WO2012022600A1 - Verfahren und vorrichtung zur bestimmung einer hubhöhe einer arbeitsmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur bestimmung einer hubhöhe einer arbeitsmaschine Download PDF

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Oliver Wildner
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Robert Bosch Gmbh
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    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/0755—Position control; Position detectors
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B21/00—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant
    • G01B21/02—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness

Definitions

  • the invention relates to a method for determining a lifting height of a working machine, in which a height measurement between a position along an approximately vertical axis of movement of a lifting element of the working machine is carried out to a reference point and an apparatus for performing the method.
  • the work machine height measuring systems which measure the lifting height between the lifting element and a reference point, wherein the reference point is usually a fixed point on the housing of the working machine.
  • the distance of the fixed point to the ground is added as a fixed value to the measured lifting height from the reference point to the lifting element.
  • the invention is therefore based on the object to provide a method and apparatus for determining a lifting height, which always outputs the correct lifting height despite tire wear or tire pressure change.
  • the object is achieved in that the reference point is formed by the ground.
  • the lifting height is determined by two partial height measurements measuring one another, a first partial lifting height being determined from a first fixed point on the working machine to the lifting element and a second partial lifting height being determined from a second fixed point on the working machine to the floor.
  • the division of the measurement of the lifting heights simplifies the evaluation.
  • the determination of the second Operahub Abu, which serves as a reference measurement in terms of tire wear, can be made at greater intervals than the determination of the first Operahub Little
  • first fixed point and the second fixed point are arranged at approximately the same height on the working machine, wherein the first and the second partial lifting height are added to the lifting height. Due to the coincidence in the position of the two fixed points, no corrections in the determination of the lifting height are necessary in addition to the addition of the explained difference.
  • the first fixed point and the second fixed point are arranged at different heights on the working machine, wherein the vertical distance between the first and the second fixed point is added to the first and the second lifting height or deducted to determine the lifting height of the lifting element above the ground.
  • the reference measurement of the second lifting height measuring system from the second fixed point to the ground ensures that local tire wear phenomena, which can either be very slow or very rapid due to damage to the tire, do not distort the measurement of the lifting height. This corrective action ensures that the lifting height is always correctly determined.
  • a development of the invention relates to a device for determining a lifting height of a working machine, in which a height measurement is carried out between an approximately vertical position of the lifting element of the working machine to a reference point.
  • the reference point is formed by the ground on which the working machine is located.
  • the correct lifting height is output at every position of the stroke, without the operator having to readjust manually.
  • the lifting element of the working machine therefore automatically reaches the corresponding floor of the high-bay warehouse.
  • the lifting height is determined by two partial height measuring systems measuring one another, a first partial height measuring system determining a first partial lifting height from a first fixed point on the working machine to the lifting element and the second partial height measuring system determining a second partial lifting height from a second fixed point on the working machine to the floor ,
  • the two partial height measuring systems can be arranged at a position of the working machine where direct access to the power supply and communication devices of the working machine is available.
  • the two partial height measuring systems each comprise a sensor for the wireless determination of the first and the second partial lift height.
  • the partial lift heights can be determined particularly advantageously, since the sensor encoders include an evaluation, so no further parts for the height measurement are necessary, which reduces the cost of the Hubtownntician.
  • At least one sensor is designed as a laser sensor or as an ultrasonic sensor.
  • a laser or ultrasonic sensor is a commercially available height-measuring system, which is why no research and development costs arise when using such a height-measuring system.
  • FIG. V Principle representation of the lifting height measurement on a working machine
  • Figure 2 Example for determining a tire wear on the work machine
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of the lifting height measurement on a working machine.
  • the working machine 1 in this case has a lifting element 2, which is adjustable perpendicular to the direction of movement of the working machine 1.
  • the work machine 1 is arranged movably on the floor 3.
  • a height measuring system 4 is arranged, which consists of two Operanchnmesssystemen.
  • the two partial height measuring systems 4 are arranged side by side at the same height on the working machine 1, which is why only a partial height measuring system 4 can be seen in FIG.
  • the first partial height measuring system 4 measures from the position on the bumper of the working machine 1 to the lifting element 2, while the second partial height measuring system measures perpendicular to the bottom 3 starting from the point on the bumper of the working machine.
  • the arrangement of two different partial height measuring systems on the bumper of the working machine. 1 has the advantage that the energy supply of the partial height measuring systems and the communication of the partial height measuring systems can be connected directly from the working machine 1 to the partial height measuring systems 4 without major complications.
  • Each partial height measuring system 4 forms a sensor comprising an evaluation electronics which emits a measuring beam, such as a laser sensor or an ultrasonic sensor.
  • the first partial height measuring system sends a measuring beam against the lifting element 2, which reflects this measuring beam.
  • the second partial height measuring system sends the measuring beam against the bottom surface 3, where it is also reflected.
  • the respective reflected beam is received and evaluated again by the first or the second partial height measuring system 4.
  • Both Section Berlinnmesssysteme 4 work on the same principle by the time between the emission of the measuring beam and the reception of the reflected beam is determined. From this, a first partial lift height I is determined by the first partial height measuring system 4, while a second partial lift height II is determined by the second partial height measuring system 4.
  • the reference point for the measurement is the floor on which the work machine moves. In the choice of the ground as a reference point, any change of the tire 5 of the work machine 1 due to wear or change of tire pressure is immediately included in the measurement of the lift height.
  • a reference measurement is carried out by the second partial lifting height measuring system 4 in order to detect changes in the tire.
  • two measurements A and B are carried out by the second partial height measuring system 4, as shown in FIG. 2 for the second partial height measuring system 4.
  • a second partial lifting height II from the second fixed point on the working machine 1 to the bottom 3 is measured at a first time by the second partial height measuring system 4.
  • a diameter of the tire 5 of the work machine 1 is determined.
  • Period which may be on the order of days, will be a two-year te measurement B performed, again with the diameter of the tire 5 of the work machine 1 is determined again. Subsequently, the measurement B is subtracted from the measurement A. If the difference ⁇ then not equal to zero, ie, there is a positive difference ⁇ , it is assumed that the tire 5 is worn down, since the diameter of the tire 5 has become smaller. In this case, the distance of the second partial height measuring system 4 '(which is shown in dashed lines in Figure 2) to the bottom 5 has been reduced.
  • this difference ⁇ is measured relative to the first partial lifting height I measured by the first partial height measuring system between the place of attachment of the first partial height measuring system to the working machine 1 and the lifting element 2, and the second partial lift height II, which is determined by the second part height system added.
  • the sum of the two partial lift heights I and II plus the difference ⁇ from the measurement A and the measurement B of the second part height system then give the correct lift height. This ensures that the tire wear of the wheels 5 of the work machine 1 does not distort the setting of the lifting height.
  • the continuous determination of the second partial lift ensures that when selecting a lifting height by the operator at the touch of a button automatically adjusts the lifting height corresponding to the local conditions, without any manual readjustment by the operator is necessary.
  • the present invention can be used advantageously not only in conventional forklift trucks, but also in Hochregalbegnaung or lifting platforms.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung einer Hubhöhe einer Arbeitsmaschine, bei welchem eine Höhenmessung zwischen einer Position entlang einer annähernd senkrechten Bewegungsachse eines Hubelementes (2) der Arbeitsmaschine (1) zu einem Referenzpunkt durchgeführt wird. Um trotz auftretendem Reifenverschleiß am Rad der Arbeitsmaschine immer eine korrekte Hubhöhe auszugeben, wird der Referenzpunkt durch den Boden (3) gebildet.

Description

Beschreibung Titel
VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR BESTIMMUNG EINER HUBHÖHE EINER ARBEITSMASCHINE
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung einer Hubhöhe einer Arbeitsmaschine, bei welchem eine Höhenmessung zwischen einer Position entlang einer annähernd senkrechten Bewegungsachse eines Hubelementes der Arbeitsmaschine zu einem Referenzpunkt durchgeführt wird sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Bei Arbeitsmaschinen, wie z.B. einem Hochregalbestücker, wählt das Bedienpersonal per Knopfdruck die gewünschte Hubhöhe des Hubelementes der Arbeitsmaschine aus, wodurch das Hubelement die gewünschte Hubhöhe automatisch einnimmt. Dazu ist es notwendig, dass vorher in die Steuerung der Arbeitsmaschine die Höhen der einzelnen Hochregalabschnitte eingegeben werden.
An der Arbeitsmaschine sind Höhenmesssysteme angeordnet, die die Hubhöhe zwischen dem Hubelement und einem Referenzpunkt messen, wobei der Referenzpunkt üblicherweise ein Fixpunkt an dem Gehäuse der Arbeitsmaschine ist. Der Abstand des Fixpunktes zum Boden wird dabei als Festwert zu der gemessenen Hubhöhe von dem Referenzpunkt bis zum Hubelement hinzuaddiert.
Da der Abstand des Referenzpunktes zum Boden als feste Größe berücksichtigt wird, kann es infolge eines Reifenverschleißes dazu kommen, dass die Hubhöhe an der Position des Hubgeschehens nicht korrekt ist und das Hubelement des Hochregalbestückers die erforderliche Hubhöhe, um einen bestimmten Abschnitt des Hochregals zu erreichen, nicht einnimmt. Die Bedienperson muss dann die Hubhöhe manuell nachjustieren, was sehr zeitaufwändig ist.
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bestimmung einer Hubhöhe anzugeben, welche trotz Reifenverschleiß oder Reifendruckänderung immer die korrekte Hubhöhe ausgibt.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Referenzpunkt durch den Boden gebildet wird. Dies hat den Vorteil, dass bei der Einstellung der Hubhöhe der Reifenverschleiß oder Änderungen des Reifendruckes berücksichtigt wird und die Hubhöhe somit immer korrekt ausgegeben wird. Dabei wird das Hubelement bei einer automatischen Hubhöheneinstellung immer auf die erforderliche Hubhöhe gefahren.
In einer Ausgestaltung wird die Hubhöhe durch zwei, gegeneinander messende Teilhöhenmessungen bestimmt, wobei eine erste Teilhubhöhe von einem ersten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine bis zum Hubelement bestimmt wird und eine zweite Teilhubhöhe von einem zweiten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine bis zum Boden ermittelt wird. Durch die Teilung der Messung der Hubhöhen wird die Auswertung vereinfacht. Die Ermittlung der zweiten Teilhubhöhe, welche als Referenzmessung hinsichtlich des Reifenverschleißes dient, kann in größeren zeitlichen Abständen erfolgen als die Ermittlung der ersten Teilhubhöhe.
In einer Variante wird eine Differenz zwischen zwei zu verschiedenen Zeiten bestimmten zweiten Teilhubhöhen gebildet. Da die zweite Teilhubhöhenmessung direkt vom Boden bis zum zweiten Fixpunkt misst, wird der Einfluss des Reifenverschleißes der Arbeitsmaschine auf die Hubhöhe korrekt erfasst.
In einer anderen Ausführungsform sind der erste Fixpunkt und der zweite Fixpunkt in annähernd der gleichen Höhe an der Arbeitsmaschine angeordnet, wobei die erste und die zweite Teilhubhöhe zur Hubhöhe addiert werden. Durch die Übereinstimmung in der Lage der beiden Fixpunkte sind außer der Zusummie- rung der erläuterten Differenz keine Korrekturen bei der Bestimmung der Hubhöhe notwendig. Vorteilhafterweise sind der erste Fixpunkt und der zweite Fixpunkt an der Arbeitsmaschine in unterschiedlicher Höhe angeordnet, wobei zur Bestimmung der Hubhöhe des Hubelementes über dem Boden der senkrechte Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Fixpunkt zu der ersten und der zweiten Hubhöhe hinzuaddiert oder abgezogen wird. Durch die Referenzmessung des zweiten Hubhöhenmesssystems vom zweiten Fixpunkt zum Boden wird sichergestellt, dass lokale Reifenverschleißerscheinungen, die entweder sehr langsam oder durch eine Beschädigung des Reifens auch sehr schnell vonstatten gehen kön- nen, die Messung der Hubhöhe nicht verfälschen. Durch diese Korrekturmaßnahme wird erreicht, dass die Hubhöhe immer korrekt bestimmt wird.
Eine Weiterbildung der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bestimmung einer Hubhöhe einer Arbeitsmaschine, bei welcher eine Höhenmessung zwischen einer annähernd senkrechten Position des Hubelementes der Arbeitsmaschine zu einem Referenzpunkt durchgeführt wird. Um trotz auftretendem Reifenverschleiß der Arbeitsmaschine immer eine korrekte Hubhöhe angeben zu können, wird der Referenzpunkt durch den Boden gebildet, auf welchem sich die Arbeitsmaschine befindet. Somit wird bei jeder Position des Hubgeschehens die korrekte Hubhöhe ausgegeben, ohne dass das Bedienpersonal manuell nachjustieren muss. Das Hubelement der Arbeitsmaschine erreicht daher automatisch immer die entsprechende Etage des Hochregallagers.
Vorteilhafterweise wird die Hubhöhe durch zwei, gegeneinander messende Teil- höhenmesssysteme bestimmt, wobei ein erstes Teilhöhenmesssystem eine erste Teilhubhöhe von einem ersten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine bis zum Hubelement bestimmt und das zweite Teilhöhenmesssystem eine zweite Teilhubhöhe von einem zweiten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine bis zum Boden ermittelt. Durch diese Unterteilung in zwei Teilhubhöhen lassen sich die beiden Teilhö- henmesssysteme an einer Position der Arbeitsmaschine anordnen, wo ein direkter Zugriff auf die Energieversorgungs- und Kommunikationseinrichtungen der Arbeitsmaschine vorhanden ist.
In einer Variante umfassen die beiden Teilhöhenmesssysteme jeweils einen Sensor zur drahtlosen Bestimmung der ersten und der zweiten Teilhubhöhe. Dadurch lassen sich die Teilhubhöhen besonders vorteilhaft ermitteln, da die Sen- soren eine Auswerteelektronik umfassen, weshalb keine weiteren Teile für die Höhenmessung notwendig sind, was die Kosten für die Hubhöhenmessung reduziert.
In einer Weiterbildung ist mindestens ein Sensor als Lasersensor oder als Ultraschallsensor ausgebildet. Bei einem Laser- oder Ultraschallsensor handelt es sich um kommerziell zu erwerbende Höhenmesssysteme, weshalb keine For- schungs- und Entwicklungskosten bei dem Einsatz eines solchen Höhenmess- systems entstehen.
Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Eine davon soll anhand der in der Zeichnung dargestellten Figuren näher erläutert werden.
Es zeigt:
Figur V. Prinzipdarstellung der Hubhöhenmessung an einer Arbeitsmaschine
Figur 2: Beispiel zur Ermittlung eines Reifenverschleißes an der Arbeitsmaschine
In Figur 1 ist eine Prinzipdarstellung für die Hubhöhenmessung an einer Arbeitsmaschine dargestellt. Dabei wird das Beispiel eines Gabelstaplers berücksichtigt, welcher unterschiedliche Hubhöhen einnehmen muss, um beispielsweise ein Hochregal mit mehreren Etagen zu bestücken. Die Arbeitsmaschine 1 weist dabei ein Hubelement 2 auf, welches senkrecht zur Fortbewegungsrichtung der Arbeitsmaschine 1 verstellbar ist. Die Arbeitsmaschine 1 ist auf dem Boden 3 beweglich angeordnet. An der Stoßstange der Arbeitsmaschine 1 ist ein Höhen- messsystem 4 angeordnet, welches aus zwei Teilhöhenmesssystemen besteht. Die beiden Teilhöhenmesssysteme 4 sind nebeneinander auf gleicher Höhe an der Arbeitsmaschine 1 angeordnet, weshalb in der Figur 1 nur ein Teilhöhenmesssystem 4 zu erkennen ist.
Das erste Teilhöhenmesssystem 4 misst dabei ausgehend von der Position an der Stoßstange der Arbeitsmaschine 1 bis zum Hubelement 2, während das zweite Teilhöhenmesssystem ausgehend von dem Punkt an der Stoßstange der Arbeitsmaschine senkrecht zum Boden 3 misst. Die Anordnung von zwei verschiedenen Teilhöhenmesssystemen an der Stoßstange der Arbeitsmaschine 1 hat den Vorteil, dass die Energieversorgung der Teilhöhenmesssysteme und die Kommunikation der Teilhöhenmesssysteme ohne große Komplikationen direkt aus der Arbeitsmaschine 1 an die Teilhöhenmesssysteme 4 angeschlossen werden können.
Jedes Teilhöhenmesssystem 4 bildet dabei einen, eine Auswerteelektronik umfassenden Sensor, der einen Messstrahl aussendet, wie beispielsweise ein Lasersensor oder ein Ultraschallsensor. Das erste Teilhöhenmesssystem sendet einen Messstrahl gegen das Hubelement 2, welches diesen Messstrahl reflek- tiert. Das zweite Teilhöhenmesssystem sendet den Messstrahl gegen die Bodenfläche 3, wo dieser ebenfalls reflektiert wird. Der jeweils reflektierte Strahl wird dabei von dem ersten bzw. dem zweiten Teilhöhenmesssystem 4 wieder empfangen und ausgewertet. Beide Teilhöhenmesssysteme 4 arbeiten dabei nach demselben Prinzip, indem die Zeit zwischen der Aussendung des Messstrahles und dem Empfang des reflektierten Strahles bestimmt wird. Daraus wird von dem ersten Teilhöhenmesssystem 4 eine erste Teilhubhöhe I ermittelt, während von dem zweiten Teilhöhenmesssystem 4 eine zweite Teilhubhöhe II bestimmt wird.
Um nun den Reifenverschleiß an den Rädern der Arbeitsmaschine 1 ausreichend zu berücksichtigen, wird als Bezugspunkt für die Messung der Boden gewählt, auf welchem sich die Arbeitsmaschine bewegt. Bei der Wahl des Bodens als Bezugspunkt wird jede Veränderung des Reifens 5 der Arbeitsmaschine 1 infolge einer Abnutzung oder der Änderung des Reifendruckes sofort in die Messung der Hubhöhe mit einbezogen.
Wird als Bezugspunkt für die Messung der Hubhöhe aber der Fixpunkt des ersten Teilhöhenmesssystems an der Stoßstange der Arbeitsmaschine 1 gewählt, so wird durch das zweite Teilhubhöhenmesssystem 4 eine Referenzmessung durchgeführt, um Veränderungen des Reifens zu detektieren. Dabei werden durch das zweite Teilhöhenmesssystem 4 zwei Messungen A und B durchgeführt, wie sie in Figur 2 für das zweite Teilhöhenmesssystem 4 dargestellt sind. Dabei wird zu einem ersten Zeitpunkt durch das zweite Teilhöhenmesssystem 4 eine zweite Teilhubhöhe II von dem zweiten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine 1 zum Boden 3 gemessen. Mit dieser ersten Messung A wird dabei ein Durchmes- ser des Reifens 5 der Arbeitsmaschine 1 bestimmt. Nach einem abgelaufenen
Zeitraum, welcher in der Größenordnung von Tagen liegen kann, wird eine zwei- te Messung B durchgeführt, wobei ebenfalls wieder der Durchmesser des Reifens 5 der Arbeitsmaschine 1 bestimmt wird. Anschließend wird die Messung B von der Messung A abgezogen. Ist die Differenz Δ dann ungleich Null, d.h. ergibt sich eine positive Differenz Δ, ist davon auszugehen, dass der Reifen 5 abgefahren ist, da der Durchmesser des Reifens 5 sich verkleinert hat. Dabei hat sich auch der Abstand des zweiten Teilhöhenmesssystems 4' (welches gestrichelt in Figur 2 dargestellt ist) zum Boden 5 verringert. Um nun wieder die korrekte Hubhöhe automatisch einstellen zu können, wird bei nachfolgenden Messungen diese Differenz Δ zu der ersten Teilhubhöhe I, welche von dem ersten Teilhöhen- messsystem zwischen dem Ort der Befestigung des ersten Teilhöhenmesssystems an der Arbeitsmaschine 1 und dem Hubelement 2 gemessen wird, und der zweiten Teilhubhöhe II, welche von dem zweiten Teilhöhensystem ermittelt wird, hinzugefügt. Die Summe der beiden Teilhubhöhen I und II plus der Differenz Δ aus der Messung A und der Messung B des zweiten Teilhöhensystems ergeben dann die korrekte Hubhöhe. Somit wird sichergestellt, dass der Reifenverschleiß der Räder 5 der Arbeitsmaschine 1 die Einstellung der Hubhöhe nicht verfälscht.
Durch die kontinuierliche Bestimmung der zweiten Teilhubhöhe wird gewährleistet, dass bei der Auswahl einer Hubhöhe durch das Bedienpersonal per Knopfdruck sich automatisch immer die den örtlichen Bedingungen entsprechende Hubhöhe einstellt, ohne dass ein manuelle Nachjustierung durch das Bedienpersonal notwendig ist.
Die vorliegende Erfindung kann nicht nur bei üblichen Gabelstaplern, sondern auch bei Hochregalbestückung oder bei Hubbühnen vorteilhaft eingesetzt werden.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Bestimmung einer Hubhöhe einer Arbeitsmaschine, bei welchem eine Höhenmessung zwischen einer Position entlang einer annähernd senkrechten Bewegungsachse eines Hubelementes (2) der Arbeitsmaschine (1 ) zu einem Referenzpunkt durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Referenzpunkt durch den Boden (3) gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hubhöhe durch zwei, gegeneinander messende Teilhöhenmessungen bestimmt wird, wobei eine erste Teilhubhöhe (I) von einem ersten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine (1) bis zum Hubelement (2) bestimmt wird und eine zweite Teilhubhöhe (II) von einem zweiten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine (1) bis zum Boden (3) bestimmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Differenz (Δ) zwischen zwei zu verschiedenen Zeiten bestimmten zweiten Teilhubhöhen (II) gebildet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Fixpunkt an der Arbeitsmaschine (1) und der zweite Fixpunkt in annähernd der gleichen Höhe an der Arbeitsmaschine (1 ) angeordnet sind, wobei die erste (I) und die zweite Teilhubhöhe (II) zur Hubhöhe addiert werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Fixpunkt und der zweite Fixpunkt an der Arbeitsmaschine (1) in unterschiedlichen Höhen angeordnet sind, wobei zur Bestimmung der Hubhöhe des Hubelementes (2) über dem Boden (3) der senkrechte Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Fixpunkt zu der ersten (I) und der zweiten Teilhubhöhe (II) hinzuaddiert oder davon abgezogen wird.
6. Vorrichtung zur Bestimmung einer Hubhöhe einer Arbeitsmaschine mit Mitteln, eine Höhenmessung zwischen einer Position entlang einer annähernd senkrechten Beweg ungsachse eines Hubelementes (2) der Arbeitsmaschine (1) zu einem Referenzpunkt durchzuführen, dadurch gekennzeichnet, dass der Referenzpunkt durch den Boden (3) gebildet wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie zwei gegeneinander messende Teilhöhenmesssysteme (4) aufweist, wobei ein erstes Teilhöhenmesssystem eine erste Teilhubhöhe (I) von einem ersten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine bis zum Hubelement (2) misst und ein zweites Teilhöhenmesssystem eine zweite Teilhubhöhe (II) von einem zweiten Fixpunkt an der Arbeitsmaschine bis zum Boden (3) misst.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Teilhöhenmesssysteme (4) jeweils einen Sensor zur drahtlosen Bestimmung der ersten (I) und der zweiten Teilhubhöhe (II) umfassen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Sensor als Laser- oder als Ultraschallsensor ausgebildet ist.
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