WO2010074108A1

WO2010074108A1 - 成形材料および樹脂付着強化繊維束

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Publication number: WO2010074108A1
Application number: PCT/JP2009/071373
Authority: WO
Inventors: 本間雅登; 土谷敦岐; 浅見啓一
Original assignee: 東レ株式会社
Priority date: 2008-12-25
Filing date: 2009-12-24
Publication date: 2010-07-01
Also published as: EP2371505B1; KR101665737B1; CN102245362A; KR20110098900A; TW201033258A; TWI458764B; CN102245362B; US20120015186A1; EP2371505A4; EP2371505A1; US9731440B2

Abstract

　下記成分（Ａ）～（Ｄ）を下記の割合で含む成形材料であって、該成分（Ａ）～（Ｃ）を含む複合体に、該成分（Ｄ）が接着されており、かつ、重量平均分子量の序列が成分（Ｄ）＞成分（Ｂ）＞成分（Ｃ）である成形材料；（Ａ）強化繊維束１～７５重量％；（Ｂ）第１のプロピレン系樹脂０．０１～１０重量％；（Ｃ）重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有する第２のプロピレン系樹脂０．０１～１０重量％；（Ｄ）第３のプロピレン系樹脂５～９８．９８重量％（第１の態様）。　強化繊維束（Ａ）に、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）と第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）とを含む混合物が付着している樹脂付着強化繊維束（第２の態様）。

Description

成形材料および樹脂付着強化繊維束

　本発明は、オレフィン系樹脂をマトリックスとする長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料に関する。また、本発明は、該成形材料に好適に用いられる樹脂付着強化繊維束に関する。

　連続した強化繊維束と熱可塑性樹脂からなる成形材料として、プリプレグ、ヤーン、ガラスマット（ＧＭＴ）など多様な形態が知られている。このような熱可塑性樹脂を用いた成形材料は、成形作業や貯蔵が容易であり、成形品の靭性が高く、かつ、リサイクル性に優れるといった特徴がある。とりわけ、ペレット状に加工した成形材料は、射出成形やスタンピング成形などの経済性および生産性に優れた成形法に適用できるので、工業材料として有用である。

　しかしながら、成形材料の製造工程における経済性および生産性の問題から、これらはそれほど広く用いられていない。例えば、靭性や伸度に優れる熱可塑性樹脂は、一般に高粘度であり、強化繊維束への含浸は困難となるため、成形材料を容易に、生産性よく製造することには不向きである。一方で、含浸の容易さから低粘度の熱可塑性樹脂を用いると、得られる成形品の力学特性が大幅に低下するという問題がある。

　これに対し、低分子量の熱可塑性重合体と連続した強化繊維からなる複合体に、高分子量の熱可塑性樹脂が接するように配置されてなる成形材料が開示されている（例えば、特許文献１）。

　この成形材料では、連続した強化繊維束への含浸には低分子量体を、マトリックス樹脂には高分子量体を使い分けることで、経済性、生産性と力学特性の両立を図っている。また、この成形材料を用いて射出成形法による成形を行うと、成形時の材料可塑化の段階で、強化繊維が最小限の折損でマトリックス樹脂と容易に混合され、繊維の分散性が優れた成形品を製造できる。従って、得られた成形品は、強化繊維の繊維長を従来よりも上げることができ、良好な力学特性と、優れた外観品位を合わせ持つことができる。

　しかし、近年になり、繊維強化複合材料がより注目され、用途が拡大するに伴い、成形性、取扱性および得られる成形品の力学特性により優れた成形材料が要求されるようになった。また工業的にもより高い経済性、生産性が求められるようになった。例えば、繊維強化複合材料に、よりいっそうの軽量性および経済性が求められるようになったため、マトリックス樹脂には軽量なオレフィン系樹脂、とりわけプロピレン系樹脂が使用されるようになってきた。特許文献２には、酸変性オレフィン系樹脂を、酸基と反応可能な官能基を有するサイジング剤で処理した炭素繊維に含浸させた長繊維ペレットが開示されている。しかしながら、当該ペレットで使用している熱可塑性樹脂は、酸変性オレフィン系樹脂のみであり、粘度が高いため炭素繊維束の分散が非常に困難となり、成形品の力学特性や外観には問題があった。

　また、強化繊維の表面処理やサイジング剤の付与などで界面接着性を向上させ、成形品の力学特性を向上させる試みが行われている。特許文献３には、不飽和ジカルボン酸またはその塩で変性されたポリプロピレン系樹脂を用いた繊維処理剤が記載されており、特許文献４には、ポリプロピレン樹脂に適したサイジング剤として酸価が２３～１２０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸変性ポリプロピレン樹脂を付与することが開示されているが、いずれも十分な界面接着性は得られていない。

　また特許文献５には、アイオノマー樹脂が０．１～８重量％付着した炭素繊維が開示されている。同様に特許文献６には、２種類の酸変性ポリプロピレン系樹脂を０．１～８重量％付着した炭素繊維について記載されている。いずれの特許文献も、炭素繊維にポリオレフィン樹脂と親和性のあるポリマーを付与することで、炭素繊維とマトリックス樹脂との界面接着性を改善することを目的としている。

　しかしながら、これらの特許文献に明確に記載されているとおり、強化繊維にはアイオノマー樹脂または自己乳化型ポリプロピレン系樹脂などの変性オレフィン成分のみを主に付着させていることから、樹脂成分の被膜形成が十分ではなく、界面接着性や繊維束の取り扱い性の向上は十分ではなかった。
特開平１０－１３８３７９号公報特開２００５－１２５５８１号公報特開平６－１０７４４２号公報特開２００５－４８３４３号公報特開２００６－１２４８５２号公報国際公開第２００６／１０１２６９号パンフレット

　このように、極性の低いオレフィン系樹脂をマトリックス樹脂に用いた場合においても高い力学特性を発揮し、かつ、強化繊維の分散性も良好な、長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料が要求されている。

　また、従来技術ではオレフィン系樹脂をマトリックス樹脂として成形した際に、優れた界面接着性を発揮し、かつ取扱い性の良好な強化繊維束を得ることは困難であり、これらの特性を満足できる強化繊維束の開発が望まれていた。

　本発明は、プロピレン系樹脂をマトリックス樹脂とする長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であって、射出成形を行う際に強化繊維の成形品中への分散が良好であり、かつ力学特性に優れた成形品を製造できる成形材料を提供することを目的とする。
また、熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂、特にポリオレフィン系マトリックス樹脂と強化繊維との接着性に優れ、取扱い性が良好な樹脂付着強化繊維束を提供することを目的とする。

　本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、上記課題を達成することができる、次の成形材料および樹脂付着強化繊維束を見出した。

　下記成分（Ａ）～（Ｄ）を下記の割合で含む成形材料であって、該成分（Ａ）～（Ｃ）を含む複合体に、該成分（Ｄ）が接着されており、かつ、重量平均分子量の序列が成分（Ｄ）＞成分（Ｂ）＞成分（Ｃ）である成形材料；
（Ａ）強化繊維束　１～７５重量％；
（Ｂ）第１のプロピレン系樹脂　０．０１～１０重量％；
（Ｃ）重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有する第２のプロピレン系樹脂　０．０１～１０重量％；
（Ｄ）第３のプロピレン系樹脂　５～９８．９８重量％。

　強化繊維束（Ａ）に、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）と第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）とを含む混合物が付着している樹脂付着強化繊維束であって、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量平均分子量よりも大きく、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）は重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂であり、前記第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）と第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）とを含む混合物の付着量が強化繊維束（Ａ）１００重量部に対して０．１～３０重量部の範囲であり、かつ、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の含有量が第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部に対して０．３～４５重量部である樹脂付着強化繊維束。

　本発明の長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料は、射出成形を行う際に強化繊維の成形品中への分散が良好であり、かつ力学特性に優れた成形品を製造できる。またプロピレン系樹脂を用いているため、軽量性に優れた成形品を得ることができる。

　また、本発明の樹脂付着強化繊維束は、熱可塑性樹脂からなるマトリックス樹脂との接着性に優れ、かつ取扱い性および成形時の繊維分散性が良好な樹脂付着強化繊維束である。

　本発明の成形材料および樹脂付着強化繊維束は、自動車、電気・電子機器、家電製品などの各種部品・部材に極めて有用である。

強化繊維束（Ａ）と第１のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のポリプロピレン系樹脂（Ｃ）からなる複合体の形態の一例を示す概略図である。本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。図２の成形材料の直交方向断面の形状を示す概略図である。本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。図４の成形材料の直交方向断面の形状を示す概略図である。本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。図６の成形材料の直交方向断面の形状を示す概略図である。本発明の成形材料の好ましい態様の、軸心方向断面の形状の一例を示す概略図である。図８の成形材料の直交方向断面の形状を示す概略図である。本発明の成形材料の好ましい態様の、直交方向断面の形状の一例を示す概略図である。擦過毛羽評価方法に用いられる糸道の概略図。

　本発明の成形材料は、強化繊維（Ａ）、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）を含む複合体に、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）を接着させた成形材料である。また、本発明の樹脂付着強化繊維束は、強化繊維（Ａ）に第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）と第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）とを含む混合物が付着した樹脂付着強化繊維である。　本発明の成形材料において、強化繊維束（Ａ）、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）は、この三者で複合体、すなわち樹脂付着強化繊維、を形成する。この複合体の形態は、図１に示すようなものであり、強化繊維束（Ａ）の各単繊維間に第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の混合物が満たされている。すなわち、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の混合物の海に、強化繊維が島のように分散している状態である。

　本発明の成形材料は、例えば図２に示すように、強化繊維束（Ａ）、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）からなる複合体（樹脂付着強化繊維）に第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が接着するように配置されている。第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）は、本発明の成形材料を成形した後に、マトリックス樹脂となる成分である。まず、これらの構成要素（Ａ）～（Ｄ）について説明する。

　強化繊維束（Ａ）としては、特に限定されないが、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、ボロン繊維、金属繊維などの高強度高弾性率繊維が使用できる。これらは１種だけでも、２種以上を併用してもよい。中でも、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系などの炭素繊維が、得られる成形品の力学特性の向上および軽量化効果の観点から好ましい。なかでも、得られる成形品の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維が特に好ましい。また、導電性を付与する目的で、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した強化繊維を用いることもできる。

　さらに炭素繊維としては、Ｘ線光電子分光法により測定される繊維表面の酸素（Ｏ）と炭素（Ｃ）の原子数の比である表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］が０．０５～０．５であるものが好ましく、より好ましくは０．０８～０．４であり、さらに好ましくは０．１～０．３である。表面酸素濃度比が０．０５以上であることにより、炭素繊維表面に十分な量の官能基量が存在し、熱可塑性樹脂と強固な接着を得ることができる。また、表面酸素濃度比の上限には特に制限はないが、炭素繊維の取扱い性および生産性のバランスから、０．５以下とすることが好ましい。

　炭素繊維の表面酸素濃度比は、Ｘ線光電子分光法により、後述の手順にしたがって求めるものである。炭素繊維表面にサイジング剤などが付着している場合は、予め溶剤等を用いて除去した後、測定する。

　表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］を０．０５～０．５に制御する手段としては、特に限定されるものではないが、例えば、電解酸化処理、薬液酸化処理および気相酸化処理などの手法をとることができる。中でも電解酸化処理が好ましい。

　また、強化繊維の平均繊維径は、特に限定されないが、得られる成形品の力学特性と表面外観の観点から、１～２０μｍの範囲内であることが好ましく、３～１５μｍの範囲内であることがより好ましい。強化繊維束の単糸数は、特に制限はないが、１００～３５０，０００本の範囲内が好ましく、とりわけ１，０００～２５０，０００本の範囲内がより好ましい。また強化繊維の生産性の観点からは、単糸数が多いものが好ましく、２０，０００～１００，０００本の範囲内がさらに好ましい。

　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）としては、プロピレンの単独重合体またはプロピレンと他の単量体との共重合体が挙げられる。ここで、他の単量体の好ましい例としては、α－オレフィン、共役ジエン、非共役ジエンなどが挙げられる。具体的には、例えば、エチレン、１－ブテン、３－メチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセン、４，４ジメチル－１－ヘキセン、１－ノネン、１－オクテン、１－ヘプテン、１－ヘキセン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン等のプロピレンを除く炭素数２～１２のα－オレフィン、ブタジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，５－ヘキサジエン等が挙げられる。これらの単量体は、１種類または２種類以上を用いることができる。共重合体は、ランダム共重合体でもブロック共重合体でもよい。共重合体の具体例としては、例えば、エチレン・プロピレン共重合体、プロピレン・１－ブテン共重合体、エチレン・プロピレン・１－ブテン共重合体などが好適なものとして挙げられる。

　とりわけ、マトリックス樹脂となる第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）との親和性を高めるために、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）は、繰り返し単位として、プロピレン単位を５０モル％以上含むことが好ましい。また、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の結晶性を落として第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）との親和性を高め、得られる成形品の強度を高めるために、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）は、プロピレンから導かれる構成単位を５０～９９モル％含むことが好ましく、より好ましくは５５～９８モル％、さらに好ましくは６０～９７モル％である。

　プロピレン系樹脂における繰り返し単位の同定は、ＩＲ、ＮＭＲ、質量分析および元素分析等の通常の高分子化合物の分析手法を用いて行うことができる。

　また、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）は、樹脂自体の強度を確保し、かつ、樹脂と強化繊維との接着を高める観点からは、実質的に未変性であることが好ましい。ここで、実質的に未変性とは、望ましくは全く変性されていないことであるが、変性されたとしても前記目的を損なわない範囲である。具体的には、式（Ｉ）
－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－・・・式（Ｉ）
で表されるカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を全く含まないか、あるいは、含んだとしても樹脂１グラム当たり、総量０．０５ミリモル当量未満であることを意味する。好ましくは０．０１ミリモル当量以下、より好ましくは０．００１ミリモル以下、さらに好ましくは０．０００１ミリモル当量以下である。

　また、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）は、後述する含浸助剤および分散助剤としての役割を果たす観点、被膜形成性、被膜の強度およびマトリックス樹脂となる第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）との親和性の観点から、重量平均分子量が３０，０００以上１５０，０００未満であることが好ましい。重量平均分子量の下限は、より好ましくは３５，０００以上、より好ましくは５０，０００超、より好ましくは６０，０００以上である。重量平均分子量の上限は、より好ましくは１４０，０００以下、より好ましくは１３０，０００以下である。

　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）は、ＭＩ（メルトインデックス：２３０℃）が５０以上であり、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が２．５以上であるものが好ましい。該分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）の上限は、特に制限はないが、好ましくは５０以下、さらに好ましくは３０以下である。

　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）は、さらに、重量平均分子量が１５０，０００以上であるプロピレン系樹脂を含んでも良い。この場合、重量平均分子量が３０，０００以上１５０，０００未満であるプロピレン系樹脂（Ｂ－１）を３０～１００重量％と、重量平均分子量が１５０，０００以上５００，０００以下であるプロピレン系樹脂（Ｂ－２）を０～７０重量％とを含むことが好ましい。またプロピレン系樹脂（Ｂ－２）の重量平均分子量は好ましくは１５０，０００以上４５０，０００以下である。重量平均分子量の上限については、大きくなりすぎると、含浸助剤および分散助剤としての効果が低下するので、上記する範囲内とすることが好ましい。配合量は、より好ましくはプロピレン系樹脂（Ｂ－１）を３５～１００重量％、プロピレン系樹脂（Ｂ－２）を０～６５重量％である。

　前記のように、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）は、樹脂自体の強度および樹脂と強化繊維との接着性の観点から、実質的に未変性であることが好ましい。しかし、マトリックス樹脂となる第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が酸変性プロピレン系樹脂である場合には、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）も変性されていてもよい。この場合、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）が、重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有することで、マトリックス樹脂との親和性を高めることができる。

　この場合、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０，０００を超えて１５０，０００未満であることが好ましい。より好ましくは６０，０００～１３０，０００である。

　また、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）に含まれるカルボン酸基は、水分散体の安定性と、繊維との接着性の観点より、上記塩基物質によりすべて中和されてカルボン酸塩基になっていることが望ましいが、一部中和されていないカルボン酸基が残存していてもよい。詳細は、後述の第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）と同様である。

　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）が重合体鎖に結合したカルボン酸および／またはカルボン酸塩基を有する場合、カルボン酸基およびカルボン酸塩基の総量が、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）１ｇ当たり、０．０５以上であることが好ましく、より好ましくは０．０５～２ミリモル当量、さらに好ましくは０．１～１ミリモル当量である。

　また、カルボン酸塩基の含有量は、樹脂１ｇ当たり－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－で表される基換算での総量、すなわち、樹脂１ｇ当たりのカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基のミリモル当量で比較したときに、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）のミリモル当量が、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）のミリモル当量よりも大きいことが好ましい。第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）のカルボン酸塩基は、マトリックス樹脂である酸変性ポリプロピレン樹脂への親和性を高める効果があるが、強化繊維との相互作用を考慮した第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）のカルボン酸塩基ほどの含有量は必要ない。

　カルボン酸塩基を有する第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の製造方法としては、後述の第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）と同様にして製造することができる。また、カルボン酸基および／またはカルボン酸塩基の含有量の測定方法、および、カルボン酸基とカルボン酸塩基の好ましい比率についても、後述の第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）と同様である。

　第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）は、重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂である。これは強化繊維との相互作用を高めるうえでカルボン酸塩基を含むことが効果的であるためである。

　カルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂は、カルボン酸基を有するプロピレン系樹脂を前駆体として、該前駆体のカルボン酸基を中和することにより、または、カルボン酸エステル基を有するプロピレン系樹脂を前駆体として、該前駆体のカルボン酸エステル基をケン化することにより、得ることができる。

　第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体としては、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、プロピレン・１－ブテン共重合体、エチレン・プロピレン・１－ブテン共重合体で代表される、プロピレンと１種または２種類以上のα－オレフィンとの共重合体に、カルボン酸基を有する単量体および／またはカルボン酸エステル基を有する単量体を、グラフト重合したものを用いることができる。共重合体は、ランダム共重合体でもブロック共重合体でもよく、α－オレフィン以外の単量体を繰り返し単位として含んでも良い。

　ここで、カルボン酸基を有する単量体、およびカルボン酸エステル基を有する単量体としては、例えば、エチレン系不飽和カルボン酸、その無水物、あるいは、そのエステル等が挙げられる。エチレン系不飽和カルボン酸としては、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマール酸、テトラヒドロフタル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸などが例示される。その無水物としては、ナジック酸^ＴＭ（エンドシス－ビシクロ［２．２．１］ヘプト－５－エン－２，３－ジカルボン酸）、無水マレイン酸、無水シトラコン酸などが例示できる。これらの中でも、酸無水物類が好ましく、さらには無水マレイン酸が好ましい。

　オレフィン以外の単量体としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｉ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ｎ－アミル（メタ）アクリレート、イソアミル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、オクタデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ラウロイル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、イソボロニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル類；ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレート、ラクトン変性ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピルアクリレート等の水酸基含有ビニル類；グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有ビニル類；ビニルイソシアナート、イソプロペニルイソシアナート等のイソシアナート基含有ビニル類；スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、ｔ－ブチルスチレン等の芳香族ビニル類；アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ－メチロールメタクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、マレイン酸アミド等のアミド類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジエチルアミノエチル（メタアクリレート、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ－ジヒドロキシエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノアルキル（メタ）アクリレート類；スチレンスルホン酸、スチレンスルホン酸ソーダ、２－アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸等の不飽和スルホン酸類；モノ（２－メタクリロイロキシエチル）アシッドホスフェート、モノ（２－アクリロイロキシエチル）アシッドホスフェート等の不飽和リン酸類；等が挙げられる。ここで、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。これらの単量体は単独で用いることもできるし、また２種類以上のものを用いることもできる。

　上記第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体は、種々の方法で得ることができる。例えば、有機溶剤中で、プロピレン系樹脂、不飽和ビニル基を有するエチレン系不飽和カルボン酸およびオレフィン以外の不飽和ビニル基を有する単量体を重合開始剤の存在下で反応させた後に脱溶剤する方法；プロピレン系樹脂を加熱溶融し、得られた溶融物に不飽和ビニル基を有するカルボン酸および重合開始剤を攪拌下で反応させる方法；プロピレン系樹脂、不飽和ビニル基を有するカルボン酸および重合開始剤を混合したものを押出機に供給して、加熱混練しながら反応させる方法等を挙げることができる。

　ここで重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ジクロルベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ－ｔｅｒｔ－ブチルパーオキサイド、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ペルオキシベンゾエート）ヘキシン－３、１，４－ビス（ｔｅｒｔ－ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン等が挙げられる。これらは、単独であるいは２種以上を混合して用いることができる。

　また有機溶剤としては、キシレン、トルエン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素；ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、イソオクタン、イソデカン等の脂肪族炭化水素；シクロヘキサン、シクロヘキセン、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン等の脂環式炭化水素；酢酸エチル、ｎ－酢酸ブチル、セロソルブアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート、３メトキシブチルアセテート等のエステル系溶媒；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン系溶媒等の有機溶剤を用いることができる。またこれらの２種以上からなる混合物であっても構わない。これらの中でも、芳香族炭化水素、脂肪族炭化水素、及び脂環式炭化水素が好ましく、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素がより好適に用いられる。

　上記のように得られた第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体を中和またはケン化することにより、重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有する第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）を得ることができる。中和またはケン化する場合には、上記第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体を水分散体にして処理することが容易であり好ましい。

　中和またはケン化に用いる塩基性物質としては、ナトリウム、カリウム、リチウム、カルシウム、マグネシウム、亜鉛等の金属類；それらの金属の酸化物、水酸化物、水素化物、弱酸塩；ヒドロキシルアミン、水酸化アンモニウム等の無機アミン；アンモニア、（トリ）メチルアミン、（トリ）エタノールアミン、（トリ）エチルアミン、ジメチルエタノールアミン、モルフォリン等の有機アミンを挙げることができる。中和またはケン化により得られるカルボン酸塩基は、リチウム塩、カリウム塩、ナトリウム塩、カルシウム塩、マグネシウム塩、亜鉛塩およびアンモニウム塩より選択される、１種または２種以上の塩であることが好適である。

　また、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）に含まれるカルボン酸基は、水分散体の安定性と、繊維との接着性の観点より、上記塩基物質によりすべて中和されてカルボン酸塩基になっていることが望ましいが、一部中和されていないカルボン酸基が残存していてもよい。具体的には、カルボン酸基およびカルボン酸塩基の総量に対して、カルボン酸塩基のモル比が５０～１００％が好ましく、より好ましくは７０～１００％、更に好ましくは８５～１００％である。このモル比のことを、転化率と呼ぶ。

　カルボン酸基およびカルボン酸塩基の含有量を分析する手法としては、ＩＣＰ発光分析で塩を形成している金属種の検出を行う方法や、ＩＲ、ＮＭＲ、質量分析および元素分析等を用いてカルボニル炭素の同定および定量を行う方法が挙げられる。

　中和されていないカルボン酸基のモル数を測定するためには、まず加熱トルエン中にプロピレン系樹脂を溶解し、０．１規定の水酸化カリウム－エタノール標準液で滴定し、プロピレン系樹脂の酸価を下式より求める。
酸価＝（５．６１１×Ａ×Ｆ）／Ｂ　（ｍｇＫＯＨ／ｇ）
　Ａ：０．１規定水酸化カリウム－エタノール標準液使用量（ｍｌ）
　Ｆ：０．１規定水酸化カリウム－エタノール標準液のファクター
　Ｂ：試料採取量（ｇ）
　上記で算出した酸価を、下式を用いて中和されていないカルボン酸基のモル数に換算する。
中和されていないカルボン酸基のモル数＝酸価×１０００／５６（モル／ｇ）。

　カルボン酸基の中和塩への転化率は、別途ＩＲ、ＮＭＲおよび元素分析等を用いてカルボン酸基のカルボニル炭素の定量をおこなって算出したカルボン酸基およびカルボン酸塩基の総モル数（モル／ｇ）を用いて下式にて算出する。
転化率％＝（１－ｒ）×１００（％）
ｒ：中和されていないカルボン酸基のモル数／カルボン酸基およびカルボン酸塩基の総モル数。

　また、強化繊維との相互作用を高める観点から、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の重合体鎖に結合したカルボン酸基およびカルボン酸塩基の総量が、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）１ｇ当たり、０．０５～５ミリモル当量であることが好ましい。より好ましくは０．１～４ミリモル当量、さらに好ましくは０．３～３ミリモル当量である。

　後述する含浸助剤および分散助剤としての役割を果たす観点および第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）と分子鎖同士の絡み合いを形成し、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）との相互作用を高める観点から、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，０００～５０，０００であることが好ましい。より好ましくは２，０００～４０，０００、さらに好ましくは５，０００～３０，０００である。なお重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定する。

　第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）としては、プロピレンの単独重合体またはプロピレンと少なくとも１種のα－オレフィン、共役ジエン、非共役ジエンなどとの共重合体が挙げられる。

　α－オレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、３－メチル－１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ヘキセン、４，４ジメチル－１－ヘキセン、１－ノネン、１－オクテン、１－ヘプテン、１－ヘキセン、１－デセン、１－ウンデセン、１－ドデセン等のプロピレンを除く炭素数２～１２のα－オレフィン等が挙げられる共役ジエンまたは非共役ジエンとしては、ブタジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，５－ヘキサジエン等が挙げられる。これらその他の単量体には、１種類または２種類以上を選択することができる。

　共重合体は、ランダム共重合体でもブロック共重合体でもよく、α－オレフィン以外の単量体を繰り返し単位として含んでも良い。共重合体の具体例としては、例えば、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、プロピレン・１－ブテン共重合体、エチレン・プロピレン・１－ブテン共重合体などが好適なものとして挙げられる。

　第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）は、得られる成形品の力学特性を向上させる観点より、変性プロピレン系樹脂であることが好ましい。好ましくは酸変性プロピレン系樹脂であり、重合体鎖に結合したカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂である。上記酸変性プロピレン系樹脂は、種々の方法で得ることができ、例えば前記した第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）と同様にして製造することができる。

　第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が重合体鎖に結合したカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有する場合、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）の重合体鎖に結合したカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基の含有量は、カルボン酸基およびカルボン酸塩基の総量が、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）１ｇあたり、０．０５～４ミリモル当量であることが好ましい。より好ましくは０．１～３ミリモル当量であり、さらに好ましくは、０．２～２ミリモル当量である。カルボン酸基の転化率については、前記した第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）と同様である。

　第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）として、重合体鎖に結合したカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂を含む場合には、樹脂の力学特性を高く保つことと、原料コストを考慮し、無変性のプロピレン系樹脂との混合物とすることが好ましい。具体的には、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が、重合体鎖に結合したカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂（Ｄ－１）５～５０重量％と、カルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有しないプロピレン系樹脂（Ｄ－２）５０～９５重量％とを含むことが好ましい。より好ましくは成分（Ｄ－１）が５～４５重量％、成分（Ｄ－２）が５５～９５重量％、さらに好ましくは成分（Ｄ－１）が５～３５重量％、成分（Ｄ－２）が６５～９５重量％である。

　また第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）は、本発明の目的を損なわない範囲で、エラストマーあるいはゴム成分などの耐衝撃性向上剤、他の充填材や添加剤を含有しても良い。これらの例としては、無機充填材、難燃剤、導電性付与剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、あるいは、カップリング剤が挙げられる。

　本発明の成形材料を射出成形する場合、射出成形機のシリンダー内で成形材料が溶融混練される。この際、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の混合物が、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）に拡散することにより、強化繊維束（Ａ）が第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）に分散することを助け、同時に第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が強化繊維束（Ａ）に含浸することを助ける。すなわち、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の混合物が、含浸助剤および分散助剤としての役割を持つ。この役割を達成するうえで、成分（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｄ）の重量平均分子量の序列が、（Ｄ）＞（Ｂ）＞（Ｃ）であれば、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）が容易に成分（Ｄ）中に拡散可能となる。

　第１～第３のプロピレン系樹脂が重合体鎖に結合したカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂である場合、そのカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基の含有量は、樹脂１ｇ当たり－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－で表される基換算での総量、すなわち、樹脂１ｇ当たりのカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基のミリモル当量の序列が、成分（Ｃ）≧成分（Ｂ）≧成分（Ｄ）であることが好ましい。これは強化繊維に複合されている第１および第２のプロピレン系樹脂は、強化繊維への密着性の観点から、より多くのカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有することが好ましいためである。特に重量平均分子量の小さな第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）に、多くのカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を持たせることにより、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）は強化繊維近傍に存在するようになり、強化繊維との密着性および強化繊維の分散性が向上するので好ましい。第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）は、第１および第２のプロピレン系樹脂ほど強化繊維との相互作用が必要ないので、樹脂コストの観点から、カルボン酸基および／またはカルボン酸塩基の含有量が少ないことが好ましい。

　本発明の成形材料は、強化繊維束（Ａ）、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）および第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）の合計を１００重量％として、各成分を以下の割合で含有する。

　強化繊維束（Ａ）の含有量は、１～７５重量％、好ましくは５～６５重量％、より好ましくは１０～５０重量％である。強化繊維束（Ａ）が１重量％未満では、得られる成形品の力学特性が不十分となる場合があり、７５重量％を超えると射出成形の際に流動性が低下する場合がある。

　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の含有量は、０．０１～１０重量％、好ましくは０．５～９重量％、より好ましくは１～８重量％である。第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の含有量は、０．０１～１０重量％、好ましくは０．５～９重量％、より好ましくは１～８重量％である。第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）のいずれかが、０．１重量％未満では、成形材料の成形性、すなわち成形時の強化繊維の分散が不十分となる場合がある。第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）のいずれかが、１０重量％を超えると、マトリックス樹脂である熱可塑性樹脂の力学特性を低下させる場合がある。

　また、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）の含有量は、５～９８．９８重量％、好ましくは２５～９４重量％、より好ましくは５０～８８重量％であり、この範囲内で用いることで、本発明の効果を達成することができる。

　本発明の成形材料において、強化繊維束（Ａ）は、強化繊維束を構成する単繊維が一方向に配列され、かつ、長さ方向に亘り連続した状態であるのが好ましい。必ずしも、強化繊維束の単繊維全てが全長に亘り連続している必要はなく、一部の単繊維が途中で分断されていても良い。このような連続した強化繊維束としては、一方向性繊維束、二方向性繊維束、多方向性繊維束などが例示できるが、成形材料を製造する過程での生産性の観点から、一方向性繊維束がより好ましく使用できる。

　本発明の成形材料は、強化繊維束（Ａ）が成形材料の軸心方向にほぼ平行に配列され、かつ強化繊維束（Ａ）を構成する強化繊維の長さは、成形材料の長さと実質的に同じ長さであることが好ましい。

　ここで言う、「ほぼ平行に配列されて」いるとは、強化繊維束の長軸の軸線と、成形材料の長軸の軸線とが、同方向を指向している状態を示す。両者の軸線同士の角度のずれが、好ましくは２０°以下であり、より好ましくは１０°以下であり、さらに好ましくは５°以下である。

　また、「実質的に同じ長さ」とは、成形材料の全長よりも有意に短い強化繊維が実質的に含まれないことである。具体的には、成形材料の全長の５０％以下の長さの強化繊維の含有量が、強化繊維全体に対して３０重量％以下である場合には、成形材料の全長よりも有意に短い強化繊維が実質的に含まれていないとする。さらに、成形材料の全長の５０％以下の長さの強化繊維の含有量は２０重量％以下であることが好ましい。なお、成形材料の全長とは成形材料中の強化繊維配向方向の長さである。強化繊維が成形材料と同等の長さを持つことで、成形品中の強化繊維長を長くすることができるため、優れた力学特性を得ることができる。

　図２、４、６、８は、本発明の成形材料の軸心方向断面の形状の例を模式的に表したものであり、図３、５、７、９は、本発明の成形材料の直交方向断面の形状の例を模式的に表したものである。

　成形材料の断面の形状は、強化繊維束（Ａ）、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）からなる複合体（樹脂付着強化繊維束）に、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が接着するように配置されていれば、図に示されたものに限定されないが、好ましくは軸心方向断面図である図２、４、６に示されるように、樹脂付着強化繊維束が芯となり、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）で層状に挟まれて配置されている構成が好ましい。

　また直交方向断面図である図３、５、７に示されるように、樹脂付着強化繊維束を芯にして、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が周囲を被覆するような芯鞘構造に配置されている構成が好ましい。図１０に示されるような複数の樹脂付着強化繊維束を第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が被覆するように配置する場合、樹脂付着強化繊維束の数は２～６程度が望ましい。

　樹脂付着強化繊維束と第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）の境界は接着され、境界付近で部分的に第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が該樹脂付着強化繊維束の一部に入り込み、樹脂付着強化繊維束中の第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）と相溶しているような状態、あるいは強化繊維に含浸しているような状態になっていてもよい。

　本発明の成形材料は、例えば射出成形やプレス成形などの手法により強化繊維束（Ａ）、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）および第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が混練されて、最終的な成形品が作製される。成形材料の取扱性の点から、前記樹脂付着強化繊維束と第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）は、成形が行われるまでは分離せず、前述したような形状を保っていることが重要である。樹脂付着強化繊維束と第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）は、形状（サイズ、アスペクト比）、比重、重量が全く異なるため、両者が分離した場合、成形までの材料の運搬、取り扱い時、成形工程での材料移送時に分級し、結果として、成形品の力学特性にバラツキを生じたり、流動性が低下して金型詰まりを起こしたり、成形工程でブロッキングする場合がある。

　樹脂付着強化繊維束と第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）の分離を防ぐために、図３、５、７に例示されるように、樹脂付着強化繊維束に対して、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が該樹脂付着強化繊維束の周囲を被覆するように配置されていること、すなわち、強化繊維である強化繊維束（Ａ）と第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）からなる樹脂付着強化繊維束が芯であり、第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が該樹脂付着強化繊維束の周囲を被覆した芯鞘構造とすることが好ましい。このような配置であれば、樹脂付着強化繊維束と第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）が、より強固に複合化できる。

　前述したように、強化繊維束（Ａ）は、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）および一部の第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）によって完全に含浸されていることが望ましいが、現実的にそれは困難であり、樹脂付着強化繊維束には、ある程度の空隙が存在する。特に強化繊維の含有率が大きい場合には空隙が多くなるが、ある程度の空隙が存在する場合でも本発明の含浸・繊維分散促進の効果は示される。ただし、樹脂付着強化繊維束の空隙率が２０％を超えると含浸・繊維分散促進の効果が小さくなるので、空隙率は０～２０％の範囲が好ましい。より好ましい空隙率の範囲は１５％以下である。空隙率は、複合体の部分をＡＳＴＭ　Ｄ２７３４（１９９７）試験法により測定するか、または成形材料の断面において、樹脂付着強化繊維束部分に存在する空隙を観察し、樹脂付着強化繊維束部分の全面積と空隙部の全面積とから次式を用いて算出することができる。
空隙率（％）＝空隙部の全面積／（複合体部分の全面積＋空隙部の全面積）×１００。

　本発明の成形材料は、好ましくは１～５０ｍｍの範囲の長さに切断して用いられる。前記の長さとすることにより、成形時の流動性および取扱性を十分に高めることができる。このような長さに切断された成形材料としてとりわけ好ましい態様は、射出成形用の長繊維ペレットが例示できる。

　また、本発明の成形材料は、成形法によっては、連続かつ長尺のままでも使用可能である。例えば、熱可塑性ヤーンプリプレグとして、加熱しながらマンドレルに巻き付け、ロール状成形品を得たりすることができる。このようにして得られる成形品の例としては、液化天然ガスタンクなどが挙げられる。また本発明の成形材料を、複数本一方向に引き揃えて加熱・融着させることにより、一方向熱可塑性プリプレグを作製することも可能である。このようなプリプレグは、軽量性、高強度、弾性率および耐衝撃性が要求されるような分野、例えば自動車部材などに適用が可能である。

　本発明の成形材料は、公知の成形法により最終的な形状の成形品に加工できる。成形方法としてはプレス成形、トランスファー成形、射出成形や、これらの組合せ等が挙げられる。

　射出成形においては、成形材料を可塑化する際、温度、圧力、混練が加えられるから、その際に第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）が分散・含浸助剤として大きな効果を発揮する。この場合、通常のインラインスクリュー型射出成形機を用いることができる。たとえ圧縮比の低いような形状のスクリューを用いたり、材料可塑化の際の背圧を低く設定するなどしたりして、スクリューによる混練効果が弱い場合であっても、強化繊維がマトリックス樹脂中に良分散し、繊維への樹脂の含浸が良好な成形品を得ることができる。また、本発明の成形材料において強化繊維の分散性が良好であることによって、混練時の強化繊維の破断を抑え、成形品の機械強度を向上させることができる。すなわち、混練時の強化繊維の分散に必要な圧力を低くでき、かつ、混練時間も短いために、成形品中に含まれる強化繊維の破断が抑えられて繊維長が長くなり、その結果、成形品の曲げ強度や耐衝撃性が向上するのである。

　成形品としては、インストルメントパネル、ドアビーム、アンダーカバー、ランプハウジング、ペダルハウジング、ラジエータサポート、スペアタイヤカバー、フロントエンドなどの各種モジュール等の自動車部品に好適である。さらに電話、ファクシミリ、ＶＴＲ、コピー機、テレビ、電子レンジ、音響機器、トイレタリー用品、レーザーディスク、冷蔵庫、エアコンなどの家庭・事務電気製品部品も挙げられる。また、本発明の成形材料は、成形性に優れるため、成形品の厚みが０．５～２ｍｍといった薄肉の成形品を比較的容易に得ることができる。このような薄肉成形が要求されるものとしては、例えばノートパソコン、携帯電話、デジタルスチルカメラ、ＰＤＡ、プラズマディスプレーなどに使用されるような筐体や、パーソナルコンピューターの内部でキーボードを支持する部材であるキーボード支持体に代表されるような電気・電子機器用部材が挙げられる。このような電気・電子機器用部材では、強化繊維に導電性を有する炭素繊維を使用した場合に、電磁波シールド性が付与されるためにより好ましい。

　本発明の樹脂付着強化繊維束は、強化繊維束（Ａ）に第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）を含む混合物が付着したものである。

　ここで、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量平均分子量よりも大きいことが重要である。第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量平均分子量を第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量平均分子量よりも小さくすることで、成形時に、カルボン酸塩基を有する第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）が強化繊維近傍に移動し、強化繊維と相互作用を形成しやすくなり、強化繊維と樹脂の接着性が向上するためである。

　本発明の樹脂付着強化繊維束には、プロピレン系樹脂の他に、本発明の効果を損なわない範囲で他の成分が付着していても構わない。例えば、プロピレン系樹脂をエマルジョン形態として強化繊維束に付与する場合は、エマルジョンを安定化させる界面活性剤などを別途加えていても構わない。

　上記した第１および第２のプロピレン系樹脂の混合物の強化繊維束への付着量は、強化繊維束１００重量部に対して０．１～３０重量部の範囲であることが重要である。付着量が０．１重量部未満の場合は、強化繊維束を被覆できない部分が存在し、良好な接着性を安定して発現できない場合がある。さらには樹脂付着強化繊維束の取り扱い性が不十分となる場合がある。ここでいう取り扱い性とは、例えば、樹脂付着繊維束をボビンに巻き取る際の樹脂付着繊維束の硬さや、さばけ易さであったり、樹脂付着繊維束をカットしてチョップド繊維束として使用する場合には、チョップド繊維束の集束性のことをいう。一方、付着量が３０重量部よりも多くなると、成形品の力学特性が極端に低下する場合や、樹脂付着繊維束が端に硬くなり、ボビンに巻けなくなるなどの不具合を生じる場合がある。付着量は、接着性と樹脂付着強化繊維束の取り扱い性とのバランスから、好ましくは１～２０重量部であり、さらに好ましくは３～１０重量部である。

　第１および第２のプロピレン系樹脂の混合物を強化繊維束に付着させる方法については、特に制限はないが、強化繊維束を構成する単繊維間に均一に付着させやすいという観点から、プロピレン系樹脂の混合物のエマルジョンを強化繊維束に付与した後に乾燥させる方法が好ましい。強化繊維束にエマルジョンを付与する方法としては、ローラー浸漬法、ローラー転写法、スプレー法などの既存の手法を用いることができる。

　本発明の樹脂付着強化繊維束を用いて成形品を成形する際のマトリックス樹脂については、特に制限されるものではないが、例えば、ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂（ＰＰＳ樹脂）、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（変性ＰＰＥ樹脂）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ樹脂）、液晶ポリエステル、ポリアリーレートおよびポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）などのアクリル樹脂、塩化ビニル、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリケトン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエチレンおよびポリプロピレン等のポリオレフィン、変性ポリオレフィン、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。さらには、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／１－ブテン共重合体、エチレン／プロピレン／ジエン共重合体、エチレン／一酸化炭素／ジエン共重合体、エチレン／（メタ）アクリル酸エチル共重合体、エチレン／（メタ）アクリル酸グリシジル、エチレン／酢酸ビニル／（メタ）アクリル酸グリシジル共重合体、ポリエーテルエステルエラストマー、ポリエーテルエーテルエラストマー、ポリエーテルエステルアミドエラストマー、ポリエステルアミドエラストマー、ポリエステルエステルエラストマーなどの各種エラストマー類なども使用できる。これらの１種を用いてもまたは２種以上を併用しても良い。これらの中でも特に極性の低いポリオレフィン系の樹脂が好ましい。コストおよび成形品の軽量性の観点からは、ポリプロピレンあるいは変性ポリプロピレン樹脂、特に酸変性ポリプロピレン樹脂が好ましい。

　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）と第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の混合物の配合量は、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部に対して、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）０．３～４５重量部であることが重要である。上記配合とすることで、混合物自体の強度を確保し、また強化繊維との親和性も確保が可能となるためである。好ましくは、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部に対して第２のプロピレン系樹脂１～３５重量部、より好ましくは第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部に対して第２のプロピレン系樹脂５～２５重量部、さらに好ましくは第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部に対して第２のプロピレン系樹脂７～２０重量部である。第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）が０．３重量部より少なくなると、強化繊維との親和性が確保できなくなり、接着特性に劣る可能性がある。また第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）が４５重量部よりも多くなると、混合物自体の強度が低下する場合があり、強固な接着特性を維持できない可能性がある。

　強化繊維束を構成する単繊維は、より強い接着性を発揮するために、単繊維表面の６０％以上が第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）を含む混合物で被覆されていることが好ましい。被覆されていない部分は接着性を発揮することができず、剥離の起点となり、結果として全体の接着性を下げてしまうことがある。より好ましくは単繊維表面の７０％以上が被覆された状態であり、さらに好ましくは８０％以上が被覆された状態である。被覆状態は、樹脂付着強化繊維束の表面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察するする手法、または表面の元素分析でカルボン酸塩基の金属元素をトレースする手法などを用いることができる。

　また、本発明の樹脂付着強化繊維束は、取り扱い性および品位を良好とするために、後述の擦過毛羽評価方法で測定される擦過毛羽数が１ｍ当たり１０個以下であることが好ましい。より好ましくは８個以下、さらに好ましくは５個以下である。擦過毛羽数が小さい場合は、樹脂付着強化繊維束の毛羽立ちが少ないことを意味し、樹脂付着強化繊維束の品位としては良好となる傾向にある。

　さらに樹脂付着強化繊維束の取り扱い性の指標となるフックドロップ値が１～８０ｃｍの範囲内であることが好ましい。フックドロップ値は繊維束の集束性および繊維束の硬さに関するパラメータであり、フックドロップ値が大きいほど、繊維束の集束性は低く、繊維束は軟らかくなる傾向を示す。逆にフックドロップ値が小さいほど、繊維束がばらけにくくなるが、繊維束が硬くなる傾向にある。ここで、フックドロップ値の測定は後述の通りである。より好ましくはフックドロップ値が２～６０ｃｍ、さらに好ましくは３～４０ｃｍである。

　本発明の樹脂付着強化繊維束の好ましい形状としては、連続繊維であるロービングを所定の長さにカットしたチョップド糸、あるいは、粉砕したミルド糸が挙げられ、取扱い性の観点から、チョップド糸が好ましく用いられる。このチョップド糸における繊維長さは特に限定されるものでは無いが、集束性を十分に発揮し、カットされた後の形状を十分に維持し、取扱いやすいという観点から、１～３０ｍｍの範囲が好ましく、２～１５ｍｍの範囲がより好ましい。チョップド糸の集束性が不足すると、搬送する際などの擦過で毛羽立ちが発生し、ファイバーボールとなって取扱い性が悪くなる場合がある。特にコンパウンド用途への使用時には、ファイバーボール発生により押出機へのチョップド糸の供給性が悪くなり、生産性を低下させる可能性がある。集束性の指標としては、チョップド糸の嵩密度が挙げられる。嵩密度は一定重量のチョップド糸を容器に充填させてその占有体積を求め、重量を体積で除することで求められる。

　本発明の樹脂付着強化繊維束を用いた成形方法については、特に制限はなく、本発明の樹脂付着強化繊維束とマトリックス樹脂を一度溶融混練して成形材料としたコンパウンドペレットを用いた成形方法（１）、樹脂付着強化繊維束とマトリックス樹脂ペレットとの混合物を直接成形機に供給し、または樹脂付着強化繊維束とマトリックス樹脂ペレットとを個別に直接成形機に供給し、成形品型に注入、冷却固化させる直接成形法（２）、樹脂付着強化繊維束をマトリックス樹脂で被覆した長繊維ペレットを用いた成形方法（３）などがある。

　本発明の樹脂付着強化繊維束は、種々の用途に展開できる。特にインストルメントパネル、ドアビーム、アンダーカバー、ランプハウジング、ペダルハウジング、ラジエータサポート、スペアタイヤカバー、フロントエンドなどの各種モジュール等の自動車部品；ノートパソコン、携帯電話、デジタルスチルカメラ、ＰＤＡ、プラズマディスプレーなどの電気・電子部品；電話、ファクシミリ、ＶＴＲ、コピー機、テレビ、電子レンジ、音響機器、トイレタリー用品、レーザーディスク、冷蔵庫、エアコンなどの家庭・事務電気製品部品に好適である。

　以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
（１）プロピレン系樹脂の重量平均分子量測定
　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）および第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて測定した。ＧＰＣカラムにはポリスチレン架橋ゲルを充填したものを用いた。溶媒に１，２，４－トリクロロベンゼンを用い、１５０℃にて測定した。分子量は標準ポリスチレン換算にて算出した。

　（２）プロピレン系樹脂の構造解析
　第１、第２および第３の各プロピレン系樹脂について、有機化合物元素分析、誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析、ＩＲ（赤外吸収）スペクトル分析、^１Ｈ－ＮＭＲ測定および^１３Ｃ－ＮＭＲ測定を実施し、プロピレン系樹脂の含有元素量、官能基構造の同定、^１Ｈ－ＮＭＲおよび^１３Ｃ－ＮＭＲの各帰属ピークの強度より、単量体構造の含有割合について評価を実施した。

　有機化合物元素分析は、有機元素分析装置２４００ＩＩ（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製）を用いて実施した。ＩＣＰ発光分析はＩＣＰＳ－７５１０（島津製作所社製）を用いて実施した。ＩＲスペクトル分析はＩＲ－Ｐｒｅｓｔｉｇｅ－２１（島津製作所製）を用いて実施した。^１Ｈ－ＮＭＲ測定および^１３Ｃ－ＮＭＲ測定はＪＥＯＬ　ＪＮＭ－ＧＸ４００スペクトロメーター（日本電子製）を用いて実施した。

　（３）樹脂付着強化繊維束の空隙率
　ＡＳＴＭ　Ｄ２７３４（１９９７）試験法に準拠して、樹脂付着強化繊維束の空隙率（％）を算出した。

　空隙率の評価は以下の基準で行い、Ａ～Ｃを合格とした。
Ａ：０～５％未満
Ｂ：５％以上２０％未満
Ｃ：２０％以上４０％未満
Ｄ：４０％以上。

　（４）得られた成形品における繊維分散性
　成形材料を用いて１００ｍｍ×１００ｍｍ×２ｍｍの成形品を成形し、表裏それぞれの面に存在する未分散ＣＦ束の個数を目視でカウントした。評価は５０枚の成形品について行い、その合計個数について繊維分散性の判定を以下の基準で行い、Ａ～Ｃを合格とした。
Ａ：未分散ＣＦ束が１個以下
Ｂ：未分散ＣＦ束が１個以上５個未満
Ｃ：未分散ＣＦ束が５個以上１０個未満
Ｄ：未分散ＣＦ束が１０個以上。

　（５）得られた成形品の曲げ試験
　成形材料を用いてＡＳＴＭ　Ｄ７９０（１９９７）に規定された試験片を成形し、ＡＳＴＭ　Ｄ７９０（１９９７）に準拠し、３点曲げ試験冶具（圧子１０ｍｍ、支点１０ｍｍ）を用いて支持スパンを１００ｍｍに設定し、クロスヘッド速度５．３ｍｍ／分の試験条件にて曲げ強度および曲げ弾性率を測定した。試験機として、"インストロン"（登録商標）万能試験機４２０１型（インストロン社製）を用いた。

　曲げ強度の評価は以下の基準で行い、Ａ～Ｃを合格とした。
Ａ：１５０ＭＰａ以上
Ｂ：１３０ＭＰａ以上１５０ＭＰａ未満
Ｃ：１００ＭＰａ以上１３０ＭＰａ未満
Ｄ：１００ＭＰａ未満。

　（６）得られた成形品のアイゾット衝撃試験
　成形材料を用いてＡＳＴＭ　Ｄ２５６（１９９３）に規定された試験片を成形し、ＡＳＴＭ　Ｄ２５６（１９９３）に準拠し、モールドノッチ付きアイゾット衝撃試験を行った。用いた試験片の厚みは３．２ｍｍ、試験片の水分率０．１重量％以下において、アイゾット衝撃強度（Ｊ／ｍ）を測定した。

　アイゾット衝撃試験の評価は以下の基準で行い、Ａ～Ｃを合格とした。
Ａ：２５０Ｊ／ｍ以上
Ｂ：２００Ｊ／ｍ以上２５０Ｊ／ｍ未満
Ｃ：１５０Ｊ／ｍ以上２００Ｊ／ｍ未満
Ｄ：１５０Ｊ／ｍ未満。

　（７）プロピレン系樹脂の強化繊維束への付着量測定
　プロピレン系樹脂の付着した樹脂付着強化繊維束を約５ｇ取り、１２０℃で３時間乾燥し、その重量Ｗ_１（ｇ）を測定した。次いで、該樹脂付着強化繊維束を窒素雰囲気中で、４５０℃で１５分間加熱してプロピレン系樹脂を除去した後、室温まで冷却し、残存した強化繊維束の重量Ｗ_２（ｇ）を測定した。強化繊維束１００重量部に対するプロピレン系樹脂の付着量は、次式にて算出した。
付着量＝［（Ｗ_１－Ｗ_２）／Ｗ_２］×１００（重量部）。

　（８）プロピレン系樹脂のカルボン酸塩基含有量の測定
　プロピレン系樹脂に対して、以下の操作をおこなうことでカルボン酸塩基含有量および中和されていないカルボン酸基含有量を測定した。

　プロピレン系樹脂０．５ｇをトルエン２００ｍｌ中で加熱還流し、溶解させた。この溶液を０．１規定の水酸化カリウム－エタノール標準溶液で滴定し、下式より酸価を算出した。指示薬にはフェノールフタレインを用いた。
酸価＝（５．６１１×Ａ×Ｆ）／Ｂ　（ｍｇＫＯＨ／ｇ）
　Ａ：０．１規定水酸化カリウム－エタノール標準液使用量（ｍｌ）
　Ｆ：０．１規定水酸化カリウム－エタノール標準液のファクター（１．０２）
　Ｂ：試料採取量（０．５０ｇ）。

　上記で算出した酸価を下式を用いて中和されていないカルボン酸基のモル数に換算した。
中和されていないカルボン酸基のモル数＝酸価×１０００／５６（モル／ｇ）
　カルボン酸基の中和塩への転化率を、別途ＩＲ、ＮＭＲおよび元素分析等を用いてカルボニル炭素の定量をおこなって算出したカルボン酸基およびカルボン酸塩基の総モル数（モル／ｇ）を用いて下式にて算出した。
転化率％＝（１－ｒ）×１００（％）
ｒ：中和されていないカルボン酸基のモル数／カルボン酸基およびカルボン酸塩基の総モル数。

　（９）プロピレン系樹脂の繊維表面被覆率
　プロピレン系樹脂が付着した樹脂付着強化繊維束を走査型電子顕微鏡で観察し、樹脂被覆部分と強化繊維表面露出部分の面積比より繊維表面被覆率を算出した。観察範囲は、強化繊維束の繊維軸方向に単繊維径の１０倍の長さ分について任意の５ヶ所で観察した。単繊維を任意で５本選択し、それぞれ任意の５ヶ所で観察し、合計２５ヶ所の平均をもって繊維表面被覆率とした。
繊維表面被覆率＝樹脂被覆部分／（樹脂被覆部分＋強化繊維表面露出部分）。

　（１０）擦過毛羽数測定
　評価サンプルである樹脂付着強化繊維束のボビンを、温度２３±５℃、相対湿度６０±２０％に管理された温調室に３０分以上放置した。次に、同じ温度と湿度条件が設定されている温調室内にある擦過毛羽装置を用いて、樹脂付着強化繊維束の擦過毛羽数を測定した。まず、図１２に示した糸道図に従い、樹脂付着強化繊維を、パウダークラッチを内蔵したクリール５に仕掛けて、糸道を作製した。擦過毛羽を発生させるために、樹脂付着強化繊維を直径１０ｍｍの固定した表面が鏡面加工された擦過ピン６の４個にかけた後、毛羽カウンター７を通過させた。走行時のスリップが発生しないように、駆動ローラー８に樹脂付着強化繊維を５回以上巻いた後、ワインダー９に巻き付けた。糸速を３ｍ／分に設定して、図１２に示したように、各所にてローラー１０を介した糸道で、樹脂付着強化繊維の走行を開始した。糸道が安定したことを確認し、毛羽カウント機器７から駆動ローラー８の間で測定した走行時の樹脂付着強化繊維の張力が６ｇｆ／ｔｅｘになるように、パウダークラッチで初期張力を調整した。その後、毛羽カウンターを作動させて、走行状態での毛羽数を測定した。サンプル毎に１分間の測定を３回行い、それぞれ１分間でカウントされた毛羽数をＸ１、Ｘ２、Ｘ３として、下式から擦過毛羽数Ｘ[個／ｍ]を算出した。
Ｘ＝（Ｘ１＋Ｘ２＋Ｘ３）／９
　擦過毛羽数の評価は以下の基準で行い、Ａ～Ｃを合格とした。
Ａ：０～２個／ｍ
Ｂ：３～５個／ｍ
Ｃ：６～１０個／ｍ
Ｄ：１１個／ｍ以上。

　（１１）樹脂付着強化繊維束のプロセス性評価（フックドロップ値測定）
　温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気中で樹脂付着強化繊維束を２時間放置した。樹脂付着強化繊維束を１．５ｍ長に切り、下部に１００ｇの荷重をつけて垂直に吊り下げた。１ｍｍφ、長さ１００ｍｍ程度のステンレスワイヤーの上部および下部をそれぞれ２０～３０ｍｍ曲げた。ステンレスワイヤーの下部に全重量が１２ｇとなるように荷重を掛け、上部のＵの字に曲げた部分を繊維束幅方向の中央に引っ掛けた。３０分経過後の前記荷重付ステンレスワイヤーの落下距離（単位、ｃｍ）を測定した。少なくとも５回の測定を行い、平均値をもってフックドロップ値とした。プロセス性の評価は以下の基準で行い、Ａ～Ｂを合格とした。
Ａ：フックドロップ値が３ｃｍ以上４０ｃｍ未満の範囲
Ｂ：フックドロップ値が１ｃｍ以上３ｃｍ未満および４０ｃｍ以上８０ｃｍ以下の範囲
Ｃ：フックドロップ値が１ｃｍ未満または８０ｃｍを超える場合。

　（１２）チョップド樹脂付着強化繊維束の嵩密度評価
　チョップド樹脂付着強化繊維束３０ｇを５００ｍｌメスシリンダーに投入し、メスシリンダーを２ｃｍの高さよりゴムシート上に落下させながら５０回タッピングしてチョップド樹脂付着強化繊維束を十分に充填させた。充填後の容積を読み取り、以下の式よりチョップド樹脂付着強化繊維束の嵩密度を算出した。
チョップド樹脂付着強化繊維束の嵩密度＝３０（ｇ）／充填後の容積（ｍｌ）
　嵩密度の評価は以下の基準で行い、Ａ～Ｃを合格とした。
Ａ：０．４ｇ／ｍｌ以上
Ｂ：０．３ｇ／ｍｌ以上０．４ｇ／ｍｌ未満
Ｃ：０．２ｇ／ｍｌ以上０．３ｇ／ｍｌ未満
Ｄ：０．２ｇ／ｍｌ未満。

　（１３）界面剪断強度の評価
　評価詳細についてはDrzal, L.T., Mater. Sci. Eng. A126, 289(1990)を参考にした。プロピレン系樹脂が付着した強化繊維束より長さ２０ｃｍの単繊維１本を取り出した。続いて未変性ポリプロピレン樹脂（プライムポリマー（株）製“プライムポリプロ（登録商標）”Ｊ１０５Ｇ）５０重量％と、酸変性ポリプロピレン樹脂（三井化学（株）製“アドマー（登録商標）”ＱＢ５１０）５０重量％とからなる厚み１５０μｍの樹脂フィルムを２０×２０ｃｍ角の大きさで２枚作製し、前記取り出した単繊維を１枚目の樹脂フィルム上に直線状に配置した。もう１枚の樹脂フィルムを単繊維を挟むように重ねて配置し、２００℃で３分間、０．５ＭＰａの圧力で加圧プレスし、単繊維が樹脂に埋め込まれたサンプルを作製した。得られたサンプルを切り出し、単繊維が中央に埋没した厚さ０．２ｍｍ，幅１０ｍｍ，長さ７０ｍｍの試験片を得た。上記と同様にして試験片を１０ピース作製した。

　該試験片を通常の引張試験治具を用いて、試験長２５ｍｍに設定し、歪速度０．５ｍｍ／ｍｉｎで測定した。強化繊維破断がもはや起こらなくなった時の、平均破断繊維長（ｌ）を透過型顕微鏡で測定した。

　界面剪断強度（τ）を下式より求めた。
τ＝（σf・ｄ）／（２・ｌc）
ｌc＝（４／３）・ｌ
　ここで、ｌ（μｍ）は最終的な繊維の破断長さの平均値、σf（ＭＰａ）は繊維の引張強さ、ｄ（μｍ）は繊維の直径である。σfは、強化繊維の引張強度分布がワイブル分布に従うとして次の方法により求めた。即ち、プロピレン系樹脂を付着させる前の単繊維を用い、試料長がそれぞれ５，２５，５０ｍｍにおける単繊維の引張り強度をＪＩＳ　Ｒ７６０６に基づいて求めた。具体的には、炭素繊維束をほぼ４等分し、４つの束から順番に単繊維を１００本サンプリングする。このとき、束全体からできるだけまんべんなくサンプリングする。サンプリングした単繊維は、穴あき台紙に接着剤を用いて固定する。単繊維を固定した台紙を引張り試験機に取り付け、歪速度１ｍｍ／分、単繊維試料数１００で引張試験を行った。得られた平均引張強度から最小２乗法により、試料長と平均引張強度との関係式を求め、試料長ｌcの時の平均引張強度を算出した。

　界面剪断強度の評価は以下の基準で行い、Ａ～Ｄを合格とした。
Ａ：１６ＭＰａ以上
Ｂ：１４ＭＰａ以上１６ＭＰａ未満
Ｃ：１２ＭＰａ以上１４ＭＰａ未満
Ｄ：１０ＭＰａ以上１２ＭＰａ未満
Ｅ：１０ＭＰａ未満。

　以下、実施例にて使用した材料について参考例として示す。

　参考例１．炭素繊維１
　ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を紡糸した後、焼成処理および表面酸化処理を行い、総単糸数２４，０００本の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：１．６ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比　［Ｏ／Ｃ］：０．０６
引張強度：４６００ＭＰａ
引張弾性率：２２０ＧＰａ
　ここで表面酸素濃度比は、表面酸化処理を行った後の炭素繊維を用いて、Ｘ線光電子分光法により、次の手順にしたがって求めた。まず、炭素繊維束を２０ｍｍにカットして、銅製の試料支持台に拡げて並べた後、Ｘ線源としてＡ１Ｋα１、２を用い、試料チャンバー中を１×１０^８Ｔｏｒｒに保った。測定時の帯電に伴うピークの補正値としてＣ_１ｓの主ピークの運動エネルギー値（Ｋ．Ｅ．）を１２０２ｅＶに合わせた。Ｋ．Ｅ．が１１９１～１２０５ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことによりＣ_１ｓピーク面積を求めた。また、Ｋ．Ｅ．として９４７～９５９ｅＶの範囲で直線のベースラインを引くことによりＯ_１ｓピーク面積を求めた。表面酸素濃度比［Ｏ／Ｃ］は、このようにして求めたＯ_１ｓピーク面積とＣ_１ｓピーク面積の比から装置固有の感度補正値を用いて原子数比として算出した。Ｘ線光電子分光法装置として、国際電気社製モデルＥＳ－２００を用い、感度補正値を１．７４とした。

　参考例２．炭素繊維２
　ポリアクリロニトリルを主成分とする共重合体を紡糸した後、焼成処理および表面酸化処理を行い、総単糸数２４，０００本の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示す通りであった。
単繊維径：７μｍ
単位長さ当たりの質量：１．６ｇ／ｍ
比重：１．８
表面酸素濃度比　［Ｏ／Ｃ］：０．１２
引張強度：４６００ＭＰａ
引張弾性率：２２０ＧＰａ。

　参考例３．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）の調製
　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）として、プロピレン・ブテン・エチレン共重合体（ｂ－１）（プロピレンから導かれる構成単位（以下「Ｃ３」とも記載する）＝６６モル％、Ｍｗ＝９０，０００）９１重量部、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体として、無水マレイン酸変性プロピレン・エチレン共重合体（Ｃ３＝９８モル％、Ｍｗ＝２５，０００、酸含有量＝０．８１ミリモル当量）９重量部、および、界面活性剤として、オレイン酸カリウム３重量部を混合した。この混合物を２軸スクリュー押出機（池貝鉄工株式会社製、ＰＣＭ－３０、Ｌ／Ｄ＝４０）のホッパーより３０００ｇ／時間の速度で供給し、同押出機のベント部に設けた供給口より、２０％の水酸化カリウム水溶液を９０ｇ／時間の割合で連続的に供給し、加熱温度２１０℃で連続的に押出した。押出した樹脂混合物を、同押出機口に設置したジャケット付きスタティックミキサーで１１０℃まで冷却し、さらに８０℃の温水中に投入してエマルジョンを得た。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）のカルボン酸はカリウム塩となり、官能基転化率は、１００％であった（ｃ－１）。得られたエマルジョンは固形分濃度：４５％であった。

　なお、上記の無水マレイン酸変性プロピレン・エチレン共重合体は、プロピレン・エチレン共重合体９６重量部、無水マレイン酸４重量部、および重合開始剤としてパーヘキシ２５Ｂ（日本油脂（株）製）０．４重量部を混合し、加熱温度１６０℃、２時間で変性を行って得られた。

　参考例４．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（２）の調製
　第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体として、無水マレイン酸変性プロピレン・エチレン重合体（Ｃ３＝９８モル％、Ｍｗ＝５，０００、酸含有量＝０．８１ミリモル当量）を用いた以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）のカルボン酸はカリウム塩となり、官能基転化率は、１００％であった（ｃ－２）。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例５．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（３）の調製
　第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体として、無水マレイン酸変性プロピレン・エチレン重合体（Ｃ３＝９５モル％、Ｍｗ＝２５，０００、酸含有量＝０．１ミリモル当量）を用いた以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）のカルボン酸はカリウム塩となり、官能基転化率は、１００％であった（ｃ－３）。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例６．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（４）の調製
　２０％水酸化カリウム水溶液の供給量を９０ｇ／時間から４３ｇ／時間に変更した以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）の官能基転化率は、７０％になった（ｃ－４）。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例７．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（５）の調製
　２０％水酸化カリウム水溶液を２０％アンモニア水に変更し、供給量を９０ｇ／時間から１５０ｇ／時間に変更した以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）のカルボン酸はアンモニウム塩となり、官能基転化率は、１００％であった（ｃ－５）。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例８．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（６）の調製
　第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体として、無水マレイン酸変性プロピレン・エチレン重合体（Ｃ３＝９５モル％、Ｍｗ＝４０，０００、酸含有量＝０．８１ミリモル当量）を用いた以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）のカルボン酸はカリウム塩となり、官能基転化率は、１００％であった（ｃ－６）。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例９．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（７）の調製
　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）として、プロピレン・ブテン・エチレン共重合体（ｂ－１）（Ｃ３＝６６モル％、Ｍｗ＝９０，０００）４５．５重量部と、プロピレン・ブテン共重合体（ｂ－２）（Ｃ３＝８１モル％、Ｍｗ＝３００，０００）４５．５重量部との混合樹脂を用いた以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例１０．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（８）の調製
　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）として、無水マレイン酸変性プロピレン・ブテン・エチレン共重合体（ｂ－３）（Ｃ３＝６６モル％、Ｍｗ＝７０，０００、酸含有量：０．８１ミリモル当量）を用いた以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例１１．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（９）の調製
　無変性のポリプロピレン樹脂（重量平均分子量１００，０００）を粉砕し、平均粒径１０μｍのポリプロピレン樹脂パウダーを得た。該パウダーをｎ－ヘキサン中に投入し、撹拌することで無変性ポリプロピレン樹脂の懸濁液を調製した。固形分濃度は４５％であった。

　参考例１２．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１０）の調製
　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）として、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体に用いた無水マレイン酸変性プロピレン・エチレン共重合体（ｂ－４）（Ｃ３＝９８モル％、Ｍｗ＝２５，０００、酸含有量＝０．８１ミリモル当量）を用いた以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例１３．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１１）の調製
　第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体として、無水マレイン酸変性プロピレン・エチレン重合体（Ｃ３＝９５モル％、Ｍｗ＝２００，０００、酸含有量＝０．８１ミリモル当量）を用いた以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）のカルボン酸はカリウム塩となり、官能基転化率は、１００％であった（ｃ－７）。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例１４．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１２）の調製
　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）を５０重量部、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体を５０重量部とした以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　参考例１５．第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）に用いる酸変性プロピレン樹脂の合成
　プロピレン重合体９９．６重量部、無水マレイン酸０．４重量部、および重合開始剤としてパーヘキシ２５Ｂ（日本油脂（株）製）０．４重量部を混合し、加熱温度１６０℃、２時間で変性を行って、酸変性ポリプロピレン樹脂（ｄ－２）（Ｍｗ＝４００，０００、酸含有量＝０．０８ミリモル当量）を得た。
参考例１６．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１３）の調製
　２０％水酸化カリウム水溶液を２０％水酸化亜鉛水溶液に変更し、供給量を９０ｇ／時間から１６０ｇ／時間に変更した以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作製した。第２のプロピレン樹脂（Ｃ）のカルボン酸は亜鉛塩となり、官能基転化率は、１００％であった（ｃ－８）。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。
参考例１７．プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１４）の調製
　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）を４０重量部、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の前駆体を６０重量部とした以外は、参考例３と同様にしてエマルジョンを作成した。該エマルジョンは固形分濃度４５重量％であった。

　実施例１
　参考例１で得られた連続炭素繊維束に、参考例３で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンを固形分濃度２７重量％に調整したものをローラー含浸法にて付着させた後、オンラインで２１０℃で２分間乾燥し、水分を除去して、炭素繊維束（Ａ）、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の複合体を得た。得られた複合体の特性を表１に記載した。炭素繊維束１００重量部に対するプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）の付着量は、２０重量部であった。

　次いで第３のポリプロピレン樹脂（Ｄ）として、プライムポリマー（株）製プライムポリプロＪ１０５Ｇ樹脂（ｄ－１）を２００℃で単軸押出機にて溶融させ、押出機の先端に取り付けたクロスヘッドダイ中に供給すると同時に、上記で得られた成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）の複合体からなるストランドも上記クロスヘッドダイ中に連続的に供給することによって、溶融した成分（Ｄ）を成分（Ａ）、成分（Ｂ）および成分（Ｃ）の複合体に被覆した。このとき、強化繊維の含有率を２０重量％とするように成分（Ｄ）の量を調整した。

　上記記載の方法により得られたストランドを、冷却後、カッターにて７ｍｍの長さに切断して芯鞘構造の柱状ペレット（長繊維ペレット）を得た。当該ペレットの断面を顕微鏡観察し、図５に示す芯鞘構造であることを確認した。

　得られた長繊維ペレットは、運搬による毛羽立ちもなく、良好な取扱性を示した。長繊維ペレットを８０℃、５時間以上真空下で乾燥させた後、日本製鋼所（株）製Ｊ１５０ＥII－Ｐ型射出成形機を用いて、各試験片用の金型を用いて成形を行った。条件はいずれもシリンダー温度：２１０℃、金型温度：６０℃、冷却時間３０秒とした。成形後、真空下で８０℃、１２時間の乾燥を行い、かつ、デシケーター中で室温、３時間保管した乾燥状態の試験片について評価を行った。得られた試験片中の炭素繊維の平均繊維長は、０．８ｍｍであった。特性評価結果は表１に記載した。

　なお、試験片中の炭素繊維の平均繊維長は、以下のように求めた。すなわち、成形品小片を電気炉で、５００℃、６０分間加熱処理して樹脂を分解揮発させた。残った強化繊維１００本程度を無作為抽出し、顕微鏡で長さを測定した。測定長さの平均値を平均繊維長とした。

　実施例２
　第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）として、プライムポリマー（株）製プライムポリプロＪ１０５Ｇ樹脂（ｄ－１）５０重量％と、参考例１５で作製した酸変性プロピレン系樹脂（ｄ－２）５０重量％とからなる混合物を用いた以外は実施例１と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表１に記載した。

　実施例３
　プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンの固形分濃度を１０重量％に調製して用いた以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表１に記載した。

　実施例４
　プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンの固形分濃度を４５重量％に調製して用いた以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表１に記載した。

　実施例５
　参考例１４で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１２）のエマルジョンの固形分濃度を３５％に調製して用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表１に記載した。

　実施例６
　参考例４で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（２）のエマルジョンの固形分濃度を２７重量％に調製して用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表２に記載した。

　実施例７
　押出機を用いて炭素繊維束にポリプロピレン樹脂を被覆する前に、該炭素繊維束にヤスハラケミカル社製“クリアロン”Ｋ１１０（テルペン系水素添加樹脂）を１５重量％となるように含浸させてから、ポリプロピレン樹脂を被覆したこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表２に記載した。

　実施例８
　参考例５で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（３）のエマルジョンを用いた以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表２に記載した。

　実施例９
　参考例６で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（４）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表２に記載した。

　実施例１０
　参考例７で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（５）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表２に記載した。

　実施例１１
　参考例８で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（６）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表３に記載した。

　実施例１２
　参考例９で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（７）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表３に記載した。

　実施例１３
　参考例１０で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（８）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表３に記載した。

　実施例１４
　参考例２で得られた連続炭素繊維を用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表３に記載した。

　実施例１５
　プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンをローラー含浸法にて付着させる前に、炭素繊維束に１０ｃｍあたり５回の撚りを加えて、その後エマルジョンを含浸させたこと以外は実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表３に記載した。

　比較例１
　参考例１で得られた連続炭素繊維束にプロピレン系樹脂の混合物を付着させずにそのまま実施例２と同様の評価に供した。長繊維ペレット作製時に炭素繊維が毛羽立ち、これ以上プロセスを進めることができなくなった。

　比較例２
　プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンをローラー含浸法にて付着させた後に、再度炭素繊維束に同じ濃度のエマルジョンをローラー含浸法にて付着させたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表４に記載した。

　比較例３
　参考例１１で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（９）の懸濁液を用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表４に記載した。

　比較例４
　参考例１２で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１０）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表４に記載した。

　比較例５
　参考例１３で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１１）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例２と同様にして長繊維ペレットを得、成形および評価をおこなった。特性評価結果は表４に記載した。

　以上のように、実施例１～１５においては、成形材料（長繊維ペレット）は、取扱い性に優れ、また該成形材料を用いることで力学特性に優れた成形品を得ることができた。

　一方、比較例１においては、炭素繊維束に何も付着させておらず、成形材料（長繊維ペレット）作製が不可能であった。また、比較例２～５では繊維分散性および力学特性を両立できる成形材料は得られなかった。

　実施例１６
　参考例１で得られた連続炭素繊維束に、参考例３で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンを固形分濃度６重量％に調整したものをローラー含浸法にて付着させた後、オンラインで２１０℃で２分間乾燥し、水分を除去した。得られた炭素繊維束の特性を表３に記載した。プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）の付着量は３重量％であった。得られた炭素繊維束は繊維表面被覆率測定、擦過毛羽数測定、プロセス性評価および界面剪断強度の評価に用いた。

　得られた炭素繊維束をカートリッジカッターを用いて６ｍｍ長にカットし、チョップド炭素繊維束を得た。チョップド炭素繊維束は嵩密度評価に用いた。特性評価結果は表５に記載した。

　実施例１７
　プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンの固形分濃度を０．６重量％に調製して用いた以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表５に記載した。

　実施例１８
　プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンの固形分濃度を２重量％に調製して用いた以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表５に記載した。

　実施例１９
　参考例４で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（２）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表５に記載した。

　実施例２０
　参考例８で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（６）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表５に記載した。

　実施例２１
　プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンの固形分濃度を３０重量％に調製して用いた以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表６に記載した。

　実施例２２
　参考例５で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（３）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表６に記載した。

　実施例２３
　参考例６で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（４）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表６に記載した。

　実施例２４
　参考例７で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（５）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表６に記載した。

　実施例２５
　参考例１６で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１３）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表６に記載した。

　実施例２６
　参考例９で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（７）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表７に記載した。

　実施例２７
　参考例１０で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（８）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表７に記載した。

　実施例２８
　参考例２で得られた連続炭素繊維束を用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表７に記載した。

　比較例６
　参考例１で得られた連続炭素繊維束にプロピレン系樹脂の混合物を付着させずに、そのまま実施例１６と同様の評価に供した。特性評価結果は表７に記載した。

　比較例７
　参考例１で得られた連続炭素繊維束に、参考例３で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンの固形分濃度を３０重量％に調製したものをローラー含浸法にて付着させた後、オンラインで２１０℃で２分間乾燥し、水分を除去した。得られた炭素繊維束に、再度、プロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（１）のエマルジョンの固形分濃度を３０重量％に調製したものをローラー含浸法にて付着させた後、オンラインで２１０℃で２分間乾燥し、水分を除去して炭素繊維束を作成し、実施例１６と同様に評価した。特性評価結果は表７に記載した。

　比較例８
　参考例１１で調製したプロピレン系樹脂の混合物ＰＰ（９）のｎ－ヘキサン懸濁液を用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表８に記載した。

　比較例９
　参考例１２で調製したプロピレン系樹脂ＰＰ（１０）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表８に記載した。

　比較例１０
　参考例１３で調製したプロピレン系樹脂ＰＰ（１１）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表８に記載した。

　比較例１１
　参考例１７で調製したプロピレン系樹脂ＰＰ（１４）のエマルジョンを用いたこと以外は、実施例１６と同様にして炭素繊維束を作成し、評価した。特性評価結果は表８に記載した。

　以上のように、実施例１６～２８においては、強化繊維束は、取扱い性に優れ、また該強化繊維束を用いることで力学特性に優れた成形品を得ることができた。

　一方、比較例６においては、炭素繊維束に何も付着させておらず、接着性も低いものであった。また擦過毛羽数が多く、チョップド炭素繊維束の嵩密度も低く取扱い性が極めて悪い状態であった。また、比較例６～１１では強化繊維束の取扱い性は比較的良好であったが、接着性が実施例よりも劣る結果となった。

　本発明の成形材料は、長繊維強化熱可塑性樹脂成形材料は、射出成形を行う際に強化繊維の成形品中への分散が良好であり、かつ力学特性に優れた成形品を製造できる。また、本発明の樹脂付着強化繊維束は、取り扱い性に優れ、マトリックス樹脂にポリオレフィン系樹脂、特にポリプロピレン樹脂を用いた場合に優れた接着性を発揮し、高い力学特性を有する繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得ることが可能である。得られた成形品は、電気・電子機器のハウジングや部品、パソコン等の筐体、自動車の部材等、様々な用途に利用可能である。

　１　強化繊維束（Ａ）の単繊維
　２　第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）からなる混合物
　３　強化繊維束（Ａ）、第２のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第３のプロピレン系樹脂（Ｃ）からなる複合体
　４　第３のプロピレン系樹脂（Ｄ）
　５　パウダークラッチを内蔵したクリール
　６　表面が鏡面加工された擦過ピン
　７　毛羽カウンター
　８　駆動ローラー
　９　ワインダー
　１０　ローラー
　Ａ　炭素繊維走行方向

Claims

下記成分（Ａ）～（Ｄ）を下記の割合で含む成形材料であって、該成分（Ａ）～（Ｃ）を含む複合体に、該成分（Ｄ）が接着されており、かつ、重量平均分子量の序列が成分（Ｄ）＞成分（Ｂ）＞成分（Ｃ）である成形材料；
（Ａ）強化繊維束　１～７５重量％；
（Ｂ）第１のプロピレン系樹脂　０．０１～１０重量％；
（Ｃ）重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有する第２のプロピレン系樹脂　０．０１～１０重量％；
（Ｄ）第３のプロピレン系樹脂　５～９８．９８重量％。
前記成分（Ｃ）が、カルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を樹脂１グラム当たり、総量０．０５～５ミリモル当量の濃度で含む、請求項１に記載の成形材料。
前記成分（Ｃ）の重量平均分子量が１，０００～５０，０００の範囲である、請求項１または２に記載の成形材料。
前記成分（Ｂ）が、重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有し、重量平均分子量が５０，０００を超えて１５０，０００以下である、請求項１～３のいずれかに記載の成形材料。
前記成分（Ｄ）が、重合体鎖に結合したカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂（Ｄ－１）５～５０重量％と、カルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を有しないプロピレン系樹脂（Ｄ－２）５０～９５重量％とを含む、請求項１～４のいずれかに記載の成形材料。
カルボン酸基および／またはカルボン酸塩基の、樹脂１グラム当たりのミリモル当量の序列が、成分（Ｃ）≧成分（Ｂ）≧成分（Ｄ）である、請求項５に記載の成形材料。
前記成分（Ａ）を構成する強化繊維が、炭素繊維である、請求項１～６のいずれかに記載の成形材料。
前記成分（Ａ）が成形材料の軸心方向にほぼ平行に配列されており、かつ該成分（Ａ）を構成する強化繊維の長さが成形材料の長さと実質的に同じである、請求項１～７のいずれかに記載の成形材料。
前記成分（Ｄ）が、前記成分（Ａ）～（Ｃ）を含む複合体の周囲を被覆した芯鞘構造である、請求項１～８のいずれかに記載の成形材料。
強化繊維束（Ａ）に、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）と第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）とを含む混合物が付着している樹脂付着強化繊維束であって、第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量平均分子量よりも大きく、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）は重合体鎖に結合したカルボン酸塩基を有するプロピレン系樹脂であり、前記第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）および第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）を含む混合物の付着量が強化繊維束（Ａ）１００重量部に対して０．１～３０重量部の範囲であり、かつ、第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の含有量が第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部に対して０．３～４５重量部である樹脂付着強化繊維束。
前記第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）が実質的に未変性のプロピレン系樹脂である、請求項１０に記載の樹脂付着強化繊維束。
前記第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）が、樹脂１グラム当たり、総量０．０５～５ミリモル当量の濃度でカルボン酸基および／またはカルボン酸塩基を含む、請求項１０または１１に記載の樹脂付着強化繊維束。
前記第２のプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量平均分子量が１，０００～５０，０００の範囲である、請求項１０～１２のいずれかに記載の樹脂付着強化繊維束。
前記第１のプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量平均分子量が５０，０００を超えて１５０，０００未満である、請求項１０～１３のいずれかに記載の樹脂付着強化繊維束。
前記強化繊維束（Ａ）を構成する強化繊維が炭素繊維である、請求項１０～１４のいずれかに記載の樹脂付着強化繊維束。