WO2014203507A1 - 転写フィルム及びこれを用いた転写成形品 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a transfer film that imparts a matte appearance to the surface of a molded product and a transfer molded product using the same, and in particular, a mat layer that does not peel from a base film, and a release layer formed on the surface of the mat layer, And a transfer molded product using the same.
- a transfer film for decorating the surface of the transfer object is often provided with a surface protective layer such as a hard coat layer.
- the transfer film has a release film in which a release layer is formed on one surface of a base film, and a hard coat layer / decorative layer / adhesive layer in this order on the surface of the release layer.
- the formed transfer layer is sequentially laminated.
- the said transfer film is produced as follows, for example. First, a release layer is formed on one surface of the base film to produce a release film. Next, a transfer film capable of desired decoration is produced by sequentially laminating a transfer layer such as a hard coat layer, a decorative layer, and an adhesive layer on the surface of the release layer.
- the release layer has a good releasability for peeling the transfer layer (particularly the hard coat layer) from the release film and transferring it to the transfer body during thermal transfer to a transfer object such as a plastic molding. It is required to have. Further, the hard coat layer is required to have surface performance such as scratch resistance and chemical resistance. Moreover, it is calculated
- top coatability No repellency of the coating liquid for hard coat layer at the time of coating liquid coating (top coatability), heat resistance that can withstand the heat at the time of transfer, strong adhesion to the base film or substrate, Is required to have the performance of being able to follow the three-dimensional shape of the transfer target (stretchability).
- organic particles and inorganic particles are used as a matting agent in the release layer. May be added.
- the transfer layer is transferred while the release layer itself to which the matting agent is added remains integral with the release film, and the fine uneven pattern on the release layer surface is transferred to the outermost surface of the transfer layer. Is transcribed. As a result, a matte appearance can be imparted to the transfer object.
- the mat layer formed on the surface of the above-mentioned base film is mainly composed of a thermosetting resin such as an amino alkyd resin, a urea melamine resin, or a mixture thereof.
- a baking process is needed in the manufacturing process of a transfer film. Specifically, in this baking step, for example, heating in an oven at 180 to 200 ° C. for about 30 seconds to 1 minute is required. Therefore, the base film needs to be able to withstand the heating conditions, and a thin base material or a heat-sensitive base material is often not suitable for the base film.
- a uniform hard coat layer can be formed while exhibiting releasability and suppressing the repellency phenomenon of the coating liquid for hard coat layer applied on the release layer. Furthermore, adhesion between the mat layer and the release layer can also be obtained. Further, since the release layer is formed on the surface of the mat layer, the surface glossiness of the transfer target can be easily controlled by adjusting the film thickness of the release layer. Moreover, since the transfer film which concerns on 1 aspect of this invention does not contain the melamine resin, it can also reduce an environmental load (human load).
- the matte appearance can also be further provided to the surface of a to-be-transferred body by further including a 2nd mat agent in a mold release layer.
- the release layer is formed on the surface of the mat layer, the surface glossiness of the transfer target can be easily controlled by adjusting the mat agent content and film thickness of the release layer. Can do.
- the influence on the surface glossiness of the transfer object due to the change in the thickness of the release layer can be suppressed, a transfer film with less glossiness variation can be produced.
- it can suppress that the manufacturing cost of a transfer film rises by making a 1st mat agent and a 2nd mat agent into the same mat agent.
- a transfer film 11A includes a base film 1, a mat layer 2, a release layer 3A, a hard coat layer 4, a primer layer 5, a decorative (printing) layer 6, and an adhesive layer. 7 is a laminated body provided with this order.
- the decoration (printing) layer 6 (hereinafter, also simply referred to as “decoration layer 6”) is usually a plurality of layers, and is a decoration material having an optical effect such as embossing or pearl pigment. Can also be included.
- each layer provided in the transfer film 11A according to the present embodiment will be described.
- the substrate film 1 for example, a substrate such as a polyethylene terephthalate film, a polyethylene naphthalate film, a polypropylene film, a polyethylene film, a triacetyl cellulose film, a polycarbonate film, a nylon film, a cellophane film, an acrylic film, or a vinyl chloride film can be used. is there.
- the usable film thickness is preferably in the range of 25 ⁇ m or more and 250 ⁇ m or less, and more preferably in the range of 38 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less because it is advantageous in terms of the balance of cost and film formability.
- the mat layer 2 is a layer having fine irregularities formed on the surface, and is a layer to which a mat agent (first mat agent) is added.
- a mat agent first mat agent
- various inorganic particles and organic particles can be used, and the material and the like are not particularly limited.
- the average particle size of the particles used for the matting agent is preferably in the range of 0.01 ⁇ m to 50 ⁇ m, and more preferably in the range of 1 ⁇ m to 30 ⁇ m. If the average particle size of the particles used in the matting agent is less than 0.01 ⁇ m, the surface of the transfer molded article may not be sufficiently imparted with a matte appearance, and if it exceeds 50 ⁇ m, pinholes may be generated in each printing step. May be a factor.
- the average thickness of the mat layer 2 is preferably in the range of 2 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less in consideration of the average particle diameter of the matting agent used, since it can be expected to show a matte effect.
- the mat layer 2 may contain a cellulose derivative containing a hydroxyl group in order to improve heat resistance.
- the reason for improving the heat resistance in this way is that heat may be extremely applied when the transfer layer is transferred to the transfer target.
- the cellulose derivative containing a hydroxyl group include nitrocellulose, cellulose acetate butyrate, cellulose acetate propionate, and the like.
- the blending amount of the cellulose derivative is preferably in the range of 20 wt% or more and 100 wt% or less with respect to the resin material (for example, acrylic polyol resin) which is the main component of the coating film constituting the mat layer 2. . If it is in this range, sufficient heat resistance can be imparted to the mat layer 2.
- the mat layer 2 may contain an acrylic resin having a long chain alkyl group having 10 to 30 carbon atoms and a hydroxyl group, or an acrylic silicone resin containing a hydroxyl group as a release agent.
- the release layer 3A is a layer mainly composed of an acrylic urethane resin containing a long-chain alkyl group having 10 to 30 carbon atoms.
- the acrylic urethane resin includes at least an acrylic polyol resin, a hydroxyl group, and 10 carbon atoms. It is a resin produced from a crosslinking reaction between an acrylic resin containing a long-chain alkyl group of 30 or less and an isocyanate compound.
- an acrylic urethane resin having a long-chain alkyl group in such a carbon number range, it exhibits excellent releasability at the time of thermal transfer and is applied on the release layer 3A.
- a uniform hard coat layer 4 can be formed without causing repellency of the liquid.
- the number of carbon atoms When the number of carbon atoms is less than 10, the releasability at the time of thermal transfer is insufficient, and transfer unevenness may occur on the surface of the transfer object, resulting in a quality defect. On the other hand, when the number of carbon atoms exceeds 30, repelling occurs when the hard coat layer coating solution is applied, and the uniform hard coat layer 4 may not be formed.
- the ink composition can be adjusted by blending an acrylic polyol resin or an acrylic urethane resin into the ink composition containing the acrylic resin having a long-chain alkyl group and a hydroxyl group and an isocyanate compound, and the release layer. 3A may be formed.
- the performance of the release layer 3A such as releasability, stretchability, and heat resistance can be adjusted.
- the blending amount of the acrylic resin having a long chain alkyl group and a hydroxyl group is preferably in the range of 2% by weight to 30% by weight with respect to the acrylic polyol resin, but is not particularly limited.
- the release layer 3A in the present embodiment is a cured product of an ink composition containing at least an acrylic polyol resin, an acrylic resin having a hydroxyl group and a long-chain alkyl group having 10 to 30 carbon atoms, and an isocyanate compound, that is, The main component is acrylic urethane resin.
- the main component is acrylic urethane resin.
- the release layer 3A can be formed by low temperature curing.
- the said acrylic polyol resin is an acrylic resin which has a some hydroxyl group, and is obtained by (co) polymerizing the (meth) acryl monomer which has a hydroxyl group.
- a (meth) acrylic acid ester monomer having no hydroxyl group, a styrene monomer, a vinyl acetate monomer or the like may be copolymerized.
- Examples of (meth) acrylic monomers having a hydroxyl group include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 3-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, and 6-hydroxyhexyl (meth) acrylate. There is.
- the acrylic resin having a long chain alkyl group and a hydroxyl group can be obtained by copolymerization of an acrylic monomer having a long chain alkyl group and a (meth) acryl monomer having a hydroxyl group.
- the release layer 3A may be blended with a cellulose derivative containing a hydroxyl group in the same manner as the mat layer 2 for the purpose of improving heat resistance when the transfer film 11A is used for in-mold molding.
- the cellulose derivative containing a hydroxyl group include nitrocellulose, cellulose acetate butyrate, cellulose acetate propionate, and the like.
- the blending amount of the cellulose derivative is within the range of 20% by weight or more and 100% by weight or less with respect to the resin material (for example, acrylic polyol resin) which is the main component of the coating film constituting the release layer 3A. Is preferred. Within this range, sufficient heat resistance can be imparted to the release layer 3A.
- the release layer 3A when laminating the hard coat layer 4 containing a functional group having a high polarity such as a urethane bond in the molecule, or when increasing the speed at the time of peeling, the release layer 3A is required to be lighter.
- the amount of the acrylic silicone resin containing a hydroxyl group is 0.5% by weight or more based on the resin material (for example, acrylic polyol resin) which is the main component of the coating film constituting the release layer 3A. If it is in the range of 15% by weight or less, it is appropriate, and thereby the release property of the release layer 3A can be improved.
- the thickness of the release layer 3A is not particularly limited, but is optimally in the range of 0.1 ⁇ m to 5 ⁇ m. By changing the thickness of the release layer 3A, the glossiness of the transfer layer 10 covering the outermost surface of the transfer molded product (transfer object) can be adjusted. Increasing the thickness of the release layer 3A increases the glossiness of the surface of the transfer molded product, and decreasing the thickness of the release layer 3A decreases the glossiness.
- the hard coat layer 4 is in a tack-free state (a state in which the stickiness is eliminated simply by evaporating the solvent component) in the transfer film before being used for transfer, and after being transferred to the transfer target, ultraviolet rays, electron beams, etc. It is preferable to form with resin which can be bridge
- the reason for crosslinking by irradiating active energy rays after transfer is that if the transfer film is provided with a hard coat layer 4 that has been previously crosslinked, the transfer film tends to follow the surface of the transfer object. This is because cracks are likely to occur in the hard coat layer 4 during stretching, resulting in poor appearance.
- the first method is a method of using a polymer acrylate or methacrylate as the resin constituting the hard coat layer 4.
- a crosslinking reaction product such as an isocyanate / polyol resin or an epoxy resin / amine is contained. It is a method of hardening moderately.
- the third method uses an active energy ray-curable resin as the resin constituting the hard coat layer 4 and irradiates an appropriate amount of active energy rays within a range that does not impair the shape followability to the transferred body.
- This is a method of making a linear curable resin into a semi-cured state. In this embodiment, any method may be used.
- nanosilica particles can be added to the acrylic resin for the purpose of supplementing the surface hardness.
- the addition amount of the nano silica particles is optimally in the range of 10 wt% or more and less than 40 wt% with respect to the acrylic resin. If the amount added is less than 10% by weight, the effect of improving the surface hardness may be poor. On the other hand, when the added amount is 40% by weight or more, the cured coating film becomes too brittle and the wear resistance may be deteriorated.
- the nanosilica particles added to the hard coat layer 4 have a particle diameter in the range of 10 nm or more and less than 100 nm.
- the nanosilica particles are desirably nanosilica particles surface-treated with an acryloyl / methacryloyl group-containing silane coupling agent or the like, but may be simply untreated nanosilica particles.
- the thickness of the hard coat layer 4 is not particularly limited, but is preferably in the range of 2 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less in consideration of the balance between the expression of surface hardness, curing shrinkage, cost, and the like.
- the primer layer 5 is a layer for maintaining adhesion between the hard coat layer 4 and the decorative layer 6, and is a hydroxyl group such as a polyol resin such as a polyester polyol resin or an acrylic polyol resin and / or a hydroxyl group-containing vinyl acetate resin.
- a resin composed of a resin and an isocyanate compound can be used.
- the thickness of the primer layer 5 is not particularly limited, but is optimal within the range of 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
- the decorative layer 6 is a layer for imparting design properties to the transfer target.
- a printing layer such as an offset printing method, a gravure printing method, a screen printing method, or an ink jet method is used using a coloring ink containing a pigment or dye of an appropriate color as a colorant. It can be formed by the method.
- Adhesive layer 7 As the adhesive layer 7, a known heat-sealable adhesive or pressure-sensitive adhesive can be used. Examples of the adhesive layer 7 include vinyl acetate resin, ethylene vinyl acetate copolymer resin, vinyl acetate resin, acrylic resin, butyral resin, epoxy resin, polyester resin, polyurethane resin, acrylic adhesive, rubber adhesive, and silicone. Type adhesive, urethane type adhesive and the like. The thickness of the adhesive layer 7 is not particularly limited, but is optimal within the range of 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less.
- the mat layer 2 is formed of a two-component curable urethane resin, so that the printability during gravure printing can be improved and the curing reaction can be performed at a low temperature of about room temperature to 50 ° C. Is completed, and the mat layer 2 with less heat load on the base film 1 can be produced. Furthermore, since the mat layer 2 contains the first mat agent, a matte appearance can be imparted to the surface of the transfer molded product.
- the release layer 3A is formed of an acrylic urethane resin having a long-chain alkyl group having 10 to 30 carbon atoms, the printability during gravure printing can be enhanced, and the release layer 3A can be used during thermal transfer.
- the uniform hard coat layer 4 can be formed while exhibiting excellent releasability and suppressing the repellency phenomenon of the coating liquid for hard coat layer applied on the release layer 3A. Furthermore, adhesion between the mat layer 2 and the release layer 3A can be obtained.
- the transfer film 11A according to the present embodiment does not include a melamine resin, it is possible to reduce the environmental load (human load).
- the transfer film 11A according to the present embodiment includes a cellulose derivative containing a hydroxyl group in at least one of the mat layer 2 and the release layer 3A. For this reason, since the heat resistance is improved with the transfer film 11A, even in the case of in-mold transfer that transfers simultaneously with injection molding, that is, in-mold transfer that requires heat resistance at high temperatures, Problems such as a blocking phenomenon can be suppressed.
- the release layer 3A includes an acrylic silicone resin containing a hydroxyl group. For this reason, if it is 11A of transfer films, the outstanding mold release property which can fully respond also to the high-speed of thermal transfer can be exhibited.
- Example 1 A biaxially stretched polyester film (Mitsubishi Resin Co., Ltd .: G440E50) having a thickness of 50 ⁇ m was used as a base film, and a mat layer coating solution having the following composition was applied to one surface at 120 ° C. using a gravure printing method. The mat layer was formed by coating so that the film thickness after drying for 2 seconds was 4.3 ⁇ m.
- composition of mat layer coating solution Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight, silica filler (Evonik Degussa, particle size: 6 ⁇ m): 5 parts by weight, polyacrylonitrile filler (Toyobo, particle size: 7 ⁇ m): 5 parts by weight, isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane, Coronate HL) : 10 parts by weight
- a release layer coating solution having the following composition is applied using a microgravure printing method so that the film thickness after drying is 5.2 ⁇ m to form a release layer. Thereafter, the mat was aged at 50 ° C. for 5 days to produce a mat release film.
- composition of release layer coating solution Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight / acrylic resin: 5 parts by weight (having hydroxyl group and long-chain alkyl group (18 carbon atoms) which is a copolymer of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate) ⁇ Isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L): 20 parts by weight
- a hard coat layer coating solution having the following composition was applied using a microgravure printing method so that the thickness after drying was 5.0 ⁇ m. Thus, a hard coat layer was formed.
- UV curable resin 100 parts by weight (manufactured by DIC: RC29-117, with UV polymerization initiator, solid content 30%)
- Silica 20 parts by weight (manufactured by Nissan Chemical Co., Ltd .: particle size 10-20 nm, MEK dispersion, solid content 30%)
- an acrylic polyol / isocyanate-based ink (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: V425 anchor) is applied as a primer layer coating solution on the hard coat layer so that the film thickness after drying becomes 1 ⁇ m using a gravure printing method.
- black ink (V428UR92 black ink, manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.) is applied as a decorative layer coating solution so that the film thickness after drying is 3 ⁇ m using a gravure printing method, and a decorative layer is formed. did.
- an adhesive layer coating liquid (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: K539HP adhesive varnish) was applied thereon so as to have a film thickness after drying of 1 ⁇ m using a gravure printing method to form an adhesive layer.
- a transfer film according to Example 1-1 was produced.
- the transfer film produced as described above was set in a mold of an injection molding machine, and a polycarbonate ABS alloy resin (manufactured by Nippon A & L Co., Ltd .: Techno Ace T-105) was injection molded.
- the mold for injection molding is opened, the mat release film constituting the transfer film is peeled off from the transfer molded product, and then the accumulated light quantity is 1000 mJ / cm 2 with respect to the surface of the transfer molded product using a high-pressure mercury lamp.
- the hard coat layer was crosslinked and cured. Thereby, a transfer molded product having a high surface strength was obtained.
- Example 1-2 A mat release film was produced in the same manner as in Example 1-1 except that the release layer coating solution having the following composition was used.
- (Composition of release layer coating solution) Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight-Nitrocellulose (H1 / 4): 10 parts by weight-Acrylic resin: 5 parts by weight (A hydroxyl group and a long-chain alkyl group (carbon number 18), which is a copolymer of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate) Have) ⁇ Isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L): 20 parts by weight Next, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer were laminated on the release layer of the mat release film in the same manner as in Example 1-1, and Example 1-2 was obtained.
- Acrylic polyol resin Toei Kas
- Such a transfer film was prepared. This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 1-1 to obtain a transfer molded product having high surface strength.
- Example 1-3 A mat release film was produced in the same manner as in Example 1-1 except that the release layer coating solution having the following composition was used.
- (Composition of release layer coating solution) Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight-Nitrocellulose (H1 / 4): 10 parts by weight-Acrylic resin: 5 parts by weight (A hydroxyl group and a long-chain alkyl group (carbon number 18), which is a copolymer of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate) Have) Silicone-modified acrylic resin (manufactured by NOF Corporation: FS730): 5 parts by weight Isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L): 20 parts by weight Next, on the release layer of the mat release film, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer were laminate
- Such a transfer film was prepared. This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 1-1 to obtain a transfer molded product having high surface strength.
- Example 1-4 Using the same base film as in Example 1-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 1-1. Thereafter, a release layer coating liquid having the same composition as in Example 1-3 was applied using a microgravure printing method so that the film thickness after drying was 2.2 ⁇ m, and then a release layer was formed. A mat release film was produced by aging at 50 ° C. for 5 days. Next, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer are laminated on the release layer of the mat release film in the same manner as in Example 1-1, and the transfer film according to Example 1-4. Was made. This transfer film was set inside the mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation were performed on the surface of the transfer molded product in the same manner as in Example 1-1 to obtain an injection molded product having high surface strength.
- Example 1-5 Using the same base film as in Example 1-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 1-1. Thereafter, a release layer coating liquid having the same composition as in Example 1-2 was applied using a micro gravure printing method so that the film thickness after drying was 0.8 ⁇ m, and then a release layer was formed. A mat release film was produced by aging at 50 ° C. for 5 days. Next, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer are laminated on the release layer of the mat release film in the same manner as in Example 1-1, and the transfer film according to Example 1-5 Was made. This transfer film was set inside the mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation were performed on the surface of the transfer molded product in the same manner as in Example 1-1 to obtain an injection molded product having high surface strength.
- Example 1-2 Using the same base film as in Example 1-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 1-1. Thereafter, acrylic / melamine-based ink (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: HP200 gloss coat N varnish) was applied as a release layer coating solution using a bar coater so that the film thickness after drying was 0.5 ⁇ m. Then, it baked at 180 degreeC and formed the release layer, and produced the mat
- acrylic / melamine-based ink manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: HP200 gloss coat N varnish
- a case where uniform application is impossible means a case where the application itself was attempted to form a film but the application could not be performed uniformly.
- “when the layer is not formed” means that the layer to be laminated on the underlying layer could not be formed due to a defect (such as wrinkles) that occurred in the underlying layer. To do.
- FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of a transfer film according to the second embodiment of the present invention.
- FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of a transfer molded product manufactured using the transfer film according to the second embodiment.
- the transfer film 11B according to the present embodiment includes a base film 1, a mat layer 2, a release layer 3B, a hard coat layer 4, a primer layer 5, a decorative layer 6, and an adhesive layer 7. It is the laminated body prepared in order.
- the transfer film 11B according to the second embodiment is different from the transfer film 11A according to the first embodiment only in the release layer 3B, and other layers (that is, the base film 1 and the mat).
- Layer 2, hard coat layer 4, primer layer 5, decorative layer 6 and adhesive layer 7) are the same. More specifically, the release layer 3B provided in the transfer film 11B is different from the release layer 3A provided in the transfer film 11A in that it includes a matting agent (second matting agent). Therefore, in this embodiment, the description of the base film 1, the mat layer 2, the hard coat layer 4, the primer layer 5, the decorative layer 6, and the adhesive layer 7 described in the first embodiment is omitted, and the release layer is omitted. Only 3B will be described.
- the release layer 3B is a layer having fine unevenness on the surface and having release properties.
- the release layer 3B includes a matting agent (second matting agent), and the matting agent is not particularly limited as in the case of the matting layer 2, and various inorganic particles and organic particles are used. Can do.
- the release layer 3B containing the matting agent is also referred to as “matt release layer 3B” for convenience. That is, this mat release layer 3B is the same as the release layer 3A described in the first embodiment except that it contains a matting agent.
- the average particle size of the matting agent contained in the mat release layer 3B is preferably in the range of 0.01 ⁇ m to 50 ⁇ m, and more preferably in the range of 1 ⁇ m to 30 ⁇ m. If the average particle size of the matting agent is less than 0.01 ⁇ m, the matte appearance of the surface of the transfer molded product may be insufficient, and if it exceeds 50 ⁇ m, it may cause pinholes in each printing process. There is.
- the thickness of the mat release layer 3B is not particularly limited, but can be determined in consideration of the average particle diameter of the matting agent used and the surface glossiness of the transfer target after transfer. By changing the thickness of the mat release layer 3B, the surface glossiness of the transfer target can be adjusted.
- the surface glossiness of the transferred body can be adjusted to be high. Conversely, when the thickness of the mat release layer 3B is decreased, the surface of the transferred body is increased. The glossiness can be adjusted low.
- the addition amount of the matting agent is not particularly limited, but the mat is included in a coating solution for forming the mat release layer 3B (hereinafter, also simply referred to as “mat release layer coating solution”). It is preferably in the range of more than 0.0% by weight and 5.0% by weight or less with respect to the resin material that is the main component of the coating film constituting the release layer 3B, and is 0.2% by weight to 2.0% by weight The following range is more preferable. If the addition amount is within such a range, it is possible to adjust the surface glossiness in a slightly higher region than the surface glossiness of only the mat layer 2 and easily increase the glossiness variation of the matte appearance. be able to.
- the non-image property of the surface of the transfer molded product obtained by injection molding tends to deteriorate.
- the number of irregularities on the surface of the mat release film 9 is reduced in order to reduce the mat agent ratio of the mat layer 2 when adjusting the glossiness.
- the glossiness can be adjusted without reducing the number of irregularities on the surface of the mat layer 2. .
- the surface of the transfer molded product can be imparted to the surface of the transfer molded product, and good results can be obtained even in non-image characteristics.
- the surface glossiness of a slightly higher region can be imparted with a uniform matte appearance.
- materials other than the matting agent that is, resin materials forming the mat release layer 3B, the resin forming the release layer 3A described in the first embodiment. Since it is the same as material etc., the description is abbreviate
- the matting agent (second matting agent) contained in the mat release layer 3B and the matting agent (first matting agent) contained in the mat layer 2 may be the same matting agent or different. A matting agent may be used.
- the mat layer 2 is formed of a two-component curable urethane resin, so that the printability during gravure printing can be improved and the curing reaction can be performed at a low temperature of about room temperature to 50 ° C. Is completed, and the mat layer 2 with less heat load on the base film 1 can be produced. Furthermore, since the mat layer 2 contains the first mat agent, a matte appearance can be imparted to the surface of the transfer molded product.
- the mat release layer 3B is formed of an acrylic urethane resin having a long-chain alkyl group having 10 to 30 carbon atoms, the printability during gravure printing can be improved, and the mat release layer 3B A uniform hard coat layer 4 can be formed while exhibiting excellent releasability at the time of thermal transfer and suppressing the repellency phenomenon of the hard coat layer coating solution applied onto the mat release layer 3B. Furthermore, adhesion between the mat layer 2 and the mat release layer 3B can be obtained.
- the surface of the transfer target (transfer molded product) can be adjusted by adjusting the mat agent content and film thickness of the mat release layer 3B. Glossiness can be easily controlled. Furthermore, since the influence on the surface glossiness of the transfer target due to the film thickness variation of the mat release layer 3B can be suppressed, the transfer film 11B with less glossiness variation can be produced. Moreover, since the transfer film 11B which concerns on this embodiment does not contain a melamine resin, it can also reduce an environmental load (human load).
- the transfer film 11B according to the present embodiment includes a cellulose derivative containing a hydroxyl group in at least one of the mat layer 2 and the mat release layer 3B. For this reason, since the heat resistance of the transfer film 11B is improved, even in the case of in-mold transfer that transfers simultaneously with injection molding, that is, in-mold transfer that requires heat resistance at high temperature, Problems such as a blocking phenomenon can be suppressed.
- the release layer 3B includes an acrylic silicone resin containing a hydroxyl group. For this reason, if it is the transfer film 11B, the outstanding mold release property which can fully respond also to the high-speed of thermal transfer can be exhibited.
- Example 2 The invention according to the second embodiment will be described in detail below based on each example. In addition, this invention is not limited only to a following example.
- a mat layer coating liquid having the following composition is applied to one surface at 100 ° C. using a gravure printing method. The mat layer was formed by coating so that the film thickness after drying for 2 seconds was 4.5 ⁇ m.
- composition of mat layer coating solution Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight, silica filler (Evonik Degussa, particle size: 6 ⁇ m): 5 parts by weight, polyacrylonitrile filler (Toyobo, particle size: 7 ⁇ m): 5 parts by weight, isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane, Coronate HL) : 10 parts by weight
- a mat release layer coating solution having the following composition was applied using a microgravure printing method so that the film thickness after drying was 2.5 ⁇ m. And then aged at 50 ° C. for 5 days to produce a mat release film.
- composition of coating liquid for mat release layer Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight, silica filler (Evonik Degussa, particle size: 6 ⁇ m): 1 part by weight, acrylic resin: 5 parts by weight (hydroxyl group and long chain alkyl group, which is a copolymer of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate) Having 18 carbon atoms) ⁇ Isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L): 20 parts by weight
- a coating liquid for hard coat layer having the following composition is dried by microgravure printing so that the film thickness after drying becomes 5.0 ⁇ m.
- the hard coat layer was formed by coating.
- composition of coating solution for hard coat layer -UV curable resin: 100 parts by weight (manufactured by DIC: RC29-117, with UV polymerization initiator, solid content 30%)
- Silica 20 parts by weight (manufactured by Nissan Chemical Co., Ltd .: particle size 10-20 nm, MEK dispersion, solid content 30%)
- an acrylic polyol / isocyanate-based ink (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: V425 anchor) is applied as a primer layer coating solution on the hard coat layer so that the film thickness after drying becomes 1 ⁇ m using a gravure printing method.
- a black ink (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: V428UR92 black) is applied as a decorative layer coating liquid on the top of the coating layer using a gravure printing method so that the film thickness after drying is 3 ⁇ m. Formed.
- an adhesive layer coating liquid (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: K539HP adhesive varnish) was applied thereon so as to have a film thickness after drying of 1 ⁇ m using a gravure printing method to form an adhesive layer.
- a transfer film according to Example 2-1 was produced.
- the transfer film produced as described above was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molded using a polycarbonate ABS alloy resin (manufactured by Nippon A & L Co., Ltd .: Techno Ace T-105).
- the mold for injection molding is opened, the mat release film constituting the transfer film is peeled off from the molded product, and then the surface of the transfer molded product has an integrated light quantity of 1000 mJ / cm 2 using a high-pressure mercury lamp.
- the hard coat layer was crosslinked and cured by irradiation with ultraviolet rays. Thereby, a transfer molded product having a high surface strength was obtained.
- (Composition of coating liquid for mat release layer) Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight, silica filler (Evonik Degussa, particle size: 6 ⁇ m): 1 part by weight, nitrocellulose (H1 / 4): 20 parts by weight, acrylic resin: 5 parts by weight (composition of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate (It has a hydroxyl group and a long-chain alkyl group (carbon number 18) as a copolymer) ⁇ Isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L): 20 parts by weight Next, on the mat release layer of the mat release film, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer,
- the transfer film which concerns on was produced.
- This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 2-1, thereby obtaining a transfer molded product having high surface strength.
- (Composition of coating liquid for mat release layer) Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight, silica filler (Evonik Degussa, particle size: 6 ⁇ m): 1 part by weight, nitrocellulose (H1 / 4): 20 parts by weight, acrylic resin: 5 parts by weight (composition of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate (It has a hydroxyl group and a long-chain alkyl group (carbon number 18) as a copolymer) Silicone-modified acrylic resin (manufactured by NOF Corporation: FS730): 5 parts by weight Isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L): 20 parts by weight Next,
- the transfer film which concerns on was produced.
- This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 2-1, thereby obtaining a transfer molded product having high surface strength.
- Example 2-4 Using the same base film as in Example 2-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 2-1. Thereafter, a mat release layer coating solution having the same composition as that of Example 2-1 was applied using a micro gravure printing method so that the film thickness after drying was 1.9 ⁇ m. Thereafter, aging was performed at 50 ° C. for 5 days to prepare a mat release film. Next, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer are laminated on the mat release layer of the mat release film in the same manner as in Example 2-1, and the transfer according to Example 2-4 is performed. A film was prepared. This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 2-1, thereby obtaining a transfer molded product having high surface strength.
- Example 2-5> Using the same base film as in Example 2-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 2-1. Thereafter, a mat release layer coating solution having the following composition was applied using a micro gravure printing method so that the film thickness after drying was 2.5 ⁇ m to form a mat release layer, and then 5 ° C. at 5 ° C. A mat release film was prepared by aging for a day.
- Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight, silica filler (Evonik Degussa, particle size: 6 ⁇ m): 3 parts by weight, acrylic resin: 5 parts by weight (hydroxyl group and long chain alkyl group (copolymer of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate) Having 18 carbon atoms) ⁇
- Isocyanate compound manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L
- a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer are laminated in the same manner as in Example 2-1, and Example 2-5.
- the transfer film which concerns on was produced.
- This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 2-1, thereby obtaining a transfer molded product having high surface strength.
- Example 2-1 Using the same base film as in Example 2-1, on one surface, acrylic / melamine-based ink (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: HP216 mat coat N varnish) was used as a coating liquid for the mat layer, and a bar coater was used. The film thickness after drying was applied to 4.3 ⁇ m. Thereafter, baking was performed at 180 ° C. to form a mat layer. Next, an attempt was made to form a mat release layer on the surface of the mat layer in the same manner as in Example 2-1. However, the baking at 180 ° C. performed at the time of forming the mat layer caused problems such as wrinkles and heat shrinkage on the base film, and the mat release layer could not be applied uniformly. Therefore, the subsequent hard coat layer, primer layer, decorative layer, and adhesive layer could not be formed, and the transfer film was not produced.
- Example 2-2 Using the same base film as in Example 2-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 2-1. Thereafter, acrylic / melamine-based ink (manufactured by Toyo Ink Co., Ltd .: mixed ink of HP200 gloss coat N varnish and HP216 mat coat N varnish) as a coating liquid for the mat release layer, the film thickness after drying using a bar coater is 0. It was applied so as to be 5 ⁇ m. Then, it baked at 180 degreeC and formed the mat
- the baking at 180 ° C. performed at the time of forming the mat release layer caused problems such as wrinkles and heat shrinkage on the base film, and the hard coat layer could not be applied uniformly. Therefore, the subsequent primer layer, decorative layer, and adhesive layer could not be formed, and the transfer film was not produced.
- Example 2-3 Using the same base film as in Example 2-1, the coating thickness of the mat layer coating liquid having the following composition on one surface thereof was dried at 100 ° C. for 10 seconds using the gravure printing method. A mat layer was formed by coating to a thickness of 6.5 ⁇ m, and then aged at 50 ° C. for 5 days to prepare a mat release film.
- a transfer film was prepared. This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 2-1, thereby obtaining a transfer molded product having high surface strength.
- Example 2-4 Using the same base film as in Example 2-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 2-1. Then, a gloss release layer coating solution having the following composition was applied using a micro gravure printing method so that the film thickness after drying was 2.2 ⁇ m to form a gloss release layer. A gloss release film was prepared by aging for a day.
- Acrylic polyol resin (Toei Kasei Co., Ltd .: LC # 6560): 100 parts by weight / acrylic resin: 5 parts by weight (having hydroxyl group and long-chain alkyl group (18 carbon atoms) which is a copolymer of 6-hydroxyhexyl acrylate and stearyl methacrylate) ⁇ Isocyanate compound (manufactured by Nippon Polyurethane Co., Ltd .: Coronate L): 20 parts by weight Next, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer were laminated on the gloss release layer of the above gloss release film in the same manner as in Example 2-1, and Comparative Example 2-4.
- the transfer film which concerns on was produced.
- This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 2-1, thereby obtaining a transfer molded product having high surface strength.
- Example 2-5 Using the same base film as in Example 2-1, a mat layer was formed on one surface in the same manner as in Example 2-1. Thereafter, a gloss release layer coating liquid having the same composition as Comparative Example 2-4 was applied using a microgravure printing method so that the film thickness after drying was 1.9 ⁇ m. Thereafter, the film was aged at 50 ° C. for 5 days to prepare a gloss release film. Next, a hard coat layer, a primer layer, a decorative layer, and an adhesive layer are laminated on the gloss release layer of the gloss release film in the same manner as in Comparative Example 2-4, and the transfer according to Comparative Example 2-5 is performed. A film was prepared. This transfer film was set inside a mold of an injection molding machine, and injection molding and ultraviolet irradiation of the surface of the transfer molded product were performed in the same manner as in Example 2-1, thereby obtaining a transfer molded product having high surface strength.
- Comparative Example 2-2 it was possible to form a mat layer and a mat release layer on the base film, but wrinkles and heat shrinkage were caused by baking at 180 ° C. performed at the time of forming the mat release layer. Such a problem occurred in the base film, and the hard coat layer could not be applied uniformly. Therefore, the subsequent decorative layer and adhesive layer could not be formed, and the transfer film was not produced.
- the glossiness (60 °) of the transfer molded product obtained by injection molding is the thickness of the mat release layer and the mat. It was confirmed that there was a correlation between the amount of silica filler contained in the release layer. This is because the uneven state of the surface of the mat release layer laminated on the mat layer changes according to the thickness of the mat release layer to be laminated and the amount of silica filler contained in the mat release layer. Conceivable. Also, good results were obtained with respect to the non-image property of the surface of the transfer molded product.
- the transfer film obtained according to one embodiment of the present invention can be used for surface protection and decoration of panel members used for home appliances, housing equipment, office equipment, automobile parts, and the like.
Landscapes
- Decoration By Transfer Pictures (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
上記転写フィルムは、一般的に、基材フィルムの一方の面に離型層が形成された離型フィルムと、離型層の面上にハードコート層/加飾層/接着層がこの順で形成された転写層と、を順次積層した構成となっている。また、上記転写フィルムは、例えば、以下のようにして作製される。まず、基材フィルムの一方の面に離型層を形成して離型フィルムを作製する。次に、その離型層の面上にハードコート層、加飾層、接着層といった転写層を順次積層することで、所望の加飾が可能な転写フィルムを作製する。
さらに、基材フィルムに対して第一層目に形成される離型層は、転写層(特にハードコート層)からの良好な剥離性を有することに加えて、ハードコート層を形成する際の塗布液塗工時におけるハードコート層用塗布液のハジキが発生しないこと(上塗り性)や、転写時の熱に耐えうる耐熱性があること、基材フィルム又は下地との密着が強いこと、さらには、被転写体の立体形状に追従できること(延伸性)といった性能を有することが求められる。
また、上述の離型フィルムは、転写層の支持部材としての役割を果たすともに、被転写体表面の外観を制御する部材としての役割も果たす。これは、転写後には、転写層の離型フィルムに接する面が被転写体の最表面になることに由来する。そのため、例えば、被転写体の表面につや消し外観を付与したい場合には、離型フィルムの離型層表面に微細な凹凸を付与するために、離型層にマット剤として有機粒子や無機粒子を添加することがある。こうすることで、転写時には、マット剤を添加した離型層自体は離型フィルムと一体のまま、転写層のみが転写され、転写層の最表面には、離型層表面の微細な凹凸パターンが転写される。その結果、被転写体につや消し外観を付与することができる。
さらには、上述のメラミン樹脂は、製造工程で有害なホルムアルデヒドを発生し、このホルムアルデヒドがメラミン硬化物及びインキ乾燥装置内に多く残留するという問題がある。また、国際がん研究機関の報告によれば、このホルムアルデヒドは、人に対する発癌性が認められるグループ1に挙げられており、さらに、シックハウス症候群の原因物質であることも問題となっている。
さらに、前記マット層の面上に離型層を形成することにより、該離型層の膜厚を調整することで、被転写体の表面光沢度をコントロール可能な転写フィルム及びこれを用いた転写成形品を提供することを目的とする。
また、上記転写フィルムにおいて、前記離型層に、ヒドロキシル基を含有するアクリルシリコーン樹脂をさらに含めたこととしてもよい。
また、上記転写フィルムにおいて、前記離型層に、第2のマット剤をさらに含めたこととしてもよい。
また、上記転写フィルムにおいて、前記第1のマット剤と前記第2のマット剤とを、同一のマット剤としたこととしてもよい。
また、本発明に係る別の態様は、上記転写フィルムを用いて製造したことを特徴とする転写成形品である。
また、離型層が炭素数10以上30以下の長鎖アルキル基を有するアクリルウレタン樹脂で形成されているので、グラビア印刷時の印刷適性を高めることができるとともに、離型層は熱転写時には優れた離型性を呈し、且つ、離型層の上に塗布するハードコート層用塗布液のハジキ現象を抑制して、均一なハードコート層を形成することができる。さらに、マット層と離型層の間の密着性をも得ることもできる。
また、離型層がマット層の面上に形成されているので、その離型層の膜厚を調整することで、被転写体の表面光沢度を容易にコントロールすることができる。
また、本発明の一態様に係る転写フィルムは、メラミン樹脂を含んでいないので、環境負荷(人的負荷)を少なくすることもできる。
また、上記転写フィルムにおいて、離型層にヒドロキシル基を含有するアクリルシリコーン樹脂をさらに含めることで、熱転写の高速化にも十分対応できる優れた離型性を付与することができる。
また、上記転写フィルムにおいて、第1のマット剤と第2のマット剤とを同一のマット剤とすることで、転写フィルムの製造コストが高騰するのを抑制することができる。
(第1実施形態)
図1は、本発明の第1実施形態に係る転写フィルムの断面概略図である。また、図2は、第1実施形態に係る転写フィルムを用いて製造された転写成形品の断面概略図である。
図1に示すように、本実施形態に係る転写フィルム11Aは、基材フィルム1、マット層2、離型層3A、ハードコート層4、プライマー層5、加飾(印刷)層6、接着層7をこの順に備えた積層体である。ここで、通常、加飾(印刷)層6(以下、単に「加飾層6」とも記す。)は、複数層である場合が多く、エンボス加工やパール顔料などの光学効果を有する加飾材料も入れることも可能である。以下、本実施形態に係る転写フィルム11Aに備わる上記各層について説明する。
基材フィルム1としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、ポリカーボネートフィルム、ナイロンフィルム、セロファンフィルム、アクリルフィルム、塩ビフィルムといった基材が使用可能である。使用可能なフィルム厚みは、25μm以上250μm以下の範囲内が好ましく、特に38μm以上150μm以下の範囲内であれば、コストやフィルム成形性のバランスの面でも有利なため、より好ましい。
マット層2は、表面に微細な凹凸が形成された層であり、マット剤(第1のマット剤)が添加された層である。マット層2に添加されるマット剤には、各種の無機粒子や有機粒子を用いることができ、その材料等について特に制限されるものではない。
マット剤に用いられる粒子の平均粒子径は、0.01μm以上50μm以下の範囲内が好ましく、1μm以上30μm以下の範囲内がより好ましい。マット剤に用いられる粒子の平均粒子径が、0.01μm未満であると転写成形品表面のつや消し外観の付与が不十分となることがあり、50μmを超えると各印刷工程でのピンホール発生の要因となることがある。また、マット層2の平均厚みは、用いるマット剤の平均粒子径を考慮して、2μm以上15μm以下の範囲内であればつや消し効果を示すことが期待できるので、好ましい。
マット層2を構成する塗膜の主成分となる樹脂材料は、基材フィルム1との密着性や耐熱性及び後述する離型層3Aとの密着性が必要となることから、2液硬化型アクリルウレタン樹脂、2液硬化型ポリエステルウレタン樹脂、またはこれらの混合物(以下、これらの樹脂を単に「2液硬化型ウレタン樹脂」とも記す。)を含有するものであることが望ましい。このような2液硬化型ウレタン樹脂であれば、室温~50℃程度の低温で硬化反応が終了するため、マット層2を形成する際の基材フィルム1への熱負荷を少なくできる。
また、マット層2は、離型剤として、炭素数10以上30以下の長鎖アルキル基及びヒドロキシル基を有するアクリル樹脂、またはヒドロキシル基を含有するアクリルシリコーン樹脂を含有してもよい。
離型層3Aは、炭素数10以上30以下の長鎖アルキル基を含有するアクリルウレタン樹脂を主成分とする層であり、そのアクリルウレタン樹脂は、少なくともアクリルポリオール樹脂と、ヒドロキシル基及び炭素数10以上30以下の長鎖アルキル基を含有するアクリル樹脂と、イソシアネート化合物との架橋反応から生成された樹脂である。このような炭素数の範囲にある長鎖アルキル基を有するアクリルウレタン樹脂を用いることにより、熱転写時には優れた離型性を呈し、且つ、その離型層3Aの上に塗布するハードコート層用塗布液のハジキ現象が起こらず、均一なハードコート層4を形成することができる。なお、炭素数が10未満の場合には、熱転写時の離型性が不十分で被転写体の表面に転写ムラが生じ品質欠陥となることがある。また、炭素数が30を超えると、ハードコート層用塗布液の塗布時にハジキが生じ、均一なハードコート層4を形成できないことがある。
また、離型層3Aは、上述したように、離型性、延伸性、耐熱性といった性能を有することが求められており、被転写体の形状や転写時の加工条件によっては上記性能の微調整を要する場合がある。例えば、上述の長鎖アルキル基及びヒドロキシル基を有するアクリル樹脂とイソシアネート化合物とを含んだインキ組成物に、アクリルポリオール樹脂やアクリルウレタン樹脂を配合することでインキ組成物の調整を図り、離型層3Aを形成してもよい。このようにしてインキ組成物の調整を行なうことで、離型層3Aの離型性や延伸性、耐熱性といった性能を調整することができる。なお、長鎖アルキル基及びヒドロキシル基を有するアクリル樹脂の配合量は、アクリルポリオール樹脂に対して2重量%以上30重量%以下の範囲内であることが好ましいが、特に制限されるものではない。
ヒドロキシル基を有する(メタ)アクリルモノマーとしては、例えば、2-ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、3-ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、4-ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、6-ヒドロキシヘキシル(メタ)アクリレートなどがある。また、長鎖アルキル基を有するアクリルモノマーとしては、例えば、デキル(メタ)アクリレート、ウンデキル(メタ)アクリレート、ドデキル(メタ)アクリレート、トリデキル(メタ)アクリレート、テトラデキル(メタ)アクリレート、ペンタデキル(メタ)アクリレート、ヘキサデキル(メタ)アクリレート、ヘプタデキル(メタ)アクリレート、オクタデキル(メタ)アクリレート、ノナデキル(メタ)アクリレート、イコシル(メタ)アクリレート、ヘンイコシル(メタ)アクリレート、トリアコンチル(メタ)アクリレートなどが挙げられる。長鎖アルキル基及びヒドロキシル基を有するアクリル樹脂は、長鎖アルキル基を有するアクリルモノマーと、ヒドロキシル基を有する(メタ)アクリルモノマーとの共重合によって得ることができる。
また、イソシアネート化合物とは、トルエンジイソシアネート(TDI)、ジフェニルメタンジイソシアネート(MDI)、キシリレンジイソシアネート(XDI)、ヘキサメチレンジイソシアネート(HDI)、イソホロンジイソシアネート(IPDI)及びこれらのプレポリマーなどを意味する。
離型層3Aの厚みは、特に制限されるものではないが、0.1μm以上5μm以下の範囲内が最適である。この離型層3Aの厚みを変えることにより、転写成形品(被転写体)の最表面に被覆する転写層10の光沢度を調整することができる。離型層3Aの厚みを厚くすると、転写成形品表面の光沢度を高く、また、離型層3Aの厚みを薄くすると、その光沢度を低くすることが可能である。
ハードコート層4は、転写に用いる前の転写フィルムにおいてはタックフリー状態(溶剤分を蒸発させただけでべとつきがなくなる状態)であり、被転写体に転写した後には、紫外線やエレクトロンビームなどの活性エネルギー線を照射することで架橋できる樹脂で形成されることが好ましい。転写後に活性エネルギー線を照射して架橋する理由としては、予め架橋した状態のハードコート層4を備える転写フィルムを用いて転写加工してしまうと、転写フィルムが被転写体の表面に追従しようと延伸する際にハードコート層4にクラックが生じやすく、外観不良の原因となってしまうためである。転写に用いる前の転写フィルムにおいて、ハードコート層4がタックフリー状態となるための方法としては、主に以下の3つの方法がある。第1の方法は、ハードコート層4を構成する樹脂として、高分子型のアクリレートやメタクリレートを使用する方法である。第2の方法は、ハードコート層4を構成する樹脂として、液状又は半液状の活性エネルギー線硬化型樹脂の他に、イソシアネート/ポリオール樹脂やエポキシ樹脂/アミン類などの架橋反応物を含有させて、適度に硬化させる方法である。第3の方法は、ハードコート層4を構成する樹脂として、活性エネルギー線硬化型樹脂を用い、被転写体への形状追従性を損なわない範囲内で、活性エネルギー線を適量照射して活性エネルギー線硬化型樹脂を半硬化状態にする方法である。本実施形態では、いずれの方法を使用しても構わない。
ハードコート層4に添加されるナノシリカ粒子は、ハードコート層4の透明性を維持するために、粒子径が10nm以上100nm未満の範囲内のものを使用することが好ましい。また、上記ナノシリカ粒子は、アクリロイル/メタクリロイル基含有のシランカップリング剤等で表面処理されたナノシリカ粒子であることが望ましいが、単なる未処理のナノシリカ粒子であっても構わない。
また、このハードコート層4の厚みは、特に制限されるものではないが、表面硬度の発現と硬化収縮やコスト等のバランスを考慮すると、2μm以上10μm以下の範囲内が好ましい。
プライマー層5は、ハードコート層4と加飾層6との密着を保つための層であり、ポリエステルポリオール樹脂やアクリルポリオール樹脂等のポリオール樹脂及び/又は、ヒドロキシル基含有塩酢ビ樹脂などヒドロキシル基含有の樹脂とイソシアネート化合物からなる樹脂を使用することができる。また、プライマー層5の厚みは、特に制限されるものではないが、0.5μm以上10μm以下の範囲内が最適である。
加飾層6は、被転写体に意匠性を付与するための層である。加飾層6として印刷層を形成する場合、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いて、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、インクジェット法などの周知の印刷法によって形成することができる。また、その他の採用可能な加飾技術として、パールや蛍光、ミラー、再帰反射、磁気印刷などの特殊印刷、熱や紫外線によって凹凸構造(各種レンズ効果やホログラム)を形成するエンボス加工、アルミニウムや銀、クロム、酸化チタン、硫化亜鉛などを真空蒸着やスパッタによって形成する薄膜形成技術などを適用することができる。
接着層7としては、公知のヒートシール性接着剤又は粘着剤を使用できる。接着層7としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、塩酢ビ樹脂、アクリル樹脂、ブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤などが挙げられる。接着層7の厚みは、特に制限されるものではないが、0.5μm以上10μm以下の範囲内が最適である。
本実施形態に係る転写フィルム11Aは、マット層2が2液硬化型ウレタン樹脂で形成されているので、グラビア印刷時の印刷適性を高めることができるとともに、室温~50℃程度の低温で硬化反応が終了し、基材フィルム1への熱負荷の少ないマット層2を作製することができる。さらに、マット層2が第1のマット剤を含んでいるので、転写成形品の表面につや消し外観を付与することもできる。
また、離型層3Aが炭素数10以上30以下の長鎖アルキル基を有するアクリルウレタン樹脂で形成されているので、グラビア印刷時の印刷適性を高めることができるとともに、離型層3Aは熱転写時には優れた離型性を呈し、且つ、離型層3Aの上に塗布するハードコート層用塗布液のハジキ現象を抑制して、均一なハードコート層4を形成することができる。さらに、マット層2と離型層3Aの間の密着性を得ることもできる。
また、本実施形態に係る転写フィルム11Aは、メラミン樹脂を含んでいないので、環境負荷(人的負荷)を少なくすることもできる。
また、本実施形態に係る転写フィルム11Aは、マット層2と離型層3Aの少なくともいずれか1層に、ヒドロキシル基を含有するセルロース誘導体を含んでいる。このため、転写フィルム11Aであれば、耐熱性が向上するので、射出成形と同時に転写するインモールド転写、すなわち高温での耐熱性が要求されるインモールド転写の場合であっても、熱シワやブロッキング現象等の不具合を抑制することができる。
また、本実施形態に係る転写フィルム11Aは、離型層3Aがヒドロキシル基を含有するアクリルシリコーン樹脂を含んでいる。このため、転写フィルム11Aであれば、熱転写の高速化にも十分対応できる優れた離型性を呈することができる。
以下、第1実施形態に係る発明を各実施例に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施例のみに限定されるものではない。
<実施例1―1>
厚さ50μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(三菱樹脂社製:G440E50)を基材フィルムとして、その一方の面に、下記組成のマット層用塗布液を、グラビア印刷法を用いて、120℃で10秒間乾燥した後の膜厚が4.3μmとなるように塗布して、マット層を形成した。
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・シリカフィラー(エボニックデグサ社製:粒径6μm): 5重量部
・ポリアクリルニトリルフィラー(東洋紡社製:粒径7μm): 5重量部
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートHL):
10重量部
上記マット層の上に、下記の組成の離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が5.2μmになるように塗布して離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、マット離型フィルムを作製した。
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムの離型層上に、下記組成のハードコート層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が5.0μmになるように塗布して、ハードコート層を形成した。
・紫外線硬化樹脂: 100重量部
(DIC社製:RC29-117、紫外線重合開始剤入り、固形分30%)
・シリカ: 20重量部
(日産化学社製:粒径10~20nm、MEK分散液、固形分30%)
上記のようにして作製した転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、ポリカーボネートABSアロイ樹脂(日本エイアンドエル社製:テクノエースT-105)を射出成形した。冷却後、射出成形用金型を開放し、該転写フィルムを構成するマット離型フィルムを転写成形品から剥離した後、転写成形品表面に対して、高圧水銀灯を用いて積算光量1000mJ/cm2の紫外線を照射し、ハードコート層を架橋硬化させた。これにより、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
下記組成の離型層用塗布液を用いた以外は、実施例1―1と同様にしてマット離型フィルムを作製した。
(離型層用塗布液の組成)
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・ニトロセルロース(H1/4): 10重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムの離型層上に、実施例1―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例1-2に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例1-1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
下記組成の離型層用塗布液を用いた以外は、実施例1―1と同様にしてマット離型フィルムを作製した。
(離型層用塗布液の組成)
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・ニトロセルロース(H1/4): 10重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・シリコーン変性アクリル樹脂(日油社製:FS730): 5重量部
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムの離型層上に、実施例1―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例1-3に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例1-1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
実施例1―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例1―1と同様にして、マット層を形成した。その後、実施例1―3と同一組成の離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が2.2μmとなるように塗布して離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、マット離型フィルムを作製した。
次に、上記マット離型フィルムの離型層上に、実施例1―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例1-4に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例1-1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する射出成形品を得た。
実施例1―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例1―1と同様にして、マット層を形成した。その後、実施例1―2と同一組成の離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が0.8μmとなるように塗布して離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、マット離型フィルムを作製した。
次に、上記マット離型フィルムの離型層上に、実施例1―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例1-5に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例1-1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する射出成形品を得た。
厚さ50μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(三菱樹脂社製:G440E50)を基材フィルムとして、その一方の面に、マット層用塗布液としてアクリル/メラミン系インキ(東洋インキ社製:HP216マットコートNワニス)を、バーコーターを用いて乾燥後の膜厚が4.3μmになるように塗布した。その後、180度で焼き付けして、マット層を形成した。
次に、上記マット層の面上に、実施例1―1と同様にして、離型層を形成した。
実施例1―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例1―1と同様にして、マット層を形成した。その後、離型層用塗布液としてアクリル/メラミン系インキ(東洋インキ社製:HP200グロスコートNワニス)を、バーコーターを用いて乾燥後の膜厚が0.5μmになるように塗布した。その後、180℃で焼き付けして離型層を形成し、マット離型フィルムを作製した。
次に、上記マット離型フィルムの離型層上に、実施例1―1と同様にしてハードコート層を形成した。
実施例1―1~1―5でそれぞれ作製した転写フィルムについて、マット層、離型層、ハードコート層の成膜性及びそれぞれの転写フィルムによる成形品への転写性について目視にて評価した。外観異常がない場合(実用上問題のないレベル)を「○」、均一塗布不可の場合または外観異常がある場合(実用上問題がある)を「×」とした。さらに、実施例1―1、1―4及び1―5で作製した転写フィルムを用いた成形品については、光沢度(60°)についても測定した。結果を表1に示す。なお、層形成未実施の場合、転写未実施の場合、光沢度未測定の場合を「-」とした。ここで「均一塗布不可の場合」とは、成膜するために塗布自体は試みたものの、均一に塗布できなかった場合を意味する。また、「層形成未実施の場合」とは、下地となる層に発生した不具合(シワ等)の影響により、その下地となる層上に積層すべき層の形成が実施できなかった場合を意味する。
実施例1―1~1―5で得られた転写フィルムは、マット層、離型層、ハードコート層の形成がいずれも良好に形成できた。また、それぞれの転写フィルムを用いた成形品への転写も良好な結果が得られた。
一方、比較例1―1では、基材フィルムへのマット層の形成は行えたが、マット層の形成時に実施した180℃での焼き付けによって、シワや熱収縮といった不具合が生じてしまい、離型層を均一に塗布することができなかった。したがって、その後のハードコート層、加飾層、接着層の形成ができず、転写フィルムの作製には至らなかった。また、比較例1―2も同様に、基材フィルムへのマット層及び離型層の形成は行えたが、離型層の形成時に実施した180℃での焼き付けによって、シワや熱収縮といった不具合が生じてしまい、ハードコート層を均一に塗布することができず、その後の加飾層、接着層の形成ができず、転写フィルムの作製には至らなかった。
また、実施例1―1、1―4及び1―5で得られた転写フィルムを用いて、射出成形をして得られた成形品の光沢度(60°)は、離型層の膜厚との間に相関があることが確認できた。これは、積層する離型層の膜厚に応じて、マット層表面の凹凸が埋められる程度が変化しているためと考えられる。
図3は、本発明の第2実施形態に係る転写フィルムの断面概略図である。また、図4は、第2実施形態に係る転写フィルムを用いて製造された転写成形品の断面概略図である。
図3に示すように、本実施形態に係る転写フィルム11Bは、基材フィルム1、マット層2、離型層3B、ハードコート層4、プライマー層5、加飾層6、接着層7をこの順に備えた積層体である。
ここで、第2実施形態に係る転写フィルム11Bは、第1実施形態に係る転写フィルム11Aと比較して、離型層3Bのみが異なっており、その他の層(つまり、基材フィルム1、マット層2、ハードコート層4、プライマー層5、加飾層6、接着層7)は同じである。より詳しくは、転写フィルム11Bに備わる離型層3Bは、マット剤(第2のマット剤)を含んでいる点で、転写フィルム11Aに備わる離型層3Aとは異なる。そこで、本実施形態では、第1実施形態で説明した基材フィルム1、マット層2、ハードコート層4、プライマー層5、加飾層6、接着層7についての説明は省略し、離型層3Bについてのみ説明する。
離型層3Bは、その表面に微細な凹凸を形成し、且つ離型性を有する層である。この離型層3Bは、マット剤(第2のマット剤)を含み、そのマット剤は、マット層2の場合と同様に特に制限されるものではなく、各種の無機粒子や有機粒子を用いることができる。以下、このマット剤を含んだ離型層3Bを、便宜的に「マット離型層3B」とも記す。つまり、このマット離型層3Bは、マット剤を含んでいること以外は、第1実施形態で説明した離型層3Aと同じである。
なお、マット離型層3Bにおいて上記マット剤以外の材料等、つまりマット離型層3Bを形成している樹脂材料等については、第1実施形態で説明した離型層3Aを形成している樹脂材料等と同じであるため、ここでは、その説明を省略する。
また、マット離型層3Bに含まれるマット剤(第2のマット剤)と、マット層2に含まれるマット剤(第1のマット剤)とは、同じマット剤であってもよいし、異なるマット剤であってもよい。
本実施形態に係る転写フィルム11Bは、マット層2が2液硬化型ウレタン樹脂で形成されているので、グラビア印刷時の印刷適性を高めることができるとともに、室温~50℃程度の低温で硬化反応が終了し、基材フィルム1への熱負荷の少ないマット層2を作製することができる。さらに、マット層2が第1のマット剤を含んでいるので、転写成形品の表面につや消し外観を付与することもできる。
また、マット離型層3Bが炭素数10以上30以下の長鎖アルキル基を有するアクリルウレタン樹脂で形成されているので、グラビア印刷時の印刷適性を高めることができるとともに、マット離型層3Bは熱転写時には優れた離型性を呈し、且つ、マット離型層3Bの上に塗布するハードコート層用塗布液のハジキ現象を抑制して、均一なハードコート層4を形成することができる。さらに、マット層2とマット離型層3Bの間の密着性を得ることもできる。
また、本実施形態に係る転写フィルム11Bは、メラミン樹脂を含んでいないので、環境負荷(人的負荷)を少なくすることもできる。
また、本実施形態に係る転写フィルム11Bは、離型層3Bがヒドロキシル基を含有するアクリルシリコーン樹脂を含んでいる。このため、転写フィルム11Bであれば、熱転写の高速化にも十分対応できる優れた離型性を呈することができる。
以下、第2実施形態に係る発明を各実施例に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施例のみに限定されるものではない。
<実施例2―1>
厚さ50μmの二軸延伸ポリエステルフィルム(三菱樹脂社製:G440E50)を基材フィルムとして、その一方の面に、下記組成のマット層用塗布液を、グラビア印刷法を用いて、100℃で10秒間乾燥した後の膜厚が4.5μmとなるように塗布して、マット層を形成した。
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・シリカフィラー(エボニックデグサ社製:粒径6μm): 5重量部
・ポリアクリルニトリルフィラー(東洋紡社製:粒径7μm): 5重量部
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートHL):
10重量部
上記マット層の上に、下記の組成のマット離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が2.5μmになるように塗布してマット離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、マット離型フィルムを作製した。
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・シリカフィラー(エボニックデグサ社製:粒径6μm): 1重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムのマット離型層上に、下記組成のハードコート層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が5.0μmになるように塗布して、ハードコート層を形成した。
・紫外線硬化樹脂: 100重量部
(DIC社製:RC29-117、紫外線重合開始剤入り、固形分30%)
・シリカ: 20重量部
(日産化学社製:粒径10~20nm、MEK分散液、固形分30%)
上記のようにして作製した転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、ポリカーボネートABSアロイ樹脂(日本エイアンドエル社製:テクノエースT-105)を用いて射出成形した。冷却後、射出成形用金型を開放し、該転写フィルムを構成するマット離型フィルムを成形品から剥離した後、転写成形品表面に対して、高圧水銀灯を用いて積算光量1000mJ/cm2の紫外線を照射し、ハードコート層を架橋硬化させた。これにより、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
下記組成のマット離型層用塗布液を用いた以外は、実施例2―1と同様にしてマット離型フィルムを作製した。
(マット離型層用塗布液の組成)
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・シリカフィラー(エボニックデグサ社製:粒径6μm): 1重量部
・ニトロセルロース(H1/4): 20重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムのマット離型層上に、実施例2―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例2―2に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例2―1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
下記組成のマット離型層用塗布液を用いた以外は、実施例2―1と同様にしてマット離型フィルムを作製した。
(マット離型層用塗布液の組成)
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・シリカフィラー(エボニックデグサ社製:粒径6μm): 1重量部
・ニトロセルロース(H1/4): 20重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・シリコーン変性アクリル樹脂(日油社製:FS730): 5重量部
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムのマット離型層上に、実施例2―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例2―3に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例2―1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
実施例2―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例2―1と同様にしてマット層を形成した。その後、実施例2―1と同一組成のマット離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が1.9μmとなるように塗布してマット離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、マット離型フィルムを作製した。
次に、上記マット離型フィルムのマット離型層上に、実施例2―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例2―4に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例2―1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
実施例2―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例2―1と同様にして、マット層を形成した。その後、下記組成のマット離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が2.5μmになるように塗布してマット離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、マット離型フィルムを作製した。
(マット離型層用塗布液の組成)
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・シリカフィラー(エボニックデグサ社製:粒径6μm): 3重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムのマット離型層上に、実施例2―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、実施例2―5に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例2―1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
実施例2―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、マット層用塗布液としてアクリル/メラミン系インキ(東洋インキ社製:HP216マットコートNワニス)を、バーコーターを用いて乾燥後の膜厚が4.3μmになるように塗布した。その後、180℃で焼き付けして、マット層を形成した。
次に、上記マット層の面上に、実施例2―1と同様にして、マット離型層を形成することを試みた。しかし、マット層の形成時に実施した180℃での焼き付けによって、基材フィルムにシワや熱収縮といった不具合が生じてしまい、マット離型層を均一に塗布することができなかった。したがって、その後のハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層の形成ができず、転写フィルムの作製には至らなかった。
実施例2―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例2―1と同様にして、マット層を形成した。その後、マット離型層用塗布液としてアクリル/メラミン系インキ(東洋インキ社製:HP200グロスコートNワニス及びHP216マットコートNワニスの混合インキ)を、バーコーターを用いて乾燥後の膜厚が0.5μmになるように塗布した。その後、180℃で焼き付けしてマット離型層を形成し、マット離型フィルムを作製した。
次に、上記マット離型フィルムのマット離型層上に、実施例2―1と同様にしてハードコート層を形成することを試みた。しかし、マット離型層の形成時に実施した180℃での焼き付けによって、基材フィルムにシワや熱収縮といった不具合が生じてしまい、ハードコート層を均一に塗布することができなかった。したがって、その後のプライマー層、加飾層、接着層の形成ができず、転写フィルムの作製には至らなかった。
実施例2―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、下記組成のマット層用塗布液を、グラビア印刷法を用いて、100℃で10秒間乾燥した後の膜厚が6.5μmとなるように塗布してマット層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、マット離型フィルムを作製した。
(マット層用塗布液の組成)
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・シリカフィラー(エボニックデグサ社製:粒径6μm): 4重量部
・ニトロセルロース(H1/4): 10重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・シリコーン変性アクリル樹脂(日油社製:FS730): 5重量部
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記マット離型フィルムのマット層上に、実施例2―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、比較例2―3に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例2―1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
実施例2―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例2―1と同様にして、マット層を形成した。その後、下記組成のグロス離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が2.2μmになるように塗布してグロス離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、グロス離型フィルムを作製した。
(グロス離型層用塗布液の組成)
・アクリルポリオール樹脂(東栄化成社製:LC#6560):
100重量部
・アクリル樹脂: 5重量部
(6-ヒドロキシヘキシルアクリレートとステアリルメタクリレートとの共重体であるヒドロキシル基と長鎖アルキル基(炭素数18)を有する)
・イソシアネート化合物(日本ポリウレタン社製:コロネートL):
20重量部
次に、上記グロス離型フィルムのグロス離型層上に、実施例2―1と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、比較例2―4に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例2―1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
実施例2―1と同様の基材フィルムを用いて、その一方の面に、実施例2―1と同様にして、マット層を形成した。その後、比較例2―4と同一組成のグロス離型層用塗布液を、マイクログラビア印刷法を用いて乾燥後の膜厚が1.9μmとなるように塗布してグロス離型層を形成し、その後50℃で5日間エージングして、グロス離型フィルムを作製した。
次に、上記グロス離型フィルムのグロス離型層上に、比較例2―4と同様にハードコート層、プライマー層、加飾層、接着層を積層して、比較例2―5に係る転写フィルムを作製した。この転写フィルムを射出成形機の金型内部にセットして、実施例2―1と同様に射出成形及び転写成形品表面への紫外線照射を行ない、高い表面強度を有する転写成形品を得た。
実施例2―1~2―5及び比較例2―1~2―3で作製した転写フィルムについて、マット層、離型層、ハードコート層の成膜性及びそれぞれの転写フィルムによる転写成形品への転写性について目視にて評価した。外観異常がない場合(実用上問題のないレベル)を「○」、均一塗布不可の場合または外観異常がある場合(実用上問題がある)を「×」とした。さらに、実施例2―1、2―4、2―5及び比較例2―3で作製した転写フィルムを用いた転写成形品については、転写成形品表面の光沢度(60°)及び非写像性について評価した。非写像性の評価は目視で行ない、蛍光灯の約2m真下にサンプルを置いた時に、蛍光灯の輪郭が確認できない場合(実用上問題のないレベル)は「○」、確認できる場合(実用上問題がある)は「×」とした。評価の結果を表2に示す。なお、層形成未実施の場合、転写未実施の場合、光沢度未測定の場合、非写像性について評価しなかった場合を「-」とした。また、上述した実施例1の場合と同様に、「均一塗布不可の場合」とは、成膜するために塗布自体は試みたものの、均一に塗布できなかった場合を意味する。また、「層形成未実施の場合」とは、下地となる層に発生した不具合(シワ等)の影響により、その下地となる層上に積層すべき層の形成が実施できなかった場合を意味する。
表2に示したように、実施例2―1~2―5及び比較例2―3で得られた転写フィルムは、マット層、マット離型層、ハードコート層がいずれも良好に形成できた。また、各転写フィルムを用いて転写成形品表面に転写した際も、転写性は良好であった。
一方、比較例2―1では、基材フィルムへのマット層の形成は可能であったが、マット層の形成時に実施した180℃での焼き付けによって、シワや熱収縮といった不具合が基材フィルムに生じてしまい、マット離型層を均一に塗布することができなかった。したがって、その後のハードコート層、加飾層、接着層の形成ができず、転写フィルムの作製には至らなかった。また、比較例2―2では、基材フィルムへのマット層及びマット離型層の形成は可能であったが、マット離型層の形成時に実施した180℃での焼き付けによって、シワや熱収縮といった不具合が基材フィルムに生じてしまい、ハードコート層を均一に塗布することができなかった。したがって、その後の加飾層、接着層の形成ができず、転写フィルムの作製には至らなかった。
一方、比較例2―3で得られた転写フィルムを用いた場合、射出成形をして転写成形品を得ることはできたが、転写成形品の表面の非写像性において、良い結果が得られなかった。これは、マット層のフィラー量を調整し、マット層表面の凹凸の数を少なくすることにより、光沢度を調整したことに由来している。実際に、実施例2―1と同様の表面光沢度の値を示しているにも関わらず、非写像性が悪い結果になっており、マット離型フィルムの表面の凹凸数の差がつや消し外観の仕上がりに影響しているものと考えられる。
Claims (6)
- 基材フィルムの一方の面に、少なくともマット層、離型層、ハードコート層、及び接着層をこの順に有する転写フィルムであって、
前記マット層を、2液硬化型ウレタン樹脂で形成し、且つ第1のマット剤を含んだ層とし、
前記離型層を、アクリルウレタン樹脂を主成分とする層とし、
前記アクリルウレタン樹脂は、少なくともアクリルポリオール樹脂と、ヒドロキシル基及び炭素数10以上30以下の長鎖アルキル基を含有するアクリル樹脂と、イソシアネート化合物との架橋反応から生成されたことを特徴とする転写フィルム。 - 前記マット層と前記離型層の少なくともいずれか1層に、ヒドロキシル基を含有するセルロース誘導体をさらに含めたことを特徴とする請求項1に記載の転写フィルム。
- 前記離型層に、ヒドロキシル基を含有するアクリルシリコーン樹脂をさらに含めたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の転写フィルム。
- 前記離型層に、第2のマット剤をさらに含めたことを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか1項に記載の転写フィルム。
- 前記第1のマット剤と前記第2のマット剤とを、同一のマット剤としたことを特徴とする請求項4に記載の転写フィルム。
- 請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の転写フィルムを用いて製造したことを特徴とする転写成形品。
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