WO2012014771A1 - 曲げ加工システム及び曲げ加工方法 - Google Patents

曲げ加工システム及び曲げ加工方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2012014771A1
WO2012014771A1 PCT/JP2011/066545 JP2011066545W WO2012014771A1 WO 2012014771 A1 WO2012014771 A1 WO 2012014771A1 JP 2011066545 W JP2011066545 W JP 2011066545W WO 2012014771 A1 WO2012014771 A1 WO 2012014771A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
workpiece
bending
gripping
displacement
gripper
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/066545
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
則康 石橋
Original Assignee
株式会社 アマダ
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社 アマダ filed Critical 株式会社 アマダ
Publication of WO2012014771A1 publication Critical patent/WO2012014771A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/002—Positioning devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • B21D5/0281—Workpiece supporting devices

Definitions

  • the present invention relates to a bending system and a bending method, and in particular, a bending system and a bending process that have a function of correcting a positional deviation of a workpiece with respect to a gripping portion in a bending machine and can reduce processing defects of a product. Regarding the method.
  • a workpiece such as a metal plate
  • work is bent by a metal mold
  • the conventional bending process [conventional bending work] does not provide an appropriate (sufficient) correction function for misalignment when gripping the workpiece.
  • the workpiece W loaded in a state of being shifted on the carriage 37 is gripped by the robot. More specifically, it is gripped by the gripper 5 at the tip of the robot arm 7 of the robot. Since the workpiece W is loaded on the carriage 37 in a shifted state, the workpiece W is gripped by the gripper 5 in a shifted state (a tilted state as shown in FIG. 25). Then, as shown in FIG. 25 and FIG. 26, by performing the gauging by abutting the work W against the back gauges 17L and 17R, the work W is in relation to the row of punches 11b (and dies below them). Corrected in parallel. However, a deviation (offset) in the X-axis direction in the drawing occurs between the bending portion of the workpiece W and the mold position, and bending failure occurs in the bending process.
  • FIG. 27 the case where the workpiece W is displaced by the bending process (by the punch 11c) (in a tilted state as shown in FIG. 27) will be described.
  • the workpiece W is rotated after bending and the deviation as shown in FIG. 27 is likely to occur.
  • FIGS. 28 and 29 when the workpiece W is abutted against the back gauges 17L and 17R and gauged, the workpiece W is placed in a row of punches 11b (and dies below them). It is corrected in parallel with respect to it.
  • a deviation (offset) in the X-axis direction occurs in the drawing, and a bending failure occurs during bending.
  • An object of the present invention is to provide a bending system and a bending method capable of suppressing a bending defect caused by a positional deviation of a workpiece before, during or after bending.
  • a bending system including a gripping unit for gripping a workpiece and a bending machine for bending the workpiece using a die and a punch.
  • a detection unit that detects a positional deviation between the gripping unit and the workpiece; and a correction unit that corrects the positional deviation by causing the gripping unit to grip the workpiece based on a detection result of the detection unit.
  • a bending system is provided.
  • the detection unit includes a back gauge provided in the bending machine, the workpiece gripped by the gripping unit abuts against the back gauge, and measures the amount of displacement of the back gauge, It is preferable to detect the displacement based on the measured displacement amount.
  • the correction unit corrects the misalignment by causing the gripping unit to grip the work while temporarily holding the work by the die and the punch.
  • the correction unit when the detection unit detects the displacement using the back gauge, the correction unit (a) rotates the gripping unit that grips the workpiece and rotates the workpiece by a predetermined angle. The workpiece is abutted against the back gauge and then the amount of displacement of the back gauge is measured, and (b) the workpiece is appropriately arranged with respect to the bending machine based on the measured amount of displacement, (C) The work placed at an appropriate position is temporarily held by the die and the punch while the work is gripped by the grip part, (d) the grip part is rotated back to the predetermined rotation angle, It is preferable to correct the misalignment.
  • the detection unit detects the positional deviation immediately after the workpiece loaded on the loading table is held by the holding unit and carried into the bending machine.
  • the detection unit detects the positional deviation immediately after the gripping position is changed.
  • the detection unit detects the displacement immediately after the bending process in the previous step.
  • a second aspect of the present invention in the bending method of bending a workpiece held by a holding portion using a die and a punch of a bending machine, (A) the holding until the predetermined processing is finished.
  • a bending method is provided in which a positional deviation between a part and the workpiece is detected, and (B) the positional deviation is corrected by holding the workpiece with the gripper based on the detection result of the positional deviation.
  • the gripping part that grips the workpiece is rotated to rotate the workpiece by a predetermined angle, and then the workpiece is brought into contact with the back gauge to measure the displacement amount of the back gauge.
  • the workpiece is properly arranged with respect to the bending machine based on the measured displacement amount, and (c) the workpiece arranged at an appropriate position is temporarily held by the die and the punch. It is preferable that the gripping unit grips the workpiece while (d) the gripping unit is rotated back to the predetermined rotation angle to correct the positional deviation.
  • the bending system 1 of the present embodiment is installed inside a work station and performs bending on a workpiece (metal plate) W.
  • the bending system 1 includes a bending machine (press brake) 3, a robot arm 7, a gripper (gripping part) 5, a loader 19, and an auxiliary gripper 5 ⁇ / b> A.
  • the direction along the die holder 13 of the bending machine 3 is the X-axis direction
  • the front-rear direction of the bending machine 3 perpendicular to the X-axis is the Y-axis direction
  • the direction perpendicular to the XY plane the bending machine 3
  • the vertical direction is defined as the Z-axis direction.
  • the rotation axis of the gripper 5 provided in the robot arm 7 is assumed to be an A axis (see FIG. 4 and the like).
  • the workpiece W is bent by the punches 11a and 11b and the dies 15a and 15b of the bending machine 3 (see FIGS. 2 and 3).
  • the robot arm 7 and the gripper 5 move the workpiece W in the bending machine 3, and their operations have five degrees of freedom [DOF: XYZ axis movement, A axis rotation, gripping operation]. Yes.
  • the loader 19 carries the unprocessed workpiece W into the bending machine 3 and unloads the processed workpiece W from the bending machine 3.
  • the loader 19 includes several suction pads for lifting the workpiece W, and a handling robot that can move along the traveling axis in the X-axis direction.
  • the work W is transferred from the loader 19 to the gripper 5 at the end of the robot arm 7 and is carried out of the gripper 5 to the rotor 19 by the suction disk and the handling robot.
  • the auxiliary gripper 5A holds the workpiece W while the gripper 5 changes the gripping position of the workpiece W.
  • the bending machine 3 includes punches 11a and 11b, dies 15a and 15b, and a back gauge mechanism 17, which are linked to a robot arm 7 having a gripper 5. Bend the workpiece W.
  • the punches 11 a and 11 b are held by a punch holder 9.
  • the dies 15 a and 15 b are installed in the die holder 13.
  • the back gauge mechanism 17 has a pair of back gauges 17L and 17R. Although the back gauge mechanism 17 is illustrated in the vicinity of the punch 11a and the die 15a, the back gauge mechanism 17 is controlled by a bending machine control unit [bending machine control unit] 21 described later and is movable in the XYZ axial directions.
  • the stage 1 is positioned on the leftmost side of the bending machine 3, and the stage 2 is positioned on the right side of the stage 1.
  • the stage 3 and subsequent stages are not shown in FIG. 3, but are provided on the right side of the stage 2.
  • the work W held by the gripper 5 and the back gauge mechanism 17 are moved to the stage 1, and the work W is moved in the Y-axis direction until it is abutted against the back gauges 17L and 17R. It is moved and gauging will be described in detail later.
  • the gripper 5 releases the workpiece W and is separated from the workpiece W by the robot arm 7.
  • the die 15a is moved upward in the Y-axis direction until an appropriate bending is formed, and the bending of the workpiece W is completed.
  • the position and direction of the gripper 5 are changed according to the bent workpiece W. Thereafter, when the workpiece W is again gripped by the gripper 5, the die 15a is moved downward in the Y-axis direction, and the workpiece W is released. Next, the workpiece W is moved (the back gauge mechanism 17 is also moved if necessary) in order to perform the second bend based on a specific programmed bending sequence (bending order). Bending is performed at the same stage 1 as the first bending or other stages such as stages 2 and 3 depending on the type of bending and the mold used.
  • the gripper 5 prior to performing the second bending, it may be necessary to change the gripping position of the workpiece W by the gripper 5.
  • the workpiece W gripped by the gripper 5 is moved to the auxiliary gripper 5A by the robot arm 7 and is held by the auxiliary gripper 5A.
  • the gripper 5 releases the workpiece W held by the auxiliary gripper 5A and grips the workpiece W again at a gripping position suitable for the second bending. Thereafter, the second bending is performed in the same manner as the first bending described above.
  • the bending system 1 shown in FIG. 1 is controlled by a control unit.
  • control units include a bending machine control unit 21, a robot control unit [robot control unit] 23, and a loading control unit [loading control25unit] 25.
  • Each of these controllers is composed of a computer [PLC (Programmable Logic Controller), etc.], equipped with CPU (Central Processing Unit), RAM (Random Access Memory), ROM (Read Only Memory) storage devices, etc., and operates according to the computer program To do.
  • PLC Programmable Logic Controller
  • the bending machine control unit 21 controls the bending machine 3.
  • the robot control unit 23 controls the robot having the robot arm 7 and the gripper 5.
  • the loading control unit 25 controls the loader 19 to carry in [load] and carry out [unload] the workpiece W.
  • the bending machine control unit 21, the robot control unit 23, and the loading control unit 25 are connected so as to communicate with each other and operate in cooperation with each other.
  • the bending machine control unit 21 further includes a bending controller 27 and a misalignment detector 29.
  • the robot control unit 23 includes a handling control unit [handling controller] 31, a gauging control unit [gauging controller] 33, and a misalignment correction unit [misalignment corrector] 35.
  • the bending control unit 27 controls the processing operation of the bending machine 3.
  • the deviation detection unit 29 includes a pair of back gauges 17L and 17R, and is configured to measure stroke amounts (displacements) of the back gauges 17L and 17R when the workpiece W is pressed against it. The stroke amount can also be grasped as the remaining stroke amount (see distances [displacement] Dis1, Dis2 in FIG. 7).
  • the handling control unit 31 controls operations of the gripper 5 and the robot arm 7.
  • the gauging control unit 33 controls the gauging operation of the gripper 5 that holds the workpiece W.
  • the deviation correction unit 35 controls the correction of the positional deviation between the workpiece W and the gripper 5 by re-holding the workpiece W.
  • the angle Ang2 between the workpiece W and the die 15 is smaller than 90 ° by several degrees.
  • the workpiece W is made parallel to the arrangement direction of the back gauges 17L and 17R, and the angle Ang3 between the die 15 and the workpiece W becomes approximately 90 °.
  • the back gauges 17L and 17R of the back gauge mechanism 17 include a function as at least two linear potentiometers (stroke sensors).
  • a back gauge capable of detecting a stroke position and a stroke amount is known, and such a back gauge can be employed in this embodiment.
  • a back gauge is abbreviate
  • the back gauges 17L and 17R of this embodiment are demonstrated easily as an example of such a back gauge. Since the back gauges 17L and 17R have the same configuration, only the back gauge 17L will be described.
  • the back gauge 17L has a base [base] 17La, a round-rod-shaped plunger 17Lb, and an end flange 17 [end flange] Lc.
  • a coil spring 17Ld is attached around the mandrel 17Lb.
  • the winding spring 17Ld is contracted and the mandrel 17Lb is stroked.
  • the stroke position and stroke amount of the mandrel 17Lb are electrically measured by a circuit inside the base portion 17La.
  • the back gauge 17L is configured to measure a displacement of about 15 mm.
  • the distance Dis1 of the back gauge 17L and the distance Dis2 of the back gauge 17R can be obtained.
  • the amount of displacement of the workpiece W is detected from the difference between the distance Dis1 and the distance Dis2, and it can be detected that the angle Ang4 of the workpiece W is greater than 90 °.
  • the loader 19 is controlled by the loading control unit 25 to carry in the workpiece W (step S01). Then, the work W to be bent is held by the gripper 5 of the robot arm 7 and inserted between the punch and the die.
  • the gauging control unit 33 controls the gripper 5 to perform the gauging described above using the pair of back gauges 17L and 17R in order to set the workpiece W (step S03).
  • the deviation detection unit 29 calculates the position deviation amount of the workpiece W based on the stroke position and the stroke displacement amount detected by the back gauges 17L and 17R (step S05). The deviation detection unit 29 determines whether or not the calculated positional deviation amount is within an allowable range (step S07).
  • the deviation correcting unit 35 controls the gripper 5 to correct the positional deviation (step S09).
  • the fact that the calculated positional deviation amount is not within the allowable range means that the positional deviation could not be properly corrected even after gauging (an unacceptable positional deviation remained). Replacement is necessary.
  • the workpiece W is rotated 90 ° (that is, the gripper 5 is rotated 90 ° around the A axis), and the workpiece W is reinserted between the punch and the die to perform gauging.
  • the workpiece W is lightly temporarily held by the punch and the die. The gripper 5 once releases the workpiece W and then grips the workpiece W at the correct position (re-holds it).
  • step S09 After the gripper 5 is rotated around the A axis, the gripped workpiece W is reinserted between the punch and the die and gauged. Since the misalignment is appropriately corrected by gripping, the workpiece W is positioned at the correct position by gauging. The above is the correction process in step S09.
  • step S09 When step S09 is completed or when step S07 is affirmed, the workpiece W is bent by the bending machine 3 controlled by the bending control unit 27 (step S11). That is, the work W is temporarily held lightly by the punch and the die, and the gripper 5 releases the work W. Then, the workpiece W is bent by the punch and the die, and the workpiece W is gripped again by the gripper 5.
  • the bending control unit 27 determines whether or not all bending processes are completed (step S13). If not completed (NO in step S13), the handling control unit 31 controls the gripper 5 to perform the handling process (step S15).
  • the handling process is a process for changing the gripping position of the workpiece W and moving it to the next stage in preparation for the next unfinished bending. After step S15, the process returns to step S03, and the next bending is performed by steps S03 to S11. On the other hand, when all the bending processes are completed (YES in step S13).
  • the loading control unit 25 controls the loader 19 to carry out the workpiece W (step S17).
  • the workpiece W is placed on the carriage 37 so as to deviate from the normal loading position.
  • the workpiece W is a substantially rectangular metal plate having a predetermined thickness.
  • the gripper 5 is moved to another stage while holding the workpiece W (in this example, the workpiece W is moved to the stage 1 by correction for bending at the stage 2: the back gauge mechanism 17 is also As shown in FIG. 11, the workpiece W is rotated by 90 ° to perform gauging.
  • the workpiece W is appropriately positioned with respect to the die 15a by gauging. At this time, the axis of the gripper 5 is inclined with respect to the die 15a.
  • the stroke positions of the back gauges 17L and 17R in this state are stored in a storage device or the like. Then, as shown in FIG. 13, the workpiece W is lightly temporarily held by the punch and the die (with a pressure that does not deform the workpiece W), and the back gauges 17L and 17R are also retracted.
  • the gripper 5 grips the workpiece W again at the correct position as shown in FIG.
  • the outer shape of the workpiece W can be obtained from machining data
  • the position of the workpiece W is obtained from data at the time of gauging
  • the position of the gripper 5 is obtained from control data or the like. .
  • the dimension a1 (center of the workpiece W) in FIG. 14 is determined
  • the dimension b1 is provisionally determined
  • the gripper 5 is gripped.
  • J in FIG. 14 is the central axis of the gripper 5 (robot arm 7).
  • the workpiece W is rotated 90 ° (that is, the gripper 5 is rotated 90 °)
  • the workpiece W is moved to the original stage 2 (the back gauge mechanism 17 is also moved).
  • the correction for the determined dimension a1 is set to an accurate value in the X-axis direction by the gauging operation.
  • the provisionally determined dimension b1 is corrected by correcting the stop position of the workpiece W in the Y-axis direction based on the outer shape and bending position data of the workpiece W and the stroke amounts of the back gauges 17L and 17R. Is called.
  • the workpiece W may be gripped again at an appropriate gripping position with respect to the dimension b1.
  • the workpiece W is tilted by the above-described gripping change and the bending process of the previous process (see the punch 11 c in FIG. 16).
  • the workpiece W is rotated after the bending process, and a deviation as shown in FIG. 16 is likely to occur. It is necessary to correct such a deviation.
  • the workpiece W is a substantially rectangular metal plate having a predetermined thickness.
  • the gripped workpiece W is tilted and gripped by the gripper 5 as shown in FIG.
  • the workpiece W is abutted against the back gauges 17L and 17R while being tilted.
  • the movement amounts of the end flanges 17Lc and 17Rc are different, and when a predetermined difference (for example, 0.1 mm) occurs in the movement amount (when the displacement amount is not within the allowable range), it is determined that correction is necessary. Is done.
  • the gripper 5 is moved to another stage while holding the workpiece W (in this example, the workpiece W is moved to the stage 1 by correction for bending at the stage 2: the back gauge mechanism 17 is also As shown in FIG. 18, the workpiece W is rotated by 90 ° to perform gauging.
  • the workpiece W is appropriately positioned with respect to the die 15a by gauging. At this time, the axis of the gripper 5 is inclined with respect to the die 15a.
  • the stroke positions of the back gauges 17L and 17R in this state are stored in a storage device or the like. Then, as shown in FIG. 20, the workpiece W is lightly temporarily held by the punch and the die (with a pressure that does not deform the workpiece W), and the back gauges 17L and 17R are also retracted.
  • the gripper 5 grips the workpiece W again at the correct position as shown in FIG.
  • the outer shape of the workpiece W can be obtained from machining data
  • the position of the workpiece W is obtained from data at the time of gauging
  • the position of the gripper 5 is obtained from control data or the like. .
  • the dimension a2 in FIG. 21 is provisionally determined
  • the dimension b2 center of the workpiece W
  • the gripper 5 is gripped.
  • J in FIG. 21 is the central axis of the gripper 5 (robot arm 7).
  • the workpiece W is rotated 90 ° (that is, the gripper 5 is rotated 90 °)
  • the workpiece W is moved to the original stage 2 (the back gauge mechanism 17 is also moved).
  • the correction for the temporarily determined dimension a2 is performed by correcting the stop position of the workpiece W in the X-axis direction based on the data of the outer shape and bending position of the workpiece W and the stroke amounts of the back gauges 17L and 17R. Done.
  • the workpiece W may be gripped again at an appropriate gripping position with respect to the dimension a2.
  • the correction for the determined dimension b2 is set to an accurate value in the Y-axis direction by a gauging operation.
  • the present invention is not limited to the above embodiment, and can be implemented in other modes by appropriate modifications.
  • the gripper 5 once releases the workpiece when the workpiece W is bent.
  • the gripper 5 by causing the gripper 5 to follow the angle and position of the gripping portion when the workpiece W is bent, the workpiece W can be bent while the gripper 5 is gripping the workpiece W.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Abstract

　加工システムは、ワークを把持する把持部と、ダイ及びパンチを用いて前記ワークに曲げ加工を行う曲げ加工機とを備えており、さらに、所定の加工が終了するまでに前記把持部と前記ワークとの間の位置ずれを検出する検出部と、前記検出部の検出結果に基づいて前記把持部で前記ワークを掴み換えさせることで前記位置ずれを補正する補正部とを備えている。上記加工システムによれば、曲げ前や曲げ途中、曲げ後でのワークの位置ずれに起因する曲げ不良を抑止することができる。

Description

曲げ加工システム及び曲げ加工方法
　本発明は、曲げ加工システム及び曲げ加工方法に関し、特に、曲げ加工機における把持部に対するワークの位置ずれを補正する機能を有し、製品の加工不良を低減させることのできる曲げ加工システム及び曲げ加工方法に関する。
　曲げ加工では、ワーク（金属板など）が、ロボットによって把持され、曲げ加工機[bender]に取り付けられた金型まで移動される。そして、金型によってワークが曲げられる（特許文献１及び２）。
日本国特開平８－３９１５１号公報 日本国特開２００６－２１８５４２号公報
　しかし、従来の曲げ加工[conventional bending work]においては、ワークを把持する際の位置ずれ[misalignment]に対する適切な（十分な）補正機能が提供されていなかった。
　図２３～図２９を参照して、上述した位置ずれについて詳しく説明する。図２３に示されるように、曲げ加工の一連の工程において、ロボットがワーク（材料）Ｗを把持した際に位置ずれが発生すると［ｉ］、ワークＷがずれたまま曲げ加工が行われて曲げ不良が発生する（Ｉ）。また、グリッパ（把持部）がワークＷを掴み換えた際に位置ずれが発生すると［ｉｉ］、ワークＷがずれたまま曲げ加工が行われて曲げ不良が発生する（ＩＩ）。さらに、曲げ動作によってワークＷに位置ずれが発生すると［ｉｉｉ］、ワークＷがずれたまま曲げ加工が行われて曲げ不良が発生する（ＩＩＩ）。
　具体例を説明する。まず、図２４に示されるように台車３７上にずれた状態で積載されたワークＷが、ロボットによって把持される。より詳しくは、ロボットのロボットアーム７先端のグリッパ５によって把持される。ワークＷは、台車３７上にずれた状態で積載されていたため、ずれた状態（図２５に示されるように傾いた状態）でグリッパ５に把持される。そして、図２５及び図２６に示されるように、バックゲージ１７Ｌ、１７ＲにワークＷを突き当ててゲージングを行うことで、ワークＷは、パンチ１１ｂ（及びそれらの下方のダイ）の列に対して平行に補正される。しかし、ワークＷの曲げ箇所と金型位置とに図中Ｘ軸方向のずれ（オフセット）が発生し、曲げ加工で曲げ不良が発生する。
　一方、図２７に示されるように、（パンチ１１ｃによる）曲げ加工によってワークＷがずれた（図２７に示されるように傾いた状態）場合について説明する。ワークＷの巾に対して曲げ巾が小さく、かつ、１箇所のみが曲げられる場合、曲げ加工後にワークＷが回転して図２７に示されるようなずれが発生し易い。このような場合、図２８及び図２９に示されるように、バックゲージ１７Ｌ、１７ＲにワークＷを突き当ててゲージングを行うと、ワークＷは、パンチ１１ｂ（及びそれらの下方のダイ）の列に対して平行に補正される。しかし、図中Ｘ軸方向のずれ（オフセット）が発生し、曲げ加工で曲げ不良が発生する。
　図２６や図２９に示されるような位置ずれが発生した場合、これらの位置ずれが適正に補正されないままであると不良品が大量に生産されてしまうことがある。
　本発明の目的は、曲げ前や曲げ途中、曲げ後でのワークの位置ずれに起因する曲げ不良を抑止することのできる曲げ加工システム及び曲げ加工方法を提供することにある。
　本発明の第１の特徴は、ワークを把持する把持部と、ダイ及びパンチを用いて前記ワークに曲げ加工を行う曲げ加工機とを備えた曲げ加工システムにおいて、所定の加工が終了するまでに前記把持部と前記ワークとの間の位置ずれを検出する検出部と、前記検出部の検出結果に基づいて前記把持部で前記ワークを掴み換えさせることで前記位置ずれを補正する補正部とを備えている、曲げ加工システムを提供する。
　ここで、前記検出部が、前記曲げ加工機に設けられたバックゲージを備えており、前記把持部によって把持された前記ワークが前記バックゲージに突き当てて前記バックゲージの変位量を測定し、測定された前記変位量に基づいて前記位置ずれを検出する、ことが好ましい。
　また、前記補正部が、前記ダイ及び前記パンチによって前記ワークを仮保持させつつ前記把持部に前記ワークを掴み換えさせることで前記位置ずれを補正する、ことが好ましい。
　あるいは、上述したように前記検出部が前記バックゲージを用いて前記位置ずれを検出した場合、前記補正部は、（ａ）前記ワークを把持する前記把持部を回転させて前記ワークを所定角度回転させた後に前記ワークを前記バックゲージに突き当てて前記バックゲージの変位量を測定し、（ｂ）測定された前記変位量に基づいて前記ワークを前記曲げ加工機に対して適正に配置させ、（ｃ）適正位置に配置された前記ワークを前記ダイ及び前記パンチによって仮保持させつつ前記把持部に前記ワークを掴み換えさせ、（ｄ）前記把持部を前記所定回転角度復帰回転させて、前記位置ずれを補正する、ことが好ましい。
　また、積載台に積載された前記ワークが前記把持部に把持されて前記曲げ加工機に搬入された直後に、前記検出部が前記位置ずれを検出する、ことが好ましい。
　また、曲げ加工に先立って前記ワークの把持位置が変更された場合、前記把持位置が変更された直後に、前記検出部が前記位置ずれを検出する、ことが好ましい。
　また、前工程の曲げ加工の直後に、前記検出部が前記位置ずれを検出する、ことが好ましい。
　本発明の第２の特徴は、曲げ加工機のダイ及びパンチを用いて、把持部に把持されたワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、（Ａ）所定の加工を終了するまでに前記把持部と前記ワークとの間の位置ずれを検出し、（Ｂ）前記位置ずれの検出結果に基づいて前記把持部で前記ワークを掴み換えさせることで前記位置ずれを補正する、曲げ加工方法を提供する。
　ここで、（Ｂ）において、（ａ）前記ワークを把持する前記把持部を回転させて前記ワークを所定角度回転させた後に前記ワークを前記バックゲージに突き当てて前記バックゲージの変位量を測定し、（ｂ）測定された前記変位量に基づいて前記ワークを前記曲げ加工機に対して適正に配置させ、（ｃ）適正位置に配置された前記ワークを前記ダイ及び前記パンチによって仮保持させつつ前記把持部に前記ワークを掴み換えさせ、（ｄ）前記把持部を前記所定回転角度復帰回転させて、前記位置ずれを補正する、ことが好ましい。
曲げ加工システムの一実施形態の構成図である。 曲げ加工システムにおける曲げ加工機の要部側面図である。 曲げ加工機の要部正面図である。 ゲージングを説明する説明図である。 ゲージングを説明する説明図である。 ゲージングを説明する説明図である。 バッグゲージのストローク変位量示す平面図である。 曲げ加工の工程図である。 補正処理の第１具体例における台車上に載置されたワークを示す平面図である（載置位置ずれ）。 補正処理の第１具体例におけるゲージング時のワークを示す平面図である（位置ずれ検出）。 補正処理の第１具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ワーク回転）。 補正処理の第１具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ゲージング）。 補正処理の第１具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ワーク仮保持）。 補正処理の第１具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ワーク掴み換え）。 補正処理の第１具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（回転復元）。 補正処理の第２具体例における前工程終了後のワークを示す平面図である（把持位置ずれ）。 補正処理の第２具体例におけるゲージング時のワークを示す平面図である（位置ずれ検出）。 補正処理の第２具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ワーク回転）。 補正処理の第２具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ゲージング）。 補正処理の第２具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ワーク仮保持）。 補正処理の第２具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（ワーク掴み換え）。 補正処理の第２具体例における補正処理時のワークを示す平面図である（回転復元）。 従来の曲げ加工例を示す工程図である。 上記加工例における台車上に載置されたワークを示す平面図である（載置位置ずれ）。 上記加工例におけるゲージング開始時のワークを示す平面図である（ゲージング）。 上記加工例におけるゲージング終了時のワークを示す平面図である（位置ずれ残存）。 上記加工例における把持されたワークを示す平面図である（曲げ加工後位置ずれ）。 上記加工例におけるゲージング開始時のワークを示す平面図である（ゲージング）。 上記加工例におけるゲージング終了時のワークを示す平面図である（位置ずれ残存）。
　曲げ加工システムの実施形態について、図１～図３を参照しつつ説明する。本実施形態の曲げ加工システム１は、作業ステーションの内部に設置されており、ワーク（金属板）Ｗに曲げ加工を行う。
　図１に示されるように、曲げ加工システム１は、曲げ加工機（プレスブレーキ）３と、ロボットアーム７と、グリッパ（把持部）５と、ローダ１９と、補助グリッパ[supplemental gripper]５Ａとを備えている。なお、曲げ加工機３のダイホルダ１３に沿う方向をＸ軸方向とし、Ｘ軸に垂直な曲げ加工機３の前後方向をＹ軸方向とし、Ｘ－Ｙ平面に垂直な方向（曲げ加工機３の上下方向）をＺ軸方向とする。また、ロボットアーム７に備えられたグリッパ５の回転軸をＡ軸（図４等参照）とする。
　ワークＷは、曲げ加工機３のパンチ１１ａ、１１ｂ及びダイ１５ａ、１５ｂ（図２及び図３参照）によって曲げられる。ロボットアーム７及びグリッパ５は曲げ加工機３内でワークＷを移動させ、それらの動作は５自由度[five degrees of freedom]（ＤＯＦ：ＸＹＺ軸移動、Ａ軸回転、把持動作）を有している。
　ローダ１９は、未加工ワークＷを曲げ加工機３に搬入し、また、加工後ワークＷを曲げ加工機３から搬出する。ローダ１９は、ワークＷを持ち上げるための幾つかの吸着盤[suction pad]と、Ｘ軸方向の走行軸に沿って移動可能なハンドリングロボットとを備えている。吸着盤とハンドリングロボットとによって、ワークＷは、ローダ１９からロボットアーム７端部のグリッパ５に渡され、また、グリッパ５からロータ１９に搬出される。補助グリッパ５Ａは、グリッパ５がワークＷの把持位置を変更する間、ワークＷを保持する。
　図２及び図３に示されるように、曲げ加工機３は、パンチ１１ａ、１１ｂやダイ１５ａ、１５ｂ、及び、バックゲージ機構１７を備えており、これらをグリッパ５を有するロボットアーム７を連携させてワークＷを曲げる。パンチ１１ａ、１１ｂは、パンチホルダ９に保持されている。ダイ１５ａ、１５ｂはダイホルダ１３に設置されている。バックゲージ機構１７は、一対のバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒを有している。バックゲージ機構１７は、パンチ１１ａ及びダイ１５ａ付近に図示されているが、後述する曲げ加工機制御ユニット[bending machine control unit]２１によって制御されてＸＹＺ軸方向に移動可能である。
　図３に示されるように、Ｘ軸方向（ダイホルダ１３）に沿って、ステージ１は曲げ加工機３の最も左側に位置し、ステージ２はステージ１の右側に位置する。なお、ステージ３以降は図３に図示されていないが、ステージ２のさらに右側に設けられている。
　ステージ１で第１の曲げを行う場合、グリッパ５に把持されたワークＷ、及び、バックゲージ機構１７がステージ１に移動され、バックゲージ１７Ｌ、１７Ｒに突き当てられるまでワークＷがＹ軸方向に移動されて、追って詳述するゲージングが行われる。次に、パンチ１１ａ及びダイ１５ａがＺ軸方向に移動されてワークＷが軽く仮保持されると、グリッパ５は、ワークＷを解放して、ロボットアーム７によってワークＷから離される。次に、適切な曲げが形成されるまでダイ１５ａがＹ軸方向上方に移動されてワークＷの曲げが完了される。
　ダイ１５ａ及びパンチ１１ａによって曲げられたワークＷを再度グリッパ５で把持するために、曲げられたワークＷに合わせてグリッパ５の位置や方向が変更される。その後、グリッパ５によってワークＷが再び把持されると、ダイ１５ａがＹ軸方向下方に移動されてワークＷが解放される。次に、プログラムされた特定の曲げシーケンス（曲げ順）に基づいて、第２の曲げを行うため、ワークＷが移動される（必要であれば、バックゲージ機構１７も移動される）第２の曲げは、曲げの種類や使用される金型に応じて、第１の曲げと同じステージ１、又は、ステージ２、３等の他のステージで行われる。
　なお、第２の曲げを行うに先だって、グリッパ５によるワークＷの把持位置を変える必要がある場合がある。このような場合、グリッパ５に把持されたワークＷは、ロボットアーム７によって補助グリッパ５Ａまで移動され、補助グリッパ５Ａによって保持される。グリッパ５は、補助グリッパ５Ａによって保持されているワークＷを解放し、第２の曲げに好適な把持位置で再度ワークＷを把持する。その後、上述した第１の曲げと同様に、第２にの曲げが行われる。
　図１に示す曲げ加工システム１は、制御ユニットにより制御される。これらの制御ユニットには、曲げ加工機制御ユニット２１、ロボット制御ユニット[robot control unit]２３、ローディング制御ユニット[loading control unit]２５が含まれる。これら各コントローラは、コンピュータ［ＰＬＣ（Programmable Logic Controller）等］により構成され、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）やＲＯＭ（Read Only Memory）の記憶デバイス等を備え、コンピュータプログラムに従って動作する。
　曲げ加工機制御ユニット２１は、曲げ加工機３を制御する。ロボット制御ユニット２３は、ロボットアーム７やグリッパ５を有するロボットを制御する。ローディング制御ユニット２５は、ローダ１９を制御してワークＷの搬入[load]及び搬出[unload]を行う。
　また、曲げ加工機制御ユニット２１、ロボット制御ユニット２３、ローディング制御ユニット２５は互いに通信可能に接続されており、互いに連携して作動する。
　さらに、曲げ加工機制御ユニット２１は、曲げ制御部[bending controller]２７と、ずれ検出部[misalignment detector]２９を備えている。ロボット制御ユニット２３は、ハンドリング制御部[handling controller]３１と、ゲージング制御部[gauging controller]３３とずれ補正部[misalignment corrector]３５とを備えている。
　曲げ制御部２７は、曲げ加工機３の加工動作を制御する。ずれ検出部２９は、一対のバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒを備えており、ワークＷが押し当てられたときのバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒのストローク量（変位量）を測定するように構成されている。なお、ストローク量は、ストローク残量（図７における距離[displacement]Ｄｉｓ１，Ｄｉｓ２参照）としても把握可能である。ハンドリング制御部３１は、グリッパ５及びロボットアーム７の動作を制御する。ゲージング制御部３３は、ワークＷを把持したグリッパ５のゲージング動作を制御する。ずれ補正部３５は、ワークＷを掴み換えることによって、ワークＷとグリッパ５との間の位置ずれの補正を制御する。
　「ゲージング」について図４～図７を参照しつつ説明する。ゲージングでは、グリッパ５に把持されたワークＷをバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒに突き当てて、Ａ軸回転方向に交互に振りながらワークＷの位置決めが行われる。すなわち、図４に示されるように、ワークＷをバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒに突き当ててワークＷを一方の回転方向に回転させる。この場合、ワークＷとダイ１５との角度Ａｎｇ１は９０°より数度程度大きくなる。その後、図５に示されるように、ワークＷをバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒに突き当ててワークＷを他方の回転方向に回転させる。この場合、ワークＷとダイ１５との角度Ａｎｇ２は９０°より数度程度小さくなる。上記動作を繰り返すことで、図６に示されるように、ワークＷはバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒの並び方向に対して平行にされ、ダイ１５とワークＷとの角度Ａｎｇ３はほぼ９０°になる。
　図７に示されるように、バックゲージ機構１７のバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒは、少なくとも２つのリニアポテンショメータ（ストロークセンサ）としての機能を含む。ストローク位置及びストローク量を検出し得るバックゲージは公知であり、本実施形態でもそのようなバックゲージが採用され得る。このため、ここではバックゲージについての詳しい説明を省略するが、そのようなバックゲージの一例として、本実施形態のバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒについて簡単に説明する。なお、バックゲージ１７Ｌ、１７Ｒは同一の構成を有しているため、バックゲージ１７Ｌのみについて説明する。
　バックゲージ１７Ｌは、基部[base]１７Ｌａと丸棒状の心棒[round-rod-shaped plunger]１７Ｌｂと端部フランジ１７[end flange]Ｌｃとを有している。心棒１７Ｌｂの周囲には巻きバネ[coil spring]１７Ｌｄが取り付けられている。そして、ワークＷが端部フランジ１７Ｌｃに当接すると、巻きバネ１７Ｌｄが縮められて心棒１７Ｌｂがストロークする。基部１７Ｌａ内部の回路によって、心棒１７Ｌｂのストローク位置及びストローク量が電気的に測定される。例えば、バックゲージ１７Ｌは、１５ｍｍ程度の変位が測定可能に構成されている。
　上述した構成により、バックゲージ１７Ｌの距離Ｄｉｓ１、及び、バックゲージ１７Ｒの距離Ｄｉｓ２が求められ得る。距離Ｄｉｓ１と距離Ｄｉｓ２との差からワークＷの位置ずれ量が検出され、ワークＷの角度Ａｎｇ４が９０°より大きいことが検出され得る。
　曲げ加工システム１の動作について、図８に示されたフローチャートを参照しつつ説明する。まず、ローダ１９が、ローディング制御ユニット２５に制御されてワークＷの搬入処理を行う（ステップＳ０１）。そして、曲げられるワークＷが、ロボットアーム７のグリッパ５に把持され、パンチとダイとの間に挿入される。ゲージング制御部３３がグリッパ５を制御して、ワークＷをセットするために一対のバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒを用いて、上述したゲージングを行う（ステップＳ０３）。
　次いで、ずれ検出部２９が、バックゲージ１７Ｌ、１７Ｒによって検出されたストローク位置及びストローク変位量に基づいて、ワークＷの位置ずれ量を算出する（ステップＳ０５）。ずれ検出部２９は、算出された位置ずれ量が許容範囲内であるか否かを判定する（ステップＳ０７）。
　算出された位置ずれ量が許容範囲内であるでない場合（ステップＳ０７でＮＯ）は、ずれ補正部３５が、グリッパ５を制御して位置ずれを補正する（ステップＳ０９）。ここで、算出された位置ずれ量が許容範囲内でないということは、ゲージングを行っても位置ずれを適切に補正できなかった（許容できない位置ずれが残った）ということであり、ワークＷの掴み換えが必要である。従って、ワークＷを９０°回転させて（即ち、グリッパ５をＡ軸回りに９０°回転させて）、ワークＷがパンチとダイとの間に再度挿入されてゲージングが行われる。ゲージングによってワークＷが適切に位置決めされたら、パンチとダイとでワークＷが軽く仮保持される。グリッパ５は、ワークＷを一旦解放した後に、ワークＷを正しい位置で掴み直す（掴み換える）。
　グリッパ５がＡ軸回りに回転された状態が戻された後、掴み換えられたワークＷは、パンチとダイとの間に再度挿入されてゲージングが行われる。掴み換えによって位置ずれが適切に補正されているため、ゲージングによって、ワークＷは正しい位置に位置決めされる。以上がステップＳ０９での補正処理である。
　ステップＳ０９が終了した場合、又は、ステップＳ０７が肯定された場合、曲げ制御部２７に制御された曲げ加工機３にって、ワークＷが曲げられる（ステップＳ１１）。即ち、パンチとダイとでワークＷが軽く仮保持され、グリッパ５はワークＷを解放する。そして、パンチとダイとでワークＷが曲げられ、グリッパ５によって再びワークＷが把持される。
　ステップＳ１１の後、曲げ制御部２７が、全ての曲げ加工が完了されたか否かが判定される（ステップＳ１３）。完了されていない場合（ステップＳ１３でＮＯ）、ハンドリング制御部３１に制御されグリッパ５によりハンドリング処理が行われる（ステップＳ１５）。ハンドリング処理は、未完了の次の曲げに備えて、ワークＷの把持位置の変更や次ステージへの移動を行う処理である。ステップＳ１５の後、処理はステップＳ０３に戻され、ステップＳ０３～Ｓ１１によって次の曲げが行われる。一方、全ての曲げ加工が完了された場合（ステップＳ１３でＹＥＳ）。ローディング制御ユニット２５がローダ１９を制御してワークＷを搬出する（ステップＳ１７）。
　以上、図８のフローチャートに基づいてずれ補正について一般的に説明した。次に、図９～図１５を参照して、ずれ補正の第１具体例を説明する。ここでは、図９に示されるように、ワークＷは、正規の積載位置からずれて台車３７上に載置されている。なお、ワークＷは、所定厚みを有する略長方形状の金属板である。
　グリッパ５は台車上のワークＷを把持する際には台車３７に垂直に近づくので、把持されたワークＷは、図１０に示されるように傾いてグリッパ５に把持されてしまう。そして、バックゲージ１７Ｌ、１７Ｒによるゲージングにおいては、ワークＷは傾いたままバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒに突き当てられる。このため端部フランジ１７Ｌｃ、１７Ｒｃの移動量は異なり、移動量に所定の差（例えば、０．１ｍｍ）が生じた場合（位置ずれ量が許容範囲内でない場合）には、補正が必要と判断される。
　この場合、グリッパ５は、ワークＷを把持したまま、別のステージへ移動され（この例では、ステージ２での曲げのための補正でワークＷはステージ１に移動される：バックゲージ機構１７も移動される）、図１１に示されるように、ワークＷが９０°回転されて、ゲージングが行われる。
　図１２に示されるように、ワークＷは、ゲージングによってダイ１５ａに対して適切に位置決めされる。このとき、グリッパ５の軸心はダイ１５ａに対して傾く。この状態のバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒのストローク位置が記憶装置等に記憶される。そして、図１３に示されるように、パンチとダイとでワークＷが（ワークＷを変形させない圧力で）軽く仮保持され、バックゲージ１７Ｌ、１７Ｒも待避される。
　次いで、グリッパ５は、ワークＷを一旦解放した後に、図１４に示されるように、ワークＷを正しい位置で掴み直す（掴み換える）。なお、ワークＷの掴み換えの際には、ワークＷの外形は加工データ等から求めることができ、ワークＷの位置はゲージング時のデータから求められ、グリッパ５の位置は制御データ等より求められる。これらのデータから、図１４中の寸法ａ１（ワークＷの中心）が決定されると共に寸法ｂ１が仮決定され、グリッパ５が掴み換えられる。なお、図１４中のＪはグリッパ５（ロボットアーム７）の中心軸である。
　次いで、ワークＷを９０°回転させた（即ち、グリッパ５を９０°回転させた）後、ワークＷが元のステージ２に移動される（バックゲージ機構１７も移動される）。その後、あらためてゲージングが行われた後、図１５に示されるように、ダイ１５ｂ（図３参照）及びパンチ１１ｂによってワークＷが曲げられる。ここで、決定された寸法ａ１に対する補正は、ゲージング動作によってＸ軸方向の正確な値に設定されている。また、仮決定された寸法ｂ１に対する補正は、ワークＷの外形や曲げ位置のデータとバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒのストローク量とに基づいて、ワークＷのＹ軸方向の停止位置を補正することで行われる。なお、寸法ｂ１に関して、適切な把持位置でワークＷを再度掴み換えてもよい。
　次に、図１６～図２２を参照して、ずれ補正の第２具体例を説明する。ここでは、図１６に示されるように、ワークＷは、上述した掴み換えや前工程の曲げ加工（図１６中のパンチ１１ｃ参照）によって傾いている。ワークＷの巾に対して曲げ巾が小さく、かつ、１箇所のみが曲げられる場合、曲げ加工後にワークＷが回転して図１６に示されるようなずれが発生しやすい。このようなずれを補正する必要がある。なお、ワークＷは、所定厚みを有する略長方形状の金属板である。
　上述した回転によるずれによって、把持されたワークＷは、図１６に示されるように傾いてグリッパ５に把持されている。そして、バックゲージ１７Ｌ、１７Ｒによるゲージングにおいては、図１７に示されるように、ワークＷは傾いたままバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒに突き当てられる。このため端部フランジ１７Ｌｃ、１７Ｒｃの移動量は異なり、移動量に所定の差（例えば、０．１ｍｍ）が生じた場合（位置ずれ量が許容範囲内でない場合）には、補正が必要と判断される。
　この場合、グリッパ５は、ワークＷを把持したまま、別のステージへ移動され（この例では、ステージ２での曲げのための補正でワークＷはステージ１に移動される：バックゲージ機構１７も移動される）、図１８に示されるように、ワークＷが９０°回転されて、ゲージングが行われる。
　図１９に示されるように、ワークＷは、ゲージングによってダイ１５ａに対して適切に位置決めされる。このとき、グリッパ５の軸心はダイ１５ａに対して傾く。この状態のバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒのストローク位置が記憶装置等に記憶される。そして、図２０に示されるように、パンチとダイとでワークＷが（ワークＷを変形させない圧力で）軽く仮保持され、バックゲージ１７Ｌ、１７Ｒも待避される。
　次いで、グリッパ５は、ワークＷを一旦解放した後に、図２１に示されるように、ワークＷを正しい位置で掴み直す（掴み換える）。なお、ワークＷの掴み換えの際には、ワークＷの外形は加工データ等から求めることができ、ワークＷの位置はゲージング時のデータから求められ、グリッパ５の位置は制御データ等より求められる。これらのデータから、図２１中の寸法ａ２が仮決定されると共に寸法ｂ２（ワークＷの中心）が決定され、グリッパ５が掴み換えられる。なお、図２１中のＪはグリッパ５（ロボットアーム７）の中心軸である。
　次いで、ワークＷを９０°回転させた（即ち、グリッパ５を９０°回転させた）後、ワークＷが元のステージ２に移動される（バックゲージ機構１７も移動される）。その後、あらためてゲージングが行われた後、図２２に示されるように、ダイ１５ｂ（図３参照）及びパンチ１１ｂによってワークＷが曲げられる。ここで、仮決定された寸法ａ２に対する補正は、ワークＷの外形や曲げ位置のデータとバックゲージ１７Ｌ、１７Ｒのストローク量とに基づいて、ワークＷのＸ軸方向の停止位置を補正することで行われる。なお、寸法ａ２に関して、適切な把持位置でワークＷを再度掴み換えてもよい。また、決定された寸法ｂ２に対する補正は、ゲージング動作によってＹ軸方向の正確な値に設定されている。
　本発明は、上記実施形態に限定されることなく、適宜な変更によって他の態様で実施し得るものである。例えば、上記実施形態では、ワークＷが曲げられる際にグリッパ５はワークを一旦解放する。しかし、ワークＷが曲げられる際の把持部分の移動に対してグリッパ５の角度や位置を追従させることで、グリッパ５でワークＷを把持したままワークＷを曲げることができる。

Claims (10)

  1. 　ワークを把持する把持部と、ダイ及びパンチを用いて前記ワークに曲げ加工を行う曲げ加工機とを備えた曲げ加工システムにおいて、
    　所定の加工が終了するまでに前記把持部と前記ワークとの間の位置ずれを検出する検出部と、
    　前記検出部の検出結果に基づいて前記把持部で前記ワークを掴み換えさせることで前記位置ずれを補正する補正部とを備えている、曲げ加工システム。
  2. 　前記検出部は、前記曲げ加工機に設けられたバックゲージを備えており、前記把持部によって把持された前記ワークが前記バックゲージに突き当てて前記バックゲージの変位量を測定し、測定された前記変位量に基づいて前記位置ずれを検出する、請求項１に記載の曲げ加工システム。
  3. 　前記補正部は、前記ダイ及び前記パンチによって前記ワークを仮保持させつつ前記把持部に前記ワークを掴み換えさせることで前記位置ずれを補正する、請求項１又は２に記載の曲げ加工システム。
  4. 　前記検出部によって前記位置ずれが検出された場合、前記補正部は、（ａ）前記ワークを把持する前記把持部を回転させて前記ワークを所定角度回転させた後に前記ワークを前記バックゲージに突き当てて前記バックゲージの変位量を測定し、（ｂ）測定された前記変位量に基づいて前記ワークを前記曲げ加工機に対して適正に配置させ、（ｃ）適正位置に配置された前記ワークを前記ダイ及び前記パンチによって仮保持させつつ前記把持部に前記ワークを掴み換えさせ、（ｄ）前記把持部を前記所定回転角度復帰回転させて、前記位置ずれを補正する、請求項２に記載の曲げ加工システム。
  5. 　積載台に積載された前記ワークが前記把持部に把持されて前記曲げ加工機に搬入された直後に、前記検出部が前記位置ずれを検出する、請求項１～４のいずれか１項に記載の曲げ加工システム。
  6. 　曲げ加工に先立って前記ワークの把持位置が変更された場合、前記把持位置が変更された直後に、前記検出部が前記位置ずれを検出する、請求項１～５のいずれか１項に記載の曲げ加工システム。
  7. 　前工程の曲げ加工の直後に、前記検出部が前記位置ずれを検出する、請求項１～６のいずれか１項に記載の曲げ加工システム。
  8. 　曲げ加工機のダイ及びパンチを用いて、把持部に把持されたワークに曲げ加工を行う曲げ加工方法において、
    　（Ａ）所定の加工を終了するまでに前記把持部と前記ワークとの間の位置ずれを検出し、
    　（Ｂ）前記位置ずれの検出結果に基づいて前記把持部で前記ワークを掴み換えさせることで前記位置ずれを補正する、曲げ加工方法。
  9. 　（Ａ）において、前記把持部によって把持された前記ワークをバックゲージに突き当てて前記バックゲージの変位量を測定し、測定された前記変位量に基づいて前記位置ずれを検出する、請求項８に記載の曲げ加工方法。
  10. 　（Ｂ）において、（ａ）前記ワークを把持する前記把持部を回転させて前記ワークを所定角度回転させた後に前記ワークを前記バックゲージに突き当てて前記バックゲージの変位量を測定し、（ｂ）測定された前記変位量に基づいて前記ワークを前記曲げ加工機に対して適正に配置させ、（ｃ）適正位置に配置された前記ワークを前記ダイ及び前記パンチによって仮保持させつつ前記把持部に前記ワークを掴み換えさせ、（ｄ）前記把持部を前記所定回転角度復帰回転させて、前記位置ずれを補正する、請求項９に記載の曲げ加工方法。
PCT/JP2011/066545 2010-07-26 2011-07-21 曲げ加工システム及び曲げ加工方法 WO2012014771A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010-166804 2010-07-26
JP2010166804A JP5785700B2 (ja) 2010-07-26 2010-07-26 曲げ加工システム及びその方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012014771A1 true WO2012014771A1 (ja) 2012-02-02

Family

ID=45529983

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2011/066545 WO2012014771A1 (ja) 2010-07-26 2011-07-21 曲げ加工システム及び曲げ加工方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP5785700B2 (ja)
WO (1) WO2012014771A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114011916A (zh) * 2021-11-03 2022-02-08 阜阳强松机械制造有限公司 一种液压数控折弯机

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6091065B2 (ja) * 2012-02-24 2017-03-08 株式会社アマダホールディングス ゲージング方法，ゲージング装置，及び曲げ加工装置
JP6122343B2 (ja) * 2013-06-03 2017-04-26 株式会社アマダホールディングス シミュレーションシステム及びその方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63126619A (ja) * 1986-11-15 1988-05-30 Matsushita Electric Works Ltd 曲げ加工機の自動化装置
JPH01289525A (ja) * 1988-01-29 1989-11-21 Amada Co Ltd 板材折曲げ加工装置
JPH04505378A (ja) * 1989-12-18 1992-09-17 株式会社アマダ 板金曲げ加工装置用ロボットマニピュレータの制御用装置

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS63126619A (ja) * 1986-11-15 1988-05-30 Matsushita Electric Works Ltd 曲げ加工機の自動化装置
JPH01289525A (ja) * 1988-01-29 1989-11-21 Amada Co Ltd 板材折曲げ加工装置
JPH04505378A (ja) * 1989-12-18 1992-09-17 株式会社アマダ 板金曲げ加工装置用ロボットマニピュレータの制御用装置

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114011916A (zh) * 2021-11-03 2022-02-08 阜阳强松机械制造有限公司 一种液压数控折弯机
CN114011916B (zh) * 2021-11-03 2022-05-17 阜阳强松机械制造有限公司 一种液压数控折弯机

Also Published As

Publication number Publication date
JP2012024820A (ja) 2012-02-09
JP5785700B2 (ja) 2015-09-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1797973A1 (en) Combined panel bender-press brake machine
EP0934783A2 (en) Bending device and bending method
KR100333520B1 (ko) 반도체 웨이퍼 생산라인에서의 자동 가이드 비클의 로봇암 제어 방법
WO2012014771A1 (ja) 曲げ加工システム及び曲げ加工方法
JP5738149B2 (ja) 薄板の加工のための機械式の加工装置、並びに該加工装置における工具交換のための方法
CN106425651B (zh) 具有机床及装卸工件的机器人的加工***
JP2009142928A (ja) 研削方法と研削装置
JP2007508144A (ja) 加工部材の曲げ加工方法
JP2006239764A (ja) 車両用ドアインパクトビームの製造方法及びその製造装置。
JP2016007609A (ja) ワーク操作用ロボットにおけるワーククランプ装置及びその方法
JP6626165B2 (ja) 工作機械およびワークを着脱するロボットを備える加工システム
JP2013180339A (ja) プレスブレーキおよびワークの曲げ加工方法
WO2015075775A1 (ja) ロボットシステム
JP2008018482A (ja) 位相基準部加工装置及び方法
JP2004261881A (ja) ワーク溶接システム、ワーク溶接方法、および、ワーク溶接プログラム
JP3840389B2 (ja) 加工方法および加工装置
JPH01284438A (ja) 板材の位置決め装置
JP2023179123A (ja) 吸着装置、および搬送システム
JP2000254729A (ja) 曲げ加工方法及び曲げ加工システム
JP7287338B2 (ja) 位置決め装置および位置決め方法
US11338349B2 (en) Loading dies in a press
WO2023238738A1 (ja) ヘアピンコンダクタの製造装置及び製造方法
CN113246116B (zh) 机械臂校正方法
JP7360044B2 (ja) 成形品の製造方法
JPH08108234A (ja) 板金加工方法及びこの方法に用いるワークハンドリングロボット

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11812362

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 11812362

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1