WO2013027371A1 - タイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材 - Google Patents

タイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a tire, a manufacturing method thereof, and a repair rubber member used in the manufacturing method of the tire, and in particular, a tire capable of realizing low temperature and short time vulcanization and having high peel resistance, and
  • the present invention relates to a manufacturing method and a repair rubber member used in the manufacturing method of the tire.
  • base tire the tread surface of a tire that has been worn out and has finished its primary life
  • This method is called by a name such as a cold (COLD) method or a precure method, and is distinguished from a hot (HOT) method in which an unvulcanized tread rubber is placed on a base tire and mold vulcanized.
  • an unvulcanized cushion rubber is first applied to the base tire, and further, the precure tread is attached to the vulcanized can.
  • a method of heating at 110 ° C. to 140 ° C. for 2 hours to 3 hours is general.
  • the cushion rubber used in this system flows into the buffs of the base tire, smoothes the adhesive surface, and co-vulcanizes with both the base tire and the pre-cured tread to ensure the adhesion between the pre-cured tread and the base tire. It has a function. Therefore, the cushion rubber is located between the base tire and the pre-cured tread, that is, in a portion where stress is concentrated.
  • the adhesive / anti-destructive property of this portion is the durability of the retread tire. (Precure tread should not be peeled off from the base tire). Therefore, the cushion rubber must have an anti-destructive property equivalent to or better than the surface layer rubber of the base tire and the precure tread rubber.
  • the cushion rubber composition to be placed requires a rubber that can be vulcanized and bonded at a relatively low temperature in a short time.
  • a method of increasing the amount of sulfur or a vulcanization accelerator, or a method of utilizing a so-called super accelerator such as a dithiocarbamine compound as a vulcanization accelerator is usually used. ing.
  • a composition containing benzothiazyl disulfide or mercaptobenzothiazole / tetrabenzylthiuram disulfide or zinc dibenzyldithiocarbamate / curing amine activator is used at 95 ° C.
  • There is a method of vulcanizing at a temperature of ⁇ 140 ° C. see, for example, Patent Document 1).
  • this method cannot sufficiently increase the vulcanization rate (for example, vulcanization time t 99 at a vulcanization temperature of 110 ° C. (heating time necessary to achieve a crosslinking progress of 0.99) is 18.6.
  • the tire has a problem of requiring a vulcanization time of 2 hours at 110 ° C.
  • tetrabenzylthiuram disulfide / 2-mercaptobenzothiazole / diphenylguanidine / 1,6-hexamethylene-sodium dithiosulfate dihydrate or 3-hydroxy-N— there is a method of vulcanization using a composition containing 1,3-dimethylbutylidene) -2-naphthoic acid hydrazide (see, for example, Patent Document 2).
  • the vulcanization speed cannot be increased sufficiently (for example, the vulcanization time T 90 (the time required to obtain 90% of the maximum value of the vulcanization torque curve) at a vulcanization temperature of 120 ° C. is 9 minutes. ⁇ 13 minutes).
  • a composition containing tetra (n-dodecyl) thiuram disulfide / 2-mercaptobenzothiazole / diphenylguanidine, or tetra (2-ethylhexyl) thiuram disulfide / 2-mercapto There is a method of vulcanization using a composition containing benzothiazole, zinc salt of 2-mercaptobenzothiazole, or amine salt of 2-mercaptobenzothiazole / diphenylguanidine (for example, see Patent Document 3).
  • this method has a problem that the vulcanization rate cannot be sufficiently increased (for example, the vulcanization temperature is 120 ° C. and the vulcanization time is 13.8 minutes to 16.3 minutes).
  • an object of the present invention is to provide a tire that can achieve vulcanization at a lower temperature and in a shorter time than the prior art and that has a high peel resistance, and a repair method used in the tire manufacturing method. It is to provide a rubber member.
  • the inventors of the present invention have found that in a method for producing a tire, by adding a xanthate compound to a rubber composition, low temperature and short time vulcanization can be realized, and high peel resistance is achieved.
  • the invention has been completed. Note that the deterioration (pain) of the base tire is reduced by realizing low temperature and short time vulcanization.
  • the tire manufacturing method of the present invention is a tire manufacturing method in which an adherend tire member and a tire member are bonded via an adhesive rubber composition, wherein 100 parts by mass of a rubber component is used as the adhesive rubber composition.
  • an unvulcanized rubber composition containing 0.1 to 4.0 parts by mass of a xanthate compound and 0.1 to 5.0 parts by mass of sulfur is used.
  • the unvulcanized rubber composition further includes 25 to 50 parts by mass of carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
  • the adherend tire member and the tire member are preferably vulcanized rubber.
  • the tire of the present invention is manufactured by the tire manufacturing method of the present invention.
  • the rubber member for repair of the present invention is used in the tire manufacturing method of the present invention.
  • a tire that can achieve vulcanization at a lower temperature and in a shorter time than the prior art and has a high peel resistance, a method for manufacturing the tire, and a repair rubber used in the method for manufacturing the tire A member can be provided.
  • the tire manufacturing method of the present invention includes at least an adhesion process, and further includes an inspection process, a buff process, a precure tread vulcanization process, a cutting process, a tread winding process, and other processes, which are appropriately selected as necessary. Including.
  • the adhering step is a step of adhering the adherend tire member and the tire member via an adhesive rubber composition.
  • heating temperature in the said adhesion process at the time of vulcanization
  • 120 degrees C or less is preferable and 105 degrees C or less is more preferable. If the temperature is higher than 120 ° C., the vulcanization of the adhesive rubber composition becomes too fast and the vulcanization occurs sufficiently before the adhesive rubber composition penetrates firmly into the bonded tire member and the tire member. The peel resistance cannot be obtained.
  • the vulcanization time in the bonding step (at the time of vulcanization) is not particularly limited, and is appropriately adjusted according to the blending, vulcanization temperature, tire size, vulcanization equipment, and the like.
  • the pressure in the bonding step (at the time of vulcanization) is not particularly limited, and is appropriately adjusted according to the blending, vulcanization temperature, tire size, vulcanization equipment, and the like.
  • Adherent tire member >> There is no restriction
  • the rubber material of the adherend tire member is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose. For example, any of vulcanized rubber, semi-vulcanized rubber, and unvulcanized rubber may be used. In the case of a base tire, it is usually a vulcanized rubber.
  • the vulcanized rubber is a polymer mixed with sulfur, sulfur compounds, etc., and various sulfur crosslinks such as monosulfide bonds, disulfide bonds, polysulfide bonds, etc.
  • the unvulcanized rubber is a concept including a wide range of rubbers that have not yet undergone a crosslinking reaction, regardless of whether they are natural rubber or synthetic rubber.
  • the semi-vulcanized rubber is a concept including a rubber in which a crosslinking reaction has progressed more than the unvulcanized rubber by heating the unvulcanized rubber.
  • Tire material There is no restriction
  • the rubber material for the tire member is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the purpose. For example, any of vulcanized rubber, semi-vulcanized rubber, and unvulcanized rubber may be used. In the COLD-type renewal tires that use cushion rubber for bonding, tread rubber (vulcanized rubber) that has been vulcanized in advance is used. Compared to the HOT method that requires a mold vulcanizer, multiple vulcanized cans can be used. Since the tire can be vulcanized and bonded at once, it is efficient and economical.
  • the combination of the bonded tire member and the tire member is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the purpose. However, the vulcanization speed of the bonded tire member and the tire member is not considered. In addition, it is preferable that both the tire member to be bonded and the tire member are vulcanized rubbers in that an adhesive rubber composition (cushion rubber) described later can be vulcanized.
  • the adhesive rubber (cushion rubber) composition includes at least a rubber component, a xanthate compound, and sulfur, and further includes a reinforcing filler, other components, and the like as necessary. It is a composition.
  • the vulcanization rate (T 90 ) at a temperature of 105 ° C. of the adhesive rubber composition is faster than the vulcanization rate of the conventional adhesive rubber composition (the torque value F of the vulcanization torque curve is a predetermined value). As long as the time to reach (T 90 ) is short), there is no particular limitation, and it can be appropriately selected according to the purpose, but it is preferably 40 minutes or less.
  • the rubber component is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose. Examples thereof include natural rubber, various butadiene rubbers, various styrene-butadiene copolymer rubbers, isoprene rubber, butyl rubber, halogenated butyl rubber, acrylic resin.
  • Diene rubbers such as ronitrylbutadiene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene-diene copolymer rubber, styrene-isoprene copolymer rubber, styrene-isoprene-butadiene copolymer rubber, isoprene-butadiene copolymer rubber;
  • Diene rubbers such as ronitrylbutadiene rubber, chloroprene rubber, ethylene-propylene-diene copolymer rubber, styrene-isoprene copolymer rubber, styrene-isoprene-butadiene copolymer rubber, isoprene-butadiene copolymer rubber;
  • Examples include bromides of copolymers of isobutylene and p-methylstyrene; ethylene-propylene copolymer rubbers; chlorosulfonated polyethylenes; acrylic rubbers; epichlor
  • the xanthate compound is added as a vulcanization accelerator.
  • the xanthate compound refers to xanthate having a chemical structure of —OC ( ⁇ S) —S— and derivatives thereof.
  • Specific examples of the xanthate compound are not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose, such as sodium isopropylxanthate, zinc ethylxanthate, zinc isopropylxanthate, zinc dibutylxanthate, dibutylxanthogen disulfide, etc. Is mentioned. These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together. Among these, zinc isopropylxanthate is preferable in that the maximum torque can be obtained in the vulcanization curve, the elastic modulus after vulcanization is high, and vulcanization can be performed efficiently.
  • the sulfur crosslinking reaction can be promoted at a lower temperature than conventional accelerators, so that low temperature and short time vulcanization and high peeling resistance can be realized. it can.
  • the content of the xanthate compound is not particularly limited as long as it is 0.1 to 4.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and can be appropriately selected according to the purpose. However, 0.5 to 3.5 parts by mass is preferable, 1.0 to 3.0 parts by mass is more preferable, and 1.0 to 2.0 parts by mass is particularly preferable. If the content of the xanthate compound is less than 0.1 parts by mass, the effect of the present invention cannot be obtained, and if it is more than 4.0 parts by mass, vulcanization occurs early and adhesion strength (peeling) Strength) and workability are reduced.
  • the adhesive rubber composition may contain a vulcanization accelerator other than the xanthate compound in addition to the xanthate compound.
  • the vulcanization accelerator other than the xanthate compound is not particularly limited, and is a guanidine compound, aldehyde-amine compound, aldehyde-ammonia compound, thiazole compound, sulfenamide compound, thiourea compound, thiuram. Compounds, dithiocarbamate compounds, and the like.
  • At least one of a guanidine compound, an aldehyde-amine compound, and an aldehyde-ammonia compound is preferable, and an aldehyde-amine compound is more preferable in that the vulcanization rate can be increased.
  • the guanidine compound is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose. Examples thereof include 1,3-diphenylguanidine.
  • Aldehyde-amine compounds-- The aldehyde-amine compound is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose. Examples thereof include n-butyraldehyde aniline.
  • aldehyde-Ammonia compounds are not particularly limited and may be appropriately selected depending on the purpose.
  • the thiazole compound is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose. Examples thereof include 2-mercaptobenzothiazole.
  • the dithiocarbamate compound is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose. Examples thereof include zinc dibenzyldithiocarbamate.
  • a vulcanization retarder may be blended in order to improve the standing stability of the scorch or unvulcanized cushion rubber.
  • organic acids such as salicylic acid, benzoic acid, phthalic anhydride, N-nitrosodiphenylamine, N-cyclohexylthiophthalimide, N-phenyl-N- (trichloromethylsulfenyl) -benzene-sulfonamide, etc. are appropriately selected. It can be used alone or in combination of two or more.
  • the sulfur content is not particularly limited as long as it is 0.1 to 5.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component, and can be appropriately selected according to the purpose. 0.5 parts by weight to 3.0 parts by weight is preferable, and 2.0 parts by weight to 3.0 parts by weight is more preferable. If the content is less than 0.1 parts by mass, the effect of the present invention cannot be obtained, and if it is more than 5.0 parts by mass, vulcanization becomes too fast, and thus the adhesive strength (peel strength). In addition, the workability is lowered, and the tackiness of the unvulcanized cushion rubber is lowered by the sulfur bloom. On the other hand, when the content is in a more preferable range, it is advantageous in terms of adhesive strength (peel strength) and workability. As sulfur, insoluble sulfur can be used to prevent ordinary sulfur and bloom.
  • a reinforcing filler can be blended with the rubber composition as necessary.
  • the reinforcing filler include carbon black and inorganic filler, and at least one selected from carbon black and inorganic filler is preferable.
  • the content of the reinforcing filler is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose. It is preferably 10 parts by weight to 80 parts by weight, and preferably 25 parts by weight to 100 parts by weight of the rubber component. 50 parts by mass is more preferable, and 30 to 40 parts by mass is particularly preferable.
  • the content of the reinforcing filler is less than 10 parts by mass, the effect of adding the reinforcing filler may not be seen so much.
  • the content exceeds 80 parts by mass the viscosity of the rubber component when unvulcanized However, the processability may be deteriorated due to excessively high adhesion, or the adhesion of the adherend tire member and the tire member to rubber may be lowered, and sufficient adhesive strength may not be obtained.
  • the inorganic filler is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose.
  • silica, aluminum hydroxide, clay, alumina, talc, mica, kaolin, glass balloon, glass beads, calcium carbonate examples thereof include magnesium carbonate, magnesium hydroxide, calcium carbonate, magnesium oxide, titanium oxide, potassium titanate, and barium sulfate. These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
  • silane coupling agent suitably.
  • the content of the carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the intended purpose, but is preferably 25 parts by mass to 50 parts by mass, and preferably 30 parts by mass to 40 parts by mass. More preferred. When the content of the carbon black with respect to 100 parts by mass of the rubber component is less than 25 parts by mass, a sufficient reinforcing effect may not be obtained, and when it exceeds 50 parts by mass, it may become too hard.
  • tackifiers tackifiers, reinforcing agents, softeners, fillers, vulcanization aids, colorants, flame retardants, lubricants, foaming agents, plasticizers, processing aids, antioxidants, Known agents such as an anti-aging agent, an anti-ultraviolet agent, an antistatic agent, an anti-coloring agent, and other compounding agents can be used depending on the purpose of use.
  • the inspection step is a step of inspecting the appearance, nail holes, scratches, etc. of the retreading tire for obtaining the base tire as the bonded tire member. In the inspection step, it is determined whether rehabilitation is possible by retrending, and those that cannot be rehabilitated are excluded.
  • the buffing step is a step of forming a pedestal tire by scraping the outer peripheral surface of a tread of a retreading tire that can be rehabilitated.
  • the base tire is partially polished or repaired such as filling in holes.
  • the precure tread vulcanization step is a step of obtaining a precure tread as the tire member by vulcanizing and molding a tread with a pattern from a tread rubber material.
  • the cutting step is a step of cutting the precure tread as the tire member continuous in a band shape into a predetermined length.
  • the tread winding step is a step of winding the precure tread as the tire member around the base tire as the adherend tire member.
  • cement is applied to the outer peripheral surface of the base tire and a sheet-like cushion rubber is applied thereto, or a sheet-like cushion rubber is applied directly to the base tire from an extruder.
  • a base tire is rotatably supported, supplied to the base tire on which the precure tread rotates by a feeding device, and wound around the outer peripheral surface thereof.
  • the front and rear ends of the precure tread wound around the base tire are brought into contact with each other via a cushion rubber and joined by a stapler or the like.
  • the cushion rubber production step is a step of producing a cushion rubber using the adhesive rubber composition.
  • the method for producing the cushion rubber is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the purpose. Examples thereof include a method of forming a sheet using a rolling roll and a method of forming a sheet using an extruder. . There is no restriction
  • the tire of the present invention is not particularly limited as long as it is manufactured by the tire manufacturing method of the present invention, and can be appropriately selected according to the purpose.
  • the repair rubber member of the present invention is not particularly limited as long as it is used for the tire of the present invention, and can be appropriately selected according to the purpose, for example, tread, base tread, sidewall, etc. Can be mentioned. These may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
  • the rubber material for the tire member is not particularly limited and may be appropriately selected depending on the purpose. For example, any of vulcanized rubber, semi-vulcanized rubber, and unvulcanized rubber may be used. In the COLD-type renewal tires that use cushion rubber for bonding, tread rubber (vulcanized rubber) that has been vulcanized in advance is used. Compared to the HOT method that requires a mold vulcanizer, multiple vulcanized cans can be used.
  • the shape, structure, and size of the repair rubber member of the present invention are not particularly limited as long as the bonded tire member and the tire member can be bonded, and can be appropriately selected according to the purpose.
  • the material of the repair rubber member of the present invention is not particularly limited as long as it is formed by the adhesive rubber composition used in the tire manufacturing method of the present invention, and can be appropriately selected according to the purpose. it can.
  • Rubber compositions were prepared according to the composition shown in Table 1-1 to Table 1-2 below.
  • All materials except the vulcanization accelerator and sulfur were first kneaded using a 3.0 L Banbury mixer at a rotor rotation speed of 70 rpm and a discharge temperature of 150 ° C.
  • the obtained rubber was once cooled to room temperature, and then kneaded at 50 rpm at a discharge temperature of 65 ° C. or less.
  • Fmax (maximum torque) and Fmin (minimum torque) (dN ⁇ m) at 105 ° C. and vulcanization rate T 90 at 105 ° C. were measured by the following methods. The results are shown in Table 1-1 to Table 1-2.
  • ⁇ Vulcanization rate T 90> The vulcanization speed T 90 conforms to JISK6300-2, and the torque value F of the vulcanization torque curve reaches the value of [minimum torque Fmin + 90% ⁇ F] using a Japan Synthetic Rubber Co. The time required was measured at a temperature of 105 ° C. ⁇ 1 ° C.
  • ⁇ F maximum torque Fmax ⁇ minimum torque Fmin.
  • each of the rectified tires has a cushion rubber that has been processed into a sheet of 1 mm thickness by a roll in advance on the tread portion of a retreading tire (radial tire for trucks and buses, size 11R22.5). Place a pre-cured tread and wrap it in a rubber bag called an envelope, then place it in a vulcanizing can at room temperature, set the maximum temperature to 105 ° C and vulcanize under pressure to 6.0 MPa in the vulcanizing can Rehabilitated tires were manufactured. Comparative Example 1 was vulcanized for 3.5 hours, Example 1 was vulcanized for 2 hours, and Example 2 was vulcanized for 1 hour.
  • peel strength measurement method (peeling test method)> A sample for a peel test with a width of 1 inch between the precure tread / cushion rubber and the base tire of the prototype tire was manufactured, and the peel strength at the adhesive interface between the tread and the base tire was measured in accordance with JIS K6256-1. .
  • the peel strength of the test sample taken from the modified tire of Comparative Example 1 was expressed as an index with the peel strength being 100. It shows that peeling strength is so large that an index value is large.
  • the method for producing a tire of the present invention can be suitably used particularly for producing a retread tire.

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Abstract

　低温及び短時間加硫を実現することができ、且つ、高い剥離抗力を有するタイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材を提供する。本発明のタイヤの製造方法は、被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、接着用ゴム組成物を介して接着するタイヤの製造方法において、前記接着用ゴム組成物として、ゴム成分１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部～４．０質量部と、硫黄０．１質量部～５．０質量部とを含む未加硫ゴム組成物を用いた。

Description

タイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材
　本発明は、タイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材に関し、特に、低温及び短時間加硫を実現することができ、且つ、高い剥離抗力を有するタイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材に関する。
　従来における更生タイヤ製造において、摩耗して一次寿命を終えたタイヤ（以下、「台タイヤ」という）のトレッド面をバフし、この上に、予め加硫された更生トレッドゴム部（＝プレキュアトレッド）を貼りつける方法が代表的なものの１つとして知られている。この方法は、コールド（ＣＯＬＤ）方式又はプレキュア方式等の名称で呼ばれ、台タイヤに未加硫のトレッドゴムをのせてモールド加硫するホット（ＨＯＴ）方式と区別されている。
　上記ＣＯＬＤ方式では、台タイヤとプレキュアトレッドを接着するために、未加硫のクッションゴムが、まず台タイヤに貼られ、更に、その上にプレキュアトレッドを貼り付けた上で、加硫缶で１１０℃～１４０℃、２時間～３時間加熱する方法が一般的である。この方式に用いられるクッションゴムは、台タイヤのバフ目に流れ込み、接着面を平滑化し、台タイヤとプレキュアトレッド双方と共加硫することによって、プレキュアトレッドと台タイヤの接着性を確保する機能を有するものである。従って、クッションゴムは、台タイヤとプレキュアトレッドに挟まれた位置、即ち、応力が集中する部位にあり、実際の更生タイヤ使用時には、この部分の接着性／抗破壊性が更生タイヤの耐久性（プレキュアトレッドが台タイヤから剥離しないこと）の要となるものである。よって、クッションゴムは、台タイヤの表層ゴムおよび、プレキュアトレッドゴムと同等以上の抗破壊性を有していなければならないものである。
　このようなＣＯＬＤ方式の加硫においては、加硫済みの台タイヤが再加熱されることにより過加硫にならないように配慮する必要があり、このため、台タイヤとプレキュアトレッドとの間に置かれるクッションゴム組成物には、比較的低温でかつ短時間で加硫接着できるゴムが要求される。これまで、加硫速度を速める配合手段としては、硫黄や加硫促進剤の量を増やす方法、あるいは、加硫促進剤としてジチオカルバミン系化合物などのいわゆる超促進剤などを活用する方法が通常用いられている。
　例えば、ゴムの加硫速度を速める配合手段として、ベンゾチアジルジスルフィド又はメルカプトベンゾチアゾール／テトラベンジルチウラムジスルフィド又は亜鉛ジベンジルジチオカルバメート／硬化用アミン活性化剤を含有する組成物を用いて、９５℃～１４０℃の温度で加硫する方法がある（例えば、特許文献１参照）。
　しかしながら、該方法では、加硫速度を十分上げることができない（例えば、加硫温度１１０℃で加硫時間ｔ９９（架橋進行度０．９９を達成するのに必要な加熱時間）が１８．６分間～４４．８分間である）であり、タイヤとしては１１０℃で２時間の加硫時間を要するという問題がある。
　また、ゴムの加硫速度を速める配合手段として、テトラベンジルチウラムジスルフィド／２－メルカプトベンゾチアゾール／ジフェニルグアニジン／１，６－ヘキサメチレン－ジチオ硫酸ナトリウム・２水和物又は３－ヒドロキシ－Ｎ－（１，３－ジメチルブチリデン）－２－ナフトエ酸ヒドラジドを含有する組成物を用いて加硫する方法がある（例えば、特許文献２参照）。
　しかしながら、該方法では、加硫速度を十分上げることができない（例えば、加硫温度１２０℃で加硫時間Ｔ９０（加硫トルクカーブの最大値の９０％を得るまでに要する時間）が９分間～１３分間である）という問題がある。
　また、ゴムの加硫速度を速める配合手段として、テトラ（ｎ－ドデシル）チウラムジスルフィド／２－メルカプトベンゾチアゾール／ジフェニルグアニジンを含有する組成物、又は、テトラ（２－エチルヘキシル）チウラムジスルフィド／２－メルカプトベンゾチアゾール、２－メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩、若しくは、２－メルカプトベンゾチアゾールのアミン塩／ジフェニルグアニジンを含有する組成物を用いて加硫する方法がある（例えば、特許文献３参照）。
　しかしながら、該方法では、加硫速度を十分上げることができない（例えば、加硫温度１２０℃で加硫時間が１３．８分間～１６．３分間である）という問題がある。
特許第３５６５９５４号公報 特開２００２－６９２３６号公報 特開２００２－３５６１０２号公報
　そこで、本発明の目的は、従来技術よりも更に低温及び短時間加硫を実現することができ、且つ、高い剥離抗力を有するタイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材を提供することにある。
　本発明者らは、タイヤの製造方法において、ゴム組成物にザンテート系化合物を添加することにより、低温及び短時間加硫を実現することができ、且つ、高い剥離抗力を有することを見出し、本発明を完成させるに至った。
　なお、低温及び短時間加硫を実現することにより、台タイヤの劣化（痛み）が少なくなる。
　即ち、本発明のタイヤの製造方法は、被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、接着用ゴム組成物を介して接着するタイヤの製造方法において、前記接着用ゴム組成物として、ゴム成分１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部～４．０質量部と、硫黄０．１質量部～５．０質量部とを含む未加硫ゴム組成物を用いたことを特徴する。
　本発明のタイヤの製造方法は、前記未加硫ゴム組成物が、前記ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラック２５質量部～５０質量部をさらに含むことが好ましい。
　本発明のタイヤの製造方法は、被接着タイヤ部材及びタイヤ部材が加硫ゴムであることが好ましい。
　本発明のタイヤは、本発明のタイヤの製造方法により製造されたことを特徴とする。
　本発明の補修用ゴム部材は、本発明のタイヤの製造方法に用いたことを特徴とする。
　本発明によれば、従来技術よりも更に低温及び短時間加硫を実現することができ、且つ、高い剥離抗力を有するタイヤ及びその製造方法、並びに、該タイヤの製造方法に用いた補修用ゴム部材を提供することができる。
（タイヤの製造方法）
　本発明のタイヤの製造方法は、少なくとも接着工程を含み、さらに、必要に応じて適宜選択した、検査工程、バフ工程、プレキュアトレッド加硫工程、裁断工程、トレッド巻付け工程、その他の工程を含む。
＜接着工程＞
　前記接着工程は、被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、接着用ゴム組成物を介して接着する工程である。
　前記接着工程（加硫時）における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１２０℃以下が好ましく、１０５℃以下がより好ましい。
　前記温度が、１２０℃より高いと、接着用ゴム組成物の加硫が速くなりすぎて被接着タイヤ部材及びタイヤ部材に接着ゴム組成物がしっかり浸透する前に、加硫が起きてしまい十分な剥離抗力を得ることができない。
　前記接着工程（加硫時）における加硫時間としては、特に制限はなく、配合、加硫温度、タイヤサイズ、加硫設備、などに応じて適宜調整される。
　前記接着工程（加硫時）における圧力としては、特に制限はなく、配合、加硫温度、タイヤサイズ、加硫設備、などに応じて適宜調整される。
＜＜被接着タイヤ部材＞＞
　前記被接着タイヤ部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、台タイヤ、などが挙げられる。
　前記被接着タイヤ部材のゴム材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加硫ゴム、半加硫ゴム、未加硫ゴムのいずれであってもよいが、台タイヤである場合は、通常、加硫ゴムである。
　ここで、前記加硫ゴムとは、ポリマーに、硫黄、硫黄化合物などを混合し、炭素主鎖間にモノスルフィド結合、ジスルフィド結合、ポリスルフィド結合等の多種の硫黄架橋結合を形成させ、ゴム弾性を示すようにした物質である。
　また、前記未加硫ゴムとは、天然ゴム及び合成ゴムのいずれであるかを問わず、未だ架橋反応を経ていない状態のゴムを広く含む概念である。
　また、前記半加硫ゴムとは、未加硫ゴムを加熱することにより、未加硫ゴムよりも架橋反応が進んだ状態のゴムを含む概念である。
＜＜タイヤ部材＞＞
　前記タイヤ部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トレッド、ベーストレッド、サイドウォール、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　これらの中でも、トレッドが、摩耗量が大きい部分を交換可能にするという点で、好ましい。
　前記タイヤ部材のゴム材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加硫ゴム、半加硫ゴム、未加硫ゴムのいずれであってもよいが、通常、接着用のクッションゴムを使うＣＯＬＤ方式の更正タイヤでは、予め加硫されたトレッドゴム（加硫ゴム）が使われ、モールド加硫機が必要なＨＯＴ方式に比べて、加硫缶で複数のタイヤを一度に加硫接着できるため効率的で経済的である。
＜＜被接着タイヤ部材とタイヤ部材との組合せ＞＞
　前記被接着タイヤ部材と前記タイヤ部材との組合せとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記被接着タイヤ部材及び前記タイヤ部材の加硫速度などを考慮せずに、後述する接着用ゴム組成物（クッションゴム）の加硫を行うことができる点で、前記被接着タイヤ部材と前記タイヤ部材が、いずれも加硫ゴムであることが好ましい。
＜＜接着用ゴム組成物＞＞
　前記接着用ゴム（クッションゴム）組成物は、少なくとも、ゴム成分と、ザンテート系化合物と、硫黄とを含み、さらに必要に応じて、補強性充填剤、その他の成分、などを含む未加硫ゴム組成物である。
　なお、前記接着用ゴム組成物の温度１０５℃での加硫速度（Ｔ９０）としては、従来の接着用ゴム組成物の加硫速度よりも速い（加硫トルクカーブのトルク値Ｆが所定値に達するまでの時間（Ｔ９０）が短い）限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４０分間以下が好ましい。
－ゴム成分－
　前記ゴム成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、天然ゴム、各種ブタジエンゴム、各種スチレン－ブタジエン共重合体ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニトリロブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体ゴム、スチレン－イソプレン共重合体ゴム、スチレン－イソプレン－ブタジエン共重合体ゴム、イソプレン－ブタジエン共重合体ゴム、等のジエン系ゴム；イソブチレンとｐ－メチルスチレンの共重合体の臭化物；エチレン－プロピレン共重合体ゴム；クロロスルホン化ポリエチレン；アクリルゴム；エピクロルヒドリンゴム；多硫化ゴム；シリコーンゴム；フッ素ゴム；ウレタンゴム；などが挙げられる。これらは、被接着タイヤ部材およびタイヤ部材のゴムの組成内容に応じて、高い接着性を得るために適宜選択することができ、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　これらの中でも、天然ゴムが、タッキネス、被接着タイヤ部材とタイヤ部材との接着性、及び、被接着タイヤ部材への貼り付けやすさの点で、好ましい。
－ザンテート系化合物－
　前記ザンテート系化合物は、加硫促進剤として添加されたものである。
　前記ザンテート（ザンセート）系化合物とは、－ＯＣ（＝Ｓ）－Ｓ－の化学構造を有するキサントゲン酸塩及びその誘導体をいう。
　前記ザンテート系化合物の具体例としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、イソプロピルキサントゲン酸ナトリウム、エチルキサントゲン酸亜鉛、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛、ジブチルキサントゲン酸亜鉛、ジブチルキサントゲンジスルフィドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　これらの中でも、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛が、加硫カーブにおいて最大トルクが得られ、加硫後の弾性率も高く、効率的に加硫できる点で、好ましい。
　前記加硫促進剤として前記ザンテート系化合物を用いると、従来の促進剤よりも低温で硫黄架橋反応を促進することができるため、低温及び短時間加硫と、高い剥離抗力とを実現することができる。
　前記ザンテート系化合物の含有量としては、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１質量部～４．０質量部である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５質量部～３．５質量部が好ましく、１．０質量部～３．０質量部がより好ましく、１．０質量部～２．０質量部が特に好ましい。
　前記ザンテート系化合物の含有量が、０．１質量部未満であると、本発明の効果を得ることができず、４．０質量部超であると、早期に加硫し、接着強度（剥離強度）及び加工性が低下する。
－ザンテート系化合物以外の加硫促進剤－
　また、接着用ゴム組成物は、ザンテート系化合物に加えて、ザンテート系化合物以外の加硫促進剤を含んでいてもよい。
　前記ザンテート系化合物以外の加硫促進剤としては、特に制限はなく、グアジニン系化合物、アルデヒド－アミン系化合物、アルデヒド－アンモニア系化合物、チアゾール系化合物、スルフェンアミド系化合物、チオ尿素系化合物、チウラム系化合物、ジチオカルバメート系化合物、などが挙げられる。これらは、被接着タイヤ部材およびタイヤ部材のゴムの組成内容、クッションゴムを混練りするための混練り機や、未加硫クッションゴムをシート状に成形するための押出機や圧延ロール、また加硫缶などの加工機に応じて、本特許の請求項の範囲で、配合コストや促進剤類の安全性等を考慮しながら、スコーチタイムや加硫速度を調整するために適宜選択することができ、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　これらの中でも、加硫速度を速くできる点で、グアジニン系化合物、アルデヒド－アミン系化合物、及びアルデヒド－アンモニア系化合物の少なくともいずれかが好ましく、アルデヒド－アミン系化合物がより好ましい。
－－グアジニン系化合物－－
　前記グアジニン系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，３－ジフェニルグアニジン、などが挙げられる。
－－アルデヒド－アミン系化合物－－
　前記アルデヒド－アミン系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ｎ－ブチルアルデヒドアニリン、などが挙げられる。
－－アルデヒド－アンモニア系化合物－－
　前記アルデヒド－アンモニア系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
－－チアゾール系化合物－－
　前記チアゾール系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２－メルカプトベンゾチアゾール、などが挙げられる。
－－スルフェンアミド系化合物－－
　前記スルフェンアミド系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
－－チオ尿素系化合物－－
　前記チオ尿素系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
－－チウラム系化合物－－
　前記チウラム系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
－－ジチオカルバメート系化合物－－
　前記ジチオカルバメート系化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、などが挙げられる。
－加硫遅延剤(リターダー)－
　また、スコーチや未加硫クッションゴムの放置安定性を改善する為に、加硫遅延剤(リターダー)を配合してもよい。リターダーとしてはサリチル酸、安息香酸、無水フタル酸等の有機酸やＮ-ニトロソジフェニルアミン、Ｎ-シクロヘキシルチオフタルイミド、Ｎ-フェニル-Ｎ-（トリクロロメチルスルフェニル）-ベンゼンースルホンアミド、などを適宜選択することができ、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
－硫黄－
　前記硫黄の含有量としては、前記ゴム成分１００質量部に対して、０．１質量部～５．０質量部である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５質量部～３．０質量部が好ましく、２．０質量部～３．０質量部がより好ましい。
　前記含有量が、０．１質量部未満であると、本発明の効果を得ることができず、５．０質量部超であると、加硫が速くなりすぎるため、接着強度（剥離強度）及び加工性が低下したり、硫黄のブルームにより未加硫クッションゴムのタッキネスが低下する。一方、前記含有量が、より好ましい範囲内であると、接着強度（剥離強度）及び加工性の点で、有利である。硫黄としては普通硫黄やブルームを防止するために不溶性硫黄を使用することができる。
－補強性充填剤－
　前記ゴム組成物には、必要に応じて補強性充填剤を配合することができる。前記補強性充填剤としては、カーボンブラック、無機充填剤、などを挙げることができ、カーボンブラック及び無機充填剤から選択される少なくとも一種が好ましい。
　前記補強性充填剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、ゴム成分１００質量部に対し、１０質量部～８０質量部が好ましく、２５質量部～５０質量部がより好ましく、３０質量部～４０質量部が特に好ましい。
　前記補強性充填剤の含有量が、１０質量部未満であると、補強性充填剤を入れる効果があまりみられないことがあり、８０質量部を超えると前記ゴム成分の未加硫時の粘度が高くなりすぎて加工性が低下したり、被接着タイヤ部材およびタイヤ部材のゴムへの密着性が低下し十分な接着強度が得られないことがある。
－－無機充填剤－－
　前記無機充填剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、水酸化アルミニウム、クレー、アルミナ、タルク、マイカ、カオリン、ガラスバルーン、ガラスビーズ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　なお、無機充填剤を用いる時は適宜シランカップリング剤を使用してもよい。
－－カーボンブラック－－
　前記カーボンブラックとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ＨＡＦ、ＦＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴグレードのものが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　これらの中でも、ＨＡＦグレードが、耐亀裂成長性を向上させ、発熱性を抑制し、加工性がよく、低コストである点で、有利である。
　前記カーボンブラックのゴム成分１００質量部に対する含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２５質量部～５０質量部が好ましく、３０質量部～４０質量部がより好ましい。
　前記カーボンブラックのゴム成分１００質量部に対する含有量が、２５質量部未満であると、十分な補強効果が得られないことがあり、５０質量部を超えると、硬くなりすぎることがある。
－その他の成分－
　また必要に応じて、粘着付与剤（タッキファイア）、補強剤、軟化剤、充填剤、加硫助剤、着色剤、難燃剤、滑剤、発泡剤、可塑剤、加工助剤、酸化防止剤、老化防止剤、紫外線防止剤、帯電防止剤、着色防止剤、その他の配合剤など公知のものをその使用目的に応じて使用することができる。
＜検査工程＞
　前記検査工程は、前記被接着タイヤ部材としての台タイヤを得るための更生用タイヤの外観、釘穴、傷などを検査する工程である。
　前記検査工程により、リトレッディングにより更生可能か否かの判断をして更生不能なものは除かれる。
＜バフ工程＞
　前記バフ工程は、更生可能な更生用タイヤをトレッドの外周面を削り取って台タイヤを形成する工程である。
　なお、台タイヤは部分的に研摩されたり、穴埋めなどの補修がなされる。
＜プレキュアトレッド加硫工程＞
　前記プレキュアトレッド加硫工程は、トレッドゴム材料からパターン付きのトレッドを加硫成型して、前記タイヤ部材としてのプレキュアトレッドを得る工程である。
＜裁断工程＞
　前記裁断工程は、帯状に連続した前記タイヤ部材としてのプレキュアトレッドを所定長さに切断する工程である。
＜トレッド巻付け工程＞
　前記トレッド巻付け工程は、前記被接着タイヤ部材としての台タイヤに前記タイヤ部材としてのプレキュアトレッドを巻き付ける工程である。前記プレキュアトレッドの巻き付けに際しては、台タイヤの外周面にセメントを塗布してシート状のクッションゴムを貼付しておくか、又は、押出し機より直接台タイヤにシート状のクッションゴムを施しておく。
　例えば、かかる台タイヤが回転自在に支持され、送り装置によりプレキュアトレッドが回転する台タイヤに供給されて、その外周面に巻き付けられる。
　台タイヤに巻き付けられたプレキュアトレッドの先端と後端は、クッションゴムを介して当接され、ステープラなどで接合される。
＜その他の工程＞
　前記その他の工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、クッションゴム作製工程が挙げられる。
＜＜クッションゴム作製工程＞＞
　前記クッションゴム作製工程としては、前記接着用ゴム組成物を用いて、クッションゴムを作製する工程である。
　前記クッションゴムの作製方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、圧延ロールを用いてシート化する、押し出し機を用いてシート化する方法、などが挙げられる。
　前記クッションゴムの形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シート状、などが挙げられる。
（タイヤ）
　本発明のタイヤとしては、本発明のタイヤの製造方法により製造したものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
　本発明のタイヤの形状、構造、大きさ及び材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
（補修用ゴム部材）
　本発明の補修用ゴム部材としては、本発明のタイヤに用いたものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トレッド、ベーストレッド、サイドウォール、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　前記タイヤ部材のゴム材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、加硫ゴム、半加硫ゴム、未加硫ゴムのいずれであってもよいが、通常、接着用のクッションゴムを使うＣＯＬＤ方式の更正タイヤでは、予め加硫されたトレッドゴム（加硫ゴム）が使われ、モールド加硫機が必要なＨＯＴ方式に比べて、加硫缶で複数のタイヤを一度に加硫接着できるため効率的で経済的である。
　本発明の補修用ゴム部材の形状、構造、及び大きさとしては、被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを接着可能である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
　本発明の補修用ゴム部材の材質としては、本発明のタイヤの製造方法に用いた接着用ゴム組成物により形成されたものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
　以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１～６及び比較例１～５）
　下記表１－１～表１－２に示す配合組成により、ゴム組成物を調製した。混練りは、始めに加硫促進剤と硫黄を除く、全ての材料を３．０Ｌのバンバリーミキサーを用いてローター回転数７０ｒｐｍ、排出時の温度１５０℃で混練りした。得られたゴムを一度室温に冷ました後、次に５０ｒｐｍで排出時の温度を６５℃以下で混練りした。得られた各ゴム組成物について、下記方法により、１０５℃でのＦｍａｘ（最大トルク）及びＦｍｉｎ（最小トルク）（ｄＮ・ｍ）と、１０５℃での加硫速度Ｔ９０とを測定した。結果を表１－１～表１－２に示す。
＜Ｆｍａｘ（最大トルク）及びＦｍｉｎ（最小トルク）＞
　前記最大トルクＦｍａｘは、日本合成ゴム社製キュラストメーターを用いて、加硫トルクカーブの最大値を、温度１０５℃±１℃で測定した。
＜加硫速度Ｔ９０＞
　前記加硫速度Ｔ９０は、ＪＩＳＫ６３００－２に準拠し、日本合成ゴム社製キュラストメーターを用いて、加硫トルクカーブのトルク値Ｆが、[最小トルクＦｍｉｎ＋９０％ΔＦ]の値に達するまでに要する時間を、温度１０５℃±１℃で測定した。ここでΔＦ＝最大トルクＦｍａｘ―最小トルクＦｍｉｎである。
＜引張強度測定＞
　表１－１～表１－２の各クッションゴム組成物について引張り試験用のサンプルを作るため２ｍｍのシート状にして１０５℃のプレス加硫機を用いてそれぞれＴ９０×２倍の時間で加硫した。ＪＩＳ　Ｋ６２５１に準拠しダンベル型試験片を用いて引張試験を行い破断時の引張強度を測定した。また、加硫されたゴムを１００℃の恒温相で２４時間老化した後の引張強度も同様に測定した。
　また、比較例１及び実施例１、２のクッションゴムを用いて、下記の方法で更正タイヤを試作し、剥離強度を測定した。結果を表２－１に示す。
各更正タイヤは、更生用台タイヤ（トラック・バス用ラジアルタイヤ、サイズ１１Ｒ２２．５）の踏面部に、予めロールにより１ｍｍ厚さのシート状に加工したクッションゴムを貼り付けた後、その上にプレキュアトレッドを配設して、エンベロープと呼ばれるゴムの袋で包んだ後、室温で加硫缶にいれ、最高温度を１０５℃に設定し加硫缶内で６．０ＭＰａに加圧加硫し更生タイヤを製造した。比較例１は３．５時間加硫し、実施例１は２時間、実施例２は１時間加硫した。
＜剥離強度測定方法（ピーリング試験方法）＞
　試作した更正タイヤの、プレキュアトレッド／クッションゴムと台タイヤ間で幅１ｉｎｃｈの剥離試験用サンプルを作製して、ＪＩＳ　Ｋ６２５６-１に準拠し、トレッドと台タイヤの接着界面の剥離強度を測定した。比較例１の更正タイヤから採取した試験サンプルの剥離強力を１００として指数表示した。指数値が大きい程、剥離強度が大きいことを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１－１～表１－２中、＊１～＊１０は、以下に示す通りである。
＊１　ＲＳＳ＃４
＊２　ＨＡＦグレードのカーボンブラックＮ３３０、商品名：「ダイヤブラックＨ」、三菱化学（株）製
＊３　スピンドルオイル
＊４　商品名：「ノクラック６Ｃ」、大内新興化学株式会社製、Ｎ－フェニル－Ｎ’－（１，３－ジメチルブチル）－ｐ－フェニレンジアミン
＊５　アルキルフェノール系粘着付与剤（タッキファイヤー）、商品名：ＳＰ１０６８ＳＩ-Ｇｒｏｕｐ社製
＊６　商品名：「ノクセラー８」（ｎ－ブチルアルデヒドアニリン）、大内新興化学工業製
＊７　商品名：「ノクセラーＤ」（１，３－ジフェニルグアニジン）、大内新興化学工業製
＊８　商品名：「ノクセラーＺＩＸ」（イソプロピルキサントゲン酸亜鉛）、大内新興化学工業製
＊９　商品名：「ノクセラーＭ－Ｐ」（２－メルカプトベンゾチアゾール）、大内新興化学工業製
＊１０　商品名：「ノクセラーＺＴＣ」（ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛）、大内新興化学工業製
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１－１～表１－２より、ゴム成分１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部～４．０質量部と、硫黄０．１質量部～５．０質量部とを含む未加硫ゴム組成物を用いた実施例１～６は、上記未加硫ゴム組成物を用いていない比較例１～５と比較して、短時間加硫を実現することができることが分かる。
　表２－１より、上記未加硫ゴム組成物を用いた実施例１及び２は、上記未加硫ゴム組成物を用いていない比較例１と比較して、高い剥離抗力を有するタイヤを製造することができることが分かる。
　本発明のタイヤの製造方法は、特に、更生タイヤの製造に好適に用いることができる。

Claims (5)

  1. 　被接着タイヤ部材とタイヤ部材とを、接着用ゴム組成物を介して接着するタイヤの製造方法において、
    　前記接着用ゴム組成物として、ゴム成分１００質量部に対して、ザンテート系化合物０．１質量部～４．０質量部と、硫黄０．１質量部～５．０質量部とを含む未加硫ゴム組成物を用いたことを特徴するタイヤの製造方法。
  2. 　前記未加硫ゴム組成物が、前記ゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラック２５質量部～５０質量部をさらに含むことを特徴とする請求項１に記載のタイヤの製造方法。
  3. 　前記被接着タイヤ部材及び前記タイヤ部材が加硫ゴムであることを特徴とする１又は２に記載のタイヤの製造方法。
  4. 　請求項１から３のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするタイヤ。
  5. 　請求項１から３のいずれかに記載の方法に用いたことを特徴とする補修用ゴム部材。
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