DE102009041683A1 - Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug sowie ein Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug sowie ein Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug Download PDF

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Sebastian Wandtke
Sabine Lindemann
Stefan Wendland
Claudia Wahl
Ante Vasilj
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Faurecia Innenraum Systeme GmbH
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils (1) für ein Kraftfahrzeug, wobei das Innenverkleidungsteil (1) eine Dekorschicht (2) aufweist, die in ihrem optischen Eindruck als aus mindestens zwei Teilen an einem in einer Längsrichtung verlaufenden Abschnitt zusammengesetzt erscheint, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Fixierung die Dekorschicht (2) an ein Trägerteil (3) mit mindestens einer Nut (4) gebildet wird, mit den Schritten: Eindrücken eines Abschnitts der Dekorschicht (2) in Längsrichtung der Nut (4) des Trägerteils (3), so dass sich eine in der Nut (4) liegende Ausbuchtung (5) ausbildet, Vernähen des Trägerteils (3) und der Dekorschicht (2) mit mindestens einer Naht (7), die in einer Längsrichtung der in der Nut (4) liegenden Ausbuchtung (5) verläuft und die Dekorschicht (2) und das Trägerteil (3) durchdringt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Innenverkleidungsteil, für ein Kraftfahrzeug, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug.
  • Aus der DE 198 31 462 C2 ist ein Innenverkleidungsteil mit einer Dekorhaut, die sich aus zwei Dekorhautteilen zusammensetzt bekannt. Diese Dekorhautteile sind entlang einer Naht miteinander vernäht, und auf einen Schaumkörper aufgezogen. Diese Baugruppe ist ferner auf einem Trägerkörper befestigt.
  • Bei der Herstellung derartiger Baugruppen müssen zuerst die einzelnen Teile der Dekorhaut zueinander exakt ausgerichtet werden bevor das Zusammennähen erfolgen kann. Nach dem Zusammennähen muss weiterhin genau auf die Ausrichtung der Dekorhaut zu dem Trägerteil geachtet werden, damit eine korrekte Ausrichtung der Ziernaht zu dem Bauteil erfolgen kann. Ein Nachteil dieses Verfahrens ist in dem erhöhten Positionieraufwand während des Fertigungsprozess zu sehen, der zu einer Verlängerung der Fertigungsdauer und damit zu erhöhten Kosten führt.
  • Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils anzugeben mit dem der Fertigungsaufwand reduziert werden kann. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung eine Vorrichtung anzugeben mit der Nahtbilder von Echtnähten auf einstückigen Dekorschichten dargestellt werden können.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Weitere Ausführungsformen sind in den auf diese rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
  • Die Erfindung lehrt ein Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug, wobei das Innenverkleidungsteil eine Dekorschicht aufweist, die in ihrem optischen Eindruck als aus mindestens zwei Teilen an einem in einer Längsrichtung verlaufenden Abschnitt zusammengesetzt erscheint, wobei die Dekorschicht an einem mindestens eine Nut aufweisenden Trägerteil gebildet wird, mit den Schritten: Eindrücken eines Abschnitts der Dekorschicht in Längsrichtung der Nut des Trägerteils, so dass sich in diesem Abschnitt eine in der Nut liegende Ausbuchtung der Dekorschicht ausbildet, Vernähen des Trägerteils und der Dekorschicht mit mindestens einer Naht, die in einer Längsrichtung der in der Nut liegenden Ausbuchtung verläuft und die Dekorschicht und das Trägerteil durchdringt.
  • Weiterhin kann das Verfahren die Schritte: Applizieren von Klebstoff auf die Dekorschicht und/oder das Trägerteil, Aufkleben der Dekorschicht auf das Trägerteil, aufweisen.
  • Weiterhin kann das Verfahren die Schritte Erzeugen des Trägerteils mittels Heizpressen, wobei das Trägerteil aus Naturfaser, Holzfaser und/oder einem thermisch plastifizierbaren Material gebildet ist, und anschließend Aufkaschieren der Dekorschicht mit Eindrücken eines Abschnitts der Dekorschicht in die Nut des Trägerteils, so dass sich eine in der Nut liegende Ausbuchtung der Dekorschicht ausbildet, umfassen.
  • Weiterhin kann Verfahren die Schritten Erzeugen des Trägerteils mittels Heizpressen, wobei das Trägerteil aus Naturfaser, Holzfaser und/oder einem thermisch plastifizierbaren Material gebildet ist, und wobei während des Heizpressens die Dekorschicht an dem Trägerteil (3) angeordnet ist, umfassen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann das Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils für ein Kraftfahrzeug, wobei das Innenverkleidungsteil eine Dekorschicht aufweist, die in ihrem optischen Eindruck als aus Teilen an einem in einer Längsrichtung verlaufenden Abschnitt zusammengesetzt erscheint, dadurch gekennzeichnet sein, dass die Dekorschicht mit einem eine Nut aufweisenden Trägerteil gebildet wird, die Schritte aufweisen: Erzeugen der Nut in der Dekorschicht, wobei die Nut einen vorbestimmten Verlauf aufweist, Hinterspritzen der Dekorschicht auf einer Rückseite der Dekorschicht, um das Trägerteil zu erzeugen, Erzeugen einer ersten Naht, die in einer Längsrichtung der in der Nut liegenden Ausbuchtung der Dekorschicht verläuft und die Dekorschicht und das Trägerteil durchdringt.
  • Weiterhin kann das Verfahren jeweils eine Ziernaht aufweisen, die entlang jeder Seite der Nut verläuft und die Dekorschicht und das Trägerteil durchdringt.
  • Ferner kann das Verfahren, dadurch gekennzeichnet sein, dass die Dekorschicht in einem Abschnitt in dem die Nähte vorgesehen sind einstückig gebildet ist.
  • Weiterhin kann das Verfahren, dadurch gekennzeichnet sein, dass die Dekorschicht aus TPO (Thermoplast-Polyolefin), Polyvinylchlorid (PVC), aus einem Textilmaterial und/oder aus einer Echtlederhaut gebildet ist.
  • Weiterhin kann das Verfahren, dadurch gekennzeichnet sein, dass die Dekorschicht mehrlagig aufgebaut ist, und: eine Dekorlage und eine dem Trägerteil zugewandte Zwischenlage aufweist, wobei die Zwischenlage aus einem gewebten oder nichtgewebten Material, insbesondere einem Abstandsgewirke, einem Vlies oder einem Gewirke, gebildet ist.
  • Weiterhin kann das Verfahren, dadurch gekennzeichnet sein, dass die Nut eine Breite von 1 bis 10 mm, bevorzugt 1 bis 5 mm, und/oder eine Tiefe von 4 bis 10 mm hat.
  • Weiterhin kann das Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet sein, dass die Nut eine rechteckige Querschnittsform und/oder eine sich von einer Nutöffnung zu einer Nutbasis verjüngende Querschnittsform hat.
  • Weiterhin kann dass Verfahren dadurch gekennzeichnet sein, dass das Trägerteil im Bereich der ersten Naht und/oder der Ziernähte verjüngte Bereiche aufweist, in denen das Trägerteil eine geringere Wandstärke aufweist.
  • Die Erfindung lehrt weiterhin ein Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug, wobei zur Fixierung einer Dekorschicht an einem Trägerteil, das Trägerteil mindestens eine Nut aufweist, wobei eine erste Naht in einer Längsrichtung der Nut verläuft und die Dekorschicht und das Trägerteil durchdringt.
  • Ferner kann mindestens eine Ziernaht entlang jeder Seite der Nut verlaufen und die Dekorschicht und das Trägerteil durchdringen.
  • Weiterhin kann die Dekorschicht aus TPO (Thermoplast-Polyolefin), Polyvenylchlorid (PVC), aus einem Textilmaterial und/oder aus einer Echtlederhaut ausgebildet sein.
  • Weiterhin kann die Dekorschicht mehrlagig aufgebaut sein, und: eine Dekorlage und eine dem Trägerteil zugewandte Zwischenlage aufweisen, wobei die Zwischenlage aus einem gewebten oder einem nichtgewebten Material, insbesondere Vlies, einem Abstandsgewirke oder einem Gewirke, gebildet sein.
  • Weiterhin kann die Nut eine Breite von 1 bis 10 mm, bevorzugt 1 bis 5 mm, und eine Tiefe von 4 bis 10 mm haben.
  • Weiterhin kann die Nut eine rechteckige Querschnittsform und/oder eine sich von einer Nutöffnung zu einer Nutbasis verjüngende Querschnittsform haben.
  • Weiterhin kann die Dekorschicht in einem Abschnitt in dem die Nähte vorgesehen sind einstückig gebildet sein.
  • Weiterhin kann das Trägerteil im Bereich der ersten Naht und/oder der Ziernähte verjüngte Bereiche aufweisen, in denen das Trägerteil eine geringere Wandstärke aufweist.
  • Die vorliegende Erfindung bietet den Vorteil, dass die Ziernähte und/oder die Befestigungsnähte erst nachdem das Bauteil mit der Dekorschicht versehen wurde aufgenäht werden. In einem ersten Schritt erfolgt das Aufbringen einer Dekorschicht auf ein Trägerteil. Dies kann mittels Kaschieren oder Laminieren erfolgen. In einer zweiten Alternativ hierzu kann die Dekorschicht auch mit dem Trägerteilmaterial hinterspritzt werden, wobei zunächst die Dekorschicht in ein Spritzwerkzeug eingebracht und in ihre spätere Form überführt wird. Danach erfolgt das Hinterspritzen mit der Dekorschicht mit einem Material zur Herstellung des Trägerteils. In einer dritten Alternative kann das Trägerteil durch Heizpressen erzeugt werden. Dabei ist es auch denkbar unmittelbar, d. h. in einem Arbeitsschritt einen Verbund aus Dekorschicht und Trägerteil durch Heizpressen zu bilden.
  • Anschließend erfolgt das Erzeugen der Ziernähte mittels Durchnähen, durch die Dekorschicht und das Trägerteil. Dadurch kann das Bestücken des Werkzeugs mit der Dekorschicht vereinfacht werden, da die Ziernaht nicht ausgerichtet werden muss. Gleichzeitig wird damit die Qualitätsanmutung gesteigert, da der Ziernahtverlauf und die Ziernahtausrichtung stets gleich bleiben. Die zweite Ausführungsform des Herstellungsprozess bietet den Vorteil, dass auf den im Stand der Technik notwendigen Prozessschritt des Abdichtens beim Hinterspritzverfahren verzichtet werden kann. Dies ergibt sich daraus, dass erst nach dem Hinterspritzen die Naht erzeugt wird und somit Löcher in der Dekorschicht erst nach dem dichtigkeitskritischen Hinterspritzprozess entstehen. Ferner können durch unterschiedliche Nutformen in dem Trägerteil eine Vielzahl verschiedener Ziernahtmuster erzeugt werden.
  • Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung an Hand der beigefügten, schematischen Figuren beschrieben, die zeigen:
  • 1 einen Teilschnitt eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils entlang der Schnittlinien I-I der 2 bis 4,
  • 2 eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform des Innenverkleidungsteils,
  • 3 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform des Innenverkleidungsteils
  • 4 eine Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform des Innenverkleidungsteils
  • Die 1 zeigt einen Teilschnitt durch ein Innenverkleidungsteil 1 gemäß der vorliegenden Erfindung. Das Innenverkleidungsteil 1 weist eine Dekorschicht 2 und ein Trägerteil 3 auf. In einem Verbindungsabschnitt, im Folgenden auch allgemein als Abschnitt bezeichnet hat das Trägerteil 3 eine Nut 4, in welche die Dekorschicht 2 eingebracht werden kann. Die Nut 4 weist an ihrem oberen Bereich eine Öffnung 41 und an ihrem unteren Bereich eine Nutbasis 42 auf und erstreckt sich in ihrer Längsrichtung im Wesentlichen parallel zu der Oberfläche des Trägerteils 3 und damit auch parallel zu einer Oberfläche des Innenverkleidungsteils 1. Die Längsrichtung der Nut 4 kann auch der Längsrichtung oder der Querrichtung oder einer dazwischen liegenden Richtung des Trägerteils 3 entsprechen. Wenn die Dekorschicht 2 in die Nut 4 des Trägerteils 3 eingebracht ist und damit die Dekorschicht 2 an dem Trägerteil 3 fixiert ist, folgt die äußere Kontur der Dekorschicht 2 dem Verlauf des Trägerteils 3 entlang der Nut 4.
  • Die Dekorschicht 2 weist einen Abschnitt auf, der in die Nut 4 einbringbar ist. Dieser Abschnitt entspricht dem Verbindungsabschnitt, wenn die Dekorschicht 2 in die Nut 4 eingebracht ist. Für einen Betrachter, der auf die sichtbare Oberfläche der Dekorschicht 2 blickt ergibt sich der Eindruck eines real zusammengenähten Verbindungsbereichs, mit der typisch sichtbaren „Po-Falte”, die entlang der Längsrichtung der Nut verläuft, so als ob zwei einzelne Dekorhautteile zusammengenäht wären.
  • Die Dekorschicht 2 ist mit einer ersten Naht 7, die entlang der Längsrichtung der Nut 4 in der Nutbasis 42 verläuft, mit dem Trägerteil 3 vernäht. Auf beiden Seiten der Nut 4 verlaufen weitere Nähte 8, 9 mit denen die Dekorschicht 2 an das Trägerteil 3 genäht ist. Diese Nähte 8 und 9 verlaufen in Vertiefungen 8b und 9b der Dekorschicht 2 parallel zu der Längsrichtung der Nut 4 entlang der Oberfläche der Dekorschicht 2. Diese Vertiefungen 8b, 9b entstehen automatisch, wenn die Dekorschicht 2 mit dem Trägerteil 3 vernäht wird, da der Nahtfaden in diesem Bereich die Dekorschicht 2 in ihrer Dickenrichtung komprimiert. Die Dekorschicht 2 bildet in dem Verbindungsabschnitt in dem sie durch die Nut 4 verläuft eine Ausbuchtung 5. Bevor und während des Nähprozess erzeugt diese Ausbuchtung 5 eine Reibung zwischen der Dekorschicht 2 und dem Trägerteil 3, die ausreichend hoch ist, um zu verhindern, dass dir Dekorschicht 2 aus ihrer Fixierung in dem Trägerteil 3 herausrutscht.
  • Das Trägerteil 3 weißt an einer der Dekorschicht 2 abgewandten Unterseite Verjüngungen 7a, 8a und 9a auf, in deren Bereich das Trägerteil 3 eine geringere Wandstärke aufweist. Eine erste Verjüngung 7a ist unterhalb der Nut 4 vorgesehen und verläuft parallel zu längsseitigen Erstreckung der Nut 4. Wenn die Dekorschicht 2 mit dem Trägerteil 3 vernäht ist, verläuft die erste Naht 7 durch die erste Verjüngung 7a. Zwei weitere Verjüngungen 8a und 9a sind im Bereich der Ziernähte 8, 9 vorgesehen und erstrecken sich in ihrer Längsrichtung parallel zu der längsseitigen Erstreckung der Nut 4. Durch die Verjüngung 8a verläuft eine erste Ziernaht 8 und durch die Verjüngung 9a verläuft eine zweite Ziernaht 9, wenn die Dekorschicht 2 mit dem Trägerteil 3 durch die Ziernähte 8 und 9 miteinander vernäht sind.
  • Im Folgenden sollen die Vorteile der Verjüngungen 7a, 8a und 9a dargestellt werden. Der beim Erzeugen von Nähten, die durch die Dekorschicht 2 und das Trägerteil 3 hindurch gehen, erforderliche Kraftaufwand hängt wesentlich von der Wandstärke des Trägerteils 3 ab. Dieses ist im Vergleich zur Dekorschicht um ein Vielfaches härter und stellt somit den maßgeblichen Widerstand beim Durchstoßen während des Nähens dar. Durch Vorsehen der Verjüngungen wird nur in den Bereichen, in denen die Nähte verlaufen die Wanddicke reduziert. Dadurch kann die Reibung zwischen der Näh-Nadel und dem Trägerteil 3 beim Vernähen verringert werden. Darüber hinaus wird auch die Wulstbildung, die beim Austritt der Nadel entsteht reduziert. Diese zwei Effekte führen dazu, dass der Energiebedarf während des Fertigungsprozess erheblich reduziert wird. Ferner kann dadurch auch der Verschleiß der Näh-Nadel verringert und damit die Standzeit der Nadel erhöht werden.
  • In den 2 bis 4 ist das Innenverkleidungsteil in einer Draufsicht dargestellt. In dieser Ansicht ist nur das Trägerteil 3 zu sehen, da die Dekorschicht 2 noch nicht aufgebracht wurde. Die dargestellten Ausführungsformen zeigen unterschiedliche Verläufe der Nuten 4, wobei die Nuten 4 entlang der Oberfläche des Trägerteils verlaufen. Ihre Längslinien, die entlang der Längrichtung der Nut 4 verlaufen können dabei gerade, gebogene und sich selbst schneidende Verläufe aufweisen.
  • Die Nut 4 hat in dem Trägerteil 3 eine Nutbreite b im Bereich von 1 bis 10 mm, und eine Nuttiefe von 4 bis 10 mm. Die Nuttiefe entspricht dem gemessenen Wert von einer Oberfläche des Trägerteils 3, die der Dekorschicht 2 zugewandt ist zu der tiefsten Stelle in der Nutbasis 42. Die Nutbreite b beträgt in einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwischen 1 und 5 mm. Die Nut 4 kann eine rechteckige, eine zur Nutbasis spitz zulaufende oder eine sich zur Nutbasis trapezförmig verjüngende Konturlinie des Querschnitts aufweisen. Weiterhin kann die Nutbasis 42 auch eine abgerundete Konturlinie aufweisen, zum Beispiel in der Form einer Parabel.
  • In einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Nut 4 eine Konturlinie der Querschnittsform auf mit einer schmalen Nutöffnung 41 und einer breiten Nutbasis 42. Diese Querschnittsform bildet dabei ein sich zur Nutöffnung 41 hin verengendes Trapez und hat den Vorteil, dass die Reibung zwischen der Ausbuchtung 5 der Dekorschicht 2 und dem Trägerteil 3 wesentlich erhöht wird. Dadurch kann die Fixierung der Dekorschicht 2 weiter verbessert werden.
  • Das Trägerteil 3 kann Wandstärken im Bereich von 0,5 bis 1,5 mm aufweisen. Als Material für das Trägerteil 3 ist insbesondere ein Kunststoff und speziell eine Polypropylen(PP)-gebundene Fasermatte, eine Polypropylen(PP)-gebundene Fasermatte oder ein ABS-Kunststoffmaterial (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat-Kunststoff) in Form einer Matte vorgesehen. Dieses kann insbesondere durch Wärmezufuhr plastifizierbar sein. Das Trägerteil 3 ist vorzugsweise aus einem Fasermaterial, vorzugsweise aus Naturfasern oder Glasfasern sowie aus Kunststoff-Fasern und insbesondere Polypropylen(PP)-Fasern gebildet. Alternativ oder zusätzlich kann auch das sogenannte Nature-Fibre-PP (NFPP) oder Glasfaser-PP verwendet werden. Die Naturfasern können aus Holz, Flachs, Kenaf, Hanf, Sisal, Leinen und/oder Baumwolle gebildet sein. Auch können eine Kombination von mehreren Arten der genannten Naturfasern in der Trägerschicht verwendet werden. Die Fasern werden in einem vorbereitenden oder einem dem Verfahren vorangehenden Schritt, zum Beispiel mittels Heizpressen, zu einer Matte geformt. Anschließend werden unter Anwendung von Druck und Temperatur unter Aufschmelzung des Kunststoff-Anteiles ein miteinander verbundenes plastisches Matten-Material zur erfindungsgemäßen Verwendung als ein Trägerteil 3 gebildet.
  • In jedem Fall kann die Dekorschicht 2 aus einer Schaumschicht und einer Folie oder einer textilen Schicht gebildet sein. Insbesondere kann die Dekorschicht eine Kompakt-Folie sein. Zur Bildung der Dekorschicht 2 kann insbesondere eine Folienschicht aus einem geeigneten Ausgangsmaterial verwendet werden. Die Folienschicht kann insbesondere aus TPO (Thermoplast-Polyolefin) oder aus PVC (Polyvinylchlorid) gebildet sein.
  • In einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Dekorschicht 2 aus einem mehrlagigen, laminierten Material, insbesondere einem Textilschaumlaminat, aufgebaut sein. Hierbei bildet eine Dekorlage den äußeren, sichtbaren Abschluss des Innenverkleidungsteils 1. Diese Dekorlage ist vorzugsweise aus einem Textilmaterial gebildet. Unmittelbar unterhalb, der Textilschicht und an diese angrenzend ist eine Schaumschicht ausgebildet, vorzugsweise aus Polyurethan. Auf einer der Textilschicht gegenüber liegenden Seite der Schaumschicht ist ferner eine Vliesschicht angeordnet, die dazu dient, die Dekorschicht 2 aus Textilschaumlaminat mit dem Trägerteil 3 zu verbinden. Dabei wird die Dekorschicht mit ihrer Vliesschicht auf das Trägeteil 3 aufgeklebt.
  • In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung, ist die Dekorschicht 2 aus einem zweischichtigen Textillaminat gebildet. Die Dekorschicht 2 weist wie oben beschrieben eine Dekorlage auf, die vorzugsweise aus einem Textilmaterial gebildet. Unmittelbar an dieser Dekorlage ist eine Zwischenschicht angeordnet, die aus einem nicht gewebten Material gebildet ist. Diese Zwischenschicht kann insbesondere aus Vlies, einem Gewirke und/oder einem Abstandsgewirke ausgebildet sein. Zwischen dieser Zwischenschicht und dem Trägerteil 3 kann eine weitere, zweite Zwischenschicht bzw. eine Klebeschicht eingebracht werden, vorzugsweise eine Schaumschicht aus Polyurethan. Dadurch erhält das auf diese Weise erstellt Innenverkleidungsteil 1, einen „Soft-Touch-Charakter”, mit einer größeren Weichheit verglichen mit dem Verkleidungsteil gemäß der ersten Ausführungsform. Das Innenverkleidungsteil 1 gemäß der hier beschriebenen zweiten Ausführungsform kann so vorzugsweise bei Mittelarmlehnen oder Armauflagen Verwendung finden.
  • Darüber hinaus kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich zumindest eine weitere Zwischenschicht und/oder eine Verstärkungs-Schicht wie z. B. eine Schicht aus Glasfaser-Gewebe verwendet werden, die zwischen dem Trägerteil 3 und der Dekorschicht 2 oder unterhalb des Trägerteils 3, also auf der zur der der Dekorschicht 2 zugewandten Seite entgegengesetzt gelegenen Seite des Trägerteils 3 gelegen sein kann.
  • Im Folgenden sollen nun zwei Ausführungsformen des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils 1 erläutert werden.
  • In einer ersten Ausführungsform des Herstellungsverfahrens wird die Dekorschicht 2 auf das Trägerteil 3 aufkaschiert. Hierfür wird die durchgängig einstückige Dekorschicht 2 auf dem Trägerteil 3 flach ausgebreitet und gespannt, so dass sich eine möglichst glatte Oberfläche bildet. Anschließend wird der Abschnitt der Dekorschicht 2, der die Ausbuchtung 5 bildet in die Nut 4 eingedrückt, so dass der Verbindungsabschnitt entsteht. Dieser Vorgang erfolgt vorzugsweise mit einem flachen Schwertelement. Dabei wird die Dekorschicht 2 bis zur Nutbasis 42 eingedrückt. Anschließend wird mit einer Einzelnadel-Nähmaschine die erste Nut 7 in der Nutbasis 42 vernäht, wobei die Dekorschicht 4 mit der Trägerschicht 3 fest vernäht wird. Danach werden die Nähte 8 und 9 erstellt, die ebenfalls die Dekorschicht 2 mit dem Trägerteil 3 vernähen. Alternativ können die Nähte 8 und 9 in einem einzigen Verfahrensschritt erstellt werden, indem sie mit einer Doppelnadel-Nähmaschine gleichzeitig aufgenäht werden.
  • In einer Alternative der ersten Ausführungsform kann auf die Dekorschicht 2 oder das Trägerteil 3 ein Klebstoffaufgebracht werden, um ein sicheres Anhaften der Dekorfolie 2 auf dem Trägerteil 3 zu gewährleisten, während des Nähvorgangs.
  • In einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Trägerteil 3 durch Hinterspritzen hergestellt. Hierfür wir eine Formstabile Dekorfolie 2 benötigt, die in einem ersten Schritt vorgeformt wird. Dabei wird die Folie mit einem Spritzgusswerkzeug erzeugt, dass die endgültige 3-D Form der Folie aufweist, so dass die Folie in ihrer Endform vorliegt. Die notwendige Ausbuchtung 5 wird in diesem Herstellungsschritt bereits erzeugt. Danach wird die Dekorfolie 2 vorzugsweise mit einem Kunststoff hinterspritzt, um dass Trägerteil 3 zu erzeugen. Anschließend werden die Nähte 7, 8 und 9 erzeugt wie mit Bezug zur ersten Ausführungsform beschrieben.
  • Beide im vorgehenden beschriebenen Verfahren eignen sich zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils der oben beschriebenen Art mit oder ohne Zwischenlage.
  • In einer dritten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Trägerteil jeweils aus Kunststofffasern, Holzfasern, Naturfasern oder einem polypropylen Harz oder aus einer Kombination der genannten Materialien gebildet und mittels Hinterpressen hergestellt. Beim Hinterpressen wird als Trägerteil 3 eine Matte aus Holzfaser, Naturfaser, Kunststofffaser oder polypropylen Harz vorgewärmt und durch Zusammenpressen unter Temperatur und Druck hergestellt. Dabei kann wahlweise vor dem Schritt des Zusammenpressens die Dekorschicht 2 auf das Trägerteil 3 aufgebracht werden um dann im Verbund zusammengepresst zu werden. Beim Zusammenpressen wird die Nut 4 in dem Trägerteil 2 erzeugt. Anschließend werden wie mit Bezug zur ersten und zweiten Ausführungsform des Verfahrens beschrieben die Nähte 7, 8 und 9 erzeugt, wobei durch die Dekorschicht 2 und das Trägerteil 3 genäht wird.
  • Die im Vorgehenden genannten Merkmale und Ausführungsformen können beliebig miteinander kombiniert werden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 19831462 C2 [0002]

Claims (20)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils (1) für ein Kraftfahrzeug, wobei das Innenverkleidungsteil (1) eine Dekorschicht (2) aufweist, die in ihrem optischen Eindruck als aus mindesten zwei Teilen an einem in einer Längsrichtung verlaufenden Abschnitt zusammengesetzt erscheint, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) an einem mindestens eine Nut (4) aufweisenden Trägerteil (3), gebildet wird, mit den Schritten: Eindrücken eines Abschnitts der Dekorschicht (2) in Längsrichtung der Nut (4) des Trägerteils (3), so dass sich eine in der Nut (4) liegende Ausbuchtung (5) der Dekorschicht (2) ausbildet, Vernähen des Trägerteils (3) und der Dekorschicht (2) mit mindestens einer Naht (7), die in einer Längsrichtung der in der Nut (4) liegenden Ausbuchtung (5) verläuft und die Dekorschicht (2) und das Trägerteil (3) durchdringt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Applizieren von Klebstoff auf die Dekorschicht (2) und/oder das Trägerteil (3), Aufkleben der Dekorschicht (2) auf das Trägerteil (3).
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, mit den Schritten: Erzeugen des Trägerteils (3) mittels Heizpressen, wobei das Trägerteil (3) aus Naturfaser, Holzfaser und/oder einem thermisch plastifizierbaren Material gebildet ist, und anschließend Aufkaschieren der Dekorschicht (2) mit, Eindrücken eines Abschnitts der Dekorschicht (2) in die Nut (4) des Trägerteils (3), so dass sich eine in der Nut (4) liegende Ausbuchtung (5) der Dekorschicht (2) ausbildet.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, mit den Schritten: Erzeugen des Trägerteils (3) mittels Heizpressen, wobei das Trägerteil aus Naturfaser, Holzfaser und/oder einem thermisch plastifizierbaren Material gebildet ist, und wobei während des Heizpressens die Dekorschicht (2) an dem Trägerteil (3) angeordnet ist.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils (1) für ein Kraftfahrzeug, wobei das Innenverkleidungsteil (1) eine Dekorschicht (2) aufweist, die in ihrem optischen Eindruck als aus Teilen an einem in einer Längsrichtung verlaufenden Abschnitt zusammengesetzt erscheint, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) mit einem eine Nut (4) aufweisenden Trägerteil (3) gebildet wird, mit den Schritten: Erzeugen einer Nut (4) in der Dekorschicht (2), wobei die Nut (4) einen vorbestimmten Verlauf aufweist, Hinterspritzen der Dekorschicht (2) auf einer Rückseite der Dekorschicht (2), um das Trägerteil (3) zu erzeugen, Erzeugen einer ersten Naht (7), die in einer Längsrichtung der in der Nut (4) liegenden Ausbuchtung (5) der Dekorschicht (2) verläuft und die Dekorschicht (2) und das Trägerteil (3) durchdringt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, wobei jeweils eine Ziernaht (8, 9) entlang jeder Seite der Nut (4) verläuft und die Dekorschicht (2) und das Trägerteil (3) durchdringt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) in einem Abschnitt in dem die Nähte (7, 8, 9) vorgesehen sind einstückig gebildet ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) aus TPO (Thermoplast-Polyolefin), Polyvinylchlorid (PVC), aus einem Textilmaterial und/oder aus einer Echtlederhaut gebildet ist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) mehrlagig aufgebaut ist, und: eine Dekorlage (2) und eine dem Trägerteil (3) zugewandte Zwischenlage aufweist, wobei die Zwischenlage aus einem gewebten oder nichtgewebten Material, insbesondere Vlies, einem Abstandsgewirke oder einem Gewirke, gebildet ist.
  10. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass die Nut (4) eine Breite von 1 bis 10 mm, insbesondere eine Breite von 1 bis 5 mm, und eine Tiefe von 4 bis 10 mm hat.
  11. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (4) eine rechteckige Querschnittsform und/oder eine sich von einer Nutöffnung (41) zu einer Nutbasis (42) verjüngende Querschnittsform hat.
  12. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (3) im Bereich der ersten Naht und/oder der Ziernähte (8, 9) verjüngte Bereiche (8a, 9a) aufweist, in denen das Trägerteil (3) eine geringere Wandstärke aufweist.
  13. Innenverkleidungsteil (1) für ein Kraftfahrzeug, wobei zur Fixierung einer Dekorschicht (2) an einem Trägerteil (3), das Trägerteil (3) mindestens eine Nut (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Naht (7) in einer Längsrichtung der Nut (4) verläuft und die Dekorschicht (2) und die Trägerplatte (3) durchdringt.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet dass mindestens eine Ziernaht (8, 9) entlang jeder Seite der Nut (4) verläuft und die Dekorschicht (2) und das Trägerteil (3) durchdringt.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet dass die Dekorschicht (2) aus TPO (Thermoplast-Polyolefin), Polyvenylchlorid (PVC), aus einem Textilmaterial und/oder aus einer Echtlederhaut ausgebildet ist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) mehrlagig aufgebaut ist, und: eine Dekorlage und eine dem Trägerteil (3) zugewandte Zwischenlage aufweist, wobei die Zwischenlage aus einem gewebten oder nichtgewebten Material, insbesondere Vlies, einem Abstandsgewirke oder einem Gewirke, gebildet ist.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (4) eine Breite von 1 bis 10 mm, insbesondere 1 bis 5 mm, und eine Tiefe von 4 bis 10 mm hat.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (4) eine rechteckige Querschnittsform und/oder eine sich von einer Nutöffnung (41) zu einer Nutbasis (42) verjüngende Querschnittsform hat.
  19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) in einem Abschnitt in dem die Nähte (7, 8, 9) vorgesehen sind einstückig gebildet ist.
  20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerteil (3) im Bereich der ersten Naht und/oder der Ziernähte (8, 9) verjüngte Bereiche (8a, 9a) aufweist, in denen das Trägerteil (3) eine geringere Wandstärke aufweist.
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