WO2012139556A1 - Verfahren und vorrichtung zur ausrichtung eines gürtelstreifens - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for aligning a belt strip, which has a central part and triangular end pieces and is wound on a tire building drum such that the triangular end portions extend at least partially adjacent to each other.
  • the invention further relates to a device for aligning a belt strip having a central part and triangular end pieces and which is wound on a tire building drum such that the triangular end portions at least partially extend side by side.
  • Belt strips intended to produce radial tires are typically fed to a tire building drum using so-called belt servers.
  • the belt server can be positioned transversely to its transport direction. This is used so that, after fixing at least a part of a front triangular region of the belt strip in the region of a transport path leading to the tire building drum behind the belt server by a transverse adjustment of the belt server, a compensation of deviations in shape of the belt strip from an ideal rectangular shape of the middle part can.
  • the object of the present invention is therefore to improve a method of the aforementioned type such that an improved alignment of the belt strip is supported.
  • This object is achieved in that at least one of the triangular areas is changed at least partially in terms of its orientation.
  • Another object of the present invention is to improve a device of the aforementioned type such that an improved alignment of the belt strip is supported.
  • This object is achieved in that at least one of the triangular areas is changed at least partially in terms of its orientation.
  • the orientation of belt strips is supported, which are provided in particular for the production of tires for trucks.
  • the trend in such tires is towards ever smaller belt angles, currently typically minimal in a range of 15 ° +/- 1.5 °.
  • Such small belt angles cause the length expansions of the triangular areas to be very large relative to the total area of the belt strip.
  • the two regions directly adjoin one another or overlap one another in the transport direction, without intermediate rectangular central region.
  • the present method it is possible to ensure a composition of the impact of the two triangular regions after winding on the tire building drum in a sufficient quality. This is achieved by aligning the two material edges to be joined directly. In this case, the currently existing belt angle is included in the setpoint for the relevant control.
  • a current belt angle can be determined metrologically in different ways.
  • two sensors can be used, which detect the cut edges after a cut in the forward transport.
  • three or more sensors are used to assist in the calculation of a mean value for the angle.
  • the suspension of a Sehendmessers carried sideways to follow the course of the wire strands within the angular tolerance.
  • a suitable sensor system is used in combination with a path tracking via the belt drive by means of a servomotor. At the same time, the belt width is also monitored for dimensional accuracy.
  • the transport belt of the application belt Preferably, it is thought to drive the transport belt of the application belt individually. If inequalities in the course of the shock are detected, for example by the measuring device on the tire building drum, then these can be compensated by a suitable method. In this case, a corresponding offset is generated in the specification of the setpoint for the control as a profile over the entire impact point. In addition, a compensation by different speeds or different ways of the two belts of the application belt when placed on the drum.
  • the aim of the invention is to bring a belt strip consisting of tip, middle part and tip, or in special cases without a parallel middle part, fully automatically on a building drum, that the strip centered and the shock is closed.
  • the belt strip naturally has a width tolerance due to the manufacturing process.
  • the middle of the strip should have the smallest possible deviation from the drum center. This increases the quality of the tire because the manufacturing tolerances are minimized.
  • the impact composition of the belt must be within narrow tolerance limits according to the requirements of the tire. Usually, no overlap of the strip edges is allowed at the impact. The opening must not exceed a belt cord pitch as a rule.
  • the belt server consists essentially of a cutting tape and a mounting band.
  • the cutting band (6) contains a mechanical precentering (7) and the belt cutting device (8) on the casserole side of the belt material. In addition, it is laterally displaceably mounted via an actuator (9).
  • a CCD camera (10) at the transition from the cutting tape to the application belt (11) detects the position of the strip edges relative to the center of the application belt and thus also to the center of the building drum.
  • the object of the invention is achieved by the belt - strip conveyed from the cutting tape on the laying belt and thereby aligned so that its center strip is on the center of the application band and the oblique edge at the beginning of the belt strip is positioned parallel to the oblique edge at the end of the belt strip ,
  • These Reg ⁇ processing is maintained during the transfer of the belt strip from the feed apron to the building drum.
  • the tip of the pre-centered belt strip is fed from the cutting belt towards the application belt until it is detected by the line of the CCD camera.
  • the camera captures both the straight and the oblique edges.
  • the position of the straight edge relative to their distance from the center of the application belt is now compared in a control device with the desired value. If the actual value deviates from the setpoint, the control device sends an actuating signal to the actuator. This now shifts the cutting belt with the belt strip until the actual value is identical to the target value.
  • the setpoint for the straight edge corresponds to the distance of half the strip width from the center of the application belt. Since the current strip has a current width deviating from the recipe width due to the manufacturing tolerances, the current value for the orientation of the front tip must be used as the target value. As a result, the straight edge of the front tip is positioned at the same distance from the center of the application band as the edges of the middle strip region. In this way, a discontinuity of the straight edge is prevented at the transition between the front tip and the central part of the strip. For the current stripe width, the value of the stripe that was processed immediately before can be taken. This is practicable because the strip width in a roll of belt material usually only changes slowly over greater length distances. Alternatively, the current width can also be measured at the beginning of the cutting band (1) (6).
  • the actual value of the oblique edge is compared with the above-mentioned setpoint from the position of the front oblique edge in the control device, notwithstanding the orientation of the front tip.
  • the actuator receives a control signal from the control unit on the cutting belt (1).
  • the actuator now shifts the cutting tape until the actual value is equal to the setpoint value.
  • the target value continuously changes with the progress of the conveyor belt movement.
  • the straight edge is simultaneously detected by the camera.
  • the evaluation makes it possible to check whether the belt strip in the splicing area lies within the permissible tolerance range with regard to the center deviation and the strip width.
  • 1 is a schematic plan view of a belt strip
  • FIG. 2 of the belt strip of FIG. 1 with an illustration of a rectangular central part as well as triangular end pieces with additional illustration of belt angles,
  • FIG. 4 shows the ideal contour of the belt strip according to FIG. 3, FIG.
  • FIG. 7 is a schematic plan view of a belt server
  • FIG. 9 is a plan view according to viewing direction IX in Fig. 8 and
  • FIG. 10 is a sketch to illustrate the control components.
  • An essential feature of the method is the fact that the positioning of the triangular area is regulated according to a strip edge. A setpoint is provided from a current measurement of the strip. If a rectangular central part is present on the belt strip between the triangular areas, the value for the width measurement can be determined therefrom. If the triangular areas overlap, then the value of the width measurement is obtained from a separate measurement.
  • a centering of the middle part takes place, as far as this is present.
  • the rear triangular part in the transport direction is regulated after the cutting edge.
  • the target value for this is the cutting edge of the strip tip.
  • the positioning of the triangular area is regulated after the cutting edge.
  • the current belt angle is used as the setpoint. This can be determined, for example, from a lateral position of the knife during the cut.
  • the center area is centered and in a final process step a positioning of the rear tip as a function of the cutting edge.
  • the setpoint is again the current belt angle used analogously to the shape correction in the leading triangular area.
  • the determination of the belt angle is preferably carried out with three sensors. Also preferably, a measurement of the belt angle behind the cutting bar. The detection of the width is preferably carried out in front of the cutting bar.
  • a start of the orientation of the triangular area after the side edge takes place taking into account the current width with a simultaneous detection of the oblique cut side.
  • the actual value at the cut edge is used as a set value for the control after the cutting edge at the strip end. From this point on, the setpoint is specified on the basis of the metrologically determined or interpolated belt angle. Shortly before a transition to the center control, the shape correction for the triangular area is disabled and shortly after the transition the center control is activated.
  • control Shortly before a transition to the edge control of the rear triangular area in the transport direction, the control is deactivated again and activated again shortly after the transition.
  • the actual value of an oblique edge is used as the setpoint, and from the relevant point in time on the basis of the determined belt angle, a calculation and use for the further control operations as a setpoint.
  • the shape correction of the triangular areas is particularly thought to subject at least the oppositely arranged tapering end portions of the shape correction, since they tend due to their relatively small width of material to a particularly strong warping.
  • the tapered end portions may be ear-shaped.
  • Fig. 1 shows a belt strip (1) having a central part (2) and triangular end pieces (3, 4).
  • Fig. 2 illustrates the belt strip (1) of FIG. 1 with additionally marked areas and a belt angle (5).
  • Fig. 3 shows in dashed lines an ideal contour of a belt strip (1) and in solid lines a real contour.
  • FIG. 4 again illustrates an ideal contour and FIG. 5 shows an ideal contour with additional area definitions.
  • Fig. 7 schematically illustrates a top view of a belt server.
  • Fig. 8 shows a side view of the belt server and Fig. 9 is a plan view of the belt server.
  • Fig. 10 illustrates the individual components of Fig. 7 when incorporated into a control loop to perform the alignment operations.
  • the cutting belt (6) the application belt (11), the camera (10) and the actuator (9). Plotted in addition are a difference former (12) and a control amplifier (13).
  • the camera (10) is connected to an evaluation device (14), which is divided into three working steps. work. In a first step, a front slope is detected and the sloping edge is saved. The angle is then formed as the desired value for the rear slope. Alternatively, the complete shape as setpoint.
  • a determination and storage of the strip width for the middle part takes place. This is the target value for the front straight edge.
  • a determination and storage of the rear straight edge takes place. This serves to control the center deviation and to control the strip width in the splice area.

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Abstract

Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zur Ausrichtung eines Gürtelstreifens, die ein Mittelteil (2) sowie dreieckartige Endstücke (3, 4) aufweist. Der Gürtelstreifen wird derart auf eine Reifenaufbautrommel aufgewickelt, dass sich die dreieckförmigen Endbereiche (3, 4) mindestens bereichsweise nebeneinander erstrecken. Mindestens einer der dreieckförmigen Bereiche (3, 4) wird mindestens bereichsweise hinsichtlich seiner Ausrichtung verändert. Hierdurch wird erreicht, dass sich die dreieckförmigen Bereiche (3, 4) auf der Reifenaufbautrommel mit einem aneinander angepassten Kantenverlauf nebeneinander erstrecken.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Ausrichtung eines
Gürtelstreifens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ausrichtung eines Gürtelstreifens, der ein Mittelteil sowie dreieckartige Endstücke aufweist und der derart auf eine Reifenaufbau- trommel aufgewickelt wird, dass sich die dreieckförmigen Endbereiche mindestens bereichsweise nebeneinander erstrecken.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur Ausrichtung eines Gürtelstreifens, der ein Mittelteil sowie dreieckartige Endstücke aufweist und der derart auf eine Reifenaufbautrommel aufgewickelt wird, dass sich die dreieckförmigen Endbereiche mindestens bereichsweise nebeneinander erstrecken.
Zur Herstellung von Gürtelreifen vorgesehene Gürtelstreifen werden einer Reifenaufbautrommel typischerweise unter Verwendung von sogenannten Gürtelservern zugeführt. Der Gürtelserver ist dabei quer zu seiner Transportrichtung positionierbar. Dies wird dafür genutzt, dass nach einer Fixierung mindestens eines Teiles eines vorderen dreieck- förmigen Bereiches des Gürtelstreifens im Bereich eines hinter dem Gürtelserver zur Reifenaufbautrommel führenden Transportweges durch eine Querverstellung des Gürtelservers ein Ausgleich von Formabweichungen des Gürtelstreifens von einer idealen rechteckförmigen Form des Mittelteiles vorgenommen werden kann.
Typischerweise erfolgt hierbei eine sogenannte Mittenregelung oder eine Kantenregelung. Die jeweilige Position wird unter Verwendung von optischen Sensoren, beispielsweise von CCD-Kameras, erfasst . Die vorstehend beschriebene Formkorrektur für die Gürtelstreifen hat sich bei der Herstellung von Reifen, die zur Verwendung bei PKW s vorgesehen sind, bewährt. Bei der Herstellung von Reifen, die für die Verwendung bei Lastkraftwagen vorgesehen sind, bestehen jedoch besondere Anforderungen aufgrund der Dimensionierungen der Gürtelstreifen. Hier führen das vorstehend genannte Verfahren sowie die entsprechende Vorrichtung noch nicht immer zu optimalen Ergebnissen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, das eine verbesserte Ausrichtung des Gürtelstreifens unterstützt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mindestens einer der dreieckförmigen Bereiche mindestens bereichsweise hinsichtlich seiner Ausrichtung verändert wird.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu verbessern, dass eine verbesserte Ausrichtung des Gürtelstreifens unterstützt wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass mindestens einer der dreieckförmigen Bereiche mindestens bereichsweise hinsichtlich seiner Ausrichtung verändert wird .
Durch das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungs- mäße Vorrichtung wird die Ausrichtung von Gürtelstreifen unterstützt, die insbesondere zur Herstellung von Reifen für Lastkraftwagen vorgesehen sind. Der Trend bei derartigen Reifen geht zu immer kleineren Gürtelwinkeln, derzeit typischerweise minimal in einem Bereich von 15° +/- 1,5°. Derartige kleine Gürtelwinkel führen dazu, dass die Längenausdehnungen der dreieckförmigen Bereiche sehr groß sind im Verhältnis zur Gesamtfläche des Gürtelstreifens. Im Extrem- fall grenzen die beiden dreieckförmigen Bereiche direkt aneinander oder überlappen aneinander in Transportrichtung, ohne zwischenliegenden rechteckförmigen Mittelbereich .
Unter Anwendung des vorliegenden Verfahrens ist es möglich, eine Zusammensetzung des Stoßes der beiden dreieckförmigen Bereiche nach einem Aufwickeln auf die Reifenaufbautrommel in einer ausreichenden Qualität zu gewährleisten. Dies wird dadurch erreicht, dass die beiden zusammenzusetzenden Materialkanten direkt zueinander ausgerichtet werden. Hierbei wird der aktuell vorhandene Gürtelwinkel in den Sollwert für die betreffende Regelung mit einbezogen.
Gemäß dem vorliegenden Verfahren wird somit die größte Wichtigkeit auf die Stoßzusammenwirkung gelegt. Toleranzen im Material führen zu Breitenschwankungen auf der Trommel, die aber symmetrisch zur Mittellinie liegen. Hierdurch werden Anforderungen nach einer höchstmöglichen Qualität der Reifen erfüllt.
Ein aktueller Gürtelwinkel kann messtechnisch auf unterschiedliche Arten ermittelt werden. Beispielsweise können zwei Sensoren verwendet werden, die die Schnittkanten nach einem Schnitt beim Vorwärtstransport erfassen. Vorzugsweise werden aber drei oder mehr Sensoren verwendet, um die Errechnung eines Mittelwertes für den Winkel zu unterstützen. Die Aufhängung eines Sehneidmessers erfolgt seitenbeweglich, um dem Verlauf der Drahtlitzen innerhalb der Winkeltoleranz zu folgen. Die jeweilige Messerauslenkung ergibt zusammen mit der jeweiligen Messerposition, die über einen Servoantrieb vorgegeben und erfasst wird, die erforderliche Information über den aktuellen Winkel.
Um auch Gürtelstreifen mit überlappenden dreieckförmigen Bereichen exakt zentrisch auf der Reifenaufbautrommel anzuordnen, ist es vorteilhaft, die aktuelle Breite bereits in Transportrichtung vor der Schneidvorrichtung zu ermitteln. Hierzu wird eine geeignete Sensorik in Kombination mit einer Wegverfolgung über den Bandantrieb mittels Servomotor verwendet. Gleichzeitig erfolgt auch eine Überwachung der Gürtelbreite auf Maßhaltigkeit.
Vorzugsweise ist daran gedacht, die Transportriemen des Auflegebandes einzeln anzutreiben. Werden Ungleichheiten im Stoßverlauf festgestellt, beispielsweise durch die Messeinrichtung auf der Reifenaufbautrommel, so können diese durch ein geeignetes Verfahren ausgeglichen werden. Es wird hierbei ein entsprechender Offset bei der Vorgabe des Sollwertes für die Regelung als Profil über die gesamte Stoβstelle generiert. Darüber hinaus erfolgt ein Ausgleich durch unterschiedliche Geschwindigkeiten bzw. unterschiedliche Wege der beiden Riemen des Auflegebandes beim Auflegen auf die Trommel. Ziel der Erfindung ist es, einen Gürtelstreifen bestehend aus Spitze, Mittelteil und Spitze, oder in besonderen Fällen ohne paralleles Mittelteil, vollautomatisch so auf eine Aufbautrommel zu bringen, dass der Streifen zentriert und der Stoß geschlossen ist.
Der Gürtelstreifen hat natürlicherweise, auf Grund des Fertigungsverfahrens, eine Breitentoleranz. Auf der Trommel soll die Streifenmitte eine möglichst geringe Abweichung zur Trommelmitte aufweisen. Dadurch erhöht sich die Qualität des Reifens weil die Fertigungstoleranzen minimiert werden .
Die Stoßzusammensetzung des Gürtels muss gemäß den Anforderungen an den Reifen in engen Toleranzgrenzen erfolgen. Üblicherweise wird keinerlei Überlappung der Streifenkanten am Stoß zugelassen. Die Öffnung darf in der Regel eine Gürtelkordteilung nicht übersteigen.
Zur Erfüllung dieser Anforderungen besteht der Gürtelserver im Wesentlichen aus einem Schneideband und einem Auflegeband. Das Schneideband (6) enthält an der Auflauf - seite des Gürtelmaterials eine mechanische Vorzentrierung (7) und die Gürtelschneidvorrichtung (8) . Außerdem ist es seitlich über einen Stellantrieb (9) verschiebbar gelagert. Eine CCD Kamera (10) am Übergang vom Schneideband auf das Auflegeband (11) erfasst die Lage der Streifenkanten bezogen auf die Mitte des Auflegebandes und damit auch auf die Mitte der Aufbautrommel . Die Erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst indem der Gürtel - streifen vom Schneideband auf das Auflegeband gefördert und dabei so ausgerichtet wird, dass seine Streifenmitte auf der Mitte des Auflegebandes liegt und die schräge Kante am Anfang des Gürtel streifens parallel zur schrägen Kante am Ende des Gürtelstreifens positioniert ist. Diese Ausrich¬ tung wird beim Übertragen des Gürtelstreifens vom Auflegeband auf die Aufbautrommel beibehalten.
Beim Start eines Vorbereitungszyklus für einen neuen Gürtelstreifen wird die Spitze des vorzentrierten Gürtel - Streifens vom Schneideband in Richtung des Auflegebandes gefördert bis sie von der Zeile der CCD Kamera erfasst wird. Die Kamera erfasst sowohl die gerade als auch die schräge Kante. Die Position der geraden Kante bezogen auf ihren Abstand zur Mitte des Auflegebandes wird nun in einem Regelgerät mit dem Sollwert verglichen. Bei Abweichung des Istwertes vom Sollwert gibt das Regelgerät ein Stellsignal an den Stellantrieb. Dieser verschiebt nun das Schneideband mit dem Gürtelstreifen bis der Istwert mit dem Sollwert identisch ist.
Der Sollwert für die gerade Kante entspricht dem Abstand der halben Streifenbreite von der Mitte des Auflegebandes . Da der aktuelle Streifen auf Grund der Fertigungstoleranzen eine von der Rezept -Breite abweichende aktuelle Breite aufweist, muss der aktuelle Wert bei der Ausrichtung der vorderen Spitze als Sollwert zu Grunde gelegt werden. Dadurch wird die gerade Kante der vorderen Spitze auf den gleichen Abstand zur Mitte des Auflegebandes positioniert wie die Kanten des mittleren Streifenbereiches. Auf diese Weise wird eine Unstetigkeit der geraden Kante am Übergang zwischen der vorderen Spitze und dem Mittelteil des Streifens verhindert. Für die aktuelle Streifenbreite kann der Wert des Streifens genommen werden, der unmittelbar davor verarbeitet wurde. Das ist praktikabel, weil sich die Streifenbreite in einer Rolle Gürtelmaterial in der Regel nur langsam über größere Längendistanzen verändert. Alternativ dazu kann die aktuelle Breite auch am Anfang des Schneidebandes (1) gemessen werden (6) .
Nach der Ausrichtung des Anfangs der vorderen Spitze nach dem Sollwert wird der Gürtelstreifen nun unter stetem Regeln auf das Auflegeband gefahren. Beide Förderer müssen dabei mit der exakt gleichen Geschwindigkeit der Gurtoberfläche fahren, um einen Verzug des Gürtels zu verhindern. Dieses wird z.B. durch die Verwendung von formschlüssigen Zahnriemen als Fördergurt sichergestellt. Während der Ausrichtung nach der geraden Kante wird durch die CCD Kamera ebenfalls die schräge Kante erfasst. Diese Werte über die Lage der schrägen vorderen Kante werden dazu verwendet, die schräge Kante am hinteren Ende des Gürtel - Streifens auszurichten. Aus diesen Werten kann ein Winkel errechnet werden, der als Gerade bei der Ausrichtung der hinteren Schräge als Sollwert fungiert. Alternativ kann die Form der vorderen Schräge abgespeichert werden und diese Form dann als Sollwert für die Ausrichtung der hinteren Schräge verwendet werden.
Bei der Ausrichtung der hinteren Spitze wird abweichend von der Ausrichtung der vorderen Spitze der Ist-Wert der schrägen Kante mit dem oben erwähnten Sollwert aus der Lage der vorderen schrägen Kante im Regelgerät verglichen. Bei Abweichungen erhält der Stellantrieb am Schneideband (1) ein Stellsignal vom Regelgerät. Der Stellantrieb verschiebt nun das Schneideband bis der Ist-Wert gleich dem Soll-Wert ist . Da in diesem Fall nach einer Schrägen bezogen auf die Förderrichtung geregelt wird, ändert sich der Sollwert mit dem Fortschreiten der Fördergurtbewegung stetig.
Während der Ausrichtung der hinteren Spitze wird gleichzeitig die gerade Kante durch die Kamera erfasst . Die Auswertung ermöglicht die Kontrolle, ob der Gürtelstreifen im Spleißbereich bezüglich der Mittenabweichung und der Streifenbreite im zulässigen Toleranzbereich liegt.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 Eine schematische Draufsicht auf einen Gürtelstreifen,
Fig. 2 der Gürtelstreifen gemäß Fig. 1 mit einer Veranschaulichung eines rechteckförmigen Mittelteiles sowie dreieckförmiger Endstücke mit zusätzlicher Veranschaulichung von Gürtelwinkeln,
Fig. 3 eine Darstellung einer realen Form eines Gürtelstreifens ohne Formkorrektur in durchgezogenen Linien und einer idealen Kontur in gestrichelten Linien,
Fig. 4 die Idealkontur des Gürtelstreifens gemäß Fig. 3,
Fig. 5 eine Darstellung eines Gürtelstreifens mit zusätzlichen Hilfslinien,
Fig. 6 einen Gürtelstreifen mit den in einer Transportrichtung überlappenden dreieckförmigen Bereichen ohne rechteckförmigen Verbindungsteil,
Fig. 7 eine schematische Draufsicht auf einen Gürtelserver ,
Fig. 8 eine Seitenansicht eines Gürtelservers mit zugeordneter Reifenaufbautrommel,
Fig. 9 eine Draufsicht gemäß Blickrichtung IX in Fig. 8 und
Fig. 10 eine Skizze zur Veranschaulichung der Regelungskomponenten . Ein wesentliches Verfahrensmerkmal ist darin zu sehen, dass die Positionierung des dreieckförmigen Bereiches nach einer Streifenkante geregelt wird. Ein Sollwert wird aus einer aktuellen Messung des Streifens bereitgestellt. Falls ein rechteckförmiger Mittelteil am Gürtelstreifen zwischen den dreieckförmigen Bereichen vorhanden ist, kann hieraus der Wert für die Breitenmessung ermittelt werden. Überlappen sich die dreieckförmigen Bereiche, dann wird der betreffende Wert der Breitenmessung aus einer separaten Messung gewonnen .
Es erfolgt eine Erfassung der Lage der Schnittkante gleichzeitig zur Durchführung der Breitenmessung. Die zugeordnete Position der Lage wird abgespeichert.
In einem zweiten Prozessschritt erfolgt eine Zentrierung des Mittelteiles, soweit dieses vorhanden ist. In einem abschließenden Prozessschritt wird das in Transportrichtung hintere dreieckförmige Teil nach der Schnittkante geregelt. Der Sollwert hierfür ist die Schnittkante der Streifenspitze .
Gemäß einem alternativen Verfahren wird die Positionierung des dreieckförmigen Bereiches nach der Schnittkante geregelt. Als Sollwert wird hierzu der aktuelle Gürtelwinkel verwendet. Dieser kann beispielsweise aus einer seitlichen Position des Messers beim Schnitt ermittelt werden. Beim nächsten Prozessschritt erfolgt eine Zentrierung des Mittelbereiches und in einem abschließenden Prozessschritt eine Positionierung der hinteren Spitze in Abhängigkeit von der Schnittkante. Als Sollwert wird wieder der aktuelle Gürtelwinkel analog zur Formkorrektur beim vorlaufenden dreieckförmigen Bereich verwendet.
Gemäß einer weiteren Alternative ist es möglich, das Material des Gürtelstreifens ohne Formkorrektur vom Schneideband auf die Auflegevorrichtung zu fahren. Es wird nur die Lage beim Übergang vom Schneideband zum Auflegeband erfasst. Beim Auflegen des Gürtelstreifens auf die Reifenaufbautrommel wird diese axial verfahren. Sollwert ist hierbei die Schnittkante.
Die Ermittlung des Gürtelwinkels erfolgt vorzugsweise mit drei Sensoren. Ebenfalls vorzugsweise erfolgt eine Messung des Gürtelwinkels hinter der Schneidleiste. Die Erfassung der Breite erfolgt vorzugsweise vor der Schneidleiste.
Ein Beginn der Ausrichtung des dreieckförmigen Bereiches nach der Seitenkante erfolgt unter Berücksichtigung der aktuellen Breite bei einer gleichzeitigen Erfassung der schrägen Schnittseite.
Nach Abschluss der Formkorrektur für den dreieckförmigen Bereich am Streifenanfang wird der Istwert an der Schnittkante als ein Sollwert für die Regelung nach der Schnittkante am Streifenende verwendet. Der Sollwert wird ab diesem Zeitpunkt anhand des messtechnisch ermittelten oder interpolierten Gürtelwinkels vorgegeben. Kurz vor einem Übergang in die Mittenregelung wird die Formkorrektur für den dreieckförmigen Bereich außer Funktion gesetzt und kurz nach dem Übergang die Mittenregelung aktiviert .
Kurz vor einem Übergang in die Kantenregelung des in Transportrichtung hinteren dreieckförmigen Bereiches wird die Regelung wieder deaktiviert und kurz nach dem Übergang erneut aktiviert.
Der Istwert einer schrägen Kante wird als Sollwert verwendet und ab dem betreffenden Zeitpunkt erfolgt anhand des ermittelten Gürtelwinkels eine Berechnung und Verwendung für die weiteren Regelungsvorgänge als Sollwert .
Hinsichtlich der Formkorrektur der dreieckförmigen Bereiche ist insbesondere daran gedacht, zumindest die einander abgewandt angeordneten spitzzulaufenden Endbereiche der Formkorrektur zu unterwerfen, da diese aufgrund Ihrer relativ geringen Materialbreite zu einem besonders starken Verziehen neigen. Im Extremfall können die spitzzulaufenden Endbereiche ohrenartig verlaufen.
Fig. 1 zeigt einen Gürtelstreifen (1) , der ein Mittelteil (2) sowie dreieckartige Endstücke (3, 4) aufweist. Fig. 2 veranschaulicht den Gürtelstreifen (1) gemäß Fig. 1 mit zusätzlich eingezeichneten Bereichen sowie einem Gürtelwinkel (5) .
Fig. 3 zeigt in gestrichelten Linien eine ideale Kontur eines Gürtelstreifen (1) und in durchzogenen Linien eine reale Kontur .
Fig. 4 Veranschaulicht nochmals eine ideale Kontur und Fig. 5 eine ideale Kontur mit zusätzlichen Bereichsdefinitionen.
Gemäß der Ausführungsform in Fig. 6 liegt eine für LKW- Reifen typische Kontur des Gürtelstreifens (1) vor.
Fig. 7 veranschaulicht schematisch eine Draufsicht für einen Gürtelserver.
Fig. 8 zeigt eine Seitenansicht des Gürtelservers und Fig. 9 eine Draufsicht auf den Gürtelserver.
Fig. 10 veranschaulicht die einzelnen Komponenten gemäß Fig. 7 bei einer Einbindung in einen Regelkreis zur Durchführung der Ausrichtungsvorgänge.
Zu erkennen sind das Schneidband (6) , das Auflegeband (11) , die Kamera (10) sowie der Stellantrieb (9) . Zusätzlich eingezeichnet sind ein Differenzbildner (12) sowie ein Regelverstärker (13) . Die Kamera (10) ist an einer Auswertungs- einrichtung (14) angeschlossen, die in drei Arbeitsschrit- ten arbeiten kann. In einem ersten Arbeitsschritt wird eine vordere Schräge erfasst und die schräge Kante gespeichert. Es wird dann der Winkel als Soll-Wert für die hintere Schräge gebildet. Alternativ die komplette Form als Sollwert .
In einem zweiten Arbeitsschritt erfolgt eine Ermittlung und Speicherung der Streifenbreite für den Mittelteil. Dies ist der Soll -Wert für die vordere gerade Kante.
In einem dritten Schritt erfolgt eine Ermittlung und Speicherung der hinteren geraden Kante. Dies dient zur Kontrolle der Mittenabweichung und zur Kontrolle der Streifenbreite im Spleißbereich.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Ausrichtung eines Gürtelstreifens, der ein Mittelteil sowie dreieckartige Endstücke aufweist und der derart auf eine Reifenaufbautrommel aufgewickelt wird, dass sich die dreieckförmigen Endbereiche mindestens bereichsweise nebeneinander erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der dreieckförmigen Bereiche mindestens bereichsweise hinsichtlich seiner Ausrichtung verändert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausrichtung des dreieckförmigen Bereiches ein einem Mittelteil (2) abgewandt angeordneter spitz zulaufender Bereich des Endstückes (3, 4) fixiert und der Gürtel - streifen (1) dann quer verschoben wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , dass ein Gürtelwinkel erfasst wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lage mindestens einer Schnittkante erfasst wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Gürtelstreifens (l) erfasst wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung mindestens einer Messung eine CCD-Kamera verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass beide dreieckförmigen Bereiche mit ihrer Schnittkante nach dem gleichen Winkel ausgerichtet werden .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Schnittkante des anderen dreieckigen Endbereiches während der Ausrichtung nach der geraden Kante erfasst wird, vorzugsweise mit derselben Kamera, die den Ist-Wert für die Regelung liefert .
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Soll -Wert zur Ausrichtung der Schnittkante des hinteren dreieckförmigen Endbereiches aus der Erfassung der Schnittkante des vorderen dreieckförmigen Endbereiches abgeleitet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der geraden Kante während des Ausrichtens des hinteren Endbereiches nach der Schnittkante erfasst wird, vorzugsweise mit derselben Kamera, zur Kontrolle der Breite und der Abweichung von der Mitte im Spleißbereich.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, das die Winkeleinstellung des Gürtel - Schneiders dem aktuell erfassten Gürtelwinkel automatisch angepasst wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung am Übergang zwischen den dreieckartigen Endstücken und dem Mittelstück kurzzeitig deaktiviert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung am Übergang zwischen dem dreieckartigen Anfangsstück und dem Mittelstück direkt von der Kantenregelung auf die Mittenregelung umschaltet .
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung am Übergang zwischen dem Mittelstück und dem dreieckartigen Endstück von der Mittenregelung auf die Kantenregelung der geraden Kante und dann auf die Kantenregelung der Schnittkante umschaltet .
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschaltung auf die Kantenregelung der Schnittkante in Abhängigkeit von der aktuellen Reifenbreite erfolgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschaltung auf die Kantenregelung der Schnittkante in Abhängigkeit von der Streifenlänge erfolgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Umschaltung auf die Kantenregelung der Schnittkante in Abhängigkeit vom Beginn des hinteren dreieckartigen Endstückes erfolgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtung durch Verschieben des Schneidebereiches erfolgt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtung durch Verschieben der Reifenaufbautrommel erfolgt.
20. Vorrichtung zur Ausrichtung eines Gürtelstreifens, der ein Mittelteil sowie dreieckartige Endstücke aufweist und der derart auf eine Reifenaufbautrommel aufgewickelt wird, dass sich die dreieckförmigen Endbereiche mindestens bereichsweise nebeneinander erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der drei- eckförmigen Bereiche mindestens bereichsweise hinsichtlich seiner Ausrichtung unter Verwendung einer Messeinrichtung und einer Stelleinrichtung verändert wird, wobei die Messeinrichtung mindestens eine Kamera aufweist .
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinrichtung mindestens eine CCD-Kamera aufweist .
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die CCD-Kamera in einem Übergangsbereich von einem Schneideband (6) zu einem Auflageband (11) angeordnet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneideband (6) von einem Stellantrieb (9) quer positionierbar angeordnet ist.
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