WO2009092485A1 - Trockenpartie - Google Patents

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WO2009092485A1
WO2009092485A1 PCT/EP2008/066871 EP2008066871W WO2009092485A1 WO 2009092485 A1 WO2009092485 A1 WO 2009092485A1 EP 2008066871 W EP2008066871 W EP 2008066871W WO 2009092485 A1 WO2009092485 A1 WO 2009092485A1
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WO
WIPO (PCT)
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drying
group
last
section according
web
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/066871
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Hampe
Erich Rollenitz
Peter Luegmaier
Alexander Studentschnig
Harald Meysel
Herbert Boden
Guido Klaunzer
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to CN2008801254629A priority Critical patent/CN101925703B/zh
Priority to EP08871429.0A priority patent/EP2240640B1/de
Publication of WO2009092485A1 publication Critical patent/WO2009092485A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G9/00—Other accessories for paper-making machines
    • D21G9/0063—Devices for threading a web tail through a paper-making machine

Definitions

  • the invention relates to a drying section for drying a paper, cardboard or other fibrous web in a machine for producing the same with at least two drying groups, in which the fibrous web supported by an endless rotating drying belt, alternately heated over, in a row juxtaposed drying cylinder and Guiding rollers is guided, wherein the dry belt presses the fibrous web against the lateral surface of the drying cylinder and in the drying groups in each case only a certain side of the fibrous web comes into contact with the drying cylinders.
  • the object of the invention is therefore to reduce the curl of the fibrous web with good web guide or completely eliminate.
  • the object has been achieved in that in the last drying group, the upper side of the fibrous web and in all preceding dry groups, the underside of the fibrous web with the heatedmelzyl by coming into contact and the drying cylinder row of the last drying group in the web running direction is inclined downwards, and at the end of the last drying group, a transfer device for transferring the fibrous web is provided in the next machine section.
  • a transfer device for transferring the fibrous web in the next machine section such as a coating unit or a winding arranged ,
  • the web guide is thereby improved.
  • the web remnants and dirt are led away by the drying belt of the drying cylinders, so that they are no longer performed between the drying belt and drying cylinder.
  • the dryer section according to the invention is particularly advantageous at paper machine speeds at the winding station of more than 1000 m / min, in particular of more than 1200 m / min and preferably of more than 1300 m / min and at basis weights from 40 g / m 2 or up to 180 g / m 2 , in particular between 50 g / m 2 and 180 g / m 2 , preferably between 50 g / m 2 and 130 g / m 2 .
  • the removal similar to a conveyor belt can be further improved by the fact that the common web run of dry belt and fibrous web in the last drying group is in each case from one of the drying cylinder to the following guide roll of this drying group horizontal.
  • the common web run of dry belt and fibrous web in the last drying group in each case inclined from one of the drying cylinder to the following guide roller of this drying group to the horizontal, in particular also inclined downwards.
  • the angle of inclination may be in the range of 90 °, preferably in the range of less than 50 °.
  • the common web run of dry belt and fibrous web in the last drying group from one of the drying cylinder to the following guide roll this drying group to the horizontal in the range of up to 90 °, preferably up to 50 ° be inclined above.
  • drying cylinder row of the last drying group in the web running direction in the range of -20 ° to + 30 ° to the vertical, in particular runs vertically.
  • the web remnants and contaminants should be conveyed away from the drying cylinder by the drying belt to the respective lower area of the drying belt. This can then be done to the extent that the web residues and dirt fall into the machine cellar, where they are collected by a arranged at the end of the dryer section in the machine cell catcher.
  • the collecting device may for example be a pulper.
  • the drying cylinders should preferably be arranged above the machine cellar.
  • the fibrous web is constantly supported in the entire dryer section by a belt and / or a roller and / or a cylinder.
  • the web guide is also in the upstream or downstream machine sections without free train, that is constantly supported executed.
  • a transfer device which is suitable for conveying the fibrous web or the transfer strip from the lower region of the last drying group to the next, usually higher, machine section.
  • a narrow transfer strip with a cutting device is preferably cut out of the width of the fibrous web and transferred by means of the transfer device.
  • the transfer device may comprise a combination of a blowing device with cable guide and / or at least one vacuum belt and / or louvers.
  • the transfer device can be made rope-free for reliable transfer, for example by means of several vacuum belts arranged one behind the other.
  • Reliable transfer also sets the safe removal of the fibrous web or transfer strip from the preceding belt or roll surface ahead.
  • the removal device can be equipped, for example, with a suction device and / or with blower tubes, which detach the transfer strip from the donor surface and thus initiate the transfer and guide the transfer strip to the transfer device.
  • a cutting device in the region of the last evacuated guide roll of the last drying group (9) and / or before the penultimate drying group in the range z.
  • the fibrous web is in contact with the drying cylinder surface.
  • the cutting device can preferably be designed as a water jet cutting device.
  • the transfer strip is cut before the last or penultimate dryer group, it is advantageous if at least the evacuated guide rolls of the last drying group have evacuated edge suction zones on at least one side for transferring the transfer strip.
  • Another advantage with respect to the web guide is when the transfer region between the penultimate and last drying group is formed so that the directional vector of the fibrous web or the transfer strip immediately after their transfer at the transfer point from the dry belt of the penultimate drying group on the dry belt of the last drying group Component in the machine direction has. As a result, possibly occurring web remnants are transported in the machine direction and passed through the last drying group to the pulper or machine cellar. Thus, no disturbing web remains in the dryer group back.
  • the travel direction vector has an angle to the vertical in the range of greater than 0 ° and less than 180 °, preferably greater than 10 ° and less than 90 °. It is also advantageous if the common web run of dry belt and fibrous web in the last drying group between the transfer point and the following first guide roller of this drying group to the horizontal in the range up to 30 °, preferably 0 ° up and up to 90 °, preferably 30 ° is inclined downwards.
  • the last drying group is combined with a further drying device.
  • a further drying device This can be for example an impingement air dryer or radiation dryer.
  • the dryer section according to the invention can be arranged in a pre-drying section and / or in a downstream dryer section of a paper machine.
  • the drying section can be arranged immediately before a smoothing and / or an applicator device of a paper machine.
  • the applicator may be a glue applicator or a coating applicator.
  • a curl correction of the fibrous web can be carried out by the last drying group. It is also possible to pre-compensate for the influence of the application aggregate on the curl.
  • the dryer section according to the invention can be coordinated in its effect on the influence of the subsequent machine section. This can be z. B. done on the adjustment of the drying temperature of the drying cylinder in the last drying group.
  • the vapor pressure of the drying cylinders of the last drying group is higher than in at least one of the preceding drying groups. So it is advantageous if the differential pressure between the last and penultimate drying group is between 2 to 8 bar.
  • the vapor pressure of the drying cylinders of the last drying group is in particular greater than 10 bar, preferably greater than 12 bar, and in particular greater than 12.5 bar.
  • at least one high-performance dry cylinder can also be used in the last drying group. This is characterized in that the coming into contact with the fibrous web cylinder surface has a temperature of about 120 0 C. This leads to a high heat flux density.
  • the heat flow density should be greater than 25 kW / m 2, in particular greater than 38 kW / m 2 and preferably greater than 42 kW / m 2 .
  • the last drying group comprises at least 2 drying cylinders, in particular for drying cylinder diameters of less than or equal to 2500 mm, in particular less than or equal to 1800 mm and very particularly for diameters of less than or equal to 1500 mm.
  • the diameter of at least one drying cylinder of the last drying group is greater than 1000 mm, preferably equal to or greater than 1800 mm. Especially for large diameters greater than 1800 mm, in particular greater than 2500 mm, only 1 drying cylinder can be provided.
  • an additional drying device is provided in the region of the common web run of dry belt and fibrous web in the last drying group between the transfer point and the following first guide roll of this dryer group.
  • This can be an impingement air dryer.
  • a stabilizing device for stabilizing the web run can be provided in the area of the common web run of the dry belt and fibrous web in the last drying group between the transfer point and the following first guide roll of this drying group.
  • the stabilization device can be realized by a circulating belt which covers the fibrous web in this area.
  • baffle in the penultimate dryer group.
  • the baffle is arranged so that the web residues are passed into the pulper, in the machine cellar or on a transport device for removal.
  • At least one additional device is provided for correcting the curl of the fibrous web.
  • a device may be a moistening device, such as a nozzle moistener, steam humidifier, etc., or even an impingement air device. These are preferably sectioned over the width adjustable.
  • a further embodiment variant is characterized in that the last drying group is arranged outside the hood of the dryer section. This is made possible by the fact that the drying rate at the end of the dryer section is low and the main purpose is the curl control. In this variant, the accessibility for maintenance and service work is improved. Likewise, the burdens of the staff are eliminated by high temperatures as they occur in the hood. The web run can be easily viewed and observed.
  • the dryer section according to the invention can be advantageously used for the production of copy papers or packaging papers, in particular at higher basis weights from 40 g / m 2 or up to 180 g / m 2 , in particular between 50 g / m 2 and 180 g / m 2 , preferably between 50 g / m 2 and 130 g / m 2 .
  • mastering the web remnants in the event of web breaks poses a particular challenge.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through the end of the dryer section with the last three drying groups 7, 8, 9.
  • FIG. 2 shows a vertical arrangement of the last drying group.
  • FIG. 3 is an enlarged view of the transfer area at the end of the last dryer group.
  • FIG. 4 shows possible arrangements of the dryer section according to the invention within a paper machine.
  • all drying groups 7, 8, 9 of the drying section are formed by a row of heated drying cylinders 3 arranged next to one another, with an evacuated guide roller 4 between each two drying cylinders 3.
  • the fibrous web 1 of a continuous circulating dry belt 2 in the form of an air-permeable dryer fabric of the respective dryer group 7, 8, 9 meandering, alternately guided over the drying cylinder 3 and the guide rollers 4.
  • the dry belt 2 presses the fibrous web 1 against the hot surface of the drying cylinder 3 and thus improves the heat transfer to the fibrous web.
  • the fibrous web 1 is outside, which is why the guide roller 4 is sucked.
  • the negative pressure of the guide roller 4 sucks the fibrous web 1 to the drying belt 2.
  • the guide rollers 4 have a perforated roll shell whose interior is connected to a vacuum source.
  • drying cylinders 3 of the last drying group 9 are above the fibrous web 1, which leads to the contact of the upper side of the fibrous web 1 with the hot jacket surface of these drying cylinders 3.
  • the drying cylinder row of the last drying group 9 runs in the web running direction 12 downwards.
  • the inclination angle in this example is +30 ° to the vertical.
  • the web residue can then fall into the machine cell 5 or also onto the next section of this drying group 9, in which the fibrous web 1 runs from the drying cylinder 3 to the guide roller 4.
  • the fibrous web 1 extends approximately horizontally with the support belt 2 in the last drying group from the drying cylinder 3 to the following guide roller 4.
  • a collecting device 6, z At the end of the dryer section is located in the machine cell 5 a collecting device 6, z.
  • a pulper for receiving the discharged from the last drying group 9 soils, web residues, etc.
  • the drying cylinder row of the penultimate drying group 8 is inclined in the web running direction 12 upwards.
  • the preceding drying groups 7 are horizontal.
  • the fibrous web 1 is constantly supported by a cylinder 3, a roller 4 or a belt 2, which makes the web guide very safe even at high machine speeds.
  • the fibrous web 1 is guided to a reeling station 10.
  • FIG. 2 shows a variant of FIG. An essential difference is the vertical arrangement of the last drying group 9. It is advantageous if the drying cylinder row of the last drying group 9 in the web running direction in the range of -20 ° to + 30 ° to the vertical, in particular as shown, is perpendicular.
  • the drying section with all groups is arranged inside a hood 21.
  • a transfer device 13 for transferring the fibrous web in the next machine section 10, such as to a coating unit or to a winding 10, respectively.
  • the web guide is thereby improved.
  • the transfer device 13 is designed here as a vacuum belt.
  • the common web run of dry belt and fibrous web 1 in the last drying group 9 each inclined from one of the drying cylinder 3 to the following guide roller 4 of this drying group to the horizontal, in particular also inclined downwards.
  • the angle of inclination "c" may be in the range of 90 °, preferably in the range of less than 50 °.
  • the common web of dry belt and fibrous web in the last drying group 9 can be inclined from one of the drying cylinder 3 to the following guide roller 4 of this drying group 9 to the horizontal upwards.
  • the angle of inclination "c" may then preferably be in the range of up to 90 °, preferably up to 50 ° upwards.
  • FIG. 2 and FIG. 3 show a transfer device 13 which is suitable for removing the fibrous web 1 or the transfer strip from the lower region of the last drying group 9 and for conveying it to the next, usually higher, machine section.
  • a narrow transfer strip with a cutting device 14, 15 is preferably cut out of the width of the fibrous web and transferred by means of the transfer device.
  • the transfer device 13 may comprise a combination of a blowing device with cable guide and / or at least one vacuum belt and / or louvers. Particularly at high speeds, the transfer device can be made rope-free for reliable transfer.
  • a vacuum belt 13 removes the transfer strip 1 from the guide roller 23 and transports it to the guide roller 24. From there, it can be continued with known cable guides or air guide elements.
  • the cutting device 14 is arranged in the region of the last evacuated guide roller 4.
  • the fibrous web is on the dry belt 2 during the cutting process. This position is advantageous because of the proximity to the transfer device 13 and the pulper 6.
  • a further embodiment is the arrangement of the cutting device 15 in the region of the last drying cylinder of the drying group 7 before the penultimate drying group 8.
  • the fibrous web lies directly on the surface of the drying cylinder 3.
  • the cutting devices are configured by way of example as a water jet cutting device. The residual web is driven into the pulper during the transfer.
  • Reliable transfer also requires the safe removal of the fibrous web 1 or the transfer strip from the preceding belt or roll surface 2, 23.
  • Figures 2 and 3 the situation is shown after the transfer.
  • the fibrous web or the transfer strip is already tightened again between the drying cylinder 3 and the guide roller 24 and transferred to the next machine section, not shown.
  • the removal device can be equipped at the beginning of the transfer device 13 with, for example, a suction device and / or with blower tubes, which detach the transfer strip from the surface and thus initiate the transfer.
  • the decrease of the transfer strip and / or the fibrous web 1 or the residual web can be effected or supported by the suction and / or blowing device 25.
  • the transfer strip and / or the fibrous web 1 or the residual web can be detached from the drying belt 2 with the help of blowing air and directed to the transfer device 13 or to the pulper 6.
  • Another advantage in terms of web guide is when the transfer area between the penultimate and last drying group is formed so that the direction of travel vector 19 of the fibrous web 1 or the transfer strip immediately after their transfer at the transfer point 20 from the dry belt 2 of the penultimate drying group 8 on the Drying belt 2 of the last drying group 9 has a component in the machine direction. As a result, any resulting web remnants are transported in the machine direction 22 and passed through the last drying group 9 to the pulper 6 or machine cell 5. Thus, no disturbing web remains in the dryer group back.
  • the travel direction vector 19 has an angle "a" to the vertical in the range of greater than 0 ° and less than 180 °, preferably greater than 10 ° and less than 90 °.
  • an additional drying device 18 is provided in the area of the common web run of dry belt 2 and fibrous web 1 in the last drying group 9 between the transfer point 20 and the following first guide roller 4 of this drying group.
  • This may be an impingement air dryer 18.
  • a stabilizing device 17 for stabilizing the web run is provided in the region of the common web run of dry belt 2 and fibrous web 1 in the last drying group 9 between the transfer point 20 and the following first guide roll of this drying group.
  • the stabilizing device 17 is realized in the present example by a circulating belt covering the fibrous web 1 in this area.
  • baffle 16 in the region of the last drying group 9 and / or in the area of the penultimate drying group 8.
  • the baffle is arranged so that the web residues are passed into the pulper 6, in the machine cell 5 and / or on a transport device for removal.
  • FIG. 4 shows a paper machine with former 27 and press section 28 with a subsequent dryer section divided into a pre-dryer section 32 and a reel 10.
  • a smoothing device 30 Between the pre-dryer section 32 and a post-dryer section 32 is a smoothing device 30 and an application device 31 for application arranged by glue and / or coating color.
  • the dryer section according to the invention can be used both in the pre-dryer 29 and in the after-dryer section 32.
  • the arrangement in the pre-drying section 29 has the advantage that the influence of the particular single-sided application on the curl of the fibrous web 1 can be at least partially compensated.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1) in einer Maschine zur Herstellung derselben mit zumindest zwei Trockengruppen (7,8,9), in denen die Faserstoffbahn (1) von einem endlos umlaufenden Trockenband (2) gestützt, abwechselnd über beheizte, in einer Reihe nebeneinander angeordnete Trockenzylinder (3) und Leitwalzen (4) geführt wird, wobei das Trockenband (2) die Faserstoffbahn (1) gegen die Mantelflache der Trockenzylinder (3) drückt und in den Trockengruppen (7,8,9) jeweils nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn (1) mit den Trockenzylindern (3) in Kontakt kommt. Dabei soil die Rollneigung der Faserstoffbahn (1) bei guter Bahnführung verbessert dadurch vermindert werden, dass in der letzten Trockengruppe (9) die Oberseite der Faserstoffbahn (1) und in alien davor liegenden Trockengruppen (7,8) die Unterseite der Faserstoffbahn (1) mit den beheizten Trockenzylindern (3) in Kontakt kommt und die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe (9) in Bahnlaufhchtung (12) nach unten geneigt verlauft.

Description

Trockenpartie
Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung derselben mit zumindest zwei Trockengruppen, in denen die Faserstoffbahn von einem endlos umlaufenden Trockenband gestützt, abwechselnd über beheizte, in einer Reihe nebeneinander angeordnete Trockenzylinder und Leitwalzen geführt wird, wobei das Trockenband die Faserstoffbahn gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder drückt und in den Trockengruppen jeweils nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn mit den Trockenzylindern in Kontakt kommt.
Wegen des einfachen Aufbaus und der leichten Abfuhr von Bahnresten, insbesondere bei einem Abriss, werden zunehmend Trockenpartien mit einreihigen Trockengruppen eingesetzt.
Dabei kommt ausschließlich die Unterseite der Faserstoffbahn mit den Trockenzylindern in Kontakt. Daher bildet sich bei diesen Trockenpartien auch eine relativ starke Rollneigung oder ein starker Curl der Faserstoffbahn heraus.
Um dem zu begegnen wurden Lösungen entwickelt, bei denen die Faserstoffbahn zur Verminderung der Rollneigung befeuchtet wird, was jedoch das Trockenergebnis beeinträchtigt.
Auch die Verwendung von zweireihigen Trockengruppen am Ende der Trockenpartie ist bekannt, jedoch relativ aufwendig.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Rollneigung der Faserstoffbahn bei guter Bahnführung zu vermindern oder vollständig zu eliminieren.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass in der letzten Trockengruppe die Oberseite der Faserstoffbahn und in allen davor liegenden Trockengruppen die Unterseite der Faserstoffbahn mit den beheizten Trockenzyl indem in Kontakt kommt und die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe in Bahnlaufrichtung nach unten geneigt verläuft, und wobei am Ende der letzten Trockengruppe eine Transfervorrichtung zum Überführen der Faserstoffbahn in den nächsten Maschinenabschnitt vorgesehen ist.
Durch die ausschließliche Verwendung von einreihigen Trockengruppen bleibt die Anordnung in ihrem Aufbau einfach. Auch die Ausschussabfuhr ist in den, vor der letzten Trockengruppe liegenden Trockengruppen wegen der unter dem Trockenband laufenden Faserstoffbahn einfach.
Da die letzte Trockengruppe die, bis dahin nicht direkt getrocknete Oberseite der Faserstoffbahn durch den Kontakt mit den beheizten Trockenzylindern trocknet, kann die Rollneigung erheblich reduziert werden.
Durch die Neigung der Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe wird die Ausschussabfuhr sowie die Abfuhr von Verschmutzungen aus diesem Bereich verbessert.
Damit bei einem Abriß die Faserstoffbahn schnell und somit mit nur minimalem Produktionsverlust bei möglichst unveränderter Betriebsgeschwindigkeit wieder aufgeführt werden kann, ist am Ende der letzten Trockengruppe eine Transfervorrichtung zur Überführung der Faserstoffbahn in den nächsten Maschinenabschnitt, wie beispielsweise zu einem Auftragsaggregat oder zu einer Aufwicklung, angeordnet. Die Bahnführung wird dadurch verbessert.
Durch die erfindungsgemäße Anordnung werden die Bahnreste und Verschmutzungen durch das Trockenband von den Trockenzylindern weggeführt, so dass diese nicht mehr zwischen Trockenband und Trockenzylinder geführt werden.
Bei hohen Geschwindigkeiten steigt die mechanische Belastung der Faserstoffbahn und bei hohen Flächengewichten ist das Risiko die Trockenbänder bei einem Abriß zu beschädigen groß. Deshalb ist die erfindungsgemäße Trockenpartie besonders vorteilhaft bei Papiermaschinengeschwindigkeiten an der Aufwickelstation von mehr als 1000 m/min, insbesondere von mehr als 1200 m/min und vorzugsweise von mehr als 1300 m/min und bei Flächenmassen ab 40 g/m2 oder bis zu 180 g/m2, insbesondere zwischen 50 g/m2 und 180 g/m2, vorzugsweise zwischen 50 g/m2 und 130 g/m2.
Der Abtransport ähnlich einem Förderband kann noch dadurch verbessert werden, dass der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe jeweils von einem der Trockenzylinder zur folgenden Leitwalze dieser Trockengruppe waagerecht ist.
Es kann aber auch vorteilhaft sein, wenn der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe jeweils von einem der Trockenzylinder zur folgenden Leitwalze dieser Trockengruppe zur Waagerechten geneigt, insbesondere auch nach unten geneigt ist. Der Neigungswinkel kann im Bereich von 90°, vorzugsweise im Bereich kleiner 50° liegen.
Bei besonderer Anordnung der letzten Trockengruppe, insbesondere bei flachem Neigungswinkel, kann der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe jeweils von einem der Trockenzylinder zur folgenden Leitwalze dieser Trockengruppe zur Waagerechten im Bereich um bis zu 90°, vorzugsweise bis zu 50° nach oben geneigt sein.
Vorteilhaft ist, wenn die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe in Bahnlaufrichtung im Bereich von -20° bis +30° zur Senkrechten, insbesondere senkrecht verläuft.
Um gleichzeitig den erforderlichen Bauraum zu begrenzen, ist es dabei von Vorteil, wenn die Trockenzylinderreihe der vorletzten Trockengruppe in Bahnlaufrichtung nach oben geneigt verläuft. - A -
In allen Fällen sollten die Bahnreste und Verschmutzungen durch das Trockenband vom Trockenzylinder weg auf den jeweils darunter liegenden Bereich des Trockenbandes befördert werden. Dies kann dann soweit erfolgen, bis die Bahnreste und Verschmutzungen in den Maschinenkeller fallen, wo sie von einer am Ende der Trockenpartie im Maschinenkeller angeordneten Auffangvorrichtung aufgefangen werden. Die Auffangvorrichtung kann beispielsweise ein Pulper sein.
Zur Gewährleistung der Zugänglichkeit der Trockenpartie sollten die Trockenzylinder vorzugsweise über dem Maschinenkeller angeordnet sein.
Im Interesse einer sicheren Bahnführung ist es des Weiteren vorteilhaft, wenn die Faserstoffbahn in der gesamten Trockenpartie ständig von einem Band und/oder einer Walze und/oder einem Zylinder gestützt wird. In diesem Zusammenhang ist es auch vorteilhaft, wenn die Bahnführung auch in den vor- bzw. nachgeschalteten Maschinenabschnitten ohne freien Zug, das heißt ständig gestützt, ausgeführt ist.
Zur Gewährleistung einer sicheren und zuverlässigen Bahnführung ist es auch wichtig, im Falle eines Bahnabrisses die Faserstoffbahn schnell wieder aufzuführen. Dies kann durch eine Transfervorrichtung, die geeignet ist, die Faserstoffbahn oder den Überführstreifen vom unteren Bereich der letzten Trockengruppe zum nächsten in der Regel höherangeordneten Maschinenabschnitt zu fördern, sichergestellt werden. Zum Zwecke des Überführens wird vorzugsweise aus der Breite der Faserstoffbahn ein schmaler Überführstreifen mit einer Schneideinrichtung herausgeschnitten und mittels der Transfereinrichtung überführt. Die Transfereinrichtung kann eine Kombination einer Blaseinrichtung mit Seilführung und/oder mindestens einem Vakuumband und/oder Luftleiteinrichtungen umfassen. Insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten kann die Transfereinrichtung für ein zuverlässiges Überführen seillos ausgeführt sein, zum Beispiel durch mehrere hintereinander angeordnete Vakuumbänder.
Ein zuverlässiges Überführen setzt auch die sichere Abnahme der Faserstoffbahn oder des Überführstreifens von der vorausgehenden Band- oder Walzenoberfläche voraus. Die Abnahmevorrichtung kann zum Beispiel mit einer Saugvorhchtung und/oder mit Blasrohren ausgestattet sein, die den Überführstreifen von der abgebenden Oberfläche ablösen und so den Transfer einleiten und den Überführstreifen zur Transfervorrichtung lenken.
Zur Bildung des Überführstreifens ist eine Schneideinrichtung im Bereich der letzten besaugten Leitwalze der letzten Trockengruppe (9) und / oder vor der vorletzten Trockengruppe im Bereich z. B. eines Trockenzylinders vorgesehen. Bei der letzten Variante liegt die Faserstoffbahn berührend auf der Trockenzylinderoberfläche. Die Schneideinrichtung kann vorzugsweise als Wasserstrahlschneideinrichtung ausgebildet sein.
Für den Fall, dass der Überführstreifen vor der letzten oder vorletzten Trockengruppe geschnitten wird, ist es vorteilhaft, wenn mindestens die besaugten Leitwalzen der letzten Trockengruppe besaugte Randsaugzonen auf zumindest einer Seite zum Überführen des Überführstreifens aufweisen.
Ein weiterer Vorteil bezüglich der Bahnführung ist es, wenn der Transferbereich zwischen der vorletzten und der letzten Trockengruppe so ausgebildet ist, dass der Laufrichtungsvektor der Faserstoffbahn oder des Überführstreifens unmittelbar nach deren Übergabe an der Übergabestelle vom Trockenband der vorletzten Trockengruppe auf das Trockenband der letzten Trockengruppe eine Komponente in Maschinenlaufrichtung aufweist. Dadurch werden eventuell anfallende Bahnreste in Maschinenlaufrichtung transportiert und durch die letzte Trockengruppe zum Pulper oder Maschinenkeller geführt. Somit bleiben keine störenden Bahnreste in der Trockengruppe zurück.
Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Laufrichtungsvektor unmittelbar nach der Übergabe der Faserstoffbahn an der Übergabestelle einen Winkel zur Senkrechten im Bereich von größer als 0° und kleiner als 180°, vorzugsweise größer als 10° und kleiner als 90° aufweist. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe zwischen der Übergabestelle und der folgenden ersten Leitwalze dieser Trockengruppe zur Waagerechten im Bereich bis zu 30°, vorzugsweise 0° nach oben und bis zu 90°, vorzugsweise 30° nach unten geneigt ist.
In einer Ausgestaltungsvariante ist die letzte Trockengruppe mit einer weiteren Trocknungsvorrichtung kombiniert. Dies kann zum Beispiel ein Pralllufttrockner oder Strahlungstrockner sein.
Die erfindungsgemäße Trockenpartie kann in einer Vortrockenpartie und / oder in einer Nachtrockenpartie einer Papiermaschine angeordnet sein. Im Falle der Vortrockenpartie kann die Trockenpartie unmittelbar vor einer Glatt- und/oder einer Auftragseinrichtung einer Papiermaschine angeordnet sein. Die Auftragseinrichtung kann eine Leimauftragseinrichtung oder eine Auftragseinrichtung für Streichfarbe sein. In diesen Fällen kann durch die letzte Trockengruppe eine Curlkorrektur der Faserstoffbahn durchgeführt werden. Es ist auch möglich den Einfluss des Auftragsaggregates auf den Curl vorab zu kompensieren. Die erfindungsgemäße Trockenpartie lässt sich in ihrer Wirkung auf den Einfluss des nachfolgenden Maschinenabschnitts abstimmen. Dies kann z. B. über die Anpassung der Trocknungstemperatur der Trockenzylinder in der letzten Trockengruppe geschehen.
Insbesondere diesbezüglich ist es vorteilhaft, die Trockenzylinder der letzten Trockengruppe in einer separaten Heizstufe zusammenzufassen.
Für eine gute Einflussnahme ist der Dampfdruck der Trockenzylinder der letzten Trockengruppe höher als in mindestens einer der vorhergehenden Trockengruppen. So ist es vorteilhaft, wenn der Differenzdruck zwischen der letzten und vorletzten Trockengruppe zwischen 2 bis 8 bar beträgt. Der Dampfdruck der Trockenzylinder der letzten Trockengruppe ist insbesondere größer als 10 bar, vorzugsweise größer als 12 bar, und insbesondere größer als 12,5 bar. Zur Verbesserung der Curlkorrektur kann in der letzten Trockengruppe auch mindestens ein Hochleistungstrockenzylinder eingesetzt werden. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass die mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommende Zylinderoberfläche eine Temperatur von über 120 0C aufweist. Dies führt zu einer hohen Wärmestromdichte. Die Wärmestromdichte soll großer als 25 kW/m2 insbesondere größer als 38 kW/m2 und vorzugsweise größer als 42 kW/m2 betragen.
Die letzte Trockengruppe umfasst insbesondere für Trockenzylinderdurchmesser kleiner oder gleich 2500 mm, insbesondere kleiner oder gleich 1800 mm und ganz besonders bei Durchmesser kleiner oder gleich 1500 mm mindestens 2 Trockenzylinder.
Zur Erhöhung der Wirkung ist der Durchmesser mindestens eines Trockenzylinders der letzten Trockengruppe größer als 1000 mm, vorzugsweise gleich oder größer als 1800 mm. Insbesondere für große Durchmesser größer als 1800 mm, insbesondere größer als 2500 mm, kann auch nur 1 Trockenzylinder vorgesehen sein.
Für eine gute Leistungsanpassung ist es vorteilhaft, wenn im Bereich des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe zwischen der Übergabestelle und der folgenden ersten Leitwalze dieser Trockengruppe eine zusätzliche Trocknungseinrichtung vorgesehen ist. Dies kann ein Pralllufttrockner sein.
Zur Stabilisierung des Bahnlaufs kann im Bereich des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe zwischen der Übergabestelle und der folgenden ersten Leitwalze dieser Trockengruppe eine Stabilisierungsvorrichtung zur Stabilisierung des Bahnlaufes vorgesehen sein. Die Stabilisierungsvorrichtung kann durch ein umlaufendes Band, das die Faserstoffbahn in diesem Bereich abdeckt, realisiert sein.
Um umherfliegende Bahnreste aus der Trockenpartie zu leiten oder zu verhindern, dass sie in nachfolgende Trockengruppen gelangen, ist es vorteilhaft, im Bereich der letzten Trockengruppe und/oder im Bereich der vorletzten Trockengruppe eine Prallleitwand vorzusehen. Die Prallwand ist dabei so angeordnet, dass die Bahnreste in den Pulper, in den Maschinenkeller oder auf eine Transporteinrichtung zum Abtransport geleitet werden.
Es ist auch vorteilhaft, wenn im Bereich der letzten Trockengruppe und/oder im Bereich der vorletzten Trockengruppe mindestens eine zusätzliche Vorrichtung zur Korrektur des Curls der Faserstoffbahn vorgesehen ist. Eine solche Vorrichtung kann eine Befeuchtungseinrichtung, wie zum Beispiel ein Düsenfeuchter, Dampffeuchter etc. sein oder auch eine Pralllufteinrichtung. Diese sind vorzugsweise sektioniert über die Breite einstellbar.
Eine weitere Ausgestaltungsvariante zeichnet sich dadurch aus, dass die letzte Trockengruppe außerhalb der Haube der Trockenpartie angeordnet ist. Dies wird dadurch ermöglicht, dass die Trocknungsrate am Ende der Trockenpartie gering ist und der Hauptzweck die Curlbeeinflussung ist. Bei dieser Variante wird die Zugänglichkeit für Wartungs- und Servicearbeiten verbessert. Ebenso sind die Belastungen des Personals durch hohe Temperaturen wie sie in der Haube auftreten, eliminiert. Der Bahnlauf kann leicht eingesehen und beobachtet werden.
Die erfindungsgemäße Trockenpartie lässt sich vorteilhaft für die Herstellung von Kopierpapieren oder Verpackungspapieren, insbesondere bei höheren Flächengewichten ab 40 g/m2 oder bis zu 180 g/m2, insbesondere zwischen 50 g/m2 und 180 g/m2, vorzugsweise zwischen 50 g/m2 und 130 g/m2.verwenden. Hier stellt die Beherrschung der Bahnreste bei Bahnabrissen eine besondere Herausforderung dar.
Nachfolgend soll die Erfindung an Ausführungsbeispielen anhand der Figuren 1 bis 4 näher erläutert werden.
Die Figur 1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch das Ende der Trockenpartie mit den letzten drei Trockengruppen 7, 8, 9. In Figur 2 ist eine senkrechte Anordnung der letzten Trockengruppe dargestellt.
Die Figur 3 ist eine vergrößerte Darstellung des Transferbereiches am Ende der letzten Trockengruppe.
Die Figur 4 zeigt mögliche Anordnungen der erfindungsgemäßen Trockenpartie innerhalb einer Papiermaschine.
In Figur 1 werden alle Trockengruppen 7, 8, 9 der Trockenpartie von einer Reihe von nebeneinander angeordneten, beheizten Trockenzylinder 3 gebildet, wobei sich zwischen jeweils zwei Trockenzylindern 3 eine besaugte Leitwalze 4 befindet.
Dabei wird die Faserstoffbahn 1 von einem endlos umlaufenden Trockenband 2 in Form eines luftdurchlässigen Trockensiebes der jeweiligen Trockengruppe 7, 8, 9 mäanderförmig, abwechselnd über die Trockenzylinder 3 und die Leitwalzen 4 geführt.
Das Trockenband 2 drückt die Faserstoffbahn 1 gegen die heiße Mantelfläche der Trockenzylinder 3 und verbessert so den Wärmetransport zur Faserstoffbahn 1.
Während der Umschlingung der Leitwalze 4 liegt die Faserstoffbahn 1 außen, weshalb die Leitwalze 4 besaugt ist. Der Unterdruck der Leitwalze 4 saugt die Faserstoffbahn 1 so an das Trockenband 2.
Hierzu besitzen die Leitwalzen 4 einen perforierten Walzenmantel, dessen Innenraum mit einer Unterdruckquelle verbunden ist.
Zur Stabilisierung des Bahnlaufs befinden sich in den Taschen zwischen den Trockenzylindern 3 Saugkästen 11 , über deren Unterdruck die Faserstoffbahn 1 zwischen Trockenzylinder 3 und Leitwalze 4 an das Trockenband 2 gesaugt wird. Bei allen Trockengruppen 7, 8, außer der letzten 9, befinden sich die Trockenzylinder 3 unter der Faserstoffbahn 1 , dies bedeutet, dass auch nur die Unterseite der Faserstoffbahn 1 in diesen Trockengruppen 7, 8 mit den Trockenzylindern 3 in Kontakt kommt.
Dies führt zu einer intensiveren Trocknung der Unterseite der Faserstoffbahn 1 und damit auch zur Rollneigung.
Daher befinden sich die Trockenzylinder 3 der letzten Trockengruppe 9 über der Faserstoffbahn 1 , was zum Kontakt der Oberseite der Faserstoffbahn 1 mit der heißen Mantelfläche dieser Trockenzylinder 3 führt.
Auf diese Weise kann die einseitige Trocknung wieder ausgeglichen und die Rollneigung erheblich vermindert werden.
Da alle Trockengruppen nur eine Reihe von Trockenzylindern 3 und ein Trockenband 2 besitzen, ist die Trockenpartie mit relativ wenig Aufwand verbunden.
Auch Bahnreste und Verschmutzungen können in den vorderen Trockengruppen 7, 8 wegen des über der Faserstoffbahn 1 laufenden Trockenbandes 2 relativ einfach nach unten abgeführt werden.
Um auch bei der letzten Trockengruppe 9 die Bahnabfuhr zu verbessern, verläuft die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe 9 in Bahnlaufrichtung 12 nach unten geneigt. Der Neigungswinkel beträgt in diesem Beispiel +30 ° zur Senkrechten.
Fällt in der letzten Trockengruppe 9 ein Bahnrest auf die vom Trockenband 2 gestützte Faserstoffbahn 1 , wenn diese vom Trockenzylinder 3 zur Leitwalze 4 läuft, so wird dieser Bahnrest von der Leitwalze 4 weg befördert.
Während der Umschlingung der Leitwalze 4 kann der Bahnrest dann in den Maschinenkeller 5 oder auch auf den nächsten Abschnitt dieser Trockengruppe 9 fallen, in dem die Faserstoffbahn 1 vom Trockenzylinder 3 zur Leitwalze 4 läuft. Um diesen Transport der Bahnreste und Verschmutzungen noch zu verbessern, verläuft die Faserstoffbahn 1 mit dem Stützband 2 in der letzten Trockengruppe vom Trockenzylinder 3 zur folgenden Leitwalze 4 etwa waagerecht.
Am Ende der Trockenpartie befindet sich im Maschinenkeller 5 eine Auffangvorrichtung 6, z. B. ein Pulper, zur Aufnahme der von der letzten Trockengruppe 9 abgeführten Verschmutzungen, Bahnreste usw.
Im Interesse einer guten Zugänglichkeit der Elemente der Trockenpartie, insbesondere der Trockenzylinder 3, befinden sich diese alle über dem Maschinenkeller 5 und damit auch über der Bedienebene.
Um dabei den Raumbedarf der Trockenpartie zu begrenzen, verläuft die Trockenzylinderreihe der vorletzten Trockengruppe 8 in Bahnlaufrichtung 12 nach oben geneigt. Die davor liegenden Trockengruppen 7 verlaufen waagerecht.
In der gesamten Trockenpartie wird die Faserstoffbahn 1 ständig von einem Zylinder 3, einer Walze 4 oder einem Band 2 gestützt, was die Bahnführung selbst bei hohen Maschinengeschwindigkeiten sehr sicher macht.
Nach der Trockenpartie wird die Faserstoffbahn 1 zu einer Aufrollstation 10 geführt.
In der Figur 2 ist eine Variante zu Figur 1 dargestellt. Ein wesentlicher Unterschied ist die senkrechte Anordnung der letzten Trockengruppe 9. Vorteilhaft ist, wenn die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe 9 in Bahnlaufrichtung im Bereich von -20° bis +30° zur Senkrechten, insbesondere wie dargestellt, senkrecht verläuft.
Die Trockenpartie mit allen Gruppen ist innerhalb einer Haube 21 angeordnet.
Damit bei einem Abriss die Faserstoffbahn 1 schnell und somit mit nur minimalem Produktionsverlust bei möglichst unveränderter Betriebsgeschwindigkeit wieder aufgeführt werden kann, ist am Ende der letzten Trockengruppe 9 eine Transfervorrichtung 13 zur Überführung der Faserstoffbahn in den nächsten Maschinenabschnitt 10, wie beispielsweise zu einem Auftragsaggregat oder zu einer Aufwicklung 10, angeordnet. Die Bahnführung wird dadurch verbessert. Die Transfereinrichtung 13 ist hier als Vakuumband ausgeführt.
In Figur 2 ist der Neigungswinkel „c" angegeben, der die Abweichung des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband 2 und Faserstoffbahn 1 in der letzten Trockengruppe 9 jeweils von einem der Trockenzylinder 3 zur folgenden Leitwalze 4 zur Waagerechten angibt. Der Winkel „c" beträgt hier ungefähr 0°.
Vorteilhaft ist, wenn der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband und Faserstoffbahn 1 in der letzten Trockengruppe 9 jeweils von einem der Trockenzylinder 3 zur folgenden Leitwalze 4 dieser Trockengruppe zur Waagerechten geneigt, insbesondere auch nach unten geneigt ist. Der Neigungswinkel „c" kann im Bereich von 90°, vorzugsweise im Bereich kleiner 50° liegen.
Bei besonderer Anordnung der letzten Trockengruppe, insbesondere bei flachem Neigungswinkel, kann der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband und Faserstoffbahn in der letzten Trockengruppe 9 jeweils von einem der Trockenzylinder 3 zur folgenden Leitwalze 4 dieser Trockengruppe 9 zur Waagerechten nach oben geneigt sein. Der Neigungswinkel „c" kann vorzugsweise dann im Bereich um bis zu 90°, vorzugsweise bis zu 50° nach oben gerichtet sein.
Zur Gewährleistung einer sicheren und zuverlässigen Bahnführung ist es auch wichtig, im Falle eines Bahnabrisses die Faserstoffbahn 1 schnell wieder aufzuführen. Figur 2 und Figur 3 zeigen eine Transfervorrichtung 13, die geeignet ist, die Faserstoffbahn 1 oder den Überführstreifen vom unteren Bereich der letzten Trockengruppe 9 abzunehmen und zum nächsten in der Regel höherangeordneten Maschinenabschnitt zu fördern. Zum Zwecke des Überführens wird vorzugsweise aus der Breite der Faserstoffbahn ein schmaler Überführstreifen mit einer Schneideinrichtung 14,15 herausgeschnitten und mittels der Transfereinrichtung überführt. Die Transfereinrichtung 13 kann eine Kombination einer Blaseinrichtung mit Seilführung und/oder mindestens einem Vakuumband und/oder Luftleiteinrichtungen umfassen. Insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten kann die Transfereinrichtung für ein zuverlässiges Überführen seillos ausgeführt sein. In der Figur 2 nimmt ein Vakuumband 13 den Überführstreifen 1 von der Leitwalze 23 ab und transportiert ihn zur Leitwalze 24. Von dort kann er mit bekannten Seilführungen oder Luftleitelementen weitergeführt werden. Die Schneideinrichtung 14 ist im Bereich der letzten besaugten Leitwalze 4 angeordnet. Die Faserstoffbahn liegt während dem Schneidvorgang auf dem Trockenband 2 auf. Diese Position ist aufgrund der Nähe zur Transfervorrichtung 13 und dem Pulper 6 vorteilhaft. Eine weitere Ausgestaltung ist die Anordnung der Schneideinrichtung 15 im Bereich des letzten Trockenzylinders der Trockengruppe 7 vor der vorletzten Trockengruppe 8. Die Faserstoffbahn liegt dabei direkt auf der Oberfläche des Trockenzylinders 3 auf. Die Schneideinrichtungen sind beispielhaft als Wasserstrahlschneideinrichtung ausgebildet Die Restbahn wird während des Überführens in Pulper gefahren.
Ein zuverlässiges Überführen setzt auch die sichere Abnahme der Faserstoffbahn 1 oder des Überführstreifens von der vorausgehenden Band- oder Walzenoberfläche 2, 23 voraus. In Figur 2 und 3 ist die Situation nach erfolgter Überführung dargestellt. Die Faserstoffbahn bzw. der Überführstreifen ist zwischen dem Trockenzylinder 3 und der Leitwalze 24 bereits wieder straff gezogen und in die nächste, nicht dargestellte Maschinensektion überführt.
Die Abnahmevorrichtung kann am Beginn der Transfervorrichtung 13 zum Beispiel mit einer Saugvorrichtung und/oder mit Blasrohren ausgestattet sein, die den Überführstreifen von der Oberfläche ablösen und so den Transfer einleiten. Die Abnahme des Überführstreifens und / oder der Faserstoffbahn 1 oder der Restbahn kann durch die Saug- und/oder Blaseinrichtung 25 bewirkt oder unterstützt werden. In Bahnlaufrichtung 12 gesehen wird im ersten Bereich der Saug- und/oder Blaseinrichtung diese zur Bahnlaufstabilisierung vorzugsweise besaugt. Kurz vor der Leitwalze 24 kann mit Hilfe von Blasluft der Überführstreifen und / oder die Faserstoffbahn 1 oder die Restbahn vom Trockenband 2 abgelöst und zur Transfereinrichtung 13 bzw. zum Pulper 6 gelenkt werden.
Ein weiterer Vorteil bezüglich der Bahnführung ist es, wenn der Transferbereich zwischen der vorletzten und der letzten Trockengruppe so ausgebildet ist, dass der Laufrichtungsvektor 19 der Faserstoffbahn 1 oder des Überführstreifens unmittelbar nach deren Übergabe an der Übergabestelle 20 vom Trockenband 2 der vorletzten Trockengruppe 8 auf das Trockenband 2 der letzten Trockengruppe 9 eine Komponente in Maschinenlaufrichtung aufweist. Dadurch werden eventuell anfallende Bahnreste in Maschinenlaufrichtung 22 transportiert und durch die letzte Trockengruppe 9 zum Pulper 6 oder Maschinenkeller 5 geführt. Somit bleiben keine störenden Bahnreste in der Trockengruppe zurück.
Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Laufrichtungsvektor 19 einen Winkel „a" zur Senkrechten im Bereich von größer als 0° und kleiner als 180°, vorzugsweise größer als 10° und kleiner als 90° aufweist.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband 2 und Faserstoffbahn 1 in der letzten Trockengruppe 9 zwischen der Übergabestelle 20 und der folgenden ersten Leitwalze 4 dieser Trockengruppe 9 zur Waagerechten im Winkel „b" im Bereich bis zu 30°, vorzugsweise 0° nach oben und bis zu 90°, vorzugsweise 30° nach unten geneigt ist.
Für eine gute Leistungsanpassung ist es vorteilhaft, wenn im Bereich des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband 2 und Faserstoffbahn 1 in der letzten Trockengruppe 9 zwischen der Übergabestelle 20 und der folgenden ersten Leitwalze 4 dieser Trockengruppe eine zusätzliche Trocknungseinrichtung 18 vorgesehen ist. Dies kann ein Pralllufttrockner 18 sein. Zur Stabilisierung des Bahnlaufs ist im Bereich des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband 2 und Faserstoffbahn 1 in der letzten Trockengruppe 9 zwischen der Übergabestelle 20 und der folgenden ersten Leitwalze dieser Trockengruppe eine Stabilisierungsvorrichtung 17 zur Stabilisierung des Bahnlaufes vorgesehen. Die Stabilisierungsvorrichtung 17 ist im vorliegenden Beispiel durch ein umlaufendes Band, das die Faserstoffbahn 1 in diesem Bereich abdeckt, realisiert.
Um umherfliegende Bahnreste aus der Trockenpartie zu leiten oder zu verhindern, dass sie in nachfolgende Trockengruppen gelangen, ist es vorteilhaft, im Bereich der letzten Trockengruppe 9 und/oder im Bereich der vorletzten Trockengruppe 8 eine Prallleitwand 16 vorzusehen. Die Prallwand ist dabei so angeordnet, dass die Bahnreste in den Pulper 6, in den Maschinenkeller 5 und/oder auf eine Transporteinrichtung zum Abtransport geleitet werden.
Die Figur 4 zeigt eine Papiermaschine mit Former- 27 und Pressenpartie 28 mit einer anschließenden, in eine Vor- 29 und Nachttrockenpartie 32 geteilte Trockenpartie und einer Aufrollung 10. Zwischen der Vor- 29 und Nachtrockenpartie 32 ist eine Glätteinrichtung 30 sowie eine Auftragseinrichtung 31 zum Auftragen von Leim und/oder Streichfarbe angeordnet. Die erfindungsgemäße Trockenpartie kann sowohl in der Vor- 29 als auch in der Nachtrockenpartie 32 zum Einsatz kommen. Die Anordnung in der Vortrockenpartie 29 hat den Vorteil, dass der Einfluss des insbesondere einseitigen Auftrages auf den Curl der Faserstoffbahn 1 zumindest teilweise kompensiert werden kann.
Bezugszeichenliste
1 Faserstoffbahn
2 Trockenband
3 Trockenzylinder
4 Leitwalzen
5 Maschinenkeller
6 Auffangvorrichtung, Pulper
7, 8, 9 Trockengruppen
10 Maschinenabschnitt, Aufrollstation
11 Saugkästen
12 Bahnlaufrichtung
13 Transfervorrichtung
14 Schneideinrichtung
15 Schneideinrichtung
16 Prallleitwand
17 Stabilisierungsvorrichtung
18 Trocknungseinrichtung
19 Laufrichtungsvektor
20 Übergabestelle
21 Haube über Trockenpartie
22 Maschinenlaufrichtung
23 Leitwalze
24 Leitwalze
25 Saug-/Blaseinhchtung
26 Schaber
27 Formerpartie
28 Pressenpartie
29 Vortrockenpartie
30 Glättwerk
31 Auftragseinrichtung
32 Nachtrockenpartie

Claims

Patentansprüche
1. Trockenpartie zur Trocknung einer Papier-, Karton- oder einer anderen Faserstoffbahn (1 ) in einer Maschine zur Herstellung derselben mit zumindest zwei Trockengruppen (7, 8, 9), in denen die Faserstoffbahn (1 ) von einem endlos umlaufenden Trockenband (2) gestützt, abwechselnd über beheizte, in einer Reihe nebeneinander angeordnete Trockenzylinder (3) und Leitwalzen (4) geführt wird, wobei das Trockenband (2) die Faserstoffbahn (1 ) gegen die Mantelfläche der Trockenzylinder (3) drückt und in den Trockengruppen (7, 8, 9) jeweils nur eine bestimmte Seite der Faserstoffbahn (1 ) mit den Trockenzylindern (3) in Kontakt kommt, dadurch gekennzeichnet, dass in der letzten Trockengruppe (9) die Oberseite der Faserstoffbahn (1 ) und in allen davor liegenden Trockengruppen (7, 8) die Unterseite der Faserstoffbahn (1 ) mit den beheizten Trockenzylindern (3) in Kontakt kommt und die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe (9) in Bahnlaufrichtung (12) nach unten geneigt verläuft und wobei am Ende der letzten Trockengruppe (9) eine Transfervorrichtung (13) zum Überführen der Faserstoffbahn (1 ) in den nächsten Maschinenabschnitt (10) vorgesehen ist.
2. Trockenpartie nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) jeweils von einem der Trockenzylinder (3) zur folgenden Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) waagerecht ist.
3. Trockenpartie nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) jeweils von einem der Trockenzylinder (3) zur folgenden Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) zur Waagerechten geneigt ist.
4. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) jeweils von einem der Trockenzylinder (3) zur folgenden Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) zur Waagerechten nach unten geneigt ist.
5. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) jeweils von einem der Trockenzylinder (3) zur folgenden Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) zur Waagerechten im Bereich um bis zu 90°, vorzugsweise bis zu 50° nach unten geneigt ist.
6. Trockenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) jeweils von einem der Trockenzylinder (3) zur folgenden Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) zur Waagerechten im Bereich um bis zu 90°, vorzugsweise bis zu 50° nach oben geneigt ist.
7. Trockenpartie nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe (9) in Bahnlaufrichtung (12) im Bereich von -20° bis +30° zur Senkrechten verläuft.
8. Trockenpartie nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenzylinderreihe der letzten Trockengruppe (9) in Bahnlaufrichtung (12) senkrecht verläuft.
9. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenzylinderreihe der vorletzten Trockengruppe (8) in Bahnlaufrichtung (12) nach oben geneigt verläuft.
10. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (1 ) in der gesamten Trockenpartie ständig von einem Band (2) und/oder einer Walze (4) und/oder einem Zylinder (3) gestützt wird.
11. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenzylinder (3) über dem Maschinenkeller (5) angeordnet sind.
12. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Trockenpartie im Maschinenkeller (5) eine Auffangvorrichtung (6) angeordnet ist.
13. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfereinrichtung (13) aus einer mit einer Seilführung zusammenwirkenden Blaseinrichtung und/oder mindestens einem Vakuumband und/oder mindestens einer Luftleiteinrichtung besteht.
14. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfereinrichtung (13) eine Abnahmevorrichtung zum Abnehmen der Faserstoffbahn (1 ) von einer vorausgehenden Stützfläche umfasst.
15. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die von der Transfereinrichtung (13) überführte Faserstoffbahn (1 ) als Überführstreifen (1 ) ausgebildet ist.
16. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die besaugten Leitwalzen (4) der letzten Trockengruppe (9) besaugte Randsaugzonen auf zumindest einer Seite zur Überführung des
Überführstreifens aufweisen.
17. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schneideinrichtung (14, 15) auf der letzten besaugten Leitwalze (4) der letzten Trockengruppe (9) und / oder vor der vorletzten Trockengruppe (8) zur Bildung eines Überführstreifens vorgesehen ist.
18. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferbereich zwischen der vorletzten und der letzten Trockengruppe (9) so ausgebildet ist, dass der Laufrichtungsvektor (19) der Faserstoffbahn (1 ) oder des Überführstreifens unmittelbar nach deren Übergabe an der Übergabestelle (20) vom Trockenband (2) der vorletzten Trockengruppe (8) auf das Trockenband (2) der letzten Trockengruppe (9) eine Komponente in
Maschinenlaufrichtung aufweist.
19. Trockenpartie nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Laufrichtungsvektor (19) einen Winkel zur Senkrechten im Bereich von größer als 0° und kleiner als 180°, vorzugsweise größer als 10° und kleiner als 90° aufweist.
20. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der gemeinsame Bahnlauf von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) zwischen der Übergabestelle (20) und der folgenden ersten Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) zur Waagerechten im Bereich bis zu 30°, vorzugsweise bis zu 0° nach oben und bis zu 90°, vorzugsweise 30° nach unten geneigt ist.
21. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Trockengruppe mit einer weiteren Trocknungsvorrichtung kombiniert ist.
22. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie in einer Vortrocken partie und / oder in einer Nachtrockenpartie einer Papiermaschine angeordnet ist.
23. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenpartie vor einer Glatt- und/oder einer Auftragseinrichtung einer Papiermaschine angeordnet ist.
24. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenzylinder (3) der letzten Trockengruppe (9) in einer separaten Heizstufe zusammengefasst sind.
25. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampfdruck der Trockenzylinder (3) der letzten Trockengruppe (9) höher ist, als der Dampfdruck in mindestens einer der vorhergehenden Trockengruppen (7, 8).
26. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampfdruck der Trockenzylinder (3) der letzten Trockengruppe (9) größer als 10 bar, vorzugsweise größer als 12 bar, und insbesondere größer als 12,5 bar ist.
27. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser mindestens eines Trockenzylinders (3) der letzten Trockengruppe (9) größer als 1000 mm, vorzugsweise gleich oder größer als 1800 mm sind.
28. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 2 Trockenzylinder (3) in der letzten Trockengruppe (9) vorgesehen sind.
29. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) zwischen der
Übergabestelle (20) und der folgenden ersten Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) eine zusätzliche Trocknungseinrichtung (18) vorgesehen ist.
30. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des gemeinsamen Bahnlaufes von Trockenband (2) und Faserstoffbahn (1 ) in der letzten Trockengruppe (9) zwischen der Übergabestelle (20) und der folgenden ersten Leitwalze (4) dieser Trockengruppe (9) eine Stabilisierungsvorrichtung (17) zur Stabilisierung des Bahnlaufes vorgesehen ist.
31. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der letzten Trockengruppe (9) und/oder im Bereich der vorletzten Trockengruppe eine Prallleitwand (16) vorgesehen ist.
32. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der letzten Trockengruppe (9) und/oder im Bereich der vorletzten Trockengruppe mindestens eine zusätzliche Vorrichtung zur Korrektur des Curls der Faserstoffbahn (1 ) vorgesehen ist.
33. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Trockengruppe (9) außerhalb der Haube (21 ) angeordnet ist.
34. Verwendung der Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere für die Herstellung von Kopierpapieren oder Verpackungspapieren, bei Geschwindigkeiten von über 1000 m/min und Flächengewichten von größer oder gleich 40 g/m2 an der Aufwickelstation.
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