierung des elektrischen Leiters zu einem Zeitpunkt geschehen, in welchem das zumindest eine schwenkbar gelagerte Verriegelungselement die Klemme bereits hält oder mit ihr kontaktiert, vorzugsweise an dem zumindest einen Halteelement der Klemme.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Verfahren weiter umfasst: Auseinanderschieben oder Auseinanderdrücken der Ummantelung des elektrischen Leiters an der zumindest abschnittsweise angeschnittenen Stelle oder dem zumindest abschnittsweise angeschnittenen Bereich mittels des zumindest einen Schneidelements.
Dabei kann die Ummantelung so weit auseinandergeschoben oder auseinandergedrückt werden, wie der zumindest eine Klemmschlitz der Klemme breit ist.
Ein vierter allgemeiner Aspekt der Erfindung betrifft eine Anordnung, umfassend eine Klemme wie hierin offenbart und ein Werkzeug wie hierin offenbart. Zur Vermeidung von Wiederholungen sollen rein auf die Vorrichtung des erfindungsgemäßen Werkzeugs gerichtete und/oder damit in Zusammenhang offenbarte Merkmale auch als verfahrensgemäß offenbart gelten und beanspruchbar sein und umgekehrt.
Die zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele und Merkmale der Erfindung sind beliebig miteinander kombinierbar. Weitere oder andere Einzelheiten und vorteilhafte Wirkungen der Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher beschrieben.
Es zeigen:
• Fig. 1A eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels der Klemme;
• Fig. 1B eine Seitenansicht des in Figur 1A dargestellten Ausführungsbeispiels der Klemme;
• Fig. 1C eine Frontansicht des in Figur 1A dargestellten Ausführungsbeispiels der Klemme;
• Fig. ID eine Draufsicht des in Figur 1A dargestellten Ausführungsbeispiels der Klemme;
• Fig. 2A eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 2B eine Seitenansicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 2C eine Frontansicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 3A eine perspektivische Ansicht des in den Figuren 2A bis 2C dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und einem weiteren Ausführungsbeispiel einer Klemme;
• Fig. 3B eine Seitenansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme;
• Fig. 3C eine Frontansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme;
• Fig. 4A eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme sowie einen in das Werkzeug eingelegten elektrischen Leiter;
• Fig. 4B eine Seitenansicht des in Figur 4A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme mit dem in das Werkzeug eingelegten elektrischen Leiter;
• Fig. 4C eine Frontansicht des in Figur 4A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme mit dem in das Werkzeug eingelegten elektrischen Leiter;
• Fig. 5A eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme sowie einen an die Klemme angeschlossenen elektrischen Leiter; • Fig. 5B eine Seitenansicht des in Figur 5A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme mit dem an die Klemme angeschlossenen elektrischen Leiter;
• Fig. 5C eine Frontansicht des in Figur 5A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs und der Klemme mit dem an die Klemme angeschlossenen elektrischen Leiter;
• Fig. 6A eine perspektivische Ansicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 6B einen vergrößerten Bereich des in Figur 6A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 7A eine weitere perspektivische Ansicht des in Figur 6A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 7B einen vergrößerten Bereich des in Figur 7A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 7C eine perspektivische Ansicht des in Figur 7B dargestellten Schneidelements;
• Fig. 8A eine Draufsicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 8B eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 8A) des in Figur 8A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 8C einen vergrößerten Bereich des in Figur 8B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 9A eine Draufsicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 9B eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 9A) des in Figur 9A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 9C einen vergrößerten Bereich des in Figur 9B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs;
• Fig. 10A eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs (ohne Schlitteneinheit) mit Klemme;
• Fig. 10B einen vergrößerten Bereich des in Figur 10A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 11A eine Draufsicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs (ohne Schlitteneinheit) mit Klemme;
• Fig. 11B eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 11A) des in Figur 11A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 11C einen vergrößerten Bereich des in Figur 11B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme; • Fig. HD eine Schnittansicht (Schnitt B-B in Figur 11A) des in Figur 11A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit (aufgeweiteter) Klemme;
• Fig. 11E einen vergrößerten Bereich des in Figur 11D in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit (aufgeweiteter) Klemme;
• Fig. 12A eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 12B einen vergrößerten Bereich des in Figur 12A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 13A eine Draufsicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs (ohne Schlitteneinheit) mit Klemme;
• Fig. 13B eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 13A) des in Figur 13A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 13C einen vergrößerten Bereich des in Figur 13B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 14A eine Draufsicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 14B eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 14A) des in Figur 14A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 14C eine weitere Schnittansicht (Schnitt B-B in Figur 14A) des in Figur 14A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs mit Klemme;
• Fig. 14D eine perspektivische Ansicht des Stempelelements des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs.
Gleiche oder funktional äquivalente Komponenten oder Elemente sind in den Figuren mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet. Zu deren Erläuterung wird teilweise auch auf die Beschreibung anderer Ausführungsbeispiele und/oder Figuren verwiesen, um Wiederholungen zu vermeiden.
Die folgende detaillierte Beschreibung der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele dient zur näheren Veranschaulichung oder Verdeutlichung und soll den Umfang der Erfindung in keiner Weise beschränken.
Figur 1A zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels der Klemme 1 zum Anschluss eines elektrischen Leiters 2 mit einer Ummantelung 20, das heißt zum Anschluss eines ummantelten elektrischen Leiters 2 (siehe hierzu beispielsweise die Figuren 4A bis 5C). Die Klemme 1 umfasst einen Steg 5, welcher plattenförmig ausgebildet ist. An dem Steg 5 sind Komponenten und Elemente der Klemme 1 angeordnet oder ausgebildet, welche im Folgenden näher beschrieben werden.
An dem Steg 5 sind zum einen Befestigungsstecker 23 in Form von Lötpins oder Lötstiften angeordnet oder vorzugsweise angeformt. Die Befestigungsstecker 23 dienen zur Anbringung oder Befestigung der Klemme 1 an beispielsweise eine Leiterplatte, Platine oder Leiterkarte (in den Figuren aus Gründen der näheren Veranschaulichung nicht dargestellt).
Ferner umfasst der Steg 5 einen ersten Seitenwandabschnitt 3 und einen zweiten Seitenwandabschnitt 4. Der erste Seitenwandabschnitt 3 ist über den Steg 5 zu dem zweiten Seitenwandabschnitt 4 beabstandet angeordnet. Zudem ist der erste Seitenwandabschnitt 3 zu dem zweiten Seitenwandabschnitt 4 gegenüberliegend angeordnet.
Der erste Seitenwandabschnitt 3 und der zweite Seitenwandabschnitt 4 sind zueinander im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet. Der erste Seitenwandabschnitt 3 und der zweite Seitenwandabschnitt 4 erstrecken sich in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters 2 (mit „X" gekennzeichneter Doppelpfeil). Der erste Seitenwandabschnitt 3 und der zweite Seitenwandabschnitt 4 sind vorzugsweise als federnde oder vorzugsweise federelastische Elemente in Form von Metallfedern ausgebildet und weisen daher eine gewisse Elastizität auf.
Der erste Seitenwandabschnitt 3 weist in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters 2 an jeweils einer äußeren Seite, das heißt einer Stirnseite ein angeformtes erstes Klemmelement 7 und ein angeformtes weiteres erstes Klemmelement 16 auf. Der zweite Seitenwandabschnitt 4 weist in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters 2 an jeweils einer äußeren Seite, das heißt einer Stirnseite ein angeformtes zweites Klemmelement 8 und ein angeformtes weiteres zweites Klemmelement 17 auf.
Das erste Klemmelement 7 und das zweite Klemmelement 8 sind zueinander zumindest abschnittsweise im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet und/oder angeordnet. Das weitere erste Klemmelement 16 und das weitere zweite Klemmelement 17 sind zueinander zumindest abschnittsweise im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet und/oder angeordnet. Das weitere erste Klemmelement 16 und das weitere zweite Klemmelement 17 ist entsprechend dem ersten Klemmelement 16 und dem zweiten Klemmelement 17 konfiguriert und/oder ausgebildet. Über den ersten Seitenwandabschnitt 3 und den zweiten Seitenwandabschnitt 4 sind das erste Klemmelement 7 und das zweite Klemmelement 8 sowie das weitere erste Klemmelement 16 und das weitere zweite Klemmelement 17 zumindest abschnittsweise zueinander beabstandet angeordnet und bilden somit jeweils einen Klemmschlitz 6 aus. Der Klemmschlitz 6 dient zur Aufnahme und/oder zum Anschluss des elektrischen Leiters 2 und wird im Folgenden noch näher erläutert.
Das erste Klemmelement 7 und das zweite Klemmelement 8 sind derart konfiguriert und/oder ausgebildet und zueinander angeordnet, dass diese einen Anschlussabschnitt 11 zum Anschluss des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 ausbilden. Auch das weitere erste Klemmelement 16 und das weitere zweite Klemmelement 17 sind derart konfiguriert und/oder ausgebildet und zueinander angeordnet, dass diese einen (weiteren) Anschlussabschnitt 11 (in den Figuren nicht sichtbar) zum Anschluss des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 ausbilden. Vorzugsweise verbleibt der elektrische Leiter 2 in den Anschlussabschnitten 11 im angeschlossenem Zustand des elektrischen Leiters 2.
Ferner umfasst die in Figur 1A dargestellte Klemme 1 Halteelemente 18 in Form von angeformten Wandabschnitten, welche sich jeweils zwischen dem ersten Seitenwandabschnitt 3 und dem ersten Klemmelement 7 und dem weiteren ersten Klemmelement 16 sowie zwischen dem zweiten Seitenwandabschnitt 4 und dem zweiten Klemmelement 8 und dem weiteren zweiten Klemmelement 17 befinden. Alternativ können die Haltelemente 18 beispielsweise auch als abstehende oder abragende Vorsprünge ausgebildet sein. Die Halteelemente 18 dienen zur zumindest abschnittsweisen Ausbildung einer formschlüssigen Verbindung mit einem Werkzeug 100 (siehe hierzu die weiteren Figuren 2A bis 14C), um die Klemme 1 an dem Werkzeug 100 zur Ausbildung eines Kraftflusses, vorzugsweise während des Anschlusses des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1, zu halten. Jeder Wandabschnitt eines Halteelements 18 weist vorzugsweise jeweils eine Kontaktfläche 19 auf (siehe hierzu insbesondere die weiteren Figuren 1B und 1C).
Auf der Stirnseite des ersten Seitenwandabschnitts 3 und des zweiten Seitenwandabschnitts 4, das heißt derjenigen Seite, an welcher der elektrische Leiter 2 an den Klemmschlitz 6 zum Anschluss an die Klemme 1 geführt oder angelegt wird, umfasst der erste Seitenwandabschnitt 3 und der zweite Seitenwandabschnitt 4 jeweils eine Aussparung 12, 13. Die Aussparungen 12, 13 sind nutförmig ausgebildet, um innerhalb der Aussparung 12, 13 zumindest abschnittsweise formschlüssig ein an die Klemme 1 angelegtes oder mit der Klemme 1 kontaktierendes Werkzeug 100 aufzunehmen. Die Aussparung 12 an dem ersten Seitenwandabschnitt 3 und die Aussparung 13 an dem zweiten Seitenwandabschnitt 4 sind im Wesentlichen symmetrisch und/oder zueinander identisch ausgebildet.
Die Aussparung 12 erstreckt sich entlang der Wanddicke D3 des ersten Seitenwandabschnitts 3 und die Aussparung 13 erstreckt sich entlang der Wanddicke D4 des zweiten Seitenwandabschnitts 4. Der Übergang der Aussparung 12 in die entsprechenden Stirnflächen des ersten Seitenwandabschnitts 3 ist mit Rundungen ausgebildet. Der Übergang der Aussparung 13 in die entsprechenden Stirnflächen des zweiten Seitenwandabschnitts 4 ist mit Rundungen ausgebildet. Dadurch lässt sich beispielsweise durch ein entsprechend ausgebildetes Werkzeug 100 mit einem federförmigem oder zapfenförmigem Vorsprung 113 (siehe hierzu beispielsweise Figur 10B) eine zumindest abschnittsweise formschlüssige Verbindung zwischen dem Werkzeug 100 und der Klemme 1 auf einfache Art und Weise herstellen. Mit anderen Worten wird durch Ausbildung einer solchen Nut-Feder-Verbin- dung 12, 113 ein definiertes und vereinfachtes Führen, vorzugsweise Positionieren, des Werkzeugs 100 an die Klemme 1 gewährleistet.
Die Aussparung 12 und die Aussparung 13 sind in Bezug auf den ersten Seitenwandabschnitt 3 und den zweiten Seitenwandabschnitt 4 mittig oder zentriert angeordnet. Dadurch kann, zusammen mit einer vorzugsweise mehr oder weniger symmetrischen Ausbildung der Klemme 1, das Werkzeug 100 auch um 180° verdreht auf die Klemme 1 aufgesetzt werden, um den elektrischen Leiter 2 zum Anschluss an die Klemme 1 in die Klemme 1, das heißt in die Klemmschlitze 6 der Klemme 1 zu führen.
Ferner weisen der erste Seitenwandabschnitt 3 eine im Querschnitt rechteckförmige Aussparung 14 und der zweite Seitenwandabschnitt 4 eine im Querschnitt rechteckförmige Aussparung 15 auf.
Das erste Klemmelement 7 und das zweite Klemmelement 8, analog das weitere erste Klemmelement 16 und das weitere zweite Klemmelement 17, verfügen ferner über jeweils einen Vorsprung 9, 10, um einen Anschlag und somit eine Begrenzung für den elektrischen Leiter 2 in der Klemme 1 auszubilden.
Wie bereits oben kurz erwähnt, ist mit dem mit „X" gekennzeichneten Doppelpfeil die Richtung oder Erstreckung und somit die Lage des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters 2 in oder an der Klemme 1, vorzugsweise in den Anschlussabschnitten 11, gekennzeichnet.
Figur 1B zeigt eine Seitenansicht des in Figur 1A dargestellten Ausführungsbeispiels der Klemme 1. Hieraus ist erkennbar, dass das erste Klemmelement 7 und das weitere erste Klemmelement 16 über die Wandabschnitte der Haltelemente 18 mit dem ersten Seitenwandabschnitt 3 verbunden sind, vorzugsweise integral einstückig miteinander verbunden sind. Die Wandabschnitte der Halteelemente 18 weisen an der zum Steg 5 gerichteten Stirnseite vorzugsweise Kontaktflächen 19 für ein an die Klemme 1 anzusetzendes Werkzeug 100 auf, was im Folgenden noch näher beschrieben wird.
Ferner geht aus Figur 1B hervor, dass die Aussparung 12 (und die Aussparung 13) in dieser Ansicht eine trichterförmige Kontur aufweist.
Figur 1C zeigt eine Frontansicht des in den Figuren 1A und 1B dargestellten Ausführungsbeispiels der Klemme 1.
Der Klemmschlitz 6 weist in der dargestellten Frontansicht in Figur 1C zumindest abschnittsweise, das heißt im Eingangsbereich des Klemmschlitzes 6 eine in Wesentlichen V-förmige Kontur auf.
Es ist möglich, dass die Klemme 1, das heißt das erste Klemmelement 7 und/oder das zweite Klemmelement 8 im Bereich der im Wesentlichen V-förmigen Kontur zumindest abschnittsweise eine Schneidkante zum zumindest abschnittsweise weiteren Anschneiden des elektrischen Leiters 2 umfasst. Dies kann auch für das weitere erste Klemmelement 16 und/oder das weitere zweite Klemmelement 17 zutreffen.
Der Anschlussabschnitt 11 für den Anschluss des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 weist in der in Figur 1C dargestellten Ansicht eine im Wesentlichen ovale oder gewölbte Kontur auf. Dadurch können beispielsweise elektrische Leiter 2 unterschiedlicher Größen, das heißt unterschiedlichen Durchmessers in der Klemme 1 aufgenommen und an die Klemme 1 angeschlossen werden.
Der Klemmschlitz 6 der Klemme 1 ist zur Aufnahme oder zum Anschluss eines elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 durch das erste Klemmelement 7 und das zweite Klemmelement 8 sowie das weitere erste Klemmelement 16 und das weitere zweite Klemmelement 17 lediglich aus einer Richtung, das heißt an einem Ende offen oder zugänglich ausgebildet. Mit anderen Worten ist der elektrische Leiter 2 nur über den im Wesentlichen V-förmigen Abschnitt des Klemmschlitzes 6 in die Klemme 1 führbar. Wie bereits erläutert, bilden das weitere erste Klemmelement 16 und das weitere zweite Klemmelement 17 analog zu dem ersten Klemmelement 7 und dem zweiten Klemmelement 8 einen Anschlussabschnitt 11 und somit einen zweiten Anschlussbereich für den elektrischen Leiter 2 an die Klemme 1 aus.
Figur ID zeigt eine Draufsicht des in den Figuren 1A bis 1C dargestellten Ausführungsbeispiels der Klemme 1.
Die Klemme 1 hat in dieser Ansicht eine im Wesentlichen reckteckförmige Kontur mit abgerundeten Ecken.
Gut erkennbar sind ferner die durch die Klemmelemente 7 und 8 sowie 16 und 17 ausgebildeten Klemmschlitze 6 sowie der Steg 5 der Klemme 1.
Figur 2A zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 zur Herstellung eines Anschlusses eines elektrischen Leiters 2 mit Ummantelung 20 (siehe hierzu beispielsweise Figur 4C) an eine Klemme 1 (nicht in Figur 2A dargestellt).
Das Werkzeug 100 kann beispielsweise als handbetätigtes Werkzeug 100 oder auch als durch einen Roboter betätigtes Werkzeug 100 konfiguriert und/oder ausgebildet sein.
Das Werkzeug 100 umfasst einen Führungsrahmen 101. Der Führungsrahmen 101 weist eine U- förmige Ausbildung mit einem Stegbereich und gegenüberliegenden Schenkelbereichen auf. Innerhalb des Führungsrahmens 101 befindet sich eine Schlitteneinheit 102. Die Schlitteneinheit 102 ist an dem Führungsrahmen 101 zur Führung des elektrischen Leiters 2 in die Klemme 1 bewegbar, vorzugsweise translatorisch bewegbar, gelagert. Die Schlitteneinheit 102 wird von einem Stempelelement 115 betätigt, welches zylinderförmig ausgebildet ist. Das Stempelelement 115 steht über eine Durchgangsbohrung in dem Stegbereich des Führungsrahmens 101 in Wirkverbindung mit der Schlitteneinheit 102. Die Bewegungsrichtung der Schlitteneinheit 102 am Werkzeug 100 ist mit einem mit „Y" markierten Doppelpfeil gekennzeichnet.
An dem Führungsrahmen 101, das heißt den Schenkelbereichen des Führungsrahmens 101, sind insgesamt vier Verriegelungselemente 103 schwenkbar und vorzugsweise lösbar schwenkbar gelagert. Die Lagerung erfolgt mittels entsprechend ausgebildeter Lagerbolzen 111. Die Lagerbolzen 111 nehmen Lagerabschnitte der Verriegelungselemente 103 auf, um vorzugsweise Gleitlagerverbindungen auszubilden. Die Verriegelungselemente 103 können vorzugsweise an den Lagerbolzen 111 gegen ein Verschieben in axialer Richtung, das heißt in Richtung der Lagerbolzen 111, und somit gegen ein Lösen von den Lagerbolzen 111 gesichert sein, beispielsweise mittels einer jeweils an der Stirnseite der Lagerbolzen 111 angeordneten oder ausgebildeten Schraubverbindung.
Die Verriegelungselemente 103 sind in Form eines Hebels oder Greifarms ausgebildet. Die Verriegelungselemente 103 weisen jeweils an dem Ende, welches der Lagerung mittels Lagerbolzen 111 gegenüberliegt, einen Hakenabschnitt 106 auf. Der Hakenabschnitt 106 ist zumindest abschnittsweise entsprechend der Konfiguration und/oder Ausbildung der Klemme 1 ausgebildet, um eine formschlüssige Verbindung mit der Klemme 1, vorzugsweise während des Anschlusses des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1, zu gewährleisten.
An den Lagerabschnitten der Verriegelungselemente 103 sind zumindest abschnittsweise schräg verlaufende Vorsprünge 103A mit entsprechenden Wirkflächen vorgesehen, welche außerhalb der Schwenkachse der Verriegelungselemente 103 liegen, um diese durch die Schlitteneinheit 102 betätigen zu können (siehe hierzu vorzugsweise die Figuren 12A und 12B). Ferner verfügen die Verriegelungselemente 103 zumindest abschnittsweise über Gleitflächen entlang ihrer hebelförmigen Erstreckung.
Die Schlitteneinheit 102 ist auf jeweils einer Seite des Werkzeugs 100 an oder mit jeweils zwei Verriegelungselementen 103 gekoppelt, um diese zu betätigen. Die Koppelung erfolgt durch Betätigungselemente 117 der Schlitteneinheit 117 in zylinderförmiger Ausbildung, welche vorzugsweise die oben angesprochenen Flächen der Verriegelungselemente 103 kontaktieren und durch Bewegung der Schlitteneinheit 102 somit eine Schwenkbewegung der Verriegelungselemente 103 um die jeweiligen Lagerbolzen 111 herbeiführen. Eine weitere Beschreibung findet sich im Folgenden anhand der Figuren 12A und 12B.
Ferner umfasst das in Figur 2A dargestellte Werkzeug 100 an dem Führungsrahmen 101 schwenkbar gelagerte Schneidelemente 107, welche im Folgenden anhand weiterer Figuren näher erläutert werden.
Figur 2B zeigt eine Seitenansicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs
100. Die Verriegelungselemente 103 sind in ausgeklapptem Zustand dargestellt, das heißt von dem Führungsrahmen 101 weg, nach außen geschwenkt. Die Betätigungselemente 117 der Schlitteneinheit 102 kontaktieren mit jeweiligen Vorsprüngen 103A der Verriegelungselemente 103. Die Schlitteneinheit 102 befindet sich in einer Ausgangsposition.
Gut erkennbar ist der Kontaktbereich des Werkzeugs 100 zur zumindest abschnittsweisen Kontaktierung der Klemme 1 mit den schwenkbar gelagerten Schneidelementen 107.
Figur 2C zeigt eine Frontansicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100.
Um den elektrischen Leiter 2 in die Klemme 1 zu führen, umfasst die Schlitteneinheit 102 an der entsprechenden zur Klemme 1 hin gerichteten Seite einen Leiterführungsabschnitt 112. Der Leiterführungsabschnitt 112 ist zur zumindest abschnittsweise Kontaktierung mit dem elektrischen Leiter 2 gewölbt ausgebildet, was aus der Frontansicht in Figur 2C deutlich wird.
Ferner sind in dieser Darstellung auch die Schenkelbereiche des U-förmig ausgebildeten Führungsrahmens 101 erkennbar, zwischen welchen die Schlitteneinheit 102 bewegbar oder verschiebbar angeordnet, das heißt gelagert ist.
Figur 3A zeigt eine perspektivische Ansicht des in den Figuren 2A bis 2C dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit einem weiteren Ausführungsbeispiel einer Klemme 1.
Die Klemme 1 wird hierbei zumindest abschnittsweise von dem Werkzeug 100 im Kontaktbereich des Werkzeugs 100 kontaktiert. Mit anderen Worten bildet die Anordnung aus Werkzeug 100 und Klemme 1 eine zumindest abschnittsweise formschlüssige Verbindung aus. Das Werkzeug 100 befindet sich an derjenigen Stirnseite der Klemme 1, an welcher der elektrische Leiter 2 (siehe hierzu die Figuren 4A bis 5C) an den/die Klemmschlitz/e 6 der Klemme 1 geführt oder angelegt wird, um den elektrischen Leiter 2 sodann an die Klemme 1 anzuschließen.
Die Schlitteneinheit 102 und die daran gekoppelten Verriegelungselemente 103 befinden sich in einer Ausgangsposition in ausgeklapptem Zustand.
Figur 3B zeigt diesen Zustand in einer Seitenansicht der Anordnung des Werkzeugs 100 mit der
Klemme 1. Die Klemme 1 ist zumindest abschnittsweise auf das Werkzeug 100 mit den Verriegelungselementen 103 angepasst konfiguriert und/oder ausgebildet.
Der Erstkontakt des Werkzeugs 100 mit der Klemme 1 erfolgt beim Anlegen des Werkzeugs 100 an die Klemme 1 vorzugsweise über die nutartige Aussparung 12 und/oder die nutartige Aussparung 13 durch einen entsprechend ausgebildeten Abschnitt 113 am Werkzeug 100. Dies wird im Folgenden noch näher erläutert.
Aus Figur 3C zeigt sich mit der darin gezeigten Frontansicht des Werkzeugs 100 mit der Klemme 1, dass die Klemme 1 im Vergleich zu der in den Figuren 1A bis ID gezeigten Klemme 1 etwas verändert ausgebildet ist. Insbesondere bilden bei der in den Figuren 3A bis 3C gezeigten Klemme 1 die Vorsprünge 9, 10 des ersten und zweiten Klemmelements 7, 8 einen längeren Abschnitt des Klemmschlitzes 6 als bei dem vorhergehend dargestellten Ausführungsbeispiel der Klemme 1.
Figur 4A zeigt eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit der Klemme 1 sowie einen in das Werkzeug 100 eingelegten elektrischen Leiter 2.
Mit Blick auf die in Figur 4C dargestellte Frontansicht ist der elektrische Leiter 2 als Mantelleiter ausgebildet und umfasst eine Ummantelung 20 (Mantelisolierung), eine Füllisolierung 21 sowie eine darin aufgenommene Litze 22. Die Litze 22 umfasst mehrere Einzeldrähte und ist vorzugsweise aus einem elektrisch leitenden Material, beispielsweise Kupfer oder einer Kupferlegierung, ausgebildet und dient dem Anschluss des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 zum Aufbau einer elektrisch leitenden Verbindung. Die Ummantelung 20 und/oder die Füllisolierung 21 ist vorzugsweise aus einem Isolierstoff ausgebildet.
Der elektrische Leiter 2 durchdringt das Werkzeug 100 und befindet sich in einer Ausgangsposition AP oberhalb von Schneidelementen 107, welche am Werkzeug 100 schwenkbar und vorzugsweise lösbar oder austauschbar gelagert sind. Mit anderen Worten befindet sich der elektrische Leiter 2 vor einem noch durchzuführenden Anschneidvorgang des elektrischen Leiters 2 zur Freilegung der Litze 22. Die Lagerung der Schneidelemente 107 wird anhand der weiteren Figuren 7A bis 8C beschrieben. Figur 4B zeigt eine Seitenansicht des in Figur 4A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs
100 und der Klemme 1 mit dem in das Werkzeug 100 eingelegten elektrischen Leiter 2.
Figur 4C zeigt eine Frontansicht des in Figur 4A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 und der Klemme 1 mit dem in das Werkzeug eingelegten elektrischen Leiter 2 in der Ausgangsposition AP, das heißt vor dem Durchführen oder Vorbeiführen an den Schneidelementen 107 und dem Einführen, vorzugsweise Eindrücken, in den Klemmschlitz 6 und somit in den Anschlussabschnitt 11 der Klemme 1.
Figur 5A zeigt eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit der Klemme 1 sowie einen an die Klemme 1 angeschlossenen elektrischen Leiter 2.
Der elektrische Leiter 2 befindet sich hierbei in einer Endposition EP, das heißt in einer Anschlussposition an der Klemme 1 und somit im jeweiligen Anschlussabschnitt 11 innerhalb der Klemmschlitze 6 der Klemme 1. Im Vergleich zu dem in den Figuren 4A bis 4C dargestellten Zustand des Werkzeugs 100, vorzugsweise Zustand der Schlitteneinheit 102, ist die Schlitteneinheit 102 entlang der Kulissenbahnen 104 des Führungsrahmens 101 in Richtung der Klemme 1 bewegt worden. Durch die Bewegung der Schlitteneinheit 102 und somit Führung des elektrischen Leiters 2 von einer Ausgangsposition AP zu einer Endposition EP wurden zugleich über die beiden Bedienelemente 117 der Schlitteneinheit 102 die an die Schlitteneinheit 102 gekoppelten Verriegelungselemente 103 betätigt.
Die Verriegelungselemente 103 wurden mit Bewegung der Schlitteneinheit 102 entlang des Führungsrahmens 101 um die jeweiligen Lagerbolzen 111 zum Werkzeug 100 und somit zur Klemme 1 bewegt, sodass eine zumindest abschnittsweise Kontaktierung und Aufnahme der Wandabschnitte der Halteelemente 18 der Klemme 1 durch die Hakenabschnitte 106 der Verriegelungselemente 103 erfolgt ist.
Vorzugsweise sind die Lagerungen der Verriegelungselemente 103, die Schlitteneinheit 102 mit ihren Betätigungselementen 117 und die Koppelung der Schlitteneinheit 102 an die Verriegelungselemente 103 derart zueinander angepasst und/oder entsprechend konfiguriert und ausgebildet, dass ein Halten der Klemme 1 durch die Hakenabschnitte 106 der Verriegelungselemente 103 bereits zu einem Zeitpunkt stattfindet oder gegeben ist, bevor der elektrische Leiter 2 mittels der Schlitteneinheit 102 an die Schneidelemente 107 zum zumindest abschnittsweisen Anschneiden geführt wird. Mit anderen Worten schwenken die Verriegelungselemente 103 bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt, das heißt bereits nach kurzer Wegstrecke der Schlitteneinheit 102, in Richtung der Klemme 1, um diese an den entsprechend vorgesehenen Halteelementen 18 mittels der Hakenabschnitte 106 der Verriegelungselemente 103 zu halten (siehe hierzu beispielsweise die Darstellung in Figur 6A mit der entsprechenden Position der Schlitteneinheit 102 an dem Führungsrahmen 101 und der Betätigungselements 117 an den drei sichtbaren Verriegelungselementen 103).
Vorzugsweise wird ein mehr oder weniger geschlossener Kraftfluss zwischen der Klemme 1, dem elektrischen Leiter 2 sowie dem Werkzeug 100 ausgebildet. Die Einleitung mechanischer Belastungen, beispielsweise Druckkräfte, in eine Platine oder Leiterplatte, an welcher die Klemme 1 beispielsweise befestigt sein kann, kann somit vermieden oder zumindest deutlich reduziert werden.
Figur 5B zeigt eine Seitenansicht des in Figur 5A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit der Klemme 1 und dem an die Klemme 1 angeschlossenen elektrischen Leiter 2.
Gut erkennbar sind die an die Klemme 1, das heißt an die Wandabschnitte der Halteelemente 18 angelegten oder mit diesen kontaktierenden Hakenabschnitte 106 der Verriegelungselemente 103.
Der elektrische Leiter 2 wird vorzugsweise von den Leiterführungsabschnitten 112 der Schlitteneinheit 102 geführt, vorzugsweise in die Klemmschlitze 6 der Klemme 1 gedrückt oder gepresst.
Figur 5C zeigt eine Frontansicht des in Figur 5A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 und der Klemme 1 mit dem an die Klemme 1 angeschlossenen elektrischen Leiter 2.
Im Vergleich zu den Darstellungen in den Figuren 3C und 4C ist der elektrische Leiter 2 nun in den Aufnahmeabschnitten 11 zur Ausbildung des Anschlusses an die Klemme 1 integriert (Endposition EP) und wird von den jeweiligen Klemmelementen 7, 8 sowie 16, 17 gehalten.
Figur 5C zeigt ferner die Ausbildung der Stempeleinheit 115 zur Betätigung der Schlitteneinheit 102, welche einen Sechskantschraubenkopf sowie eine Gewindespindel umfassen. Die Gewindespindel setzt hierbei Rotationsbewegungen der Stempeleinheit 115 in eine lineare, das heißt translatorische Bewegung der Schlitteneinheit 102 um. Die Stempeleinheit 115 kann beispielsweise von einem Elektromotor angetrieben werden. Alternativ kann die Schlitteneinheit 102 und somit das Werkzeug 100 beispielsweise auch per Hand (mit einem entsprechenden Schlüssel) betätigt werden. Figur 6A zeigt eine perspektivische Ansicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100. Zur näheren Veranschaulichung ist ein Verriegelungselement 103 nicht dargestellt.
Gut erkennbar sind die an Führungsrahmen 101 lösbar und schwenkbar gelagerten Schneidelemente 107 zum zumindest abschnittsweisen Anschneiden, das heißt Durchtrennen der Isolierung des elektrischen Leiters 2, bevor er in die Klemmschlitze 6 der Klemme 1 zum Anschluss an die Klemme 1 geführt wird.
Figur 6B zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 6A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100. Vorzugsweise ist der Bereich der Lagerung eines Schneidelements 107 am Führungsrahmen 101 dargestellt. Das Schneidelement 107 ist auf einen Lagerbolzen 111 aufgesteckt oder aufsteckbar und somit schwenkbar um den Lagerbolzen 111 gelagert. Der Lagerbolzen 111 wiederum wird von einem Vorsprung 101A des Führungsrahmens 101 gehalten, vorzugsweise durch Ausbildung einer Steckverbindung, mittels welcher der Lagerbolzen 111 durch eine Bohrung am Vorsprung 101A gesteckt ist. Das Schneidelement 107 umfasst entlang der Lagerung am Lagerbolzen 111 eine Aussparung 107A, welche derart konfiguriert und/oder ausgebildet ist, den Vorsprung 101A des Führungsrahmens 101 zumindest abschnittsweise aufzunehmen, so dass das Schneidelement 107 in Richtung des Lagerbolzen 111 und somit in axialer Richtung gesichert ist.
Zwischen dem Vorsprung 101A und dem Schneidelement 107 befindet sich ferner am Lagerbolzen 111 eine Spiralfeder 108. Die Spiralfeder 108 stützt sich einerseits an dem Führungsrahmen 101 und andererseits an dem Schneidelement 107 ab. Die Spiralfeder 108 beaufschlagt das Schneidelement 107 mit einer Vorspannung, sodass im Falle eines Schwenkvorgangs des Schneidelements 107 um den Lagerbolzen 111 nach außen das Schneidelement 107 in seine ursprüngliche Position am Führungsrahmen 101, das heißt an einen entsprechenden Anschlag des Führungsrahmens 101, zurückgeführt wird.
Mittels einer Schraubverbindung 110 unter vorzugsweiser Verwendung einer Madenschraube am Schneidelement 107 lässt sich die Position des Schneidelements 107 zum Führungsrahmen 101 und somit auch zur Schlitteneinheit 102 und zum elektrischen Leiter 2 variierbar einstellen. Somit kann das Schneidelement 107 individuell für elektrische Leiter 2 unterschiedliche Größe, das heißt unterschiedlichen Durchmessers der Mantelisolierung 20, und relativ einfach eingestellt werden.
Aufgrund der lösbaren Schwenklagerung des Schneidelements 107 kann das Schneidelement 107 auch gegen ein anderes Schneidelement 107 mit verschiedener Konfiguration (beispielsweise in Bezug auf Schneidwinkel, Schneidkante, Größe, Schneidtiefe) ausgetauscht werden. Somit kann beispielsweise auch dadurch elektrischen Leitern 2 unterschiedlicher Größe Rechnung getragen werden.
Figur 7A zeigt eine weitere perspektivische Ansicht des in Figur 6A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100, wobei ein Verriegelungselement 103 zur näheren Veranschaulichung des Schneidelements 107 weggelassen wurde und somit nicht dargestellt ist.
In dieser Darstellung ist ferner ein Vorsprung 113 des Führungsrahmens 101 in Form eines federförmigen oder zapfenartigen Abschnitts am Führungsrahmen 101 sichtbar.
Der Vorsprung 113 ist derart konfiguriert und/oder ausgebildet, dass er in die nutartige Aussparung 12 der Klemme 1 zumindest abschnittsweise formschlüssig eintauchen oder eingreifen kann, um beispielsweise das Werkzeug 100 zur Klemme 1 optimal zu positionieren oder zum Aufsetzen auf die Klemme 1 zu führen. Dadurch wird beispielsweise ein schneller und problemloser Montagevor- gang des Anschlusses des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 gewährleistet. Das Werkzeug 100 befindet sich stets an einer definierten Position oder Kontaktierung zur Klemme 1.
Figur 7B zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 7A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100.
Das Schneideelement 107 ist auf dem Lagerbolzen 111, wie oben bereits beschrieben, aufgesteckt oder aufsteckbar und um diesen schwenkbar gelagert. Ein Abschnitt des Schneidelements 107 umfasst die ebenso bereits beschriebene Schraubverbindung 110 mit der Madenschraube, welche mit einem Anschlag an dem Führungsrahmen 101 kontaktiert, um das Schneidelement 107 hinsichtlich seiner Positionierung oder Anordnung zum Führungsrahmen 101 und somit zu einem elektrischen Leiter 2 einstellen zu können.
Ebenso ist in dieser Figur der federförmige oder zapfenartige Vorsprung 113 des Führungsrahmens 101 gut erkennbar.
Figur 7C zeigt eine perspektivische Ansicht des Schneidelements aus Figur 7B. Das Schneidelement 107 ist vorzugsweise keilförmig ausgebildet und umfasst daher neben einer Schnittkante einen sich von der Schnittkante aufweitenden Abschnitt, um somit zumindest abschnittsweise die angeschnittene Ummantelung 20 des elektrischen Leiters 2 zur Freilegung der Ader, des Einzeldrahts oder der Litze 22 des elektrischen Leiters 2 auseinander zu schieben oder zu drücken und für den Anschlussvorgang des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 vorzubereiten.
Figur 8A zeigt eine Draufsicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100. Die Verriegelungselemente 103 liegen hierbei an den Schenkelbereichen des Führungsrahmens 101 an. Durch Bohrungen im Stegbereich des Führungsrahmens 101 sind Schraubverbindungen 110 erkennbar, deren Zweck nachfolgend anhand weiterer Figuren noch näher beschrieben ird. Das Stempelelement 115 weist einen Sechskantkopf zur Betätigung der Schlitteneinheit 102 auf.
Figur 8B zeigt eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 8A) des in Figur 8A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100.
Das erste sich gegenüberliegende Paar an Schneidelementen 107 ist in der Schnittansicht dargestellt. Wie bereits beschrieben, ist jeweils ein Schneidelement 107 über jeweils einen Lagerbolzen 111 lösbar und schwenkbeweglich gelagert. Die Schneidelemente 107 sind auf den Lagerbolzen 111 aufgesteckt. Die Lagerbolzen 111 sind wiederum an Vorsprüngen 101A des Führungsrahmens 101 zumindest abschnittsweise befestigt oder gelagert. Über die Schraubverbindungen 110, welche Madenschrauben umfassen, die mit einem als Anschlag dienenden Abschnitt des Führungsrahmens 101 kontaktieren, sind die Schneidelemente 107 hinsichtlich ihrer Position und/oder ihres Winkels an Führungsrahmen 101 einstellbar ausgebildet.
Figur 8C zeigt dazu einen vergrößerten Bereich des in Figur 8B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100.
Gut erkennbar sind die Madenschrauben der Schraubverbindung 110, welche einen Anschlag des Führungsrahmens 101 kontaktieren. Ferner wird aus Figur 8C erkennbar, dass ein Bereich der Aussparung 107A des Schneidelements 107 in Richtung des Lagerbolzens 111 hinter dem Vorsprung 101A des Führungsrahmens 101 liegt. Somit ist eine Sicherung im Sinne einer Fixierung des Schneidelements 107 in Richtung des Lagerbolzens 111 und somit in axialer Richtung gewährleistet. Zudem lässt sich der Querschnitt eines Abschnitts der Spiralfeder 108 erkennen, welche sich vorzugsweise am Führungsrahmen 101, das heißt dem Absatz 101B des Führungsrahmens 101 abstützt, um durch Kraftbeaufschlagung des Schneidelements 107 das Schneidelement 107 in eine Ausgangsposition oder Anschlagposition zurückführen zu können. Der Absatz 101B dient auf der gegenüberliegenden Seite derjenigen Seite, an welcher die Spiralfeder 108 den Führungsrahmen 101 kontaktiert, als Begrenzung für die Klemme 1 und wird im Folgenden noch näher beschrieben. Der Absatz 101B umfasst zumindest abschnittsweise eine Fase 101C, welche den Aufsetzvorgang oder Ansetzvorgang des Werkzeugs 100 auf die Klemme 1 zur Kontaktierung erleichtern soll.
Figur 9A zeigt analog zu Figur 8A eine Draufsicht des in Figur 2A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100.
Figur 9B zeigt eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 9A) des in Figur 9A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100.
Zwischen der Schlitteneinheit 102 und dem Stegbereich des Führungsrahmens 101 ist das Stempelelement 115 mit der Gewindespindel zum Betätigen, das heißt Bewegen der Schlitteneinheit 102 angeordnet. Die Gewindespindel befindet sich vorzugsweise innerhalb der Schenkelbereiche des Führungsrahmens 101.
Die Schlitteneinheit 102 umfasst zwei Anschlagelemente 116. Das Anschlagelement 116 ist innerhalb des Führungsrahmens 101 und auf derjenigen Seite der Schlitteneinheit 102 angeordnet, welche der Klemme 1 zugeordnet ist. Das Anschlagelement 116 ist mittels einer Schraubverbindung 110 in seiner Position zur Schlitteneinheit 102 einstellbar. Die Schraubverbindung 110 kann beispielsweise eine Flachkopfschraube, an welcher das Anschlagelement 116 angeordnet ist, umfassen.
Das Anschlagelement 116 kontaktiert zumindest abschnittsweise die Klemme 1 (nicht in Figur 9B dargestellt), das heißt vorzugsweise eine Stirnfläche auf derjenigen Stirnseite der Klemme 1, an welcher der elektrische Leiter 2 an den Klemmschlitz 6 zum Anschluss an die Klemme 1 geführt oder angelegt wird.
Durch die Einstell barkeit des Anschlagelements 116 in Bezug auf die Schlitteneinheit 102 lässt sich somit eine definierte Position der Schlitteneinheit 102 und somit eine definierte Endposition des elektrischen Leiters 2 an der gewünschten Stelle oder im gewünschten Bereich im Anschlussabschnitt 11 der Klemme 1 realisieren. Figur 9B zeigt ferner anschaulich die Aufnahme von Spiralfedern 108 an den Lagerbolzen 111 zur Beaufschlagung der Schneidelemente 107 mit einer Vorspannung.
Figur 9C zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 9B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100.
Hierin ist das Anschlagelement 116 graphisch hervorgehoben dargestellt, welches im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet ist und an dem Ende eines Gewindebolzens einer Flachkopfschraube 110 angeordnet ist. Das Anschlagelement 116 kann beispielsweise aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet sein.
Die Schraubverbindung 110 mit der Flachkopfschraube ist in der Schlitteneinheit 102 aufgenommen und gegenüber dieser verstellbar oder einstellbar.
Zudem ist ein Abschnitt einer Kulissenbahn 104, an welcher die Schlitteneinheit 102 verschiebbar gelagert ist und somit entlang gleiten kann, dargestellt. Die Kulissenbahn 104 ist vorzugsweise integral einstückig mit dem Führungsrahmen 101 ausgebildet.
Figur 10A zeigt eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 ohne Schlitteneinheit 102, jedoch mit kontaktierter, das heißt gehaltener Klemme 1.
Figur 10B zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 10A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit aufgenommener Klemme 1.
Gut erkennbar ist die zumindest abschnittsweise formschlüssige Verbindung zwischen dem federförmigem oder zapfenförmigem Vorsprung 113 des Führungsrahmens 101 und der nutförmigen Aussparung 12 der Klemme 1, bei welcher der Vorsprung 113 in die Aussparung 12 eingreift.
Ferner ist die lösbare Befestigung der Klemme 1 am Werkzeug 100 durch den Hakenabschnitt 106 eines Verriegelungselements 103, welcher ein Halteelement 18 der Klemme 1 zumindest abschnittsweise kontaktiert und/oder umgreift, erkennbar.
Die Klemme 1 wird somit von dem Werkzeug 100 gehalten, sodass vorzugsweise während des Anschlusses des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1, das heißt während des Anschlussvorgangs zur Ausbildung einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter 2 und der Klemme 1, keine oder zumindest vernachlässigbare Belastungen über die Klemme 1 auf beispielsweise eine Leiterplatte übertragen werden, an welcher die Klemme 1 befestigt ist.
Figur 11A zeigt eine weitere Draufsicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 ohne Schlitteneinheit 102, jedoch mit Klemme 1.
Figur 11B zeigt eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 11A) des in Figur 11A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1.
Figur 11C zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 11B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1. Die Klemme 1 ist in einem Zustand dargestellt, in welchem die Klemme 1 von dem Werkzeug 100 im Kontaktbereich des Werkzeugs 100 gehalten wird. Die Seitenwandabschnitte 3, 4 sind abschnittsweise in entsprechenden Absätzen 101B, vorzugsweise Falzen 101B, des Führungsrahmens 101 aufgenommen. Die Absätze 101B sind am Führungsrahmen 101 gegenüberliegend angeordnet und entsprechend der Klemme 1 konfiguriert und/oder ausgebildet.
Zur Aufnahme der Klemme 1 weist jeder Absatz 101B eine Fase 101C an einem innenliegenden, das heißt einen zur aufnehmenden Klemme 1 hin gerichteten Bereich auf. Somit lässt sich eine verbesserte oder einfachere Anbringung des Werkzeugs 100 an die Klemme 1 erzielen. Alternativ kann anstelle der Fase 101C auf eine Abrundung vorgesehen sein.
Figur HD zeigt eine Schnittansicht (Schnitt B-B in Figur 11A) des in Figur 11A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit aufgeweiteter Klemme 1, das heißt vergrößertem Klemmschlitz 6.
In Figur 11D ist die Klemme 1 in einem Zustand dargestellt, in welchem der elektrischen Leiter 2 (in Figur 11B aus Gründen der näheren Veranschaulichung nicht dargestellt) in den Klemmschlitz 6 führbar ist oder geführt wird.
Figur 11E zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 11D in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit aufgeweiteter Klemme 1. In dieser graphisch hervorgehobenen Darstellung zeigt sich, dass die Klemme 1 an ihrer Stirnseite, an welcher der elektrische Leiter 2 an den Klemmschlitz 6 geführt oder angelegt wird, zumindest abschnittsweise mit den Absätzen 101B kontaktiert oder durch die Absätze 101B in Bezug auf eine Aufweitung begrenzt wird. Mit anderen Worten werden der erste Seitenwandabschnitt 3 und der zweite Seitenwandabschnitt 4 in ihren federelastischen Bewegungsmöglichkeiten durch die Absätze 101B des Führungsrahmens 101 begrenzt. Dadurch wird beispielsweise verhindert, dass sich die Klemme 1 während des Anschlussvorgangs des elektrischen Leiters 2 plastisch verformt, da ein zu großes Aufweiten der Klemme 1 verhindert wird.
Figur 12A zeigt eine perspektivische Ansicht des in Figur 3A dargestellten Werkzeugs 100 mit Klemme 1. Figur 12B zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 12A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1.
In Figur 12B ist die Koppelung des Verriegelungselements 103, welches am Führungsrahmen 101 über einen Lagerbolzen 111 schwenkbar und vorzugsweise lösbar gelagert ist, dargestellt. Die Schwenkbarkeit des Verriegelungselements 103 um den Lagerbolzen 111 ist zur näheren Veranschaulichung in Figur 12B mit einem Doppelpfeil dargestellt.
Das Verriegelungselement 103 weist einen, an den hebelförmigen Abschnitt des Verriegelungselements 103 mit seiner Gleitkontaktfläche für das Betätigungselement 117 angrenzenden, schräg verlaufenden Vorsprung 103A auf. Der Vorsprung 103A ist gegenüber dem Lagerbolzen 111 und somit gegenüber der Schwenkachse des Verriegelungselements 103 beabstandet angeordnet. Damit kann durch Betätigung, das heißt Kontaktierung des Vorsprungs 103A durch das Betätigungselement 117 eine Kraft und somit ein Drehmoment in das Verriegelungselement 103 eingeleitet werden, welches das Verriegelungselement 103 vom Werkzeug 100 weg schwenkt und somit eine gehaltene Klemme 1 frei gibt.
Es ist möglich, dass der Lagerbolzen 111 zumindest abschnittsweise eine Schraubverbindung 110 mit dem Führungsrahmen 101 ausbildet (in den Figuren 12A und 12B nicht dargestellt), das heißt zumindest abschnittsweise ein Außengewinde aufweist, um in ein entsprechendes Innengewinde am Führungsrahmen 101 befestigt werden zu können. Ferner ist es möglich, dass der Lagerbolzen 111 zusätzlich einen zylinderförmigen Kopfabschnitt mit entsprechend größerem Durchmesser aufweist, um das Verriegelungselement 103 auf dem Lagerbolzen 111 in axialer Richtung, das heißt in Längsrichtung des Lagerbolzens 111 zu lagern oder zu sichern. Bei dem in Figur 12B dargestellten Ausführungsbeispiel des Werkzeugs 100 lässt sich der Lagerbolzen 111 zur Ausbildung einer Schraubverbindung mittels eines Schlitz-Schraubendrehers am Führungsrahmen 101 lösbar befestigen. Hierbei ist das Verriegelungselement 103 bereits an dem Lagerbolzen 111 angeordnet.
Figur 13A zeigt eine Draufsicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 ohne Schlitteneinheit 102, jedoch mit Klemme 1. Figur 13B zeigt eine Schnittansicht (Schnitt A- A in Figur 13A) des in Figur 13A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1.
Die in dieser Ansicht sichtbare Aussparung 13 der Klemme 1 kontaktiert abschnittsweise den zapfenförmigen Vorsprung 113 des Führungsrahmens 101 (dies trifft ebenso auf die Aussparung 12 der Klemme 1 zu - siehe hierzu beispielsweise die Figur 10B). Ferner wird die Klemme 1 mittels der Verriegelungselemente 103, welche mit dem Halteelementen 18 der Klemme 1 kontaktieren, an dem Werkzeug 100 gehalten.
Die Klemme 1 ist somit am Werkzeug 100 lösbar befestigt oder gehalten, sodass auftretende Belastungen, vorzugsweise Druckkräfte, während des Anschlusses des elektrischen Leiters 2 an die Klemme 1 überwiegend nur innerhalb des Systems Werkzeug 100, elektrischer Leiter 2 und Klemme 1 auftreten.
Figur 13C zeigt einen vergrößerten Bereich des in Figur 13B in Schnittansicht dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1. Der Hakenabschnitt 106 umfasst abschnittsweise eine Abrundung 106A und/oder eine Fase 106A.
Die Fase 106A ist hierbei an dem zur Kontaktfläche 19 des Halteelements 18 zugewandten Bereich des Hakenabschnitts 106 ausgebildet, damit ein verbesserter Kontaktierungsvorgang des Verriegelungselements 103 mit der Klemme 1 stattfinden kann.
Der Hakenabschnitt 106 umfasst ferner abschnittsweise eine Abrundung 106A, welche sich entlang des Bereichs des Hakenabschnitts 106 erstreckt, welcher mit dem Wandabschnitt des Halteelements 18 kontaktieren kann (in Figur 13C teilweise sichtbar), welcher an den zweiten Seitenwandabschnitt 4 angrenzt. Die Abrundung 106A lässt vorzugsweise in einem gewissen Bereich auch ein Aufweiten der Klemme 1 zu. Die Klemme 1 kann somit optimal von den Verriegelungselement 103 des Werkzeugs 100 gehalten werden.
Figur 14A zeigt eine Draufsicht des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1. Figur 14B zeigt eine Schnittansicht (Schnitt A-A in Figur 14A) des in Figur 14A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1.
Die Schlitteneinheit 102 ist in einer Ausgangsposition dargestellt, sodass der elektrische Leiter 2 in das Werkzeug 100 zwischen der Schlitteneinheit 102, das heißt dem Leiterführungsabschnitt 112 und den Schneidelementen 107 eingeführt werden kann.
Zudem ist mit einem Pfeil die Bewegung der Schlitteneinheit 102 und vorzugsweise des Anschlagelements 116 an der Schlitteneinheit 102 in Richtung der Klemme 1 dargestellt, an welcher das Anschlagelement 116 sodann zumindest abschnittsweise mit einer Stirnfläche der Klemme 1 kontaktiert und somit die Schlitteneinheit 102 in ihrer Bewegbarkeit entlang des Führungsrahmens 101 einstellbar begrenzt. Die Einsteilbarkeit kann vorzugsweise in Abhängigkeit der Konfiguration und/oder Ausbildung der Klemme 1 und/oder des anzuschließenden elektrischen Leiters 2 geschehen.
Figur 14C zeigt eine weitere Schnittansicht (Schnitt B-B in Figur 14A) des in Figur 14A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100 mit Klemme 1.
Das Stempelelement 115 umfasst einen außerhalb des Führungsrahmens 101, das heißt am Stegbereich des Führungsrahmens 101 angeordneten Sechskantschraubenkopf, welcher über eine Schraubverbindung 110 an einer Gewindespindel lösbar befestigt ist. Die Gewindespindel bildet wiederum eine Schraubverbindung 110 mit der Schlitteneinheit 102 aus. Durch Drehen des Sechskantschraubenkopfs und somit der Gewindespindel der Stempeleinheit 115 wird diese Drehbewegung in eine lineare, das heißt translatorische Bewegung der Schlitteneinheit 102 umgesetzt. Die Schlitteneinheit 102 ist, wie oben bereits beschrieben, an dem Führungsrahmen 101 verschiebbar gelagert und für die Führung des elektrischen Leiters 2 in die Klemme 1 zur Ausbildung eines Anschlusses, das heißt einer elektrisch leitenden Verbindung, entsprechend konfiguriert.
Figur 14D zeigt eine perspektivische Ansicht des Stempelelements 115 des in Figur 3A dargestellten Ausführungsbeispiels des Werkzeugs 100. Der Sechskantschraubenkopf zur Betätigung oder Drehung des Stempelelementes 115 ist mittels einer Schraubverbindung 110 in Form einer Madenschraube an der Gewindespindel lösbar befestigt. Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl von Varianten und Abwandlungen möglich, die ebenfalls von dem Erfindungsgedanken Gebrauch machen und deshalb in den Schutzbereich fallen. Vorzugsweise beansprucht die Erfindung auch Schutz für den Gegenstand und die Merkmale der Unteransprüche unabhängig von den in Bezug genommenen Ansprüchen.
Bezugszeichenliste
1 Klemme
2 elektrischer Leiter
3 erster Seitenwandabschnitt
4 zweiter Seitenwandabschnitt
5 Steg
6 Klemmschlitz
7 erstes Klemmelement
8 zweites Klemmelement
9 Vorsprung
10 Vorsprung
11 Anschlussabschnitt
12 Aussparung
13 Aussparung
14 Aussparung
15 Aussparung
16 weiteres erstes Klemmelement
17 weiteres zweites Klemmelement
18 Haltelement
19 Kontaktfläche
20 Ummantelung
21 Füllisolierung
22 Ader, Einzeldraht, Litze
23 Befestigungsstecker
100 Werkzeug
101 Führungsrahmen
101A Vorsprung
101B Absatz
101C Fase, Abrundung
102 Schlitteneinheit
103 Verriegelungselement
103A Vorsprung
104 Kulissenbahn
105 Kulissenstein 106 Hakenabschnitt
106A Abrundung, Fase
107 Schneidelement
107A Aussparung 108 Spiralfeder
110 Schraubverbindung, Schraube
111 Lagerbolzen
112 Leiterführungsabschnitt
113 Vorsprung 115 Stempelelement
116 Anschlagelement
117 Betätigungselement
AP Ausgangsposition des elektrischen Leiters (Einlegposition)
D3 Wanddicke des ersten Seitenwandabschnitts D4 Wanddicke des zweiten Seitenwandabschnitts
EP Endposition des elektrischen Leiters (Anschlussposition)
X Richtung/Verlauf des elektrischen Leiters in der Klemme
Y Bewegungsrichtung der Schlitteneinheit/des Stempelelements

Claims

ANSPRÜCHE Klemme (1) zum Anschluss eines elektrischen Leiters (2) mit Ummantelung (20), wobei die Klemme (1) einen, vorzugsweise in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters (2) erstreckenden, ersten Seitenwandabschnitt (3) und einen zweiten Seitenwandabschnitt (4) umfasst, die einander gegenüberliegend und/oder voneinander beabstandet angeordnet sind, wobei der erste Seitenwandabschnitt (3) ein erstes Klemmelement (7) und der zweite Seitenwandabschnitt (4) ein zweites Klemmelement (8) aufweist, welche zur Ausbildung eines Klemmschlitzes (6) einander zugeordnet und zumindest abschnittsweise voneinander beabstandet angeordnet sind, wobei der erste Seitenwandabschnitt (3) an seiner Stirnseite und vorzugsweise der zweite Seitenwandabschnitt (4) an seiner Stirnseite, an welcher der elektrische Leiter (2) an den Klemmschlitz (6) zum Anschluss an die Klemme (1) geführt wird, jeweils eine Aussparung (12, 13) aufweist, die nutförmig ausgebildet ist, um in der Aussparung (12, 13) zumindest abschnittsweise formschlüssig ein an die Klemme (1) angelegtes Werkzeug (100) aufzunehmen. Klemme (1) nach Anspruch 1, wobei sich die Aussparung (12, 13) entlang der Wanddicke (D3) des ersten Seitenwandabschnitts (3) und/oder entlang der Wanddicke (D4) des zweiten Seitenwandabschnitts (4) erstreckt. Klemme (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Aussparung (12, 13) des ersten und/oder des zweiten Seitenwandabschnitts (3, 4) in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Seitenansicht der Klemme (1), zumindest abschnittsweise eine trichterförmige Kontur und/oder eine bogenförmige und/oder eine runde Kontur aufweist. Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Aussparung (12) des ersten Seitenwandabschnitts (3) in Bezug auf den ersten Seitenwandabschnitt (3) zentriert angeordnet ist und/oder die Aussparung (13) des zweiten Seitenwandabschnitts (4) in Bezug auf den zweiten Seitenwandabschnitt (4) zentriert anordnet ist. Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
39 wobei das erste Klemmelement (7) und das zweite Klemmelement (8) zum Anschluss des elektrischen Leiters (2) zumindest einen Anschlussabschnitt (11) ausbilden, wobei der zumindest eine Anschlussabschnitt (11) in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Seitenansicht in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters (2), eine im Wesentlichen runde Kontur oder eine im Wesentlichen ovale Kontur aufweist.
6. Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Klemmschlitz (6) in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Seitenansicht in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters (2), zumindest abschnittsweise eine V-förmige Kontur aufweist, welche vorzugsweise in die Kontur eines zumindest einen Anschlussabschnitts (11) übergeht.
7. Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Seitenwandabschnitt (3) und der zweite Seitenwandabschnitt (4) über einen gemeinsamen Steg (5) miteinander verbunden sind und vorzugsweise der erste Seitenwandabschnitt (3), der zweite Seitenwandabschnitt (4) und der Steg (5) in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Schnittansicht in Richtung des angeschlossenen oder des anzuschließenden elektrischen Leiters (2), U-förmig ausgebildet sind.
8. Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Seitenwandabschnitt (3) und/oder das erste Klemmelement (7) und/oder der zweite Seitenwandabschnitt (4) und/oder das zweite Klemmelement (8) zumindest abschnittsweise plattenförmig und/oder flach ausgebildet ist.
9. Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Seitenwandabschnitt (3) ein weiteres erstes Klemmelement (16) und der zweite Seitenwandabschnitt (4) ein weiteres zweites Klemmelement (17) umfasst, welche zur Ausbildung eines weiteren Klemmschlitzes (6) einander zugeordnet und zumindest abschnittsweise voneinander beabstandet angeordnet sind.
10. Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Seitenwandabschnitt (3) und/oder der zweite Seitenwandabschnitt (4), an einer der Stirnseite mit der Aussparung (12, 13) gegenüberliegenden Stirnseite, zumindest ein Halteelement (18) zur Ausbildung einer Wirkverbindung mit einem an die Klemme (1) angelegten Werkzeug (100) aufweist.
40 Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Klemme (1) aus einem metallischen Werkstoff, vorzugsweise integral einstückig, ausgebildet ist, vorzugsweise durch zumindest einen Biegevorgang und/oder Stanzvorgang. Werkzeug (100), vorzugsweise Anlegewerkzeug (100), zur Herstellung eines Anschlusses eines elektrischen Leiters (2) mit Ummantelung (20) an eine Klemme (1) mit zumindest einem Halteelement (18) und zumindest einer nutförmigen Aussparung (12, 13) an einer Stirnseite, an welcher der elektrische Leiter (2) an den Klemmschlitz (6) der Klemme (1) zum Anschluss an die Klemme (1) geführt wird, vorzugsweise an eine Klemme (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das Werkzeug (100) einen Führungsrahmen (101) umfasst, welcher zumindest abschnittsweise zur Kontaktierung der Klemme (1), vorzugsweise zumindest der zumindest einen Aussparung (12, 13), angepasst konfiguriert und ausgebildet ist, und eine Schlitteneinheit (102), welche an dem Führungsrahmen (101) zur Führung des elektrischen Leiters (2) in die Klemme (1) bewegbar gelagert ist, wobei der Führungsrahmen (101) zumindest ein Verriegelungselement (103) aufweist, welches schwenkbar gelagert ist und die Schlitteneinheit (102) zur Betätigung des zumindest einen Verriegelungselements (103) an dem zumindest einen Verriegelungselement (103) verschiebbar gekoppelt ist, um zumindest abschnittsweise während der Führung des elektrischen Leiters (2) in die Klemme (1) das zumindest eine Verriegelungselement (103) mit dem zumindest einen Halteelement (18) der Klemme (1) in Eingriff zu bringen. Werkzeug (100) nach Anspruch 12, wobei der Führungsrahmen (101) im Kontaktbereich zur zumindest abschnittsweisen Kontaktierung der Klemme (1), vorzugsweise der zumindest einen nutförmigen Aussparung (12, 13), zumindest einen federförmigen oder zapfenartigen Abschnitt (113), vorzugsweise Vorsprung, aufweist. Werkzeug (100) nach Anspruch 12 oder 13, wobei der Führungsrahmen (101) zumindest ein Schneidelement (107) aufweist, um die Ummantelung (20) des elektrischen Leiters (2) zumindest abschnittsweise und vorzugsweise vor der Führung des elektrischen Leiters (2) in die Klemme (1) anzuschneiden, wobei vorzugsweise das zumindest eine Schneidelement (107) lösbar und/oder schwenkbar gelagert ist.
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15. Werkzeug (100) nach Anspruch 14, wobei das zumindest eine Schneidelement (107) auf einen Lagerbolzen (111) aufsteckbar oder aufgesteckt ist, wobei zumindest eine Aussparung (107 A) des zumindest einen Schneidelements (107) einen Vorsprung (101A) des Führungsrahmens (101), welcher den Lagerbolzen (111) abschnittsweise lagert, aufnimmt.
16. Werkzeug (100) nach Anspruch 14 oder 15, wobei das zumindest eine Schneidelement (107) konfiguriert und ausgebildet ist, vorzugsweise zumindest abschnittsweise keilförmig oder pyramidenförmig konfiguriert und ausgebildet ist, die Ummantelung (20) des elektrischen Leiters (2) an der angeschnittenen Stelle oder an dem angeschnittenen Bereich auseinander zu schieben.
17. Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 16, wobei das zumindest eine Schneidelement (107) mit einer Vorspannung, vorzugsweise durch eine Spiralfeder (108), beaufschlagt ist und/oder einstellbar, vorzugsweise mittels einer Schraubverbindung (110), angeordnet ist.
18. Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 17, wobei die Schlitteneinheit (102) mittels einer Kulissenführung (104, 105) an dem Führungsrahmen (101) verschiebbar gelagert ist, wobei vorzugsweise zwei Kulissenbahnen (104) an dem Führungsrahmen (102) angeordnet oder ausgebildet sind und zwei Kulissensteine (105) an der Schlitteneinheit (102) angeordnet oder ausgebildet sind.
19. Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 18, wobei die Schlitteneinheit (102) zumindest ein Anschlagelement (116) zur Kontaktierung der Klemme (1) umfasst und vorzugsweise das zumindest eine Anschlagelement (116) in seiner Position zur Schlitteneinheit (102) einstellbar ist.
20. Werkzeug (100) nach Anspruch 19, wobei das zumindest eine Anschlagelement (116) eine Schraubverbindung (110) umfasst, wobei vorzugsweise eine Gewindeschraube (110) mit einem Anschlagpuffer (116) vorgesehen ist, die Klemme (1) zumindest abschnittsweise zu kontaktieren, vorzugsweise in einer Anschlussposition des elektrischen Leiters (2) an die Klemme (1).
21. Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 20, wobei der Führungsrahmen (101) im Kontaktbereich zur zumindest abschnittsweisen Kontaktierung der Klemme (1) zumindest einen Absatz (101B), vorzugsweise zumindest einen Falz (101B), aufweist, welcher einen Anschlag ausbildet, um vorzugsweise ein plastisches Verformen der Klemme (1) während des Anschlusses des elektrischen Leiters (2) an die Klemme (1) zu verhindern. Werkzeug (100) nach Anspruch 21, wobei der zumindest eine Absatz (101B) zumindest abschnittsweise eine Fase (101C) oder eine Abrundung (101C) aufweist. Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 22, wobei das zumindest eine Verriegelungselement (103) einen Hakenabschnitt (106) aufweist, um die Klemme (1) an dem zumindest einen Halteelement (18) zumindest abschnittsweise zu umgreifen, wobei vorzugsweise der Hakenabschnitt (106) zumindest abschnittsweise eine Fase (106A) oder eine Abrundung (106A) aufweist. Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 23, wobei die Schlitteneinheit (102) ein Betätigungselement (117) umfasst, über welches die Schlitteneinheit (102) an das oder mit dem zumindest einen Verriegelungselement (103) gekoppelt ist, wobei vorzugsweise das Betätigungselement (117) zumindest abschnittsweise zylinderförmig oder bolzenförmig ausgebildet ist und/oder mit dem zumindest einen Verriegelungselement (103) eine Gleitlagerverbindung ausbildet. Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 24, wobei die Schwenkachse des zumindest einen Schneidelements (107) und die Schwenkachse des zumindest einen Verriegelungselements (103) in einer Ansicht, vorzugsweise in einer Draufsicht, im Wesentlichen zueinander senkrecht liegen. Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses eines elektrischen Leiters (2) mit Ummantelung (20) an eine Klemme (1) mit zumindest einem Klemmschlitz (6), zumindest einem Halteelement (18) und zumindest einer nutförmigen Aussparung (12, 13) an einer Stirnseite, an welcher der elektrische Leiter (2) an den Klemmschlitz (6) der Klemme (1) zum Anschluss an die Klemme (1) geführt wird, vorzugsweise mit einem Werkzeug (100) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 25, umfassend: • Aufsetzen des Werkzeugs (100) auf die Klemme (1), vorzugsweise auf Stirnseiten zumindest zwei gegenüberliegender und von dem zumindest einen Klemmschlitz (6) beab- standeter Seitenwandabschnitte (3, 4) der Klemme (1), welche jeweils die zumindest eine nutförmige Aussparung aufweisen;
• Zumindest abschnittsweises Ausbilden einer formschlüssigen Verbindung zwischen der zumindest einen Aussparung (12, 13) und dem Werkzeug (100);
• Einlegen des elektrischen Leiters (2) in das Werkzeug (100);
• Anbringen von zumindest einem schwenkbar gelagerten Verriegelungselement (103) des
Werkzeugs (100) an die Klemme (1), vorzugsweise an das zumindest eine Halteelement (18), mittels der Schlitteneinheit (102) und Halten der Klemme (1), vorzugsweise durch das zumindest eine schwenkbar gelagerte Verriegelungselement (103);
• Führen des elektrischen Leiters (2) an den und/oder zumindest abschnittsweise in den
Bereich des zumindest einen Klemmschlitzes (6) mittels einer Schlitteneinheit (103) des Werkzeugs (100);
• Führen des elektrischen Leiters (2) in den Bereich eines Anschlussabschnitts (11) des zumindest einen Klemmschlitzes (6) und Herstellen des Anschlusses zwischen dem elektrischen Leiter (2) und der Klemme (1). Verfahren nach Anspruch 26, weiter umfassend:
• Führen des elektrischen Leiters (2) an zumindest ein Schneidelement (107) des Werkzeugs (100) mittels der Schlitteneinheit (103);
• Zumindest abschnittweises Anschneiden der Ummantelung (20) des elektrischen Leiters
(2) an einer an die Klemme (1) anzuschließenden Stelle oder einem an die Klemme anzuschließenden Bereich mittels des zumindest einen Schneidelements (107); Verfahren nach Anspruch 27, weiter umfassend:
• Auseinanderschieben der Ummantelung (20) des elektrischen Leiters (2) an der zumindest abschnittsweise angeschnittenen Stelle oder dem zumindest abschnittsweise angeschnittenen Bereich mittels des zumindest einen Schneidelements (107); Anordnung umfassend eine Klemme (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis
11 und ein Werkzeug (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 25.
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