WO2007097363A1 - 立体編物 - Google Patents

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dimensional knitted
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Hideo Ikenaga
Yukihito Taniguchi
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Asahi Kasei Fibers Corporation
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04B21/14—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes
    • D04B21/16—Fabrics characterised by the incorporation by knitting, in one or more thread, fleece, or fabric layers, of reinforcing, binding, or decorative threads; Fabrics incorporating small auxiliary elements, e.g. for decorative purposes incorporating synthetic threads
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
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    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/08—Upholstery, mattresses

Definitions

  • the present invention is arranged on a urethane cushion material of a vehicle seat, prevents concentrated load without bottoming when seated, and obtains excellent vibration absorption and stability against left-right shaking. It relates to a solid knitted fabric that can be used.
  • Patent Document 1 has a panel constant that is 10 ONZmm or less in a region of 250N or more when compressed by a compression plate having a diameter of 200mm, and has a panel load constant smaller than the above-mentioned arbitrary region.
  • a constant By having a constant, it is possible to exhibit characteristics that approximate the characteristics of muscles such as the human hips by stretching the cushion layer of the seat structure with a low elongation rate, and it can exhibit high cushioning properties against large load inputs
  • a knitted fabric is disclosed.
  • Patent Document 2 discloses a cushion for a chair such as an automobile seat that has excellent body pressure dispersibility and resilience by regulating the gauge of a three-dimensional knitted fabric, the number of courses, the fineness of a connecting yarn, and a filling index.
  • a three-dimensional knitted sheet is disclosed.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2003-342859
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2001-089959
  • the present invention relates to a three-dimensional knitted fabric that can prevent concentrated load on a seat bone portion without bottoming when seated, and can obtain excellent vibration absorption and stability against left-right swinging.
  • the present invention is a three-dimensional vehicle that can exhibit excellent ride comfort by being inserted between an urethane cushion material and a skin material in a vehicle seat such as an automobile, a railway vehicle, a motorcycle, a wheelchair, and a stroller.
  • the purpose is to provide a knitted fabric.
  • the present inventor has conducted intensive studies on the panel constant, the shear characteristics, the structure of the three-dimensional knitted fabric, and the structure of the fiber material in the evaluation of the compression characteristics of the three-dimensional knitted fabric.
  • the present invention has been completed.
  • the present invention is as follows.
  • a three-dimensional knitted fabric comprising two layers of front and back knitted fabrics and a monofilament connecting yarn that connects the two knitted fabrics, wherein the three-dimensional knitted fabric has a thickness of 5 to 25 mm and a diameter of 100 mm. Used 2.
  • the compression load at the time of 6 mm compression deformation is 100 to 250 N, and the shear stress when the front and back knitted fabrics are shifted by 5 mm in the horizontal direction (the direction along the course row) is 15 to 35 N.
  • the arrangement of one continuous connecting yarn is a combined force of a triangular shape and an oblique shape when viewed from the knitted fabric cross section in the wale row direction, and the ratio of the numbers is 3: 1 to 1 :
  • the three-dimensional knitted fabric of the present invention is arranged on a urethane cushion material of a vehicle seat, and prevents a concentrated load on the seat bone portion without being bottomed when seated and by flexibly wrapping the seat bone portion. it can. In addition, it has excellent vibration absorption at 15 to 40 Hz due to its moderate panel constant hardness. Furthermore, because the shear load on the front and back surfaces is in the appropriate range, it has good stability against left-right swinging, and can be placed on the urethane cushion material of the vehicle seat to achieve excellent ride comfort. .
  • the solid knitted fabric of the present invention does not bottom out when a person is seated, and also uses the elasticity and history loss (hysteresis loss) of the solid knitted fabric to vibrate in the region of 15 to 40 Hz applied to the vehicle seat. For this reason, it is necessary that the compression load at the time of 2.6 mm compression deformation using a compression plate with a diameter of 100 mm is 100 to 250 N, more preferably 120 to 230 N. More preferably, it is 120-200N.
  • the compression load at the time of 2.6 mm compression deformation using a compression plate with a diameter of 100 mm is that the solid knitted fabric is placed on a rigid surface and the solid knitted fabric is 50% of the original thickness with the compression plate with a diameter of 100 mm.
  • the compression curve of the compression recovery curve obtained when releasing the load after compressing to a thickness it is the value of the load (N) when 2.6 mm compressive deformation (see Fig. 1).
  • compression with a diameter of 100mm corresponds to a heel part of the body
  • 2.6mm compression deformation is an appropriate amount that a three-dimensional knitted fabric compresses and deforms when a person sits on top. This is an amount of deformation experimentally derived by the present inventor that can absorb vibration sufficiently without bottoming. If the compression load during this 2.6mm compression deformation is 100N or less, a solid knitted fabric will bottom out or a concentrated load will occur immediately on the seatbone when a heavy person gets on or when a high input load is applied. Is damaged. In addition, the bottom of the three-dimensional knitted fabric increases the panel constant, shifts the resonance frequency when vibration is applied to the high frequency side, and results in poor vibration absorption at 15 to 40 Hz.
  • the three-dimensional knitted fabric of the present invention has a monofilament material, fineness, front and back surfaces used for connecting yarn of the three-dimensional knitted fabric, as shown below, in order to set the compression load at 2.6 mm compressive deformation to 100 to 250N. It is necessary to carefully adjust the three-dimensional knitting design requirements for the connecting angle, the number of connecting yarns per unit area, the three-dimensional knitting thickness, and the heat set temperature when connecting the knitted fabric.
  • fibers such as polytrimethylene terephthalate fiber, polybutylene terephthalate fiber, polyethylene terephthalate fiber, polyamide fiber, polypropylene fiber, polylactic acid fiber, and polyester elastomer fiber are used.
  • Force that can be recovered Surface force of recovery against repeated compression
  • the fineness of the connecting yarn is preferably 250 to 1000 dtex, more preferably 300 to 800 dtex, and still more preferably 350 to 650 dtex.
  • the number of connecting yarns per unit area is preferably 150 to 600 in a 2.54 cm square, more preferably 200 to 500.
  • the connecting angle at which the connecting yarn connects the front and back knitted fabrics is preferably 45 to 80 degrees.
  • the connection angle means an acute angle formed by the ground structure and the connection yarn when the cross section of the three-dimensional knitted fabric is viewed from the knitting end direction.
  • the connecting yarn may have a structure in which looped stitches may be formed in the front and back knitted fabrics, and may be hooked or tucked into the front and back knitted fabrics, but at least two connecting yarns are used.
  • the knitted fabrics on the front and back sides are inclined obliquely in opposite directions and connected in a cross shape (X shape) or truss shape. That's right.
  • both the cross and truss-like connecting yarns may be composed of two connecting yarns.
  • the same connecting yarn may be folded back on the front or back surface to make two apparently. May be.
  • the three-dimensional knitted fabric needs to have a thickness of 5 to 25 mm measured by applying a load of 0.5 g / cm 2 (49 Pa). If the thickness is less than 5mm, it will support the human weight without bottoming out It becomes difficult. If the thickness exceeds 25 mm, the heat-setting processability and cutting property of the three-dimensional knitted fabric will be inferior in handling properties such as lint treatment at the end.
  • the heat setting method is very important in determining the structure and panel constant of the connecting yarn of the three-dimensional knitted fabric.
  • the width should be adjusted according to the material and knitting structure of the three-dimensional knitted fabric. And it is preferable to adjust the heat set temperature in the range of 140-200 ° C! /.
  • the three-dimensional knitted fabric of the present invention needs to have a shear stress of 15 to 35 N when the front and back knitted fabrics of the three-dimensional knitted fabric are shifted in parallel by 5 mm in the horizontal direction (the direction along the course row).
  • a shear stress of 15 to 35 N when the front and back knitted fabrics of the three-dimensional knitted fabric are shifted in parallel by 5 mm in the horizontal direction (the direction along the course row).
  • it is 15-30N, More preferably, it is 20-30N. If the shear stress is less than 15N, there is no sense of stability against horizontal shaking, and if the shear stress exceeds 35N, which tends to bottom out, a plate feeling that is too hard will be felt.
  • the structure of the connecting yarn is important.
  • the connecting yarn connects the front and back knitted fabrics, one continuous connecting yarn is wale between two courses.
  • the braid is knitted so as to have a triangular shape as viewed from the cross section of the knitted fabric in the row direction. Triangular shape means that one continuous connecting yarn forms two sides, and any of the front and back knitted fabrics forms one side, so that it looks like a triangle. More specifically, for example, when knitting with the connecting yarn inclined to the left side with respect to the knitted fabric on the front surface, the connecting yarn on the left side is further directed toward the knitted fabric on the back surface. Indicates that the knitting is inclined.
  • the knitting method in which the connecting yarns have a triangular shape is particularly effective when at least one side of the front and back knitted fabrics is a mesh knitted fabric, thereby improving the shear stress of the mesh knitted fabric. it can.
  • the stitches of the connecting yarns that are the apexes of the triangles are closed, so that the stitches at the apexes are tightened and the structure is stable against shearing.
  • one continuous connecting thread is a combination of a portion forming a triangular shape and a portion inclined obliquely without forming a triangular shape.
  • the ratio of the number of connecting yarns forming the triangular shape and the diagonal shape is more preferably 3: 1 to 1: 3. 2: 1 to 1: 2 is more preferable. If the number of triangles is more than 3: 1, it will be difficult to make the connecting yarn follow the mesh shape and weave it, and the connecting yarn monofilament will be formed on the surface of the mesh fabric. It will be easier to jump out.
  • the portion where the connecting yarn is inclined obliquely means, for example, that when the knitting force of the front surface is knitted with the connecting yarn inclined to the left side with respect to the knitted fabric of the back surface, This indicates that the connecting yarn is knitted on the right side toward the knitted fabric, that is, the connecting yarn does not form a triangle between the two courses!
  • the knitting structure of the knitted fabric on the front and back surfaces is more preferably knitted in the same overlap direction as the direction in which the connecting yarn is hooked on the needle, and the stitches are tightened.
  • the number of courses constituting one mesh is preferably 2 to 6 courses. More preferably 2 to 4 courses. If one mesh exceeds 6 courses, the mesh stitches are easy to move and become unstable, resulting in low shear stress.
  • At least one reinforcing yarn is knitted into the opening of the mesh knitted fabric.
  • a method of knitting the reinforcing yarn a method of knitting so that the yarn forming the mesh crosses the mesh opening, or a method of knitting the insertion yarn into the mesh knitted fabric and crossing the mesh opening can be used.
  • the fiber filling rate of the knitted fabrics on the front and back sides is increased, and multifilament fibers of 350 to 2000 decitex are used as the fibers used in the knitted fabrics on the front and back sides. It is preferable to sufficiently fix the stitches in which the connecting yarns are knitted on the front and back knitted fabrics.
  • a mesh structure with a low fiber filling rate on the front and back sides and a three-dimensional knitted fabric with weak fixing of connecting yarns with front and back fibers have too little shear stress. Conversely, the fineness of the knitted fabric on the front and back sides and the fiber filling rate are low. If it is too high, the ground structure on the front and back will be hard and strong, giving it a solid knitted fabric.
  • the fiber filling ratio of the front and back knitted fabrics represents the ratio of the connecting yarns knitted on the front and back sides of the fibers constituting the front and back knitted fabrics of the three-dimensional knitted fabric in a certain area of the front or back surface.
  • the fiber filling rate of the front and back knitted fabrics is preferably 35-: LOO% for both front and back.
  • the fiber filling rate of the knitted fabric on the front and back sides is based on the enlarged photograph (5 to 20 times) of the front knitted fabric or back knitted fabric in the direction perpendicular to the knitted fabric surface.
  • the force is also photographed to obtain a 10cm square photograph (or a copy of the photograph), and the area ratio of the ground texture (including the connecting yarn) part of the front or back knitted fabric is calculated from the photograph (or copy). It will be done.
  • the solid knitted fabric of the present invention has a stress per unit area when the solid knitted fabric is compressed 3mm from the front side by using a compression plate having a diameter of 30mm in order to further reduce the concentrated load on the seat bone portion when sitting. It is preferable that the ratio (P1ZP2) between P1 and stress P2 per unit area when compressing a solid knitted fabric 3mm from the front side using a compression plate with a diameter of 200mm is 1.0 to 2.0 LV, (measurement The method is the same as in Example (a), except that only the compression plate is changed).
  • a moderately high stress is preferable in compression over a wide area in order to support a person's weight and obtain a stable sitting comfort. It is necessary to easily follow the shape and prevent the pressure from concentrating. For this purpose, it is preferable that the three-dimensional knitted fabric is not stressed too much when compressed in a small area, and 1.0 ⁇ P1 / P2 ⁇ 2.0.
  • the knitted structure of the knitted fabric on the front side of the three-dimensional knitted fabric is set to a knitted structure of two or less needle swings so that the front knitted fabric is flexible. Can be.
  • the front side of the three-dimensional knitted fabric is a mesh knitted fabric in order to reduce the compressive stress in a small area.
  • the number of courses forming the mesh knitted fabric becomes too large, the shear stress decreases as described above, so it is preferable that one mesh is formed with 2 to 6 courses.
  • the three-dimensional knitted fabric of the present invention has a compression recovery curve force of 50% compression (compression to 50% of the original thickness) using a compression plate having a diameter of 100 mm. It is preferable that When the hysteresis loss rate is less than 5%, the vibration damping property is inferior, and when it exceeds 50%, the repeated compression recovery property is inferior.
  • the three-dimensional knitted fabric of the present invention is knitted by a warp knitting machine, a circular knitting machine, a flat knitting machine or the like having two opposing needle beds, and the gauge of the knitting machine is preferably 9 to 14 gauge.
  • the fibers used for the knitted fabric on the front and back of the three-dimensional knitted fabric are polyester fibers such as polyethylene terephthalate fibers, polytrimethylene terephthalate fibers, and polybutylene terephthalate fibers.
  • polyester fibers such as polyethylene terephthalate fibers, polytrimethylene terephthalate fibers, and polybutylene terephthalate fibers.
  • polypropylene fibers, polylactic acid fibers, and the like are preferably used because of their ease of recycling.
  • the fiber used for the knitted fabrics on the front and back sides is mixed with a flame retardant such as phosphoric acid or bromine in order to meet the flame retardant standards required for vehicle seats.
  • a flame retardant such as phosphoric acid or bromine
  • the cross-sectional shape of the fibers is round, triangular, L-shaped, T-shaped, Y-shaped, W-shaped, eight-leaf shaped, flattened, dog-bone shaped, etc., multi-leaf shaped, hollow, irregular It may be anything.
  • the form of the fiber may be any of bulky processed yarns such as raw yarn, spun yarn, twisted yarn, false twisted yarn, air entangled yarn, and fluid jetting yarn.
  • a bulky yarn such as a false yarn of multi-twisted yarn or spun yarn.
  • a monofilament yarn and a multi-yarn are combined into the connecting yarns by knitting, yarn combination, or the like. It is preferable to use multi yarn as a cushioning material.
  • the basis weight of the three-dimensional object of the present invention is an arbitrarily set force, preferably 500 to 2000 gZm 2 , more preferably 600 to 1500 gZm 2 .
  • the raw machine can be finished through processes such as scouring and heat setting.
  • the green machine can be finished through processes such as pre-setting, scouring, dyeing and heat setting. It is preferable that the final heat setting important for controlling the hardness of the three-dimensional knitted fabric is performed while adjusting the angle of the connecting yarns by widening using a pin tenter. In order to improve the flame retardancy, it is preferable to apply a flame retardant.
  • the three-dimensional knitted fabric is disposed on the urethane cushion material of the vehicle seat, and exhibits good vibration damping and stability against left and right shaking. If the three-dimensional knitted fabric is also used as the skin material on the outermost surface of the seat, it has good breathability and is effective in preventing the feeling of stuffiness. More preferably, it is inserted between the skin materials. When inserting between the urethane cushion material and the skin material, insert the three-dimensional knitted fabric by cutting or laser cutting. Is preferred. At this time, by utilizing the air permeability of the three-dimensional knitted fabric, the seat air-conditioning function can be provided by actively circulating air through the three-dimensional knitted fabric.
  • the three-dimensional knitted fabric is arranged on the urethane cushion material, it is preferably used by being bonded and fixed to the urethane cushion material, but may be used without being bonded and fixed.
  • the measuring method of various physical properties of the three-dimensional knitted fabric of the present invention is as follows.
  • a compression plate with a diameter of 100 mm was used to compress a 20 cm square solid knitted fabric placed on a rigid flat surface to a thickness of 50% at a speed of lOmmZmin. Immediately after that, release at the speed of lOmmZmin. From the compression curve of the compression recovery curve shown in Fig. 1 obtained at this time, determine the load (N) at point (A) that results in 2.6 mm compression deformation. The value is the average value obtained by measuring three test pieces.
  • the value is the average value obtained by measuring three test pieces. If the thickness of the three-dimensional knitted fabric is less than 5.2 mm and the compressive load at 2.6 mm compressive deformation cannot be measured by the above method, it will be 2.6 mm compressive deformation until the thickness reaches 50%. Compress to point (A) and measure the compression load and hysteresis loss rate.
  • the horizontal direction of the 5cm square solid knitted fabric (direction along the course row) is the tensile side, as shown in Fig. 2.
  • Example 1 Using a 14-gauge, 6-mm double raschel knitting machine equipped with 6 ridges, a 500dtexl44 filament polyethylene terephthalate fiber false twisting cap from 2 ridges (L1, L2) forming the front knitted fabric Two yarns are drawn together and supplied in a 1-in 1-out (L1) and 1-out 1-in (L2) array, and the two reed (L3, L4) forces forming the connecting part are also 440dtex polytrimethylene terephthalate A monofilament of fiber (manufactured by Solotex Co., Ltd.) is supplied in a 1-in 1-out (L3) and 1-out 1-in (L4) array, and one ridge (L5) that forms the back knitted fabric All of the false twisted yarns of polyethylene terephthalate fibers of 500 dtexl44 filaments are supplied in an all-in arrangement, and another filament (L6) monofilament of polytrimethylene terephthalate fibers of 440 dtex (
  • a three-dimensional knitted fabric knitting machine was knitted in the same manner as in Example 1 except that a monofilament of polybutylene terephthalate fiber having 440 dtex was also used for the two heel (L3, L4) forces forming the connecting portion.
  • the resulting machine is widened by 4%, with an overfeed rate of 1% and 170 ° CX for 2 minutes and 30 seconds. Dry heat setting, 15.5 course Z2. 54cm, 14.2 whale Z2.
  • a solid knitted fabric machine was knitted in the same manner as in Example 1 except that a monofilament of 220 dtex polytrimethylene terephthalate fiber was used from the two ridges (L3, L4) forming the connecting portion.
  • the resulting green machine is 4% wide and heat-set at 170 ° CX for 2 minutes 30 seconds with an overfeed rate of 1%. 15.5 course Z2. 54cm, 14.1 wale Z2. 54cm, thickness 10
  • a three-dimensional knitted fabric was obtained in which a part of the connecting yarn formed a triangular shape with the back side knitted fabric as the base at 3 mm. Table 1 shows the physical properties of the resulting three-dimensional knitted fabric.
  • This three-dimensional knitted fabric has a resonance frequency at a high frequency because the compressive load and shear stress during 2.6 mm compressive deformation are too low, a feeling of bottoming with a high vibration transmissibility, concentrated load on the seatbone, Any of the stability against shaking was poor.
  • a solid knitted fabric machine was knitted in the same manner as in Example 1 except that the two ridges (L3, L4) forming the connecting portion had the following structure.
  • the resulting raw machine is widened by 4% and 170 with an overfeed rate of 1%.
  • CX 2 minutes 30 seconds dry heat setting, 15. 6 course Z2. 54cm, 14.0
  • a three-dimensional knitted fabric with an ale Z2. 54cm, a thickness of 10.3mm, and a simple cross structure of the connecting yarn was obtained.
  • Table 1 shows the physical properties of the resulting three-dimensional knitted fabric.
  • This solid knitted fabric had an appropriate compressive load at 2.6 mm compressive deformation, and the shear stress was too low, so that the connecting thread was easy to fall and the feeling of stability against left and right shaking was poor.
  • the yarn is supplied in an all-in arrangement, and two filaments (L 3) forming a connecting portion are supplied in a 200-dtex polytrimethylene terephthalate monofilament (Solotex Co., Ltd.) in an all-in arrangement.
  • false twisting yarns of polyethylene terephthalate fibers of 167 dtex 48 filaments were supplied in an all-in arrangement from two ridges (L4, L5) forming the knitted fabric on the back side.
  • This solid knitted fabric has the appropriate compressive load and shear stress at the time of 2.6 mm compressive deformation.
  • the thickness is too thin and the bottom tends to bottom out, so the resonance frequency is at a high frequency.
  • the concentrated load was poor.
  • the present invention is a three-dimensional knitted fabric that can prevent concentrated load on the isch bone portion without bottoming when seated, and can obtain excellent vibration absorption and stability against left-right swinging.
  • it is a three-dimensional knitted fabric that can exhibit excellent ride comfort by being inserted between a urethane cushion material and a skin material in a vehicle seat such as an automobile, a railway vehicle, a motorcycle, a wheelchair, and a stroller.
  • FIG. 1 is a diagram for obtaining a compression load at the time of 2.6 mm compression deformation using a compression plate having a diameter of 100 mm.
  • FIG. 2 is a diagram showing a method of measuring horizontal shear stress.

Landscapes

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Abstract

　表裏二層の編地と、該二層の編地を連結するモノフィラメントの連結糸とを含んでなる立体編物であって、前記立体編物の厚みが５～２５ｍｍ、直径１００ｍｍの圧縮板を用いた２．６ｍｍ圧縮変形時の圧縮荷重が１００～２５０Ｎであり、且つ、表裏の編地を平行にヨコ方向（コース列に沿った方向）に５ｍｍずらせる際のせん断応力が１５～３５Ｎであることを特徴とする上記立体編物。

Description

明 細 書
立体編物
技術分野
[0001] 本発明は、乗物座席用シートのウレタンクッション材上に配置され、着座時に底付き せずに集中荷重を防止し、また、優れた振動吸収性と左右方向の揺れに対する安定 性を得ることのできる立体編物に関する。
背景技術
[0002] 近年、表裏二層の編地と該ニ層の編地と連結する連結糸とから構成された立体編 物は、発泡ウレタンを表皮材で覆ったウレタンクッション材と比較して、リサイクル性、 通気性、振動吸収性等の機能を有するクッション材として、座席シート材等に応用さ れつつある。
[0003] 特許文献 1には、直径 200mmの圧縮板で圧縮される際に 250N以上の領域で 10 ONZmm以下となるパネ定数を有し、前記の任意の領域より小さな荷重領域で高!、 パネ定数を有することにより、シート構造のクッション層に低い伸び率で張設すること により人の臀部等の筋肉の特性に近似した特性を発揮でき、大きな荷重入力に対し 高 、緩衝性を発揮できる立体編物が開示されて 、る。
[0004] し力しながら、特許文献 1に開示の立体編物は、着座相当の荷重下でのパネ定数 が低いため、ウレタンクッション材上に配置した時に着座時に底付き易ぐまた、底付 きにより振動吸収性が不十分なものであった。また、表裏編地のせん断応力が低い ため、左右方向の揺れに対する安定感が不十分なものであった。
[0005] 特許文献 2には、立体編物のゲージ、コース数、連結糸の繊度及び充填指数を規 定することにより、体圧分散性、復元力に優れ、自動車座席等の椅子用のクッション
Figure imgf000003_0001
、立体編物シートが開示されて ヽる。
[0006] し力しながら、特許文献 2に開示の立体編物は、着座時相当の荷重時のパネ乗数 や、表裏編地のせん断応力が十分考慮されていないため、振動吸収性や左右方向 の揺れに対する安定感が不十分なものであった。
特許文献 1：特開 2003 - 342859号公報 特許文献 2：特開 2001— 089959号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] 本発明は、着座時に底付きせずに座骨部分の集中荷重を防止し、また、優れた振 動吸収性と左右方向の揺れに対する安定性を得ることのできる立体編物に関する。 特に、本発明は、自動車、鉄道車両、オートバイ、車椅子、ベビーカー等の乗物用座 席シートにおいて、ゥレタンクッション材と表皮材の間に挿入されて用いることにより、 優れた乗り心地を発揮できる立体編物を提供することを目的とするものである。
課題を解決するための手段
[0008] 本発明者は、上記の目的を達成するために、立体編物の圧縮特性評価における 体重相当荷重時のパネ定数、せん断特性、立体編物の構造や繊維素材の構成に ついて鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。
[0009] すなわち、本発明は以下の通りである。
(1)表裏二層の編地と、該ニ層の編地を連結するモノフィラメントの連結糸を含んで なる立体編物であって、前記立体編物の厚みが 5〜25mm、直径 100mmの圧縮板 を用いた 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重が 100〜250Nであり、且つ、表裏の編地 をョコ方向（コース列に沿った方向）に 5mmずらせる際のせん断応力が 15〜35Nで あることを特徴とする上記立体編物。
(2)前記表裏の編地の少なくとも片面カ^ッシュ状であり、 1個のメッシュが 2コース 以上 6コース以下で形成され、かつ連続する 1本の連結糸が 2コースの間に、ゥエー ル列方向の編地断面力 見て三角形状となるように編み込まれている、上記（1)に 記載の立体編物。
(3)前記連結糸のうち連続する 1本の連結糸の配置が、ゥエール列方向の編地断 面から見て三角形状と斜め形状の組み合わせ力 なり、その個数の比が 3： 1〜1： 3 である、上記（2)に記載の立体編物。
(4)メッシュの開口部に少なくとも 1本の補強糸が編み込まれている、上記（2)〜（3 )に記載の立体編物。
(5)乗物用座席シートのウレタンクッション材と表皮材の間に挿入するための上記（ 1)〜(4)に記載の立体編物。
発明の効果
[0010] 本発明の立体編物は、乗物用座席のウレタンクッション材上に配置され、着座時に 底付きせずに、かつ座骨部を柔軟に包み込むことにより座骨部への集中荷重を防止 することができる。また、適度なパネ定数の硬さであることにより、 15〜40Hzの振動 吸収性に優れる。さらには、表裏面のせん断荷重が適正範囲であるために、左右方 向の揺れに対する安定性が良好で、乗物用座席のウレタンクッション材上に配置す ることで、優れた乗り心地を達成できる。
発明を実施するための最良の形態
[0011] 以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の立体編物は、人が着座した状態で底付きすることがなぐまた、立体編物 の弾力及び履歴損失 (ヒステリシスロス）を利用して、乗物用座席シートに加わる 15〜 40Hzの領域の振動減衰性を高める特徴を有しており、このために、直径 100mmの 圧縮板を用いた 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重が 100〜250Nであることが必要で あり、より好ましくは 120〜230Nであり、さらに好ましくは 120〜200Nである。
[0012] 直径 100mmの圧縮板を用いた、 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重とは、立体編物 を剛体面上に置き、直径 100mmの圧縮板で立体編物を元の厚さの 50%の厚さま で圧縮した後、荷重を開放する際に得られる圧縮回復曲線の圧縮曲線において、 2 . 6mm圧縮変形した際の荷重 (N)の値である（図 1参照)。
[0013] ここで、直径 100mmの圧縮とは、身体の片側臀部に相当し、 2. 6mmの圧縮変形 とは、人が上に座った際に、立体編物が圧縮変形する適度な量であり、底付きしない 状態で、且つ十分に振動を吸収できる、本発明者が実験的に導いた変形量である。 この 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重が 100N以下である場合は、体重の重い人が 乗った場合や、高い入力荷重の際に立体編物が底付きやすぐ座骨部に集中荷重 が生じクッション性が損なわれる。また、立体編物が底付くことにより、パネ定数が上 昇し、振動が加わった際の共振周波数が高周波数側に移り、 15〜40Hzの振動吸 収性が不良となる。
[0014] また、 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重が 250Nを超えると、立体編物が硬くなりす ぎて座骨部に集中荷重が生じやすく座り心地が不良になると共に、パネ定数が高い ため底付いた状態と同様に振動が加わった際の共振周波数が高周波数側に移り、 1 5〜40Hzの振動吸収性が不良となる。
[0015] 本発明の立体編物は、 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重を 100〜250Nとするため に、下記に示すように、立体編物の連結糸に用いるモノフィラメントの素材、繊度、表 裏の編地を連結する際の連結角度、単位面積あたりの連結糸の本数、立体編物厚 み、ヒートセット温度の立体編物設計要件を入念に調整する必要がある。
[0016] 連結糸のモノフィラメントに用いる素材としては、ポリトリメチレンテレフタレート繊維、 ポリブチレンテレフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリアミド繊維、ポ リプロピレン繊維、ポリ乳酸繊維、ポリエステル系エラストマ一繊維等の繊維を用いる ことができる力 繰り返し圧縮に対する回復性の面力 ポリブチレンテレフタレート繊 維又はポリトリメチレンテレフタレート繊維が好ましぐポリトリメチレンテレフタレート繊 維がさらに好ましい。
[0017] 連結糸の繊度は、 250〜 1000デシテックスであることが好ましぐより好ましくは 30 0〜800デシテックス、更に好ましくは 350〜650デシテックスである。また、連結糸の 単位面積当りの本数は 2. 54cm角の中に 150〜600本とすることが好ましぐより好 ましくは 200〜500本である。なお、連結糸が表裏の編地を連結する連結角度を 45 〜80度とすることが好ましい。ここで、連結角度とは立体編物の断面を編み終わり方 向から見た際に、地組織と連結糸で作られる鋭角側の角度をいう。
[0018] さらに連結糸は、表裏の編地中にループ状の編目を形成してもよぐ表裏編地に揷 入状態やタック状態で引っかけた構造でもよいが、少なくとも 2本の連結糸が表裏の 編地を互いに逆方向に斜めに傾斜してクロス状 (X状)又はトラス状に連結することが 、立体編物の形態安定性を向上させ、座席として良好なクッション感を得る上で好ま しい。この際、クロス状、トラス状共に連結糸が 2本の連結糸で構成されていてもよぐ 1本の同一の連結糸が表面又は裏面で折り返し、見かけ上 2本となっている場合であ つてもよい。
[0019] また、立体編物は 0. 5g/cm2 (49Pa)の荷重を掛けて測定される厚みが 5〜25m mであることが必要である。厚みが 5mm未満であると底付きせずに人の体重を支え ることが困難となる。厚みが 25mmを超えると立体編物のヒートセット加工性、裁断性 、端部の糸くず処理等の取り扱い性が劣るものとなる。
[0020] なお、立体編物の連結糸の構造とパネ定数を決定する上で、ヒートセットの行い方 が非常に重要となり、立体編物の素材、編構造にあわせて幅出しを— 15〜20%とし 、 140〜200°Cの範囲でヒートセット温度を調整することが好まし！/、。
[0021] 本発明の立体編物は、立体編物の表裏の編地を平行にョコ方向（コース列に沿つ た方向）に 5mmずらせる際のせん断応力を 15〜35Nとする必要があり、好ましくは 1 5〜30N、より好ましくは 20〜30Nである。該せん断応力が 15N未満ではョコ方向の 揺れに対する安定感がなく底付きし易ぐ 35Nを超えると硬すぎ板感を感じてしまう。
[0022] せん断応力を 15〜35Nとするには、連結糸の構造が重要であり、連結糸が表裏の 編地を連結する際、連続する 1本の連結糸が 2コースの間に、ゥエール列方向の編 地断面から見て三角形状となるように編み込まれていることが、せん断応力を向上さ せる上で好ましい。三角形状とは、連続する 1本の連結糸が 2辺を形成し、表裏の編 地の何れかが 1辺を構成することにより、見かけ上三角形状に見えることをいう。更に 具体的には、例えば表面の編地力 裏面の編地に対して、左側に連結糸を傾斜させ て編む場合は、次に裏面の編地力 表面の編地に向けて更に左側に連結糸を傾斜 させて編むことを示す。
[0023] 連結糸を三角形状とする編成方法は、特に、表裏の編地の少なくとも片面がメッシ ュ編地である場合に有効であり、これにより、メッシュ編地のせん断応力を向上させる ことができる。なお、三角形状に編む場合、三角形の頂点となる連結糸の編目は閉じ 目であることが好ましぐこれにより頂点部の編目が締まり、せん断に対し安定した構 造となる。
[0024] また、表裏の編地の少なくとも片面力 Sメッシュ編地の場合、連続する 1本の連結糸は 三角形状を形成する部分と、三角形状を形成せずに斜めに傾斜した部分の組合わ せカゝらなることが、メッシュ形状を安定化する上で好ましぐこの際、三角形状と斜め 形状を形成する連結糸の個数の比が 3： 1〜1： 3であることがより好ましぐさらに好ま しくは2 : 1〜1 : 2でぁる。三角形状の個数が 3 : 1より多い場合は、連結糸をメッシュ形 状に追従させて編み込むことが困難となり、メッシュ編地の表面に連結糸のモノフイラ メントが飛び出し易くなる。一方、三角形状の個数が 1 : 3より少ない場合、表裏の編 地のせん断応力を向上させることが困難となる。なお、ここでいう連結糸が斜めに傾 斜した部分とは、例えば表面の編地力も裏面の編地に対して、左側に連結糸を傾斜 させて編む場合は、次に裏面の編地力 表面の編地に向けて右側に連結糸を傾斜 させて編むことを示し、即ち連結糸が 2コースの間に三角形状を形成しな!、状態を!ヽ
[0025] なお、表裏面の編地の編組織は、連結糸が針に掛カる方向と同一のオーバーラッ プ方向で編み、編目を締めることがより好ましい。
[0026] 表裏の編地の少なくとも一方にメッシュ編地を用いる場合に、表裏の編地のせん断 応力を向上させるには、 1つのメッシュを構成するコース数は 2〜6コースとすることが 好ましぐより好ましくは 2〜4コースである。 1つのメッシュが 6コースを超える場合は、 メッシュ編目が動き易く不安定となるためせん断応力が低くなる。
[0027] メッシュ編地の形態をより安定ィ匕させ、さらにせん断応力を向上させるには、メッシュ 編地の開口部に少なくとも 1本以上の補強糸を編み込むことが好ましい。補強糸を編 み込む方法は、メッシュを形成する糸がメッシュの開口部を横切るように編み込む方 法や、メッシュ編地に挿入糸を編み込み、メッシュ開口部を横切らせる方法を用いる ことができる。
[0028] また、表裏の編地のせん断応力を向上させるには、表裏の編地の繊維充填率を高 め、かつ、表裏の編地に用いる繊維として 350〜2000デシテックスのマルチフィラメ ント繊維を用いて、連結糸が表裏の編地に編み込まれている編目を十分固定するこ とが好ましい。
[0029] 表裏の繊維充填率の低いメッシュ組織や、表裏の繊維による連結糸の固定の弱い 立体編物は、せん断応力が小さくなり過ぎ、逆に、表裏の編地の繊度や、繊維充填 率が高過ぎると、表裏の地組織が硬く板感の強 、立体編物となる。
[0030] 表裏の編地の繊維充填率とは、立体編物の表裏の編地を構成する繊維を表裏に 編み込まれる連結糸が、表面又は裏面の一定面積中に占める割合を表す。表裏の 編地の繊維充填率は表裏ともに 35〜： LOO%が好ましい。なお、表裏の編地の繊維 充填率は、表側編地又は裏側編地の拡大写真（5〜20倍)を編地表面の直角方向 力も撮影して 10cm角の写真 (又は撮影写真のコピー）を得て、写真 (又はコピー)か ら表側又は裏側編地の地組織 (連結糸を含む)部分の面積率を算出することにより 得られるちのである。
[0031] また、本発明の立体編物は、着座時に座骨部分への集中荷重をより低減するため に、直径 30mmの圧縮板を用いて立体編物を表側から 3mm圧縮する際の単位面積 あたりの応力 P1と、直径 200mmの圧縮板を用いて立体編物を表側から 3mm圧縮 する際の単位面積あたりの応力 P2との比（P1ZP2)が 1. 0〜2. 0であることが好ま LV、（測定方法は実施例の（a)に準じ、圧縮板のみ変更する）。
[0032] 乗物用座席シートにおいては、人の体重を支え安定感のある座り心地を得るため に、広い面積での圧縮においては適度に応力が高い方が好ましいが、座骨部分の 突起に対して容易に形状追従して圧が集中することを防止する必要がある。このため には、立体編物は小さい面積での圧縮において応力が高くなりすぎないことが好まし く、 1. 0≤P1/P2≤2. 0であると良い。
[0033] 立体編物の小さい面積での圧縮応力が高くならないようにするには、立体編物の 表側の編地の編組織を、 2針振り以下の編組織とすることで、表側編地を柔軟にする ことができる。
[0034] より好ましくは、立体編物の表側をメッシュ編地とすることが、小さい面積での圧縮 応力を小さくする上で好ましい。し力しながら、メッシュ編地を形成するコース数が大 きくなり過ぎると、前述の様にせん断応力が低くなるため、 1つのメッシュは 2〜6コー スで形成されることが好まし 、。
[0035] 本発明の立体編物は、直径 100mmの圧縮板を用いた 50%圧縮（元の厚さの 50 %の厚さに圧縮)の圧縮回復曲線力 得られるヒステリシスロス率が 5〜50%であるこ とが好ましい。ヒステリシスロス率が 5%未満であると振動減衰性に劣るものとなり、 50 %を超えると繰り返し圧縮回復性に劣るものとなる。
[0036] 本発明の立体編物は、相対する 2列の針床を有する経編機、丸編機、横編機等に より編成され、編機のゲージは 9〜14ゲージが好ましく用いられる。
[0037] 立体編物の表裏の編地に用いる繊維は、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリトリメ チレンテレフタレート繊維、ポリブチレンテレフタレート繊維等のポリエステル系繊維 や、ポリプロピレン系繊維、ポリ乳酸繊維等がリサイクルのし易さから好ましく用いられ る。
また、表裏の編地に用いる繊維は、乗物用座席シートに必要な難燃基準をクリアす るために、リン酸系やブロム系等の難燃剤が繊維に練り込まれて 、ることが好まし 、。
[0038] 繊維の断面形状は、丸型、三角、 L型、 T型、 Y型、 W型、八葉型、偏平、ドッグボー ン型等の多角形型、多葉型、中空型、不定形なものでもよい。
[0039] また、繊維の形態は、原糸、紡績糸、撚糸、仮撚加工糸、エアー交絡糸、流体噴射 加工糸等の嵩高加工糸のいずれのものを採用してもよい。なお、連結糸のモノフイラ メント糸が編地表面へ露出しないように被覆率を上げるには、マルチ糸の仮撚カロェ 糸、紡績糸等の嵩高糸を用いることが好ましい。
[0040] また、立体編物が圧縮される際に、連結糸どうしが擦れ合って発生する耳障りな音 を防止するには、連結糸にモノフィラメント糸とマルチ糸を、交編、糸複合等により併 用し、マルチ糸を緩衝材として利用することが好ま ヽ。
[0041] 本発明の立体物の目付は、任意に設定できる力 好ましくは 500〜2000gZm2、 より好ましくは 600〜 1500gZm2の範囲である。
[0042] 立体編物の仕上げ加工方法は、先染め糸や原液着色糸を使用した立体編物の場 合、生機を精練、ヒートセット等の工程を通して仕上げることができる。連結糸又は表 裏を構成する編地に用いる糸の ヽずれかが未着色である立体編物の場合、生機を プレセット、精練、染色、ヒートセット等の工程を通して仕上げることができる。立体編 物の硬さをコントロールする上で重要な最終のヒートセットは、ピンテンターを用いて 幅出しにより連結糸の角度を調整しながら行うことが好ましい。また、難燃性を向上さ せるためには難燃剤を塗布することが好ま 、。
[0043] 立体編物は、乗物用座席シートのウレタンクッション材の上に配置されて、良好な 振動減衰性と左右の揺れに対する安定性が有効に発揮される。立体編物は表皮材 を兼用して座席シートの最表面に用いられると、通気性が良好となり蒸れ感防止に有 効である力 意匠や表面風合いの自由度から、立体編物はウレタンクッション材と表 皮材の間に挿入することがより好ましい。ウレタンクッション材と表皮材の間に挿入す る場合は、立体編物を打ち抜きや、レーザーカット等の方法で裁断し、挿入すること が好ましい。この際、立体編物の通気性を活かし、立体編物中に積極的に空気を循 環させること〖こより、シート空調機能を付与できる。
[0044] 立体編物をウレタンクッション材上に配置する場合は、ウレタンクッション材に接着 固定して使用することが好ましいが、接着固定せずに使用してもよい。
実施例
[0045] 以下に、本発明を実施例等を用いて具体的に説明するが、本発明はこれら実施例 等により何ら限定されるものではない。
本発明の立体編物の各種物性の測定方法は以下の通りである。
[0046] (a)直径 100mmの圧縮板を用いた 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重
島津オートグラフ AG— B型（ (株）島津製作所製)を用い、直径 100mmの圧縮板 により、剛体平面上に置いた 20cm角の立体編物を lOmmZminの速度で 50%の 厚さとなるまで圧縮した後、直ぐに lOmmZminの速度で開放する。この際に得られ る図 1に示す圧縮回復曲線のうちの圧縮曲線から、 2. 6mmの圧縮変形となる点 (A) の荷重 (N)を求める。値は、 3枚の試験片を測定した平均値とする。また、圧縮回復 曲線から、圧縮曲線 SGと回復曲線 GEで形成される面積を a (cm2) ,回復曲線 GEと 直線 GVと直線 SVで形成される面積を a (cm2)とした時に、次式でヒステリシスロス
2
率 H (%)を算出する。値は、 3枚の試験片を測定した平均値とする。立体編物の厚さ が 5. 2mm未満であり、上記方法では 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重が測定できな い場合には、 50%の厚みとなるまでではなぐ 2. 6mm圧縮変形となる点 (A)まで圧 縮回復させて圧縮荷重、ヒステリシスロス率を測定する。
H (%) =a / (a +a ) X 100
1 1 2
[0047] (b)ョコ方向（コース列に沿った方向）せん断応力
テンシロン引張試験機 UTM - 3L— A (A&D (株)社製）を用い、 5cm角の立体編 物のョコ方向（コース列に沿った方向）を引張側として、図 2のように立体編物 1の表 裏両面に幅 5cm、長さ 8cm、厚み lmmのアルミ板 2及び 3を両面テープナイスタック NW- 50 (ニチバン (株））で固定し、上部チャック 4と下部チャック 5のチャック間距離 60mmとする。これを引張速度 50mmZminで 5mmせん断させた際のョコ方向（コ ース列に沿った方向）せん断応力（N)を測定する。値は、 3枚の試験片を測定した平 均値とする。
[0048] (c)振動減衰性
ェミック (株)製; F— 600BMZA型振動試験装置 (加振部に試料設置用剛板を取 り付け）を用い、 40cm角の立体編物を試料設置用剛版の上に置き、更に立体編物 の上部に直径 200mmの円柱状からなる金属製の 60kgの錘を載せ、 3〜40Hzの周 波数において立体編物に加速度 0. 1G、正弦波の振動を付与し、立体編物上の錘 の上と、試料設置用剛版の上に固定した加速度ピックアップにて加速度を検出し、各 周波数毎の加速度の伝達率を次式で算出する。
伝達率（dB) = 201og (G /G )
10 1 0
但し、 Gi :錘上部の加速度
G：試料設置版の加速度
0
[0049] (d)座席での底付き感、座骨部の集中荷重の有無、及び左右の揺れに対する安定 感
座部が幅 40cm、奥行き 40cm、高さ 32cmのパイプ椅子上に、幅力 S40cm、奥行き 40cm,厚み 10cm、密度 0. 036gZcm3の発泡ウレタンを置き、その上に幅 40cm 角の立体編物を置き、座席に 65kgの男性が 5分間座った後、上体を左右に 10秒間 揺すり、立体編物の底付き感と、左右の揺れに対する安定性を以下の基準により官 能評価する。
[0050] 立体編物の底付き感 · · ·◎(優）：底付き感が全くない、〇（良）：底付き感が殆どな い、△ (可）：やや底付ぐ X (不可）：底付きが激しい。
[0051] 座骨部の集中荷重の有無…◎ (優）：集中荷重を全く感じない、〇（良）：集中荷重 を殆ど感じない、△ (可）：やや集中荷重や板感を感じる、 X (不可）：集中荷重や板 感を激しく感じる。
左右の揺れに対する安定感' · ·◎ (優）：底付かず左右のブレもなく安定して座れる 、〇（良）：殆ど底付かず左右のブレもなく座れる、△ (可）：やや左右のブレあり不安 定である、又は、やや底付いている、 X (不可）：左右のブレが激しい、又は、底付が 激しい。
[0052] [実施例 1] 6枚箴を装備した 14ゲージ、釜間 14. 2mmのダブルラッセル編機を用い、表側の 編地を形成する 2枚の箴（L1、L2)から 500dtexl44フィラメントのポリエチレンテレ フタレート繊維の仮撚カ卩ェ糸を 2本引き揃えて 1イン 1アウト (L1)と 1アウト 1イン (L2) の配列で供給し、連結部を形成する 2枚の箴 (L3、 L4)力も 440dtexのポリトリメチレ ンテレフタレート繊維のモノフィラメント（ソロテックス (株)社製)を 1イン 1アウト (L3)と 1アウト 1イン (L4)の配列で供給し、更に、裏側の編地を形成する 1枚の箴 (L5)から 500dtexl44フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の仮撚カ卩ェ糸をいずれも オールインの配列で供給し、もう 1枚の箴（L6)力 440dtexのポリトリメチレンテレフ タレート繊維のモノフィラメント（ソロテックス (株)社製)を 、ずれもオールインの配列で 供給した。
[0053] 以下に示す (編糸且織)で、打ち込み 12. 8コース Z2. 54cmの密度で立体編物の 生機を編成した。得られた生機を 4%幅出して、オーバーフィード率 0%で 160°C X 2 分 30秒で乾熱ヒートセットし、 15. 2コース Z2. 54cm, 14. 2ゥエール Z2. 54cm, 厚み 10. 5mmで、連続する 1本の連結糸の一部が表側編地を底辺とした三角形状 を形成し、三角形状と斜め形状を形成する連結糸の個数の比が 1 : 1であり、表側編 地のメッシュの開口部に補強糸が挿入されている立体編物を得た。得られた立体編 物の諸物性を表 1に示す。
[0054] (編組織）
Ll : 101lZl233Z4544Z4322ZZ(lイン 1ァ外）
L2:4544Z4322Zl01lZl233ZZ(lァ外 1イン）
L3： 1023Z1032Z4532Z4523ZZ (1イン 1アウト）
L4:4532Z4523Z1023Z1032ZZ(1アウト 1イン）
L5： 0001/1110// (オールイン）
L6： 2245/3310// (オールイン）
[0055] [実施例 2]
連結部を形成する 2枚の箴 (L3、 L4)力も 440dtexのポリブチレンテレフタレート繊 維のモノフィラメントを用いた以外は、実施例 1と同様にして立体編物の生機を編成し た。得られた生機を 4%幅出しして、オーバーフィード率 1%で 170°C X 2分 30秒で 乾熱ヒートセットし、 15. 5コース Z2. 54cm, 14. 2ゥエール Z2. 54cm,厚み 10. 5mmで、連続する 1本の連結糸の一部が表側編地を底辺とした三角形状を形成し、 三角形状と斜め形状を形成する連結糸の個数の比が 1： 1であり、表側編地のメッシ ュの開口部に補強糸が挿入されている立体編物を得た。得られた立体編物の諸物 性を表 1に示す。
[0056] [実施例 3]
連結部を形成する 2枚の箴 (L3、 L4)力 440dtexのポリエチレンテレフタレート繊 維のモノフィラメントを用い、打ち込みを 12. 0コース Z2. 54cmとした以外は実施例 1と同様にして立体編物の生機を編成した。得られた生機を 6%幅出しして、オーバ 一フィード率 1%で 155°C X 2分 30秒で乾熱ヒートセットし、 14. 5コース Z2. 54cm 、 14. 0ゥエール Z2. 54cm,厚み 10. 4mmで、連続する 1本の連結糸の一部が表 側編地を底辺とした三角形状を形成し、三角形状と斜め形状を形成する連結糸の個 数の比が 1： 1であり、表側編地のメッシュの開口部に補強糸が挿入されている立体 編物を得た。得られた立体編物の諸物性を表 1に示す。
[0057] [比較例 1]
連結部を形成する 2枚の箴 (L3、L4)から 220dtexのポリトリメチレンテレフタレート 繊維のモノフィラメントを用 、た以外は実施例 1と同様にして立体編物の生機を編成 した。得られた生機を 4%幅出しして、オーバーフィード率 1%で 170°C X 2分 30秒 で乾熱ヒートセットし、 15. 5コース Z2. 54cm, 14. 1ゥエール Z2. 54cm,厚み 10 . 3mmで、連結糸の一部が裏側編地を底辺とした三角形状を形成した立体編物を 得た。得られた立体編物の諸物性を表 1に示す。
[0058] 本立体編物は、 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重及びせん断応力が低すぎるため 共振周波数が高い周波数にあり、振動伝達率が高ぐ底付き感、座骨部の集中荷重 、左右の揺れに対する安定感のいずれもが不良であった。
[0059] [比較例 2]
連結部を形成する 2枚の箴 (L3、 L4)を以下の組織とした以外は実施例 1と同様に して立体編物の生機を編成した。得られた生機を 4%幅出しして、オーバーフィード 率 1%で 170。C X 2分 30秒で乾熱ヒートセットし、 15. 6コース Z2. 54cm, 14. 0ゥ エール Z2. 54cm,厚み 10. 3mmで、連結糸が単純なクロス構造である立体編物 を得た。得られた立体編物の諸物性を表 1に示す。
L3: 1012ZZ(1イン 1アウト）
L4: 1210ZZ(1アウト 1イン）
[0060] 本立体編物は、 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重は適正である力 せん断応力が 低すぎるため連結糸が倒れ易ぐ底付き感及び左右の揺れに対する安定感が不良 であった。
[0061] [比較例 3]
6枚箴を装備した 9ゲージ、釜間 13mmのダブルラッセル編み機を用い、連結部を 形成する 2枚の箴（L3、 L4)から 1 lOOdtexのポリエチレンテレフタレート繊維のモノ フィラメントを用い、打ち込みを 10. 5コース Z2. 54cmとした以外は実施例 1と同様 にして立体編物の生機を編成した。得られた生機を 6%幅出しして、オーバーフィー ド率 1%で 170。C X 2分 30秒で乾熱ヒートセットし、 12. 0コース Z2. 54cm, 9. 0ゥ エール Z2. 54cm,厚み 10. 3mmで、連結糸の一部が表側編地を底辺とした三角 形状を形成した立体編物を得た。得られた立体編物の諸物性を表 1に示す。
[0062] 本立体編物は、 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重が高すぎるため共振周波数が高 い周波数にあり、振動伝達率が高ぐ底付き感、座骨部の集中荷重が不良であった。
[0063] [比較例 4]
6枚箴を装備した 18ゲージ、釜間 6mmのダブルラッセル編機を用い、表側の編地 を形成する 2枚の箴（Ll、 L2)から 167dtex48フィラメントのポリエチレンテレフタレ ート繊維の仮撚加工糸をオールインの配列で供給し、連結部を形成する 2枚の箴 (L 3)から 200dtexのポリトリメチレンテレフタレート繊維のモノフィラメント（ソロテックス ( 株)社製)をオールインの配列で供給し、更に、裏側の編地を形成する 2枚の箴 (L4 、 L5)から 167dtex48フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維の仮撚カ卩ェ糸を V、ずれもオールインの配列で供給した。
[0064] 以下に示す (編糸且織)で、打ち込み 18コース Z2. 54cmの密度で立体編物の生機 を編成した。得られた生機を 4%幅出して、オーバーフィード率 0%で 160°C X 2分 3 0秒で乾熱ヒー卜セットし、 20. 4コース Z2. 54cm, 18. 0ゥエール Z2. 54cm,厚 み 4.5mmで、全ての連結糸が表側編地を底辺とした三角形状を形成した立体編物 を得た。得られた立体編物の諸物性を表 1に示す。なお、 2.6mm圧縮変形時の圧 縮荷重及び 50%圧縮回復時のヒステリシスロス率は、いずれも、立体編物を 2.6m m圧縮して開放した圧縮開放曲線から求めた。
(賺織）
L1: :2322/1011/
L2: :1011/2322/
L3: :3410/4367/
L5: :1110/0001/
L6: :2210/2234/
[0066] 本立体編物は、 2.6mm圧縮変形時の圧縮荷重、せん断応力は適正であった力 厚みが薄すぎて底付きしやすいため、共振周波数が高い周波数にあり、底付き感、 座骨部の集中荷重が不良であった。
[0067] [表 1]
表 1
Figure imgf000017_0001
Figure imgf000017_0002
[0068] 本発明は、着座時に底付きせずに座骨部分の集中荷重を防止し、また、優れた振 動吸収性と左右方向の揺れに対する安定性を得ることができる立体編物であり、特 に、自動車、鉄道車両、オートバイ、車椅子、ベビーカー等の乗り物用座席において 、ウレタンクッション材と表皮材の間に挿入されて用いることにより優れた乗り心地を 発揮できる立体編物である。
図面の簡単な説明
[0069] [図 1]直径 100mmの圧縮版を用いた 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重を求める図で ある。
[図 2]ョコ方向せん断応力の測定方法を示す図である。

Claims

請求の範囲
[1] 表裏二層の編地と、該ニ層の編地を連結するモノフィラメントの連結糸とを含んでな る立体編物であって、前記立体編物の厚みが 5〜25mm、直径 100mmの圧縮板を 用いた 2. 6mm圧縮変形時の圧縮荷重が 100〜250Nであり、且つ、表裏の編地を 平行にョコ方向（コース列に沿った方向）に 5mmずらせる際のせん断応力が 15〜3 5Nであることを特徴とする上記立体編物。
[2] 前記表裏の編地の少なくとも片面カ^ッシュ状であり、 1個のメッシュが 2コース以上 6コース以下で形成され、かつ連続する 1本の連結糸が 2コースの間に、ゥエール列 方向の編地断面力 見て三角形状となるように編み込まれて 、る、請求項 1に記載の 立体編物。
[3] 前記連結糸のうち連続する 1本の連結糸の配置が、ゥエール列方向の編地断面か ら見て三角形状と斜め形状の組み合わせ力 なり、その個数の比が 3： 1〜1： 3であ る、請求項 2に記載の立体編物。
[4] メッシュの開口部に少なくとも 1本の補強糸が編み込まれている、請求項 2〜3に記 載の立体編物。
[5] 乗物用座席シートのウレタンクッション材と表皮材の間に挿入するための請求項 1 〜4に記載の立体編物。
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