WO2013026571A1 - Innenverkleidungteil sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Innenverkleidungteil sowie verfahren zu seiner herstellung Download PDF

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WO2013026571A1
WO2013026571A1 PCT/EP2012/003557 EP2012003557W WO2013026571A1 WO 2013026571 A1 WO2013026571 A1 WO 2013026571A1 EP 2012003557 W EP2012003557 W EP 2012003557W WO 2013026571 A1 WO2013026571 A1 WO 2013026571A1
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WO
WIPO (PCT)
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decorative layer
decorative
forming
sections
visible side
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/003557
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Vlad Radu Muntean
Original Assignee
Faurecia Innenraum Systeme Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Faurecia Innenraum Systeme Gmbh filed Critical Faurecia Innenraum Systeme Gmbh
Publication of WO2013026571A1 publication Critical patent/WO2013026571A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R2013/0293—Connection or positioning of adjacent panels

Definitions

  • the present invention relates to a mecanical a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial a ticatial tica .
  • Interior trim parts for motor vehicles are known from the prior art, which has a carrier, which on its visible side with two different
  • Decorative layers was provided.
  • the vehicle interior facing side of the molding is referred to as the visible side.
  • the object of the present invention is to provide an interior trim part or molded part with a carrier part, with a visually attractively designed by two different decorative layer sections visible side and a method for its preparation.
  • an interior trim part (1) for a motor vehicle having a carrier part (10) made of a plastic and at least two decorative layer sections (21, 22) forming a visible side (S1) of the interior lining part (1) ) extending from two edge portions (21a, 22a), which are adjacent to each other along the support member (10) and extend along to each other, in a mutually opposite directions on the support member (10), such that the decorative layers (21, 22) lie next to one another in their planar extent,
  • the support part has a connection area depression (15) in which edge regions (23, 24) situated on the decorative layer sections (21, 22) are located, which adjoin the adjoining edge sections (21a, 22a) each abut, so that in each case the first visible side (S1) forming surfaces of the edge regions (23, 24) form a decorative layer recess (25),
  • Decorative layer portions (21, 22) are located, a cover member (30) is connected to these respectively connected, which is shaped so that this decorative layer recess (25) [[in the longitudinal direction L in sections] in the longitudinal extent of the overlapping part (30) seen at least partially filled and that the visible side (S1) forming the first surface (30a) of the cover part (30) together with first surfaces (28a, 27a) of the decorative layer sections (21, 22) a decor layer recess ( 25) balancing, uniform overall contour of the
  • connection region (25) is formed by edge regions (23, 24) of the decorative layer sections (21, 22) which lie next to one another on the carrier part and which engage at the respective adjacently extending edge sections (21a, 22a) abut.
  • connection region (25) is formed by overlapping edge regions (23, 24) of the decorative layer sections (21, 22) which rest against the respective adjacently extending edge sections (21a, 22a).
  • a first of the decorative layer sections (21, 22) is formed from a cover film and a second of the decorative layer sections (21, 22) from a cover film and one on a second, to the first Surface (27a, 28a) opposite to the opposing surface (27b, 28b) located foam layer is formed.
  • a first of the decorative layer sections (21, 22) and a second of the decorative layer sections (21, 22) consist of a cover film and one on a second, too
  • the thickness of the foam layer of the first of the decorative layer sections (21, 22) is at least 1, 5 times greater than the thickness of the first layer (27a, 28a) opposite surface (27b, 28b) Foam layer of the second of the decorative layer sections (21, 22) or vice versa.
  • the foam layer is a PU (polyurethane) foam.
  • At least one of the decorative layer sections (21, 22) is formed from a cover film made of a polyolefin-based material.
  • At least one of the two decorative layer sections (21, 22) is translucent.
  • the decorative layer sections (21, 22) can be dyed outdoorsfeldlcih.
  • At least one of the two decorative layer sections (21, 22) is connected to the support (4) on the visible side (12) without intermediate layer, or that at least one of the two decorative layer sections (21 , 22) and the carrier part (10) on the visible side (S1) a haptic layer, in particular a knitted fabric, fleece, textile or a film, is arranged.
  • a plurality of decorative layer sections (111, 112, 113, 121, 122) to form on the carrier part (10) a connection region (25) which forms respectively adjacent edge regions in a
  • Terminal area depression (15) is located, wherein on each connection area (25) a cover part (30) is arranged.
  • Each of the decorative layer sections can be designed differently depending on the visual impression (translucent or not, with its own color and different color, own and different narration), hardness and haptics (whiteness). In this way, a one Interior trim part and thus an interior or cokpit give an emotionally stimulating extra.
  • Motor vehicle comprising at least the steps: in a press-forming tool with a first and a second
  • Tool part arranging at least a first of the decorative layer sections (21, 22) on at least one part of a first surface of a fiber-forming material mat provided for forming a carrier part (10), in particular one
  • Recess (16) for at least partially receiving the decorative element (14) is provided.
  • the decorative element (14) on the visible side (12) of the fiber molding material covering the border (10) is disposed before forming, and the decorative element (14) with the fiber molding material and the first decorative layer (6 ) and the second decorative layer (8) are formed together and connected.
  • the border (10) covering is arranged, and the decorative element (14) is fastened in particular by welding, gluing or clipping.
  • the two decorative layer sections also referred to below as “decorative layers” touch each other along a boundary on the visible side of the molded part two decorative layers different
  • the interior trim part according to the invention can be used in vehicles, for example as door side parts, headliner, dashboards or
  • the interior trim part according to the invention has a planar design and has a substantially planar or predetermined by the respective design three-dimensional contour with convex and concave areas, and optionally one or more openings and recesses for trim and controls such as buttons, switches and knobs for windows and mirrors.
  • the molding can also be equipped with attachments (retainer).
  • attachments retainer
  • fiber-forming material is hot-pressed.
  • the fiber molding material can be made of plastics or plastic-containing
  • Composite materials such as acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), polypropylene (PP) be.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • PP polypropylene
  • textile fabrics of hemp, sisal, flax, kenaf and / or wood components, such as wood fibers, wood flour, wood chips or paper, bound with binders are used.
  • the fiber-forming material in particular the natural-fiber-forming material, which later forms the carrier part, and the decorative-layer sections are arranged in a production device before they have been joined together and partially formed.
  • the manufacturing device used has a pressing tool with two
  • At least one of the two pressing tool halves is thermally conductively connected to a heating in order to heat this
  • Press tool half to heat the fiber molding material and the decorative layer sections, after the pressing tool was closed by merging the two pressing tool halves.
  • the combined effect of temperature and pressure overcomes the yield point or softening temperature of the fiber-forming material and the decorative layer sections. As a result, a cohesive
  • connection formed between the fiber-forming material and the decorative layer sections If now on the fiber-forming fabric two decorative layer sections, e.g. are arranged on the side, the decorative layer sections are formed, which has the consequence that the two decorative layer sections from each other and thus form a gap that releases a portion of the support member.
  • the solution of the object of the invention relates to a molding, in particular
  • Interior trim part for a motor vehicle comprising a support part, at least a first decorative layer section and a second decorative layer section, wherein adjacent to each other by the first decorative layer sections and a second, different from the first decorative layer section, decorative layer portion at a boundary Visible side of the carrier part is covering.
  • a decorative element covers the border on the visible side of the
  • Carrier part made of fiber-reinforced, in particular natural fiber reinforced plastic.
  • fiber molding material in particular made of natural fiber molding material to produce carrier part by hot pressing, which have a visually appealing by two decorative layer sections visible side, wherein a formed by forming during hot pressing gap is covered by the decorative element.
  • the decorative element has a length corresponding to the length of the gap, while the width of the
  • Decor element is selected greater than the width of the gap to ensure reliable coverage of the gap.
  • the decorative element can be applied to the carrier part with the two decorative layer sections after hot pressing, or the decorative element is placed before the hot pressing the boundary between the two decorative layer sections, formed together with the fiber molding material and the two decorative layer sections and joined together.
  • fiber molding material refers to a textile
  • Fabrics i. in particular a woven, knitted or non-woven fabric comprising fibers, chips, shavings or mixtures thereof.
  • Fibrous molding materials are wet or air-laid or carded nonwovens.
  • the nonwovens may contain natural or synthetic fibers or mixtures of natural and synthetic fibers as well as chips or wood chips.
  • natural fibers for example, fibers of wood, kenaf, hemp, jute, flax, Chinese grass
  • the fiber-forming material may contain 60 to 80% by weight of natural fibers, 15 to 30% by weight of polyester fibers and 5 to 15% by weight of a thermoplastic binder.
  • the fiber-forming fabric contains polyester fibers having a length of about 50 to 80 mm and natural fibers having a length of about 2 to 20 mm.
  • wood chips from pine or spruce wood or kenafstängel be cooked under a pressure of 5 to 25 bar and shredded with a disc refiner.
  • the resulting natural fibers are glued with thermoplastic binder, preferably with acrylate resin and dried by means of a fiber dryer to a residual moisture content of 5 to 20 wt .-%, based on the weight of the glued natural fibers.
  • thermoplastic binder preferably with acrylate resin
  • Transport fleece are first the polyester fibers and subsequently with the
  • Binders glued natural fibers laid and partially oriented The resulting two-ply fiber web is compacted by means of rollers and a needle device to a needle felt and assembled by means of a cutting device into mats.
  • the fiber-forming material may also, based on its total weight 30 to 70 wt .-% natural fibers and 70 to 30 wt .-% fibers of one or more thermoplastic polymers, in particular fibers of polypropylene and / or propylene, copolymers, and optionally additives, such as Binders, fillers and / or dyes, wherein the proportion of optional additives 0.5 to 15 wt .-%, based on the total weight of the fiber molding material.
  • optional additives such as Binders, fillers and / or dyes
  • Embodiment serve the fibers of one or more thermoplastic polymers as binders, which are plasticized during hot pressing of the fiber molding material and solidify on cooling and the natural fibers stick together or form a solid matrix in which the natural fibers are embedded. Furthermore, the fiber molding material, in each case based on its total weight 40 to 60 wt .-%
  • thermoplastic polymers The fiber-forming material is prepared in a similar manner as described above, wherein the natural fibers and the fibers of one or more thermoplastic polymers are first mixed together and optionally placed on a thin underlay or transport fleece.
  • Mixing of the fibers preferably takes place in a turbulent air flow or in a swirling device. Following this, the amount of fiber is mechanically compressed to a web, possibly oriented and by means of a
  • the fiber-forming material may, in addition to natural fibers and fibers of one or more thermoplastic polymers, other synthetic fibers, in particular
  • the mat-like fiber-forming materials have a thickness of 5 to 30 mm, preferably 25 to 20 mm and a basis weight of 80 to 4000 g / m 2, preferably from 500 to 2500 g / m 2, and more preferably from 1200 to 2200 g / m 2.
  • the two decorative layer sections may be formed by decorative films.
  • the decorative films may be formed one or more layers. The total thickness of the two decorative layer sections may be formed by decorative films.
  • Decorative films is in the range of 40 to 1000 pm, preferably 60 to 200 pm and in particular 80 to 120 pm.
  • the material of the decorative films contains a polymeric material.
  • a "polymeric material” is understood as meaning a material which contains more than 60% by weight, preferably more than 80% by weight and optionally up to 100% by weight of a polymer or a mixture of two or more polymers,
  • Thermoplastic repeating i. heat and reshape several times.
  • the matrix polymer may also be selected from the group comprising polyolefins, polyamide, polyethylene, polyvinyl chloride, polyesters, polyacrylates, polypropylene, polylactides and / or mixtures thereof.
  • the decorative element may be made of a material that corresponds to the material of one of the two decorative layer sections or the material of the matrix.
  • the molded part has at least two decorative layer sections that adjoin one another at a boundary.
  • the molded part can also have more than two decorative layer sections, wherein these decorative layer sections are each arranged adjacent to each other at boundaries, that is, if the molded part more than two
  • Decorative layer sections the decorative layer sections border on more than one boundary, namely at two borders together.
  • the decorative element is arranged in the area of the border so that it completely covers the border.
  • the decorative element can be arranged on the support part.
  • the carrier part has a recess in the region of the boundary into which the decorative element is at least partially inserted.
  • the recess may have a depth which corresponds at least to the thickness of the decorative element.
  • a molded part with a flat that is provided in the region of the border no disturbing elevations having visible side.
  • the first decorative layer section and the second decorative layer section are arranged overlapping at the border. By this overlapping arrangement, a safety margin is provided, the differences in the deformation of the two decorative layer sections during forming
  • the carrier part has a depression in the region of the boundary, the depression can have a thickness which corresponds at least to the thickness of the decorative element plus the two decorative layer sections to form a molded part with no disturbing one
  • the first decorative layer portion and the second decorative layer portion are at the border with a
  • Decorative layer portion and the second decorative layer is thus formed a gap. If the carrier part has a depression, the two decorative layer sections are arranged so that the gap is located in the depression. This makes it possible to reduce the depth of the depression in the region of the gap by the thickness of the decorative layer sections. Therefore, the degree of deformation is reduced by the gap to form the recess.
  • One of the two decorative layer sections can be transparent, so that the support part located below the decorative layer sections is visible from the visible side.
  • one of the decorative layer sections may be non-transparent, so that the support part lying under the decorative layer sections is invisible from the visible side and only the e.g. to see colored decorative layer section from the visible side.
  • At least one of the two decorative layer Translucent sections is provided.
  • a translucent decorative layer section an optically particularly appealing molding is provided, the visual impression of which is composed of a mixture of the support part material and the decorative layer sections, since the decorative layer sections are only partially translucent.
  • the two decorative layer sections may have the same or different haptic properties.
  • a molding can be provided in which the different optical design of the two decorative layer sections is enhanced by their different haptic impression. It is preferably provided that at least one of the two decorative layer sections
  • intermediate layer is connected to the carrier part on the visible side. That is, the at least one of the decorative layer portions is disposed directly on the support member without interposing an intermediate layer. Furthermore, it is preferably provided that a haptic layer, in particular a knitted fabric, fleece, textile or a film, is arranged between at least one of the two decorative layer sections and the carrier part on the visible side. This haptic layer then forms a
  • the haptic on the visible side of the molded part can be changed in a simple manner in the desired manner in order to obtain a haptically attractive molded part.
  • the invention further relates to a method for producing a molded part from natural fiber-reinforced plastic, in particular an interior trim part for a motor vehicle, comprising at least the steps:
  • the method further includes the following steps in any order:
  • fiber molding material in particular made of natural fiber molding material to produce carrier part by hot pressing, which have a visually appealing by two decorative layer sections visible side, wherein a formed by forming during hot pressing gap is covered by the decorative element.
  • a pressing tool with two pressing tool halves used, wherein at least one of the two pressing tool halves is thermally conductively connected to a heater to heat over heating of this pressing tool half the fiber molding material and the decorative layer sections, after the pressing tool was closed by merging the two pressing die halves. Due to the combined effect of temperature and pressure, the
  • the fiber-forming material in particular the natural fiber molding material, which later forms the carrier part
  • the two decorative layer sections are arranged in one of the pressing tool halves, before they have been assembled and partially reshaped.
  • the two decorative layer sections are arranged, for example, in abutment on the visible side of the fiber molding material.
  • the decorative element has a length corresponding to the length of the gap, while the width of the decorative element is selected to be greater than the width of the gap in order to ensure a reliable covering of the gap.
  • the decorative element can be applied to the carrier part with the two decorative layer sections after hot pressing, or the decorative element is placed before the hot pressing the boundary between the two decorative layer sections, formed together with the fiber molding material and the two decorative layer sections and joined together.
  • the carrier part may also be provided with more than two decorative layer sections, wherein these decorative layer sections are each arranged adjacent to one another at boundaries, ie, if the shaped part has more than two decorative layer sections, the decorative layer sections border on more than one border namely at two borders.
  • the decorative element is arranged in the area of the border so that it completely covers the border.
  • the decorative element can be arranged on the support part. It is preferably provided that, during the forming, the carrier part is provided in the region of the border with a recess for at least partially receiving the decorative element.
  • the recess is formed during the forming of the fiber molding material, so that an additional step for forming the depression is eliminated.
  • the decorative element forms a type of stamp that forms the recess.
  • the decorative element forms as his own stamp the
  • the border is arranged covering, and the decorative element with the fiber molding material and the first decorative layer portion and the second decorative layer portion are formed together and connected. It is therefore arranged in front of the closing of the pressing tool in addition to the fiber-forming material and the decorative layer sections, the decorative element in the region of the boundary between the two decorative layer sections.
  • the decorative element on the visible side of the fiber molding material is arranged covering the boundary before forming, and the decorative element is attached in particular by welding, gluing or clipping.
  • the carrier part and the first decorative layer section and the second decorative layer section are produced by hot pressing, e.g. assembled by means of a pressing tool to form a blank.
  • the blank is removed from the pressing tool and then attached in a second step, the decorative element. It is a precise arrangement and positioning of the decorative element on the border after the
  • Figure 1a is a sectional view of a first embodiment of a
  • Interior trim part in which a cover part provided for the interior trim part is not shown,
  • FIG. 1b shows the interior trim part according to the FIGURE, in which the cover part is shown,
  • Figure 2 is an exploded view of the interior trim part of Figure 1 or 2
  • FIG. 3 is a sectional view of a second embodiment of the interior trim part according to the invention.
  • Figure 4 is a perspective view of another embodiment of the interior trim part according to the invention.
  • the molded part 1 according to the first exemplary embodiment has a carrier part 10, a first decorative layer section 21, a second decorative layer section 22, a decorative element or covering part 30.
  • the carrier part 10 is formed from a fiber-reinforced plastic.
  • the support member 10 made of a natural fiber reinforced
  • the first decorative layer section 21 and the second decorative layer decorative layer section 22 are arranged and, as will be described below, materially connected to one another.
  • the first decorative layer section 21 and the second decorative layer decorative layer section 22 are arranged and, as will be described below, materially connected to one another.
  • the decorative layer portion 21 and the second decorative layer portion 22 may be differently colored or deviated from, e.g., as in the present embodiment. be the same color, but different haptics formed.
  • the support part 10 has the recess 16.
  • the recess 15 extends in a direction away from the visible side 12 of the support part 4.
  • the recess 15 has a depth which corresponds to the thickness of the decorative element 30.
  • the recess 16 has a width and length corresponding to the width and length of the decorative element 30, so that the decorative element 30 is inserted into the recess 15 so that the facing side 12 of the decorative element 30 with the first
  • Decorative layer section 6 and the second decorative layer section 8 a flat, ie free of cracks or edges, surface forms.
  • the decorative layer sections (21, 22) which extend from two edge sections (21a, 22a) which lie adjacent to one another and run along one another on the carrier part (10) to form a connection region (25), are in mutually opposite directions Directions flat on the support member (10), so that the decorative layers (21, 22) are adjacent to each other in their planar extension.
  • the carrier part has a connection area depression (15), in which edge regions (23, 24) located on the decorative layer sections (21, 22) are situated, which rest against the adjoining edge sections (21a, 22a) in each case that each first the visible side (S1) forming surfaces of
  • Edge regions (23, 24) form a decorative layer recess (25).
  • the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 2 are arranged in the recess 15 so that a gap remains at the boundary 25 between the decorative layer section 6 and the second decorative layer section 22, i. the first decorative layer portion 21 and the second decorative layer portion 22 are spaced apart from each other by a minimum distance greater than zero.
  • the molded part 1 can be provided with more than the two decorative layer sections.
  • the decorative layer sections adjoin one another at several boundaries 25.
  • a depression 15 can then be arranged at each boundary 25.
  • the decorative element 30 conceals the decorative layer recess or border 25 located in the depression 16 between the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 22.
  • the molded part 1 has a pleasing visual appearance, wherein the decorative element 30 of its color and / or its haptic properties of the first decorative layer section 6 and / or to the second decorative layer section 8 may be adapted to the visual appearance of the Form part 1 to uniform.
  • the decorative element 30 may also have a coloring deviating from the coloring of the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 22, in order to make the visual appearance more attractive through optical contrasts. These optical contrasts can be supplemented by different haptic properties of the decorative element 30 in order to enhance the visual impression.
  • the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 22 are arranged overlapping in the recess 16 in the region of the border 25. Accordingly, the Verteifung 16 of the molding 2b according to the second embodiment has a greater depth than the recess 16 of the molded part 1 according to the first embodiment. In addition to the decorative part 30, this also allows the overlapping section of the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 22 to be accommodated in the recess 15, thus providing a molded part 1 with a flat surface on its visible side 12.
  • the molded part 2b can be seen more than the two decorative layer sections.
  • the decorative layer sections adjoin one another at several boundaries 25. Accordingly, a depression 15 can then be arranged at each boundary 25.
  • a pressing tool (not shown) is used with two pressing tool halves, wherein one of the two pressing tool halves is thermally conductively connected to a heater.
  • one of the two pressing tool halves is in present embodiment as fiber molding material inserted a natural fiber molding material, which later forms the support member 10 of the molding 10.
  • the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 22 are arranged in the form of decorative film sections. It goes without saying that, of course, more than the two decorative layer sections 6, 8 can be arranged on the visible side 12 of the molded part 1, 2b.
  • first decorative layer section 6 and the second decorative layer section 8 are arranged so that they overlap in the region of their border 25, or the first decorative layer section 6 and the second decorative layer section 8 are arranged so that in the area Border 25 between them a gap remains.
  • the decorative element 30 is arranged on the border 25 between the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 22.
  • the pressing tool is closed and heated by activating the heating of the fiber-forming material, the first decorative layer portion 21 and the second decorative layer portion 22 and the decorative element 30 to its softening or yield point and so firmly bonded in one step.
  • the shaping of the pressing tool halves effects a forming in which the recess 16 is formed, by pressing the decorative element 30 into the fiber molding material, so that the finished molded part 1, 2b has a flat surface on its visible side S1, but due to the
  • the fiber-forming material, the first decorative layer section 21 and the second decorative layer section 22 can be inserted into a pressing tool as described above, bonded together and formed in a material-locking manner.
  • a Press tool half formed to that during forming the recess 15 is formed by a stamp.
  • a blank (not shown) is obtained and removed from the pressing tool, which consists of the carrier part 10 with the recess 15, the first decorative layer portion 21 and the second decorative layer portion 22.
  • the decorative element 30 is inserted and fixed, eg by welding, gluing or producing a clip connection, and thus the molded part 1 completed.
  • FIG. 5 shows an interior trim part in the form of an insert panel, wherein on the support part (10) a plurality of decorative layer sections (111, 112, 113, 121, 122) has a connection region (25) on respectively bordering edge regions. each located in a terminal area depression (15), wherein on each terminal region (25) a cover part (30) is arranged.
  • the cover film 21 may in particular be formed from a textilien layer. Also, this can be made of leather or synthetic leather. Alternatively, the decorative layer may be a compact film.
  • the film layer may in particular be formed from TPO (thermoplastic polyolefin) or from PVC (polyvinyl chloride).
  • the decorative layer 20 may also be formed or consist of more than two layers.
  • the decorative layer 20 may be formed from a cover film 21 and a foam layer as well as a reinforcing layer situated between them, in particular of the type described above.
  • the method according to the invention for producing an interior trim part for a motor vehicle comprises the steps: in a compression molding tool with a first and a second one
  • Tool part arranging at least a first of the decorative layer sections (21, 22) on at least one part of a first surface of a fiber-forming material mat provided for forming a carrier part (10), in particular one
  • Natural fiber molding material having a first surface (27a) for forming a visible side (S1) of the interior trim part (1), on the fiber-forming material mat, arranging at least one second second decorative layer section (21, 22), which is different from the first decorative layer section, adjacent to the first decorative layer section,
  • the production of the interior trim part 1 can be carried out in particular by a compression molding process.
  • the support parts may be formed as a solid, so in itself rigid and in particular cured molding as a starting material, on the one
  • decorative layer 20 is laminated. It can be provided that the stable support member 10 in a mold (not shown in the figures) is inserted, which has a first tool part with a first shaping contour surface and a second tool part with a second shaping contour surface. For example, the carrier part 0 is placed on the first shaping contour surface. Furthermore, it can be provided that the decorative layer is applied to the first shaping contour surface. It can be provided that on the first tool part and / or the second tool part negative pressure is generated in such a way that on the respective contour surface fitting material, so the support member or the decorative layer is fixed to the respective contour surface. By moving the tool parts a connection of decorative layer and carrier layer. It can be provided that a corresponding pressing pressure is exerted on the.
  • the tool parts or one of the tool parts is heated in order to bring the decorative layer and the carrier part in a particularly connectable state, for example, in which a corresponding or layer which faces the respective other connection partner, is melted.
  • an adhesive which, before the collapse of the
  • Tool parts on the first surface 10a of the support member 10 and / or on the second surface 20b of the decorative layer 20 is applied.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Formteil (1, 2b), insbesondere Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug, mit einem Trägerteil (4), wenigstens einer ersten Dekorschicht-Abschnitt (6) und einer zweiten, von der ersten Dekorschicht-Abschnitt (6) verschiedenen Dekorschicht-Abschnitt (8), wobei durch die erste Dekorschicht-Abschnitt (6) und die zweite Dekorschicht-Abschnitt (8) an einer Grenze (10) aneinander grenzend zumindest teilweise eine Sichtseite (12) des Trägerteils (4) abdeckt ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass ein Dekorelement (30) die Grenze (10) auf der Sichtseite (12) des Trägerteils (4) aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere aus naturfaserverstärktem Kunststoff, abdeckt. Ferner gehört zur Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formteils (1, 2b).

Description

Innenverkleidungteil sowie Verfahren zu seiner Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Innenverkleidungsteillnnenverkleidungteil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungteils.
Aus dem Stand der Technik sind Innenverkleidungsteile für Kraftfahrzeuge, bekannt, die einen Träger aufweist, der an seiner Sichtseite mit zwei unterschiedlichen
Dekorschichten versehen wurde. Üblicherweise wird die dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite des Formteils als Sichtseite bezeichnet.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Innenverkleidungsteil oder Formteil mit einem Trägerteil, mit einer durch zwei unterschiedliche Dekorschicht-Abschnitten optisch attraktiv gestalteten Sichtseite sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Weitere Ausführungsformen sind in den auf diesen rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung ist vorgesehen: ein Innenverkleidungteil (1 ) für ein Kraftfahrzeug mit einem Trägerteil (10) aus einem Kunststoff und zumindest zwei auf diesem kaschierten eine Sichtseite (S1) des Innenverkleidungteils (1) bildenden Dekorschicht-Abschnitten (21 , 22), die sich von zwei Randabschnitten (21a, 22a) aus, die unter Ausbildung eines Anschlussbereichs (25) auf dem Trägerteil (10) zueinander benachbart gelegen und entlang zueinader verlaufen, in jeweils zueinander entgegengesetzten Richtungen flächig auf dem Trägerteil (10) erstrecken, so dass die Dekorschichten (21 , 22) in ihrer flächigen Erstreckung nebeneinander gelegen sind,
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass das Trägerteil eine Anschlussbereich-Vertiefung (15) aufweist, in der an den Dekorschicht-Abschnitten (21 , 22) gelegene Randbereiche (23, 24) gelegen sind, die an den benachbart zueinander verlaufenden Randabschnitten (21a, 22a) jeweils anliegen, so dass jeweils erste die Sichtseite (S1) bildende Oberflächen der Randbereiche (23, 24) eine Dekorschicht-Vertiefung (25) bilden,
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass auf den Randbereichen (23, 24), die an jeweils einem der
Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) gelegen sind, ein Überdeckungsteil (30) mit diesen jeweils verbunden gelegen ist, das derart geformt ist, dass dieses die Dekorschicht- Vertiefung (25) [[in der Längsrichtung L abschnittsweise] in der Längserstreckung des Überdeckungsteils (30) gesehen zumindest bereichsweise ausfüllt und dass eine die Sichtseite (S1 ) bildende erste Oberfläche (30a) des Überdeckungsteils (30) zusammen mit ersten Oberflächen (28a, 27a) der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) eine die Dekorschicht-Vertiefung (25) ausgleichende, einheitliche Gesamtkontur der
Sichtseite (S1 ) bilden.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass der Anschlussbereich (25) gebildet wird durch auf dem Trägerteil nebeneinander liegenden Randbereichen (23, 24) der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22), die an den jeweiligen benachbart zueinander verlaufenden Randabschnitten (21a, 22a) anliegen.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass der Anschlussbereich (25) gebildet wird durch überlappend liegenden Randbereichen (23, 24) der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) die an den jeweiligen benachbart zueinander verlaufenden Randabschnitten (21a, 22a) anliegen.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass eine erste der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie gebildet ist und eine zweite der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie und einer auf einer zweiten, zu der ersten Oberfläche (27a, 28a) entgegen gesetzt orientierten Oberfläche (27b, 28b) gelegenen Schaumschicht gebildet ist.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass eine erste der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) und eine zweite der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie und einer auf einer zweiten, zu der ersten Oberfläche (27a, 28a) entgegen gesetzt orientierten Oberfläche (27b, 28b) gelegenen Schaumschicht gebildet ist, wobei die Dicke der Schaumschicht des ersten der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) um zumindest das 1 ,5fache größer ist als die Dicke der Schaumschicht des zweiten der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) oder umgekehrt.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass die Schaumschicht ein PU (Polyurethan)-Schaum ist.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass zumindest einer der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie aus einem auf Polyolefin basierendem Material gebildet sind.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) transluzent ist. Dabei können die Dekorschicht-Abschnitte (21, 22) unterschiedlcih gefärbt sein.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) zwischenschichtfrei mit dem Trägers (4) an der Sichtseite (12) verbunden ist, oder dass zwischen wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) und dem Trägerteil (10) an der Sichtseite (S1) eine Haptikschicht, insbesondere ein Gewirke, Flies, Textil oder ein Folie, angeordnet ist.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungteils ist vorgesehen, dass auf dem Trägerteil (10) eine Mehrzahl von Dekorschicht- Abschnitten (111 , 112, 113, 121 , 122) aufweist, die an jeweils aneinander anleigenden Randbereichen einen Anschlussbereich (25) ausbilden, der jeweils in einer
Anschlussbereich-Vertiefung (15) gelegen ist, wobei auf jedem Anschlussbereich (25) ein Überdeckungsteils (30) angeordnet ist. Dabei kann jeder der Dekorschicht- Abschnitte unterschiedlich nach viuellem Eindruck (transluzent oder nicht, mit einer eigenen und zu ander unterschieldcihen Farbe, eigenen und unterschiedlicher Narrbung), Härte und haptik (Weiheit) ausgeführt sein. Auf diese Weise kann ein ein Innenverkleidungsteil und somit ein Innenraum oder Cokpit ein emotional anregendes Außeres geben.
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung ist vorgesehen: Verfahren zur Herstellung eines Formteil (2a, 2b), insbesondere eines Innenverkleidungsbauteils für ein
Kraftfahrzeug, wenigstens umfassend die Schritte: in einem Pressverform-Werkzeug mit einem ersten und einem zweiten
Werkzeugteil Anordnen wenigstens einer ersten der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) auf wenigstens einem Teil einer ersten Oberfläche einer zur Ausbildung eines Trägerteils (10) vorgesehenen Faserformstoff-Matte, insbesondere eines
Naturfaserformstoffes, mit einer ersten Oberfläche (27a) zur Ausbildung einer Sichtseite (S1 ) des Innenverkleidungsteils (1 ), auf der Faserformstoff-Matte Anordnen wenigstens eines zweiten, von dem ersten Dekorschicht-Abschnitt verschiedenen zweiten Dekorschicht- Abschnitt (21 , 22) angrenzend an dem ersten Dekorschicht-Abschnitt,
Anordnen eines Überdeckungsteils (30) auf jeweils ersten Oberflächen der einen Anschlussbereichs (25) bildenden Randbereiche der Dekorschicht- Abschnitte (21 , 22), und in einem Pressverform-Werkzeug Umformen und Verbinden wenigstens der Faserformstoff-Matte mit dem ersten Dekorschicht-Abschnitt (21 , 22) und dem zweiten Dekorschicht-Abschnitt (21 , 22) sowie Verbinden der Dekorschicht- Abschnitte (21 , 22) mit dem Überdeckungsteils (30), wobei ein erstes
Werkzeugteil des Pressverform-Werkzeugs, an dem die Faserformstoff-Matte anliegt, eine zur Formung einer Anschlussbereich-Vertiefung (15) des
herzustellenden Trägerteils entsprechende Werkzeugteil-Vertiefung in der konturgebenend Oberfläche des ersten Werkzeugteils aufweist, so dass in der Werkzeugteil-Vertiefung das Überdeckungsteils (30) und die Randbereiche (23, 24) aufgenommen sind, und das zweite Werkzeugteil in einem der Werkzeugteil- Vertiefung gegenüber liegenden Bereich einen einheitlichen Konturverlauf hat. Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass während des Umformens der Träger (4) im Bereich der Grenze (10) mit einer
Vertiefung (16) zur wenigstens teilweisen Aufnahme des Dekorelements (14) versehen wird.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass vor dem Umformen das Dekorelement (14) auf der Sichtseite (12) des Faserformstoffs die Grenze (10) abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement (14) mit dem Faserformstoffs und der erste Dekorschicht (6) und der zweiten Dekorschicht (8) zusammen umgeformt und verbunden werden.
Nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass nach dem Umformen das Dekorelement (14) auf der Sichtseite (12) des
Faserformstoffs die Grenze (10) abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement (14) insbesondere durch Schweißen, Kleben oder Clipsen befestigt wird.
Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist also vorgesehen, dass die zwei Dekorschicht-Abschnitt, nachfolgend auch„Dekorschichten" genannt, sich entlang einer Grenze auf der Sichtseite des Formteils berühren. Dabei können die zwei Dekorschichten unterschiedliche Farben oder Farbgebung aufweisen. Zusätzlich oder alternativ können die zwei Dekorschichten unterschiedliche
Oberflächenbeschaffenheiten aufweisen und somit unterschiedliche Haptiken.
Das erfindungsgemäße Innenverkleidungsteil kann in Fahrzeugen eingesetzt werden, beispielsweise als Türseitenteile, Dachhimmel, Armaturenbretter oder
Instrumententafeln. Das erfindungsgemäße Innenverkleidungsteil ist flächenhaft ausgebildet und weist eine im Wesentlichen plane oder durch das jeweilige Design vorgegebene dreidimensionale Kontur mit konvexen und konkaven Bereichen auf, sowie gegebenenfalls einen oder mehrere Durchbrüche und Aussparungen für Zierleisten und Bedienelemente wie Taster, Schalter und Drehknöpfe für Fensterheber und Außenspiegel. Zur Fixierung eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils oder Formteils in der Fahrgastzelle oder an einer Fahrzeugtür sowie zur Halterung von Handgriffen, Bedienelementen und Ablageschalen an dem Formteil kann das Formteil zudem mit Anbauteilen ausgestattet sein (Retainer). Zur Herstellung des erfindungsgemäße Innenverkleidungsteils wird Faserformstoff heiß verpresst. Der Faserformstoff kann aus Kunststoffen oder kunststoffhaitigen
Verbundwerkstoffen, wie Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polypropylen (PP) sein. Als zusätzliche Werkstoffe werden textiler Flächengebilde aus Hanf, Sisal, Flachs, Kenaf und/oder Holzbestandteilen, wie Holzfasern, Holzmehl, Holzspäne oder Papier, gebunden mit Bindemitteln verwendet.
Der Faserformstoff, insbesondere der Naturfaserformstoff, der später den Trägerteil bildet, und die Dekorschicht-Abschnitte werden in einer Fertigungsvorrichtung angeordnet, bevor diese zusammengefügt und teilweise umgeformt wurden. Hierzu weist die verwendete Fertigungsvorrichtung ein Presswerkzeug mit zwei
Presswerkzeughälften auf. Wenigstens eine der beiden Presswerkzeughälften ist mit einer Heizung wärmeleitend verbunden, um über Erwärmung dieser
Presswerkzeughälfte den Faserformstoff und die Dekorschicht-Abschnitte zu erwärmen, nachdem durch Zusammenführen der beiden Presswerkzeughälften das Presswerkzeug geschlossen wurde. Durch die kombinierte Wirkung von Temperatur und Druck wird die Fließgrenze bzw. Erweichungstemperatur des Faserformstoffs und die Dekorschicht-Abschnitte überwunden. Hierdurch wird eine stoffschlüssige
Verbindung zwischen dem Faserformstoff und der Dekorschicht-Abschnitte gebildet. Wenn nun auf dem Faserformstoff zwei Dekorschicht-Abschnitte, z.B. auf Stoß, sichtseitig angeordnet werden, werden auch die Dekorschicht-Abschnitte umgeformt, was zur Folge hat, das sich die beiden Dekorschicht-Abschnitte voneinander entfernen und somit einen Spalt bilden, der einen Abschnitt des Trägerteils freigibt.
Die Lösung der Aufgabe der Erfindung betrifft ein Formteil, insbesondere
Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug, mit einem Trägerteil, wenigstens einem ersten Dekorschicht-Abschnitt und einem zweiten Dekorschicht-Abschnitt, wobei durch die erste Dekorschicht-Abschnitte und einem zweite, von dem ersten Dekorschicht- Abschnitt verschiedenen, Dekorschicht-Abschnitt an einer Grenze aneinander grenzend eine Sichtseite des Trägerteils abdeckt ist.
Erfindungsgemäß deckt ein Dekorelement die Grenze auf der Sichtseite des
Trägerteils aus faserverstärktem, insbesondere naturfaserverstärktem Kunststoff ab. Somit wird es auf überraschend einfache Weise möglich, aus Faserformstoff, insbesondere aus Naturfaserformstoff, Trägerteil durch Heißverpressen herzustellen, die eine durch zwei Dekorschicht-Abschnitte optisch ansprechende Sichtseite aufweisen, wobei ein durch Umformen beim Heißverpressen sich bildender Spalt durch das Dekorelement verdeckt wird. Zweckmäßigerweise weist das Dekorelement eine der Länge des Spalts entsprechende Länge auf, während die Breite des
Dekorelements größer als die Breite des Spalts gewählt ist, um ein zuverlässige Abdeckung des Spalts zu gewährleisten.
Das Dekorelement kann nach dem Heißverpressen auf dem Trägerteil mit den beiden Dekorschicht-Abschnitten aufgebracht werden, oder das Dekorelement wird vor dem Heißpressen die Grenze zwischen den beiden Dekorschicht-Abschnitten angeordnet, mit dem Faserformstoff und den beiden Dekorschicht-Abschnitten zusammen umgeformt und zusammengefügt.
Im Rahmen der Erfindung bezeichnet der Begriff Faserformstoff ein textiles
Flächengebilde, d.h. insbesondere ein Gewebe, Gewirke oder Vlies, welches Fasern, Schnitzel, Späne oder Mischungen davon umfasst. Ein Beispiel für einen
Faserformstoff sind nass- oder luftgelegte bzw. gekrempelte Vliese. Die Vliese können natürliche oder synthetischen Fasern oder Mischungen von natürlichen und synthetischen Fasern enthalten sowie Späne oder Schnitzel aus Holz. Als Naturfasern können beispielsweise Fasern aus Holz, Kenaf, Hanf, Jute, Flachs, Chinagras
(Boehmeria nivea), Rattan, Soja, Okra (Abelmoschus esculentus), Banane, Bambus, Kokosnuss, Kokosbast, Baumwolle, Curaua (Ananas lucidus), Abaca (Musa textilis), Kiefer, Ananas, Bastpalme (Raphia farinifera) und/oder Sisal verwendet werden. Als synthetische Fasern können Carbonfasern, Fasern aus Polyester, Acryl, Aramid, Twaron, Kevlar, Technora, Vinalon, Zylon und/oder Polypropylen Verwendung finden.
Der Faserformstoff kann, jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht 60 bis 80 Gew.-% Naturfasern, 15 bis 30 Gew.-% Polyesterfasern und 5 bis 15 Gew.-% eines thermoplastischen Bindemittels enthalten. Beispielsweise enthält der Faserformstoff Polyesterfasern mit einer Länge von etwa 50 bis 80 mm und Naturfasern mit einer Länge von etwa 2 bis 20 mm. Zur Herstellung des Faserformstoffes werden beispielsweise Hackschnitzel aus Kiefern- oder Fichtenholz oder Kenafstängel unter einem Druck von 5 bis 25 bar gekocht und mit einem Scheibenrefiner zerfasert. Die erhaltenen Naturfasern werden mit thermoplastischem Bindemittel, vorzugsweise mit Acrylatharz beleimt und mittels eines Fasertrockners auf eine Restfeuchte von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der beleimten Naturfasern getrocknet. Auf ein dünnes Unterlage- bzw.
Transportvlies werden zunächst die Polyesterfasern und nachfolgend die mit
Bindemittel beleimten Naturfasern aufgelegt und teilweise orientiert. Die erhaltene zweilagige Faserbahn wird mittels Walzen und einer Nadelvorrichtung zu einem Nadelvlies verdichtet und mittels einer Schneidvorrichtung zu Matten konfektioniert.
Der Faserformstoff kann auch, jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht 30 bis 70 Gew.-% Naturfasern und 70 bis 30 Gew.-% Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren, insbesondere Fasern aus Polypropylen und/oder Propylen, Copolymeren, sowie gegebenenfalls Additive, wie Bindemittel, Füllstoffe und/oder Farbstoffe, wobei der Anteil der optionalen Additive 0,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Faserformstoffs enthalten. In dieser
Ausführungsform dienen die Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren als Bindemittel, das beim Heißverpressen des Faserformstoffs plastifiziert werden und beim Abkühlen erstarren und die natürlichen Fasern miteinander verkleben bzw. eine feste Matrix bilden, in welche die Naturfasern eingebettet sind. Ferner kann der Faserformstoff, jeweils bezogen auf sein Gesamtgewicht 40 bis 60 Gew.-%
Naturfasern und 60 bis 40 Gew.-% Fasern aus einem oder mehreren
thermoplastischen Polymeren enthalten. Der Faserformstoff wird in ähnlicher Weise, wie vorstehend beschrieben, hergestellt, wobei die Naturfasern und die Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren zunächst miteinander vermengt und ggf. auf ein dünnes Unterlage- bzw. Transportvlies aufgelegt werden. Die
Vermengung der Fasern erfolgt vorzugsweise in einem turbulenten Luftstrom bzw. in einer Verwirbelungsvorrichtung. Hieran anschließend wird das Fasergemenge mechanisch zu einer Bahn verdichtet, ggf. orientiert und mittels einer
Schneidvorrichtung konfektioniert. Der Faserformstoff kann neben Naturfasern und Fasern aus einem oder mehreren thermoplastischen Polymeren weitere synthetische Fasern, insbesondere
Carbonfasern, Fasern aus Polyester, Acryl, Aramid, Twaron, Kevlar, Technora, Vinalon, Zylon enthalten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst der Begriff "Polymere" sowohl Homopolymere als auch Copolymere der genannten
Polymersorten.
Die mattenartigen Faserformstoffe haben eine Dicke von 5 bis 30 mm, vorzugsweise 25 bis 20 mm und ein Flächengewicht von 80 bis 4000 g/m2, vorzugsweise von 500 bis 2500 g/m2, und besonders bevorzugt von 1200 bis 2200 g/m2.
Die beiden Dekorschicht-Abschnitte können durch Dekorfolien gebildet sein. Die Dekorfolien können ein oder mehrlagig ausgebildet sein. Die Gesamtdicke der
Dekorfolien liegt im Bereich von 40 bis 1000 pm, vorzugsweise 60 bis 200 pm und insbesondere 80 bis 120 pm. Das Material der Dekorfolien enthält einen polymeren Werkstoff. Dabei wird unter einem "polymerer Werkstoff ' ein Material verstanden, das mehr als 60 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 80 Gew.-% und ggf. bis zu 100 Gew.-% eines Polymers oder einer Mischung von zwei oder mehr Polymeren, bezogen auf das Gesamtgewicht des Materials enthält. Das mindestens eine Polymer - nachfolgend auch als Matrixpolymer bezeichnet, ist z.B. ein thermoplastisches Polymer bzw.
Thermoplast, das sich wiederholt, d.h. mehrfach erwärmen und umformen lässt. Das Matrixpolymer kann aber auch aus der Gruppe, umfassend Polyolefine, Polyamid, Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polyester, Polyacrylate, Polypropylen, Polylactide und/oder Mischungen davon gewählt werden. Das Dekorelement kann aus einem Material gefertigt sein, das dem Material einer der beiden Dekorschicht-Abschnitte oder dem Material der Matrix entspricht.
Das Formteil weist wenigstens zwei Dekorschicht-Abschnitte auf, die an einer Grenze aneinander grenzen. Das Formteil kann aber auch mehr als zwei Dekorschicht- Abschnitte aufweisen, wobei diese Dekorschicht-Abschnitte jeweils an Grenzen aneinandergrenzend angeordnet sind, d.h., wenn das Formteil mehr als zwei
Dekorschicht-Abschnitte aufweist, grenzen die Dekorschicht-Abschnitte an mehr als einer Grenze, nämlich an zwei Grenzen aneinander. Das Dekorelement wird so im Bereich der Grenze angeordnet, dass es die Grenze vollständig abdeckt. Hierzu kann das Dekorelement auf dem Trägerteil angeordnet werden. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Trägerteil im Bereich der Grenze eine Vertiefung aufweist, in die das Dekorelement wenigstens teilweise eingesetzt ist. Die Vertiefung kann eine Tiefe aufweisen, die mindestens der Dicke des Dekorelements entspricht. So wird ein Formteil mit einer ebenen, d.h. im Bereich der Grenze keine störende Erhebungen aufweisende Sichtseite bereitgestellt. Gemäß einer ersten, bevorzugten Ausführungsform sind der erste Dekorschicht-Abschnitt und der zweite Dekorschicht-Abschnitt an der Grenze überlappend angeordnet. Durch diese überlappende Anordnung wird eine Sicherheitsreserve bereitgestellt, die Unterschiede bei der Verformung der beiden Dekorschicht-Abschnitte beim Umformen
auszugleichen vermag, in dem der Überlappungsbereich reduziert wird. Wenn der Trägerteil im Bereich der Grenze eine Vertiefung aufweist, kann die Vertiefung eine Dicke aufweisen, die mindestens der Dicke des Dekorelements plus der beiden Dekorschicht-Abschnitte entspricht, um ein Formteil mit einer keine störende
Erhebungen aufweisende Sichtseite bereitzustellen.
Gemäß einer zweiten, bevorzugten Ausführungsform sind der erste Dekorschicht- Abschnitt und der zweite Dekorschicht-Abschnitt an der Grenze mit einem
Mindestabstand größer Null voneinander beabstandet. Zwischen dem ersten
Dekorschicht-Abschnitt und dem zweiten Dekorsschicht ist also ein Spalt gebildet. Wenn der Trägerteil eine Vertiefung aufweist, sind die beiden Dekorschicht-Abschnittn so angeordnet, dass der Spalt sich in der Vertiefung befindet. Dies erlaubt es, die Tiefe der Vertiefung im Bereich des Spalts um die Dicke der Dekorschicht-Abschnitte zu reduzieren. Daher wird durch den Spalt der Grad der Umformung zu Bildung der Vertiefung reduziert.
Eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte kann transparent sein, so dass der unter den Dekorschicht-Abschnitten liegende Trägerteil von Sichtseite aus sichtbar ist. Außerdem kann eine der Dekorschicht-Abschnitte intransparent sein, so dass der unter den Dekorschicht-Abschnitten liegende Trägerteil von Sichtseite unsichtbar ist und nur der z.B. eingefärbte Dekorschicht-Abschnitt von der Sichtseite aus zu sehen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass wenigstens eine der beiden Dekorschicht- Abschnitte transluzent ist. Durch einetransluzenten Dekorschicht-Abschnitt wird ein optisch besonders ansprechendes Formteil bereitgestellt, deren optischer Eindruck sich aus einer Mischung des Trägerteilmaterials und der Dekorschicht-Abschnitte zusammensetzt, da die Dekorschicht-Abschnitte nur partiell lichtdurchlässig ist.
Die beiden Dekorschicht-Abschnitte können die gleichen oder unterschiedliche haptische Eigenschaften aufweisen. Somit kann ein Formteil bereitgestellt werden, bei dem die unterschiedliche optische Gestaltung der beiden Dekorschicht-Abschnitte durch ihren unterschiedlichen haptischen Eindruck verstärkt wird. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte
zwischenschichtfrei mit dem Trägerteils an der Sichtseite verbunden ist. D.h., die wenigstens eine der Dekorschicht-Abschnitte ist ohne Zwischenschaltung eine Zwischenschicht direkt auf dem Trägerteil angeordnet. Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass zwischen wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte und dem Trägerteil an der Sichtseite eine Haptikschicht, insbesondere ein Gewirke, Flies, Textil oder ein Folie, angeordnet ist. Diese Haptikschicht bildet dann eine
Zwischenschicht. Durch eine derartige Haptikschicht kann die Haptik auf der Sichtseite des Formteils auf einfache Weise in gewünschter Weise verändert werden, um auch ein haptisch ansprechendes Formteil zu erhalten.
Ferner gehört zur Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus naturfaserverstärktem Kunststoff, insbesondere eines Innenverkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug, wenigstens umfassend die Schritte:
Anordnen wenigstens eined ersten Dekorschicht-Abschnittd auf wenigstens einem Teil einer Seite einer Faserformstoffes, insbesondere eines
Naturfaserformstoffes, die die Sichtseite eines Trägerteils aus faserverstärktem Kunststoff, insbesondere aus naturfaserverstärktem Kunststoff des Formteils bildet,
Anordnen wenigstens einer zweiten, von dem ersten Dekorschicht-Abschnitt verschiedenen, Dekorschicht-Abschnitt auf wenigstens einem anderen Teil der Sichtseite des Faserformstoffs, derart, dass drt erste Dekorschicht-Abschnitt und drt zweite Dekorschicht-Abschnitt an einer Grenze aneinander grenzend zumindest teilweise die Sichtseite des Trägerteils abdecken.
Das Verfahren umfasst ferner die folgenden Schritte in beliebiger Reihenfolge:
Anordnen eines Dekorelements auf der Sichtseite des Faserformstoffs, derart, dass die Grenze abdeckt ist, und
Umformen und Verbinden wenigstens des Faserformstoffs und des ersten Dekorschicht-Abschnitts und des zweiten Dekorschicht-Abschnitts.
Somit wird es auf überraschend einfache Weise möglich, aus Faserformstoff, insbesondere aus Naturfaserformstoff, Trägerteil durch Heißverpressen herzustellen, die eine durch zwei Dekorschicht-Abschnitte optisch ansprechende Sichtseite aufweisen, wobei ein durch Umformen beim Heißverpressen sich bildender Spalt durch das Dekorelement verdeckt wird.
Zur Herstellung wird z.B. ein Presswerkzeug mit zwei Presswerkzeughälften verwendet, wobei wenigstens eine der beiden Presswerkzeughälften ist mit einer Heizung wärmeleitend verbunden, um über Erwärmung dieser Presswerkzeughälfte den Faserformstoff und die Dekorschicht-Abschnitte zu erwärmen, nachdem durch Zusammenführen der beiden Presszeughälften das Presswerkzeug geschlossen wurden. Durch die kombinierte Wirkung von Temperatur und Druck wird die
Fließgrenze bzw. Erweichungstemperatur des Faserformstoffs und der Dekorschicht- Abschnitten überwunden. Hierdurch wird eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Faserformstoff und den Dekorschicht-Abschnitten gebildet. Hierzu werden der Faserformstoff, insbesondere der Naturfaserformstoff, der später den Trägerteil bildet, und die beiden Dekorschicht-Abschnitten in einer der Presswerkzeughälften angeordnet, bevor diese zusammengefügt und teilweise umgeformt wurden. Dabei werden auf der Sichtseite des Faserformstoffs die zwei Dekorschicht-Abschnitten z.B. auf Stoß angeordnet. Zweckmäßigerweise weist das Dekorelement eine der Länge des Spalts entsprechende Länge auf, während die Breite des Dekorelements größer als die Breite des Spalts gewählt ist, um ein zuverlässige Abdeckung des Spalts zu gewährleisten.
Das Dekorelement kann nach dem Heißverpressen auf dem Trägerteil mit den beiden Dekorschicht-Abschnitten aufgebracht werden, oder das Dekorelement wird vor dem Heißpressen die Grenze zwischen den beiden Dekorschicht-Abschnitten angeordnet, mit dem Faserformstoff und der beiden Dekorschicht-Abschnitten zusammen umgeformt und zusammengefügt.
In Bezug auf den Begriff Faserformstoff und in Bezug auf Eigenschaften des Materials der Dekorschicht-Abschnitte und des Dekorelements wird auf die vorstehenden Ausführungen verwiesen, die hier auch zutreffend sind.
Mit dem Verfahren wird ein Formteil mit zwei Dekorschicht-Abschnitten hergestellt, die an einer Grenze aneinander grenzen. Der Trägerteil kann aber auch mit mehr als zwei Dekorschicht-Abschnitte versehen werden, wobei diese Dekorschicht-Abschnitte jeweils an Grenzen aneinandergrenzend angeordnet sind, d.h., wenn das Formteil mehr als zwei Dekorschicht-Abschnitte aufweist, grenzen die Dekorschicht-Abschnitte an mehr als einer Grenze, nämlich an zwei Grenzen aneinander.
Das Dekorelement wird so im Bereich der Grenze angeordnet, dass es die Grenze vollständig abdeckt. Hierzu kann das Dekorelement auf dem Trägerteil angeordnet werden. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass während des Umformens der Trägerteil im Bereich der Grenze mit einer Vertiefung zur wenigstens teilweisen Aufnahme des Dekorelements versehen wird. Die Vertiefung wird während des Umformens des Faserformstoffs gebildet, so dass ein zusätzlicher Arbeitsschritt zum Bilden der Vertiefung entfällt. Dabei bildet das Dekorelement eine Art von Stempel, die die Vertiefung formt. Somit formt das Dekorelement als sein eigener Stempel die
Vertiefung. Es sind also keine baulichen Veränderungen an dem Presswerkzeug erforderlich. Die Vertiefung bis zu einer Tiefe gebildet werden, die mindestens der Dicke des Dekorelements entspricht. So wird ein Formteil mit einer ebenen, d.h. im Bereich der Grenze keine störende Erhebungen aufweisende Sichtseite bereitgestellt. In einer ersten, bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass vor dem Umformen das Dekorelement auf der Sichtseite des Faserformstoffs die Grenze abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement mit dem Faserformstoffs und der erste Dekorschicht-Abschnitt und der zweite Dekorschicht-Abschnitt zusammen umgeformt und verbunden werden. Es wird also vor dem Schließen des Presswerkzeugs zusätzlich zu dem Faserformstoff und den Dekorschicht-Abschnitten das Dekorelement im Bereich der Grenze zwischen den beiden Dekorschicht-Abschnitten sichtseitig angeordnet. Durch Schließen des Presswerkzeug und Erwärmen über die Fließgrenze oder Erweichungstemperatur werden der Faserformstoff, die Dekorschicht-Abschnitte und das Dekorelement stoffschlüssig miteinander verbunden. Somit kann ein Formteil aus faserverstärktem Kunststoff mit zwei Dekorschicht-Abschnitten in einem
Arbeitsschritt hergestellt werden.
Gemäß einer zweiten, bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass vor dem Umformen das Dekorelement auf der Sichtseite des Faserformstoffs die Grenze abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement insbesondere durch Schweißen, Kleben oder Clipsen befestigt wird. Es werden also zuerst in einem ersten Schritt der Trägerteil und der erste Dekorschicht-Abschnitt und der zweite Dekorschicht-Abschnitt durch Heißverpressen z.B. mittels eines Presswerkzeugs zum Formteil zu einem Rohling zusammengefügt. Der Rohling wird aus dem Presswerkzeug entnommen und dann in einem zweiten Schritt das Dekorelement befestigt. Dabei ist eine genaue Anordnung und Positionierung des Dekorelements auf der Grenze nach dem
Umformen möglich.
Die vorliegende Erfindung wird näher erläutert anhand der beigefügten
Zeichnungsfiguren. Es zeigen
Figur 1a eine Schnittdarstellung einer ersten Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteil, bei dem ein zu dem Innenverkleidungsteil vorgesehenes Überdeckungsteil nicht dargestellt ist,
Figur 1b das Innenverkleidungsteil nach der Figur, bei dem das Überdeckungsteil dargestellt ist, Figur 2 eine Explosionsdarstellung des Innenverkleidungsteils der Figur 1 bzw. 2, und
Figur 3 eine Schnittdarstellung einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils,
Figur 4 eine perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils .
Es wird anhand der Figuren 1a, 1 b und 2 eine erste Ausführungsforml des
erfindungsgemäßen Formteils 1 erläutert.
Das Formteil 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel weist einen Trägerteil 10, einen ersten Dekorschicht-Abschnitt 21 , einen zweiten Dekorschicht-Abschnitt 22, ein Dekorelement oder Überdeckungsteil 30 auf.
Der Trägerteil 10 ist aus einem faserverstärktem Kunststoff gebildet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht der Trägerteil 10 aus einem naturfaserverstärktem
Kunststoff.
Auf der Sichtseite 10b des Trägerteils 10 sind derrr erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und dere zweite DekorschichtDekorschicht-Abschnitt 22 angeordnet und - wie weiter unten beschrieben wird - stoffschlüssig miteinander verbunden. Der erste
Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 können wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel unterschiedlich eingefärbt sein, oder davon abweichend z.B. gleichfarbig, aber unterschiedliche Haptiken aufweisend ausgebildet sein.
Der Trägerteil 10 weist die Vertiefung 16 auf. Die Vertiefung 15 erstreckt sich dabei in eine Richtung weg von der Sichtseite 12 des Trägerteils 4. Die Vertiefung 15 weist eine Tiefe auf, die der Dicke des Dekorelements 30 entspricht. Ferner weist die Vertiefung 16 eine Breite und Länge auf, die der Breite und Länge des Dekorelements 30 entspricht, so dass das Dekorelement 30 in die Vertiefung 15 so eingesetzt ist, das die zur Sichtseite 12 zugewandte Seite des Dekorelements 30 mit der ersten
Dekorschicht-Abschnitt 6 und der zweiten Dekorschicht-Abschnitt 8 eine ebene, d.h. frei von Sprüngen oder Kanten, Oberfläche bildet. Die Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22), die sich von zwei Randabschnitten (21a, 22a) aus, die unter Ausbildung eines Anschlussbereichs (25) auf dem Trägerteil (10) zueinander benachbart gelegen und entlang zueinader verlaufen, ersterecken sich in jeweils zueinander entgegengesetzten Richtungen flächig auf dem Trägerteil (10), so dass die Dekorschichten (21, 22) in ihrer flächigen Erstreckung nebeneinander gelegen sind. Das Trägerteil weist eine Anschlussbereich-Vertiefung (15) aufweist, in der an den Dekorschicht-Abschnitten (21 , 22) gelegene Randbereiche (23, 24) gelegen sind, die an den benachbart zueinander verlaufenden Randabschnitten (21a, 22a) jeweils anliegen, so dass jeweils erste die Sichtseite (S1 ) bildende Oberflächen der
Randbereiche (23, 24) eine Dekorschicht-Vertiefung (25) bilden. Auf den
Randbereichen (23, 24), die an jeweils einem der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) gelegen sind, ist ein Überdeckungsteil (30) mit diesen jeweils verbunden gelegen, das derart geformt ist, dass dieses die Dekorschicht-Vertiefung (25) [[in der Längsrichtung L abschnittsweise] in der Längserstreckung des Überdeckungsteils (30) gesehen zumindest bereichsweise ausfüllt und dass eine die Sichtseite (S1 ) bildende erste Oberfläche (30a) des Überdeckungsteils (30) zusammen mit ersten Oberflächen (28a, 27a) der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) eine die Dekorschicht- Vertiefung (25) ausgleichende, einheitliche Gesamtkontur der Sichtseite (S1 ) bilden.
Der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und die zweite Dekorschicht-Abschnitt 2 sind so in der Vertiefung 15 angeordnet, dass an der Grenze 25 zwischen der Dekorschicht- Abschnitt 6 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 ein Spalt verbleibt, d.h. die erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und die zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 sind mit einem Mindestabstand größer Null voneinander beabstandet angeordnet. Natürlich kann das Formteil 1 mit mehr als den beiden Dekorschicht-Abschnitten versehen werden. Dabei grenzen die Dekorschicht-Abschnitten an mehreren Grenzen 25 aneinander.
Entsprechend kann dann an jeder Grenze 25 eine Vertiefung 15 angeordnet sein.
Das Dekorelement 30 verdeckt die in der Vertiefung 16 liegende Dekorschicht- Vertiefung oder Grenze 25 zwischen der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22. Zur besseren Verankerung des Dekorelementes 30 mit der erste Dekorschicht-Abschnitt, und/oder der zweite Dekorschicht-Abschnitt und/oder dem Trägerteil 10 weist das Dekorelement Stifte 18 auf, die in dem genannten Elemente eindringen. Die Stifte 18 können zur Verbesserung der
Verankerung Widerhaken aufweisen. Somit weist das Formteil 1 ein ansprechendes optisches Erscheinungsbild auf, wobei das Dekorelement 30 von seiner Farbgebung und/oder seinen haptischen Eigenschaften an die erste Dekorschicht-Abschnitt 6 und/oder an die zweite Dekorschicht-Abschnitt 8 angepasst sein kann, um das optische Erscheinungsbild des Formteils 1 zu einheitlichen. Alternativ kann das Dekorelement 30 auch ein von der Farbgebung der ersten Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 abweichende Farbgebung aufweisen, um durch optische Kontraste das optische Erscheinungsbild attraktiver zu gestalten. Diese optischen Kontraste können durch unterschiedliche haptische Eigenschaften des Dekorelements 30 ergänzt werden, um den optischen Eindruck zu verstärken.
Es wird nun anhand der Figur 3 ein zweiten Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Formteils 1 erläutert.
Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel sind beim dem Formteil 1 gemäß zweiten Ausführungsbeispiel der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 im Bereich der Grenze 25 in der Vertiefung 16 überlappend angeordnet. Entsprechned weist die Verteifung 16 des Formteils 2b gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiels eine größere Tiefe als die Vertiefung 16 des Formteils 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel auf. Dies erlaubt es neben dem Dekorteil 30 auch den sich überlappenden Abschnitt der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 in der Vertiefung 15 aufzunehmen und so ein Formteil 1 mit einer ebenen Oberfläche auf seiner Sichtseite 12 bereitzustellen. Auch das Formteil 2b kann mehr als den beiden Dekorschicht-Abschnitten ersehen werden. Dabei grenzen auch hier die Dekorschicht-Abschnitte an mehreren Grenzen 25 aneinander. Entsprechend kann dann an jeder Grenze 25 eine Vertiefung 15 angeordnet sein.
Zur Herstellung derartiger Formteile 1 , 2b gemäß den beiden Ausführungsbeispielen wird z.B. ein Presswerkzeug (nicht dargestellt) mit zwei Presswerkzeughälften verwendet, wobei eine der beiden Presswerkzeughälften mit einer Heizung wärmeleitend verbunden ist. In einer der beiden Presswerkzeughälften wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Faserformstoff ein Naturfaserformstoff eingelegt, der später den Trägerteil 10 des Formteils 10 bildet. Auf die Seite, die später die Sichtseite 12 des Formteils 1 , 2b bildet, werden der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 in Form von Dekorfolienabschnitten angeordnet. Es versteht sich von selbst, dass natürlich auch mehr als die beiden Dekorschicht-Abschnitten 6, 8 auf der Sichtseite 12 des Formteils 1 , 2b angeordnet werden können.
Dabei werden der erste Dekorschicht-Abschnitt 6 und der zweite Dekorschicht- Abschnitt 8 so angeordnet, dass sie im Bereich ihrer Grenze 25 sich überlappen, oder der erste Dekorschicht-Abschnitt 6 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 8 werden so angeordnet, dass im Bereich ihrer Grenze 25 zwischen ihnen ein Spalt verbleibt.
In einem weiteren Schritt wird das Dekorelement 30 auf der Grenze 25 zwischen der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 angeordnet. Nun wird das Presswerkzeug geschlossen und durch Aktivieren der Heizung der Faserformstoff, der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht- Abschnitt 22 sowie das Dekorelement 30 bis zu ihrer Erweichungstemperatur oder Fließgrenze erwärmt und so in einem Schritt stoffschlüssig verbunden. Zugleich dringen die Stifte 18 je nach ihrer Lage in den ersten Dekorschicht-Abschnitt 21 , und/oder den zweiten Dekorschicht-Abschnitt 8 und/oder de Trägerteil 10 ein und verbessern so die Verankerung des Dekorelements 30 mit diesen Elementen Ferner wird in diesem Schritt durch die Gestaltung der Presswerkzeughälften eine Umformung bewirkt, bei der die Vertiefung 16 gebildet wird, und zwar durch Eindrücken des Dekorelements 30 in den Faserformstoff, so dass das fertiggestellte Formteil 1 , 2b eine ebene Oberfläche auf seiner Sichtseite S1 aufweist, die aber aufgrund der
unterschiedlichen Farbgebung und/oder Haptiken der beiden Dekorschicht-Abschnitten 6, 8 und des Dekorelements 30 eine optisch und/oder haptisch ansprechende
Erscheinungsform aufweist.
Alternativ können lediglich der Faserformstoff, der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 wie oben beschrieben in ein Presswerkzeug eingelegt, stoffschlüssig miteinander verbunden und umgeformt werden. Dabei ist eine Presswerkzeughälfte zu ausgebildet, dass beim Umformen die Vertiefung 15 durch einen Stempel gebildet wird. Somit wird ein Rohling (nicht dargestellt) erhalten und dem Presswerkzeug entnommen, der aus dem Trägerteil 10 mit der Vertiefung 15, der erste Dekorschicht-Abschnitt 21 und der zweite Dekorschicht-Abschnitt 22 besteht. In einem weiteren Schritt in die Vertiefung 15 das Dekorelement 30 eingesetzt und befestigt, z.B. durch Schweißen, Kleben oder Herstellen eine Clipverbindung, und damit das Formteil 1 fertig gestellt.
In der figur 5 ist ein Innenverkleidungsteil in Form einer Intsrrumtnentafel gezeigt, wobei auf dem Trägerteil (10) eine Mehrzahl von Dekorschicht-Abschnitten (111 , 112, 113, 121 , 122) aufweist, die an jeweils aneinander anleigenden Randbereichen einen Anschlussbereich (25) ausbilden, der jeweils in einer Anschlussbereich-Vertiefung (15) gelegen ist, wobei auf jedem Anschlussbereich (25) ein Überdeckungsteils (30) angeordnet ist.
Die Deckfolie 21 kann insbesondere aus einer textiien Schicht gebildet sein. Auch kann diese aus Leder oder Kunstleder gebildet sein. Alternativ kann die Dekorschicht eine Kompakt-Folie sein. Die Folienschicht kann insbesondere aus TPO (Thermoplast- Polyolefin) oder aus PVC (Polyvinylchlorid) gebildet sein.
Die Dekorschicht 20 kann auch aus mehr als zwei Schichten gebildet sein oder bestehen. Beispielsweise kann die Dekorschicht 20 aus einer Deckfolie 21 und einer Schaumschicht sowie einer zwischen diesen gelegenen Verstärkungsschicht insbesondere der vorangehend beschriebenen Art gebildet sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug, weist die Schritte auf: in einem Pressverform-Werkzeug mit einem ersten und einem zweiten
Werkzeugteil Anordnen wenigstens einer ersten der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) auf wenigstens einem Teil einer ersten Oberfläche einer zur Ausbildung eines Trägerteils (10) vorgesehenen Faserformstoff-Matte, insbesondere eines
Naturfaserformstoffes, mit einer ersten Oberfläche (27a) zur Ausbildung einer Sichtseite (S1 ) des Innenverkleidungsteils (1 ), auf der Faserformstoff-Matte Anordnen wenigstens eines zweiten, von dem ersten Dekorschicht-Abschnitt verschiedenen zweiten Dekorschicht- Abschnitt (21 , 22) angrenzend an dem ersten Dekorschicht-Abschnitt,
Anordnen eines Überdeckungsteils (30) auf jeweils ersten Oberflächen der einen Anschlussbereichs (25) bildenden Randbereiche der Dekorschicht- Abschnitte (21 , 22), und in einem Pressverform-Werkzeug Umformen und Verbinden wenigstens der Faserformstoff-Matte mit dem ersten Dekorschicht-Abschnitt (21 , 22) und dem zweiten Dekorschicht-Abschnitt (21 , 22) sowie Verbinden der Dekorschicht- Abschnitte (21 , 22) mit dem Überdeckungsteils (30), wobei ein erstes
Werkzeugteil des Pressverform-Werkzeugs, an dem die Faserformstoff-Matte anliegt, eine zur Formung einer Anschlussbereich-Vertiefung (15) des herzustellenden Trägerteils entsprechende Werkzeugteil-Vertiefung in der konturgebenend Oberfläche des ersten Werkzeugteils aufweist, so dass in der Werkzeugteil-Vertiefung das Überdeckungsteils (30) und die Randbereiche (23, 24) aufgenommen sind, und das zweite Werkzeugteil in einem der Werkzeugteil- Vertiefung gegenüber liegenden Bereich einen einheitlichen Konturverlauf hat.
Darüber hinaus kann bei dem Verfahren vorgesehen sein: Die Herstellung des Innenverkleidungsteils 1 kann insbesondere mit einem Formpressverfahren erfolgen. Dabei kann das Trägerteile als festes, also in sich steifes und insbesondere ausgehärtetes Formteil als Ausgangsmaterial gebildet sein, auf das eine
erfindungsgemäße vorgesehene Dekorschicht 20 aufkaschiert wird. Dabei kann vorgesehen sein, dass das stabile Trägerteil 10 in ein Formwerkzeug(nicht in den Figuren dargestellt) eingelegt wird, das ein erstes Werkzeugteil mit einer ersten formgebenden Konturfläche und ein zweites Werkzeugteil mit einer zweiten formgebenden Konturfläche aufweist. Beispielsweise wird das Trägerteil 0 auf die erste formgebende Konturfläche aufgelegt. Weiterhin kann dabei vorgesehen sein, dass die Dekorschicht an die erste formgebende Konturfläche angelegt wird. Dabei kann vorgesehen sein, das an dem ersten Werkzeugteil und/oder dem zweiten Werkzeugteil Unterdruck derart erzeugt wird, das das an der jeweiligen Konturfläche anliegende Material, also das Trägerteil oder die Dekorschicht, an der jeweiligen Konturfläche fixiert wird. Durch Zusammenfahren der Werkzeugteile erfolgt eine Verbindung von Dekorschicht und Trägerschicht. Dabei kann vorgesehen sein, dass ein entsprechender Pressdruck auf die ausgeübt wird. Weiterhin kann vorgesehen sein, das die Werkzeugteile oder eines der Werkzeugteile aufgeheizt wird, um die Dekorschicht und der das Trägerteil in einen besonders verbindungsfähigen Zustand zu bringen, z.B. in dem eine entsprechende oder Schicht, die dem jeweils anderen Verbindungspartner zugewandt liegt, angeschmolzen wird. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Klebstoff verwendet werde, die vor dem Zusammenfahren der
Werkzeugteile auf die erste Oberfläche 10a des Trägerteils 10 und/oder auf die zweite Oberfläche 20b der Dekorschicht 20 aufgetragen wird. .

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Innenverkleidungteil (1 ) für ein Kraftfahrzeug mit einem Trägerteil (10) aus einem Kunststoff und zumindest zwei auf diesem kaschierten eine Sichtseite (S1 ) des Innenverkleidungteils (1 ) bildenden Dekorschicht-Abschnitten (21 , 22), die sich von zwei Randabschnitten (21a, 22a) aus, die unter Ausbildung eines
Anschlussbereichs (25) auf dem Trägerteil (10) zueinander benachbart gelegen und entlang zueinader verlaufen, in jeweils zueinander entgegengesetzten Richtungen flächig auf dem Trägerteil (10) erstrecken, so dass die Dekorschichten (21 , 22) in ihrer flächigen Erstreckung nebeneinander gelegen sind, wobei das Trägerteil eine Anschlussbereich-Vertiefung (15) aufweist, in der an den Dekorschicht-Abschnitten (21 , 22) gelegene Randbereiche (23, 24) gelegen sind, die an den benachbart zueinander verlaufenden Randabschnitten (21a, 22a) jeweils anliegen, so dass jeweils erste die Sichtseite (S1 ) bildende Oberflächen der
Randbereiche (23, 24) eine Dekorschicht-Vertiefung (25) bilden, wobei auf den Randbereichen (23, 24), die an jeweils einem der Dekorschicht- Abschnitte (21 , 22) gelegen sind, ein Überdeckungsteil (30) mit diesen jeweils verbunden gelegen ist, das derart geformt ist, dass dieses die Dekorschicht- Vertiefung (25) [[in der Längsrichtung L abschnittsweise] in der Längserstreckung des Überdeckungsteils (30) gesehen zumindest bereichsweise ausfüllt und dass eine die Sichtseite (S1 ) bildende erste Oberfläche (30a) des Überdeckungsteils (30) zusammen mit ersten Oberflächen (28a, 27a) der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) eine die Dekorschicht-Vertiefung (25) ausgleichende, einheitliche Gesamtkontur der
Sichtseite (S1 ) bilden.
2. Innenverkleidungteil (1 ) nach dem Anspruch 1 , wobei der
Anschlussbereich (25) gebildet wird durch auf dem Trägerteil nebeneinander liegenden Randbereichen (23, 24) der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22), die an den jeweiligen benachbart zueinander verlaufenden Randabschnitten (21a, 22a) anliegen.
3. Innenverkleidungteil (1 ) nach dem Anspruch 1, wobei der
Anschlussbereich (25) gebildet wird durch überlappend liegenden Randbereichen (23, 24) der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) die an den jeweiligen benachbart zueinander verlaufenden Randabschnitten (21a, 22a) anliegen.
4. Innenverkleidungteil (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei eine erste der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie gebildet ist und eine zweite der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie und einer auf einer zweiten, zu der ersten Oberfläche (27a, 28a) entgegen gesetzt orientierten Oberfläche (27b, 28b) gelegenen Schaumschicht gebildet ist.
5. Innenverkleidungteil (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei eine erste der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) und eine zweite der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie und einer auf einer zweiten, zu der ersten Oberfläche (27a, 28a) entgegen gesetzt orientierten Oberfläche (27b, 28b) gelegenen Schaumschicht gebildet ist, wobei die Dicke der Schaumschicht des ersten der Dekorschicht- Abschnitte (21 , 22) um zumindest das 1 ,5fache größer ist als die Dicke der
Schaumschicht des zweiten der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) oder umgekehrt.
6. Innenverkleidungteil (1 ) nach einem der Ansprüche 4 bis 5, wobei die
Schaumschicht ein PU (Polyurethan)-Schaum ist.
7. Innenverkleidungteil (1 ) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei zumindest einer der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) aus einer Deckfolie aus einem auf Polyolefin basierendem Material gebildet sind.
8. Innenverkleidungteil (1 ) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte (21, 22) transluzent ist.
9. Innenverkleidungteil (1 ) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) zwischenschichtfrei mit dem Trägers (4) an der Sichtseite (12) verbunden ist, oder dass zwischen wenigstens eine der beiden Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) und dem Trägerteil (10) an der Sichtseite (S1 ) eine Haptikschicht, insbesondere ein Gewirke, Flies, Textil oder ein Folie, angeordnet ist.
10. Innenverkleidungteil (1 ) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei auf dem Trägerteil (10) eine Mehrzahl von Dekorschicht-Abschnitten (111 , 112, 113, 121 , 122) aufweist, die an jeweils aneinander anleigenden Randbereichen einen
Anschlussbereich (25) ausbilden, der jeweils in einer Anschlussbereich-Vertiefung (15) gelegen ist, wobei auf jedem Anschlussbereich (25) ein Überdeckungsteils (30) angeordnet ist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Formteil (2a, 2b), insbesondere eines
Innenverkleidungsbauteils für ein Kraftfahrzeug, wenigstens umfassend die Schritte: in einem Pressverform-Werkzeug mit einem ersten und einem zweiten
Werkzeugteil Anordnen wenigstens einer ersten der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) auf wenigstens einem Teil einer ersten Oberfläche einer zur Ausbildung eines
Trägerteils (10) vorgesehenen Faserformstoff-Matte, insbesondere eines Naturfaserformstoffes, mit einer ersten Oberfläche (27a) zur Ausbildung einer
Sichtseite (S1 ) des Innenverkleidungsteils (1 ), auf der Faserformstoff-Matte Anordnen wenigstens eines zweiten, von dem ersten Dekorschicht-Abschnitt verschiedenen zweiten Dekorschicht-Abschnitt (21 , 22) angrenzend an dem ersten Dekorschicht-Abschnitt,
Anordnen eines Überdeckungsteils (30) auf jeweils ersten Oberflächen der einen Anschlussbereichs (25) bildenden Randbereiche der Dekorschicht- Abschnitte (21 , 22), und in einem Pressverform-Werkzeug Umformen und Verbinden wenigstens der Faserformstoff-Matte mit dem ersten Dekorschicht-Abschnitt (21 , 22) und dem zweiten Dekorschicht-Abschnitt (21 , 22) sowie Verbinden der Dekorschicht-Abschnitte (21 , 22) mit dem Überdeckungsteils (30), wobei ein erstes Werkzeugteil des Pressverform- Werkzeugs, an dem die Faserformstoff-Matte anliegt, eine zur Formung einer
Anschlussbereich-Vertiefung (15) des herzustellenden Trägerteils entsprechende Werkzeugteil-Vertiefung in der konturgebenend Oberfläche des ersten Werkzeugteils aufweist, so dass in der Werkzeugteil- Vertiefung das Überdeckungsteils (30) und die Randbereiche (23, 24) aufgenommen sind, und das zweite Werkzeugteil in einem der Werkzeugteil-Vertiefung gegenüber liegenden Bereich einen einheitlichen
Konturverlauf hat.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass während des Umformens der Träger (4) im Bereich der Grenze (10) mit einer Vertiefung ( 6) zur wenigstens teilweisen Aufnahme des Dekorelements (14) versehen wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Umformen das Dekorelement (14) auf der Sichtseite (12) des Faserformstoffs die Grenze (10) abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement (14) mit dem Faserformstoffs und der erste Dekorschicht (6) und der zweiten Dekorschicht (8) zusammen umgeformt und verbunden werden.
14. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Umformen das Dekorelement (14) auf der Sichtseite (12) des Faserformstoffs die Grenze (10) abdeckend angeordnet wird, und das Dekorelement (14) insbesondere durch Schweißen, Kleben oder Clipsen befestigt wird.
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