WO2015140914A1 - ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置 - Google Patents

ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置 Download PDF

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driven
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祥人 池口
秀信 加藤
俊孝 猪原
典央 魚住
竹内　栄治
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Ykk株式会社
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    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F5/00—Upsetting wire or pressing operations affecting the wire cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/46—Making other particular articles haberdashery, e.g. buckles, combs; pronged fasteners, e.g. staples
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/005—Feeding discrete lengths of wire or rod

Definitions

  • the present invention relates to a stamping device for a fastener element forming wire, and more particularly to a fastener element forming wire stamping device for forming a meshing head on a synthetic resin monofilament by a pair of stamping rollers.
  • Patent Documents 1 and 2 various stamping devices have been devised for forming a meshing head by sandwiching a fastener element forming wire between a pair of stamping rollers having a flat section partial molding portion on the outer peripheral surface (for example, Patent Documents 1 and 2). reference).
  • Patent Document 1 a flat cross-sectional portion and a meshing portion are formed on a meshing head of a continuous element row formed by stamping, and the meshing heads of elements adjacent to each other when the meshing element row meshes. It is disclosed that a small gap formed between the upper and lower legs and the upper and lower legs is engaged to enable reliable engagement and to manufacture an element having excellent durability.
  • the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object of the present invention is to make it possible to easily adjust a circumferential shift between a pair of stamping rollers and a distance between shafts, and to provide a meshing head having excellent meshing performance.
  • An object of the present invention is to provide a stamping device for a wire for forming a fastener element that can be formed.
  • the above object of the present invention can be achieved by the following constitution. (1) a driving gear and a driven gear meshing with each other; A pair of stamping rollers disposed coaxially with each gear so as to rotate integrally with each gear; With Stamping of the fastener element forming wire that forms at least the meshing head of the slide fastener element at a predetermined interval on the fastener element forming wire continuously supplied with a pair of stamping rollers by the rotation of the drive gear and the driven gear. A device, A circular hole is formed in one of the drive gear and the driven gear, and the stamping roller that rotates integrally with the one gear, and the other of the one gear and the stamping roller has a long length.
  • a hole is formed, An eccentric pin having a first shaft inserted into the circular hole portion and a second shaft inserted into the elongated hole portion and connected eccentrically to the first shaft; Stamping of the wire for forming a fastener element, wherein the eccentric pin is rotated in the circular hole portion, and the relative position between the gear and the stamping roller is finely adjusted to adjust the phase in the circumferential direction of the pair of stamping rollers.
  • apparatus (2) Eccentricity in which the wall thickness varies in the circumferential direction between either the drive shaft supporting the drive gear and the stamping roller or between the driven shaft supporting the driven gear and the stamping roller.
  • the stamping device for a fastener element forming wire according to (1) which is characterized in that (3)
  • the driven gear is divided in the axial direction and is relatively rotatable, and has first and second driven gears fitted to the driven shaft via an eccentric ring,
  • the fastener element molding wire stamping device according to (2) further comprising an elastic member that urges the first and second driven gears in opposite directions in the circumferential direction.
  • a drive gear and a driven gear that mesh with each other, a pair of stamping rollers that have a flat section partial molding portion on the outer peripheral surface and rotate integrally coaxially with each gear;
  • a circular hole portion is formed in one of the drive gear and the driven gear, and a stamping roller that rotates integrally with the one gear, and a long hole portion is formed in the other. Since the first shaft of the eccentric pin is inserted into the circular hole portion and the second shaft is inserted into the elongated hole portion, the circumferential direction of the pair of stamping rollers can be achieved by rotating the eccentric pin within the circular hole portion.
  • the phases of the flat cross-section part molding portions of the pair of stamping rollers can be finely adjusted and matched. As a result, a correctly shaped meshing head having excellent meshing performance can be formed on the fastener element forming wire.
  • FIG. 1 It is a top view of the stamping apparatus of the wire for fastener element formation concerning the present invention. It is the perspective view seen from the front side of the stamping apparatus of the fastener element shaping
  • (A) is a front view of the stamping device for fastener element forming wire shown in FIG. 1
  • (b) is a back view of the stamping device for fastener element forming wire shown in FIG.
  • (A) is a cross-sectional view taken along line VV in FIG.
  • (b) is a cross-sectional view taken along line V′-V ′ in FIG.
  • FIG. 1 is a sectional view taken along line VI-VI in FIG. 1
  • (b) is an enlarged sectional view taken along line VI ′′ in (a)
  • (c) is a sectional view taken along line VI′-VI ′ in FIG. It is sectional drawing
  • (d) is an expanded sectional view of VI '' 'of (c).
  • FIG. 7 is a sectional view taken along line VII-VII in FIG. 1.
  • (A) And (b) is explanatory drawing which shows the state in which backlash is adjusted with the 1st and 2nd driven gear. It is a front view which shows the state which forms a meshing head in a predetermined space
  • the stamping device 10 for fastener element forming wire is rotatable to an annular first stamping roller 31 rotatably supported by a drive shaft 11 and a driven shaft 12. And an annular second stamping roller 32 supported by the motor.
  • a drive gear 41 arranged around the drive shaft 11 is fixed to the side surface of the first stamping roller 31 coaxially with the first stamping roller 31, and the side surface of the second stamping roller 32 is arranged around the driven shaft 12.
  • the arranged driven gear 42 is fixed coaxially with the second stamping roller 32.
  • the ends 11 a and 12 a of the drive shaft 11 and the driven shaft 12 are fitted into support holes 14 and 15 provided in the first support plate 13 and fixed by screws.
  • the other ends 11 b and 12 b of the shaft 11 and the driven shaft 12 are fitted into support holes 17 and 18 provided in the second support plate 16 and fixed by screws. That is, the drive shaft 11 and the driven shaft 12 are fixed shafts having a constant inter-axis distance and arranged in parallel to each other.
  • the drive shaft 11 has a large-diameter portion 11c, a medium-diameter portion 11d, and a small-diameter portion 11e having different outer diameters from one end 11a to the other end 11b, while the driven shaft 12 is between the one end 12a and the other end 12b.
  • a large diameter portion 12c and a small diameter portion 12d having different outer diameters are provided.
  • the first stamping roller 31 is disposed around the middle diameter portion 11 d of the drive shaft 11, and is positioned in the axial direction between the large diameter portion 11 c of the drive shaft 11 and the thrust ring 22.
  • the second stamping roller 32 is disposed around an eccentric ring 36 (described later) that is externally fitted to the driven shaft 12, and between the large-diameter portion 12 c of the driven shaft 12 and a boss portion 36 c of the eccentric ring 36 (described later). Is positioned in the axial direction.
  • the first stamping roller 31 and the drive gear 41, and the second stamping roller 32 and the first driven gear 43 are respectively fastened by fastening means (not shown) and rotate integrally with each other.
  • the fastening means is loosened when adjusting the phase between the first stamping roller 31 and the second stamping roller 32, which will be described later, and when adjusting the distance between the centers of the first stamping roller 31 and the second stamping roller 32. .
  • the driven gear 41 and the driven gear 42 meshing with each other are driven by the rotation of the drive gear 41, and the first stamping roller 31 and the second stamping roller 32 are rotated in opposite directions in synchronization with each other.
  • the outer peripheral surfaces of the first stamping roller 31 and the second stamping roller 32 are provided with a plurality of flat section partial molding portions 51 and 52 that project at predetermined intervals in a gear shape.
  • the fastener element forming wire 1 is inserted between the flat section partial forming portions 51 and 52 and pinched. Then, the fastener element forming wire 1 is locally deformed into a flat state at a predetermined interval to form the meshing head 2 of the element (see FIG. 9).
  • the first stamping roller 31 is formed with a long hole portion 33 having a long axis in the radial direction of the first stamping roller 31 so as to penetrate in the axial direction.
  • the drive gear 41 is formed with a circular hole portion 34 a penetrating in the axial direction at a position corresponding to the elongated hole portion 33.
  • An eccentric pin 35 having a cylindrical first shaft 35a and a second shaft 35b whose shaft centers L1 and L2 are offset from each other is fitted in the long hole portion 33 and the circular hole portion 34a.
  • a flange 35c concentric with the first shaft 35a is provided between the first shaft 35a and the second shaft 35b, and a large-diameter hole 34b formed adjacent to the circular hole 34a. It is arrange
  • a groove 35d for attaching a tool (not shown) such as a driver when the eccentric pin 35 is rotated is provided on the end surface of the first shaft 35a fitted into the circular hole portion 34a.
  • the driven shaft 12 is fitted with an eccentric ring 36 in which the thickness gradually changes in the circumferential direction and the center of the inner diameter 36a and the center of the outer diameter 36b are eccentric. is doing.
  • the eccentric ring 36 is provided with a boss portion 36c having a uniform thickness at one end in the axial direction.
  • the boss portion 36c has a female screw and a work hole (not shown) formed in the radial direction, and is screwed to the female screw (not shown).
  • the eccentric ring 36 is fixed to the driven shaft 12 by a set screw. By releasing the fixing of the eccentric ring 36 and the driven shaft 12 by this set screw, the eccentric ring 36 can rotate relative to the driven shaft 12. A tool (not shown) for rotating the eccentric ring 36 is inserted into the working hole.
  • the driven gear 42 is rotatably fitted to a first driven gear 43 fixed to the second stamping roller 32 and a boss portion 43 c of the first driven gear 43, and is axially connected to the first driven gear 43. And a second driven gear 44 disposed adjacent thereto.
  • An annular ring member 48 is fixed to the outer side in the axial direction of the boss portion 43c by other fastening means (not shown).
  • a pair of spring locking pins 45 and 46 are fixed to the outer peripheral surface of the ring member 48 and the side surface of the second driven gear 44, respectively.
  • a tension coil spring 47 is installed in the spring grooves 45a, 46a formed in the locking pins 45, 46.
  • the flat cross section partial molding portions 51 and 52 of the pair of stamping rollers 31 and 32 are formed.
  • the gap C is a predetermined gap, and the flat cross-section part forming portions 51 and 52 are required to face each other. These conditions are achieved by adjusting the distance between the centers of the pair of stamping rollers 31 and 32 and adjusting the circumferential direction.
  • the inter-center adjustment of the first and second stamping rollers 31 and 32 is performed. Specifically, as shown in FIG. 5B, a set screw (not shown) of the eccentric ring 36 is loosened to release the fixing of the eccentric ring 36 to the driven shaft 12, and a tool is inserted into the work hole. Next, as shown in FIG. 5B, a set screw (not shown) of the eccentric ring 36 is loosened to release the fixing of the eccentric ring 36 to the driven shaft 12, and a tool is inserted into the work hole. Next, as shown in FIG.
  • the eccentric ring 36 is rotated to move the rotation center d2 of the second stamping roller 32 with respect to the first stamping roller 31, and the first and second stamping rollers 31, After changing the distance L between 32 and finely adjusting the gap C between the flat section partial molding parts 51 and 52, the eccentric ring 36 is fixed to the driven shaft 12 with a set screw.
  • the gap C between the flat cross-section partial molding parts 51 and 52 is an important factor that directly affects the meshing performance because it determines the crushing amount of the fastener element molding wire 1, that is, the shape of the meshing head 2.
  • the driven gear 42 is externally fitted to the second stamping roller 32, and approaches or separates from the drive gear 41 as the second stamping roller 32 is moved by the eccentric ring 36. Therefore, as shown in FIG. 8, the center distance between the drive gear 41 and the driven gear 42 changes, and the backlash of the gear also changes. That is, when the gap C between the flat cross-section partial molding parts 51 and 52 is increased, the center-to-core distance between the drive gear 41 and the driven gear 42 is increased, and the backlash is increased (state shown in FIG. 8B). Further, when the gap C between the flat cross-section partial molding parts 51 and 52 is reduced, the distance between the centers of the drive gear 41 and the driven gear 42 is reduced, and the backlash is reduced (state shown in FIG. 8A).
  • first and second driven gears 43 and 44 are urged in the opposite directions in the circumferential direction by the elastic member 47, as shown in FIG.
  • the first and second driven gears 43 and 44 are rotated in directions away from each other by the elastic force of the elastic member 47 to reduce backlash.
  • FIG. 8A when the backlash is reduced, the first and second driven gears 43 and 44 are rotated in a direction approaching each other against the elastic force of the elastic member 47. This automatically adjusts so that the backlash is always minimized (zero backlash). Accordingly, it is possible to prevent the deviation in the circumferential direction of the flat cross-section partial molding portions 51 and 52 due to the backlash between the drive gear 41 and the driven gear 42.
  • first, the first stamping roller 31 and the drive gear 41 are fastened by adjusting the circumferential phase of the first and second stamping rollers 31 and 32 so that the flat section partial molding portions 51 and 52 face each other.
  • the first fastening roller 31 can be rotated with respect to the drive gear 41 by loosening the fastening means.
  • the fastener element forming wire 1 is locally deformed into a flat state at a predetermined interval, and the meshing head 2 of the element is formed.
  • the fastener element forming wire 1 is preferably guided by providing guide members 60 and 61 before and after the first and second stamping rollers 31 and 32, respectively.
  • the drive gear 41 and the driven gear 42 that mesh with each other, and the first and first rotating coaxially with each of the gears 41 and 42.
  • the eccentric pin 35 Since the second shaft 35b is inserted into the long hole portion 33 and is inserted into the hole portion 34a, the eccentric pin 35 is rotated within the circular hole portion 34a, so that the first and second stamping rollers 31, 32 Phase adjustment in the circumferential direction can be performed, and the phases of the flat cross-section partial molding portions 51 and 52 of the first and second stamping rollers 31 and 32 can be finely adjusted to match. Thereby, the correctly-shaped engagement head 2 excellent in engagement performance can be formed in the fastener element forming wire 1.
  • an eccentric ring 36 whose thickness changes in the circumferential direction is arranged between the driven shaft 12 and the second stamping roller 32, and the eccentric ring 36 is rotated to rotate the second stamping roller 32. Since the distance L between the first and second stamping rollers 31 and 32 is adjusted by moving the rotation center d2, between the flat cross-section partial molding portions 51 and 52 of the first and second stamping rollers 31 and 32. The crushing amount of the fastener element forming wire 1 can be appropriately set by finely adjusting the gap C. Thereby, the correctly-shaped engagement head 2 excellent in engagement performance can be formed in the fastener element forming wire 1.
  • the driven gear 42 has first and second driven gears 43 and 44 that are divided in the axial direction and are relatively rotatable, and are fitted to the driven shaft 12 via the eccentric ring 36. Since the first and second driven gears 43 and 44 are urged in the opposite directions in the circumferential direction by the elastic member 47, the eccentric ring 36 is rotated to rotate the first and second stamping rollers 31 and 32 (gears). 41, 42), the fluctuation of the backlash that occurs when the distance L is adjusted can be automatically adjusted so that the drive gear 41 and the driven gear 42 can always mesh with zero backlash. Thereby, the relative movement (phase shift) in the rotation direction of the first and second stamping rollers 31 and 32 can be prevented, and the engagement head 2 having an appropriate shape can be formed on the fastener element forming wire 1.
  • the stamping device 10 for fastener element forming wire can be made compact and unitized. It can. Thereby, only the stamping apparatus 10 can be removed from the fastener element manufacturing apparatus, and maintenance can be easily performed.

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Abstract

ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置(１０)は、互いに噛合する駆動ギヤ(４１)及び従動ギヤ(４２)と、外周面に偏平断面部分成形部(５１，５２)を有し、各ギヤ(４１，４２)と同軸で一体回転する一対のスタンピングローラ(３１，３２)と、を備える。駆動ギヤ(４１)に円穴部(３４ａ)が形成されると共に、スタンピングローラ(３１)に長穴部(３３)が形成され、偏心ピン(３５)の第１の軸(３５ａ)が円穴部(３４ａ)に挿入され、偏心ピン(３５)の第２の軸(３５ｂ)が長穴部(３３)に挿入されて、偏心ピン(３５)を円穴部(３４ａ)内で回転させることで、一対のスタンピングローラ(３１，３２)の周方向の位相を調整する。これにより、一対のスタンピングローラ間の周方向ずれや、軸間距離を容易に調整可能として、噛合性能の優れた噛合頭部を形成することができる。

Description

ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置
　本発明は、ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置に係り、特に、一対のスタンピングローラによって、合成樹脂製モノフイラメントに噛合頭部を成形するファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置に関する。
　従来、外周面に偏平断面部分成形部を有する一対のスタンピングローラ間にファスナーエレメント成形用線材を挟持して、噛合頭部を成形するスタンピング装置が種々考案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。例えば、特許文献１では、スタンピングにより成形される連続エレメント列の噛合頭部に、偏平断面部分と噛合部分とを形成して、噛合エレメント列の噛合時に、噛合部分が隣り合うエレメントの噛合頭部と上下脚部との間に形成される僅かな間隙に係合して、確実な噛合を可能にすると共に、耐久性に優れたエレメントを製造することが開示されている。
日本国特開平１１－３４２５４７号公報 日本国特開昭５９－１１８０４号公報
　ところで、外周面に偏平断面部分成形部を有する一対のスタンピングローラ間にファスナーエレメント成形用線材を挟持して噛合頭部を成形する際、一対のスタンピングローラ間に周方向のずれがあったり、軸間距離が適正な距離に設定されていないと、所望の形状の噛合頭部を形成することができない。従来、一対のスタンピングローラ間の周方向や軸間距離の調整は、固定ボルトを緩め、拡大鏡を用いて微調整を行っていた。しかしながら、微調整が難しく、且つ調整後に固定ボルトを締め付ける際に位置ずれが生じる問題があり、熟練の技術者でなければ精度良く調整することが難しかった。このような一対のスタンピングローラ間の周方向、及び軸間距離の調整については、いずれの特許文献にも記載されていない。
　本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、一対のスタンピングローラ間の周方向ずれや、軸間距離を容易に調整可能として、噛合性能の優れた噛合頭部を形成することができるファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置を提供することにある。
　本発明の上記目的は、下記の構成により達成される。
（１）　互いに噛合する駆動ギヤ及び従動ギヤと、
　各ギヤと一体回転可能に各ギヤと同軸にそれぞれ配置される一対のスタンピングローラと、
を備え、
　駆動ギヤ及び従動ギヤの回転により、一対のスタンピングローラが連続的に供給されるファスナーエレメント成形用線材に、所定の間隔でスライドファスナー用エレメントの少なくとも噛合頭部を形成するファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置であって、
　駆動ギヤと従動ギヤの一方と、該一方のギヤと一体回転するスタンピングローラとのいずれか一方には、円穴部が形成され、該一方のギヤとスタンピングローラとのいずれか他方には、長穴部が形成され、
　円穴部に挿入される第１の軸、及び長穴部に挿入され、第１の軸に偏心して連結された第２の軸を有する偏心ピンが設けられ、
　偏心ピンを円穴部内で回転させて、ギヤとスタンピングローラの相対位置を微調整することで、一対のスタンピングローラの周方向の位相調整が行われることを特徴とするファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置。
（２）　駆動ギヤを支持する駆動軸とスタンピングローラとの間と、従動ギヤを支持する従動軸とスタンピングローラとの間のいずれか一方には、円周方向に亘って肉厚が変化する偏心リングが配置されており、
　偏心リングを駆動軸又は従動軸に対して回転させて、スタンピングローラの回転中心を駆動軸又は従動軸の軸芯に対して移動させることで、一対のスタンピングローラ間距離の調整が行われることを特徴とする（１）に記載のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置。
（３）　従動ギヤは、軸方向に分割されると共に相対回転可能とされ、偏心リングを介して従動軸に嵌合する第１及び第２の従動ギヤを有し、
　第１及び第２の従動ギヤを、周方向で互いに逆方向に付勢する弾性部材を備えることを特徴とする（２）に記載のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置。
（４）　前記駆動軸及び前記従動軸は、少なくとも一端が支持板に固定された芯間距離一定の固定軸であることを特徴とする（２）または（３）に記載のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置。
　本発明のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置によれば、互いに噛合する駆動ギヤ及び従動ギヤと、外周面に偏平断面部分成形部を有し、各ギヤと同軸で一体回転する一対のスタンピングローラと、を備え、駆動ギヤと従動ギヤの一方と、該一方のギヤと一体回転するスタンピングローラとのいずれか一方には、円穴部が形成されると共にいずれか他方には長穴部が形成され、偏心ピンの第１の軸が円穴部に挿入され、第２の軸が長穴部に挿入されているので、偏心ピンを円穴部内で回転させることで、一対のスタンピングローラの周方向の位相調整を行って、一対のスタンピングローラの偏平断面部分成形部同士の位相を微調整して合わせることができる。これにより、ファスナーエレメント成形用線材に噛合性能の優れた正しい形状の噛合頭部を形成することができる。
本発明に係るファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置の平面図である。 図１に示すファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置の正面側から見た斜視図である。 図１に示すファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置を裏面側から見た斜視図である。 （ａ）は、図１に示すファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置の正面図であり、（ｂ）は、図３に示すファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置の裏面図である。 （ａ）は、図１のＶ－Ｖ線断面図であり、（ｂ）は、図１のＶ´－Ｖ´線断面図であり、（ｃ）は、偏心ピンの拡大断面図である。 （ａ）は、図１のＶＩ－ＶＩ線断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＶＩ´´の拡大断面図であり、（ｃ）は、図１のＶＩ´－ＶＩ´線断面図であり、（ｄ）は、（ｃ）のＶＩ´´´の拡大断面図である。 図１のＶＩＩ－ＶＩＩ線断面図である。 （ａ）及び（ｂ）は、第１及び第２従動ギヤによりバックラッシュが調整される状態を示す説明図である。 一対のスタンピングローラによりファスナーエレメント成形用線材に所定の間隔で噛合頭部を形成する状態を示す正面図である。
　以下、本発明に係るファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置の一実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
　先ず、ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置１０の概略について説明する。
　図１～図３に示すように、本実施形態のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置１０は、駆動軸１１に回転自在に支持される環状の第１スタンピングローラ３１と、従動軸１２に回転自在に支持される環状の第２スタンピングローラ３２と、を備える。第１スタンピングローラ３１の側面には、駆動軸１１の周囲に配置された駆動ギヤ４１が第１スタンピングローラ３１と同軸に固定され、第２スタンピングローラ３２の側面には、従動軸１２の周囲に配置された従動ギヤ４２が第２スタンピングローラ３２と同軸に固定されている。
　図１及び図５に示すように、駆動軸１１及び従動軸１２の一端１１ａ，１２ａは、第１支持板１３に設けられた支持孔１４，１５に嵌合してねじ固定され、また、駆動軸１１及び従動軸１２の他端１１ｂ，１２ｂは、第２支持板１６に設けられた支持孔１７，１８に嵌合してねじ固定されている。即ち、駆動軸１１と従動軸１２とは、軸間距離が一定、且つ互いに平行に配置された固定軸である。
　なお、駆動軸１１は、一端１１ａから他端１１ｂにかけて、外径の異なる大径部１１ｃ、中径部１１ｄ、小径部１１ｅを有する一方、従動軸１２は、一端１２ａと他端１２ｂとの間に、外径の異なる大径部１２ｃ、小径部１２ｄを有する。
　また、図５に示すように、第１スタンピングローラ３１は、駆動軸１１の中径部１１ｄの周囲に配置され、駆動軸１１の大径部１１ｃとスラストリング２２との間で軸方向に位置決めされている。また、第２のスタンピングローラ３２は、従動軸１２に外嵌された後述の偏心リング３６の周囲に配置され、従動軸１２の大径部１２ｃと後述する偏心リング３６のボス部３６ｃとの間で軸方向に位置決めされている。
　第１スタンピングローラ３１と駆動ギヤ４１、及び、第２スタンピングローラ３２と第１従動ギヤ４３とは、不図示の締結手段によってそれぞれ締結され、それぞれ一体回転する。
　なお、後述する第１スタンピングローラ３１と第２スタンピングローラ３２との位相調整の際や、第１スタンピングローラ３１と第２スタンピングローラ３２との芯間距離調整の際に、締結手段はそれぞれ緩められる。
　互いに噛合する駆動ギヤ４１と従動ギヤ４２は、駆動ギヤ４１の回転により従動ギヤ４２が駆動されて、第１スタンピングローラ３１と第２スタンピングローラ３２とが同期して互いに反対方向に回転する。
　第１スタンピングローラ３１及び第２スタンピングローラ３２の外周面には、それぞれ所定の間隔で突出する複数の偏平断面部分成形部５１，５２が歯車状に設けられている。所定の隙間を介して対向配置された第１スタンピングローラ３１及び第２スタンピングローラ３２を同期回転させ、偏平断面部分成形部５１，５２間にファスナーエレメント成形用線材１を挿通して挟圧することで、所定の間隔でファスナーエレメント成形用線材１を局部的に扁平状態に変形させて、エレメントの噛合頭部２を形成する（図９参照）。
　ここで、図５及び図６に示すように、第１スタンピングローラ３１には、第１スタンピングローラ３１の径方向に長軸を有する長穴部３３が、軸方向に貫通して形成されている。また、駆動ギヤ４１には、長穴部３３に対応する位置に、円穴部３４ａが軸方向に貫通して形成されている。長穴部３３及び円穴部３４ａには、軸心Ｌ１，Ｌ２が互いに偏心している円柱状の第１の軸３５ａ及び第２の軸３５ｂを有する偏心ピン３５が嵌合している。第１の軸３５ａと第２の軸３５ｂとの間には、第１の軸３５ａと同心の鍔部３５ｃが設けられており、円穴部３４ａに隣接して形成された大径穴部３４ｂ内で回転可能に配置されている。また、円穴部３４ａに嵌合する第１の軸３５ａの端面には、偏心ピン３５を回転操作する際にドライバなどの不図示の工具を取り付けるための溝３５ｄが設けられている。
　一方、第２スタンピングローラ３２側では、従動軸１２には、円周方向に亘って肉厚が次第に変化し、内径３６ａの中心と外径３６ｂの中心とが偏心している偏心リング３６が嵌合している。偏心リング３６には、軸方向一端に一様肉厚のボス部３６ｃが設けられ、ボス部３６ｃには、径方向に不図示の雌ねじ及び作業孔が形成され、雌ねじに螺合する不図示の止ねじにより偏心リング３６が従動軸１２に固定されている。この止ねじによる偏心リング３６と従動軸１２との固定を開放することで、偏心リング３６は従動軸１２に対して相対回転可能となる。作業孔には、偏心リング３６を回転操作するための不図示の工具が挿入される。
　従動ギヤ４２は、第２スタンピングローラ３２に固定された第１従動ギヤ４３と、この第１従動ギヤ４３のボス部４３ｃに回動自在に嵌合し、第１従動ギヤ４３に対して軸方向に隣接配置された第２従動ギヤ４４とを備える。また、ボス部４３ｃの軸方向外側には、環状のリング部材４８が図示しない他の締結手段によって固定されている。図３も参照して、リング部材４８の外周面及び第２従動ギヤ４４の側面には、それぞれ一対のばね係止ピン４５，４６が固定されている。係止ピン４５，４６に形成されたばね溝４５ａ，４６ａには、引張りコイルばね４７が架設されている。これにより、駆動ギヤ４１と従動ギヤ４２を係合させた際に、第１従動ギヤ４３と第２従動ギヤ４４とは、互いに異なる回転方向に付勢されている。
　このように構成されたスタンピング装置１０により、ファスナーエレメント成形用線材１に適正な形状の噛合頭部２を形成するためには、一対のスタンピングローラ３１，３２の偏平断面部分成形部５１，５２間の隙間Ｃが所定の隙間であり、且つ、偏平断面部分成形部５１，５２が正対していることが要求される。これらの条件は、一対のスタンピングローラ３１，３２の芯間調整、及び周方向調整により達成される。
　以下に、ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置１０の調整について詳述する。まず、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の芯間調整が行われる。具体的には、図５（ｂ）に示すように、偏心リング３６の不図示の止ねじを緩めて、従動軸１２に対する偏心リング３６の固定を解除し、作業孔に工具を挿入する。次いで、図６（ａ）に示すように、偏心リング３６を回転させて、第１スタンピングローラ３１に対して第２スタンピングローラ３２の回転中心ｄ２を移動させて第１及び第２スタンピングローラ３１，３２間距離Ｌを変更し、偏平断面部分成形部５１，５２同士の隙間Ｃを微調整した後、止ねじで偏心リング３６を従動軸１２に固定する。偏平断面部分成形部５１，５２間の隙間Ｃは、ファスナーエレメント成形用線材１のつぶし量、即ち、噛合頭部２の形状を決定するので、噛合性能に直接影響を及ぼす重要なファクターである。
　従動ギヤ４２は、第２スタンピングローラ３２に外嵌されており、偏心リング３６による第２スタンピングローラ３２の移動に伴って、駆動ギヤ４１に接近または離間する。従って、図８に示すように、駆動ギヤ４１と従動ギヤ４２との芯間距離が変化してギヤのバックラッシュも変化する。即ち、偏平断面部分成形部５１，５２間の隙間Ｃを大きくすると、駆動ギヤ４１と従動ギヤ４２との芯間距離が大きくなり、バックラッシュが大きくなる（図８（ｂ）の状態）。また、偏平断面部分成形部５１，５２間の隙間Ｃを小さくすると、駆動ギヤ４１と従動ギヤ４２との芯間距離が小さくなり、バックラッシュが小さくなる（図８（ａ）の状態）。
　しかし、第１及び第２の従動ギヤ４３，４４は、弾性部材４７により周方向で互いに逆方向に付勢されているので、図８（ｂ）に示すように、バックラッシュが大きくなると、第１及び第２の従動ギヤ４３，４４は弾性部材４７の弾性力により互いに離間する方向に回動してバックラッシュを小さくする。また、図８（ａ）に示すように、バックラッシュが小さくなると、第１及び第２の従動ギヤ４３，４４は弾性部材４７の弾性力に抗して互いに接近する方向に回動する。これにより、常にバックラッシュが最小となるように（ゼロバックラッシュ）自動的に調整する。従って、駆動ギヤ４１と従動ギヤ４２とのバックラッシュによる偏平断面部分成形部５１，５２の周方向のずれを防止することができる。
　このように、上記した偏心リング３６を回転させて第１及び第２スタンピングローラ３１，３２間距離Ｌを変更すると、偏心リング３６の偏心方向成分により第２スタンピングローラ３２が僅かに回転して第１スタンピングローラ３１との周方向位相にずれが生じる。この周方向位相のずれは、以下に説明する偏心ピン３５による周方向の位相調整により補正される。
　偏平断面部分成形部５１，５２を正対させる第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の周方向位相の調整は、図２に示すように、先ず、第１スタンピングローラ３１と駆動ギヤ４１を締結している締結手段を緩めて、駆動ギヤ４１に対して第１スタンピングローラ３１を回動可能とする。
　次いで、図５（ａ）に示す、駆動ギヤ４１の円穴部３４ａに嵌合する偏心ピン３５の第１の軸３５ａを回転させると、図６（ａ）に示すように、第２の軸３５ｂが長穴部３３に嵌合する第１スタンピングローラ３１が駆動ギヤ４１に対して駆動軸１１を中心として回動し、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の周方向の位相が調整される。次いで、締結手段で第１スタンピングローラ３１と駆動ギヤ４１を締結する。これにより、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の偏平断面部分成形部５１，５２同士が正対する。
　図９に示すように、芯間調整及び位相調整が行われ、互いに逆方向に同期回転する第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の偏平断面部分成形部５１，５２間に、ファスナーエレメント成形用線材１を挿通して挟圧することで、所定の間隔でファスナーエレメント成形用線材１が局部的に扁平状態に変形して、エレメントの噛合頭部２が形成される。なお、ファスナーエレメント成形用線材１は、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の前後にガイド部材６０，６１を設けて案内することが好ましい。
　以上説明したように、本実施形態のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置１０によれば、互いに噛合する駆動ギヤ４１及び従動ギヤ４２と、各ギヤ４１，４２と同軸で一体回転する第１及び第２スタンピングローラ３１，３２と、を備え、駆動ギヤ４１に円穴部３４ａが形成されると共に、第１スタンピングローラ３１に長穴部３３が形成され、偏心ピン３５の第１の軸３５ａが円穴部３４ａに挿入され、第２の軸３５ｂが長穴部３３に挿入されているので、偏心ピン３５を円穴部３４ａ内で回転させることで、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の周方向の位相調整を行うことができ、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の偏平断面部分成形部５１，５２同士の位相を微調整して合わせることができる。これにより、ファスナーエレメント成形用線材１に噛合性能の優れた正しい形状の噛合頭部２を形成することができる。
　また、従動軸１２と、第２スタンピングローラ３２との間には、円周方向に亘って肉厚が変化する偏心リング３６が配置され、偏心リング３６を回転させることで第２スタンピングローラ３２の回転中心ｄ２を移動させて第１及び第２スタンピングローラ３１，３２間距離Ｌの調整を行うようにしたので、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の偏平断面部分成形部５１，５２間の隙間Ｃを微調整して、ファスナーエレメント成形用線材１のつぶし量を適正に設定するこができる。これにより、ファスナーエレメント成形用線材１に噛合性能の優れた正しい形状の噛合頭部２を形成することができる。
　また、従動ギヤ４２は、軸方向に分割されると共に相対回転可能な第１及び第２の従動ギヤ４３，４４を有し、偏心リング３６を介して従動軸１２に嵌合する。第１及び第２の従動ギヤ４３，４４は、弾性部材４７により周方向で互いに逆方向に付勢されているので、偏心リング３６を回転させて第１及び第２スタンピングローラ３１，３２（ギヤ４１，４２）間距離Ｌの調整を行う際に発生するバックラッシュの変動を自動的に調整して駆動ギヤ４１と従動ギヤ４２とを、常にゼロバックラッシュで噛合させることができる。これにより、第１及び第２スタンピングローラ３１，３２の回転方向相対移動（位相ずれ）を防止して、ファスナーエレメント成形用線材１に適正な形状の噛合頭部２を形成することができる。
　また、駆動軸１１及び従動軸１２は、芯間距離一定で支持板１３，１６に固定された固定軸であるので、ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置１０をコンパクトにすると共にユニット化することができる。これにより、ファスナーエレメント製造装置からスタンピング装置１０だけを取り外して、メンテナンスを容易に行うことができる。
　なお、本発明は上記実施形態に例示したものに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
１     　ファスナーエレメント成形用線材
２     　噛合頭部
１０   　ファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置
１１   　駆動軸
１２   　従動軸
１３   　第１支持板（支持板）
１６   　第２支持板（支持板）
３１   　第１スタンピングローラ（スタンピングローラ）
３２   　第２スタンピングローラ（スタンピングローラ）
３３   　長穴部
３４ａ 　円穴部
３５   　偏心ピン
３５ａ 　第１の軸
３５ｂ 　第２の軸
３６   　偏心リング
４１   　駆動ギヤ
４２   　従動ギヤ
４３   　第１従動ギヤ
４４   　第２従動ギヤ
４７   　弾性部材
５１，５２    　偏平断面部分成形部
ｄ１   　従動軸の軸芯（駆動軸又は従動軸の軸芯）
ｄ２   　スタンピングローラの回転中心
Ｌ     　第１及び第２スタンピングローラ間距離

Claims (4)

  1. 　互いに噛合する駆動ギヤ（４１）及び従動ギヤ（４２）と、
    　前記各ギヤと一体回転可能に前記各ギヤと同軸にそれぞれ配置される一対のスタンピングローラ（３１，３２）と、
    を備え、
    　前記駆動ギヤ及び前記従動ギヤの回転により、前記一対のスタンピングローラが連続的に供給されるファスナーエレメント成形用線材（１）に、所定の間隔でスライドファスナー用エレメントの少なくとも噛合頭部（２）を形成するファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置（１０）であって、
    　前記駆動ギヤと前記従動ギヤの一方と、該一方のギヤと一体回転する前記スタンピングローラとのいずれか一方には、円穴部（３４ａ）が形成され、該一方のギヤと前記スタンピングローラとのいずれか他方には、長穴部（３３）が形成され、
    　前記円穴部に挿入される第１の軸（３５ａ）、及び前記長穴部に挿入され、前記第１の軸に偏心して連結された第２の軸（３５ｂ）を有する偏心ピン（３５）が設けられ、
    　前記偏心ピンを前記円穴部内で回転させて、前記ギヤと前記スタンピングローラの相対位置を微調整することで、前記一対のスタンピングローラの周方向の位相調整が行われることを特徴とするファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置（１０）。
  2. 　前記駆動ギヤ（４１）を支持する駆動軸（１１）と前記スタンピングローラ（３１）との間と、前記従動ギヤ（４２）を支持する従動軸（１２）と前記スタンピングローラ（３２）との間のいずれか一方には、円周方向に亘って肉厚が変化する偏心リング（３６）が配置されており、
    　前記偏心リングを前記駆動軸又は前記従動軸に対して回転させて、前記スタンピングローラの回転中心（ｄ２）を前記駆動軸又は前記従動軸の軸芯（ｄ１）に対して移動させることで、前記一対のスタンピングローラ間距離（Ｌ）の調整が行われることを特徴とする請求項１に記載のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置（１０）。
  3. 　前記従動ギヤ（４２）は、軸方向に分割されると共に相対回転可能とされ、前記偏心リング（３６）を介して前記従動軸（１２）に嵌合する第１及び第２の従動ギヤ（４３，４４）を有し、
    　前記第１及び第２の従動ギヤを、周方向で互いに逆方向に付勢する弾性部材（４７）を備えることを特徴とする請求項２に記載のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置（１０）。
  4. 　前記駆動軸（１１）及び前記従動軸（１２）は、少なくとも一端が支持板（１３，１６）に固定された芯間距離一定の固定軸であることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のファスナーエレメント成形用線材のスタンピング装置（１０）。
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