WO2007088824A1 - フィルター用不織布およびその製造方法 - Google Patents

フィルター用不織布およびその製造方法 Download PDF

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WO2007088824A1
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Nobuyuki Takano
Masashi Ito
Makoto Nishimura
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Toray Industries, Inc.
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Definitions

  • the present invention relates to a non-woven fabric for a filter having excellent dust collection performance, low pressure loss, and excellent mechanical properties and rigidity, and a method for producing such a non-woven fabric.
  • thermocompression-bonded long-fiber nonwoven fabric excellent in rigidity has been suitably used as a pleated filter.
  • the use of pleat-shaped filter material enables the filtration area to be widened, thus reducing the filtration wind speed, and has the advantage of improving dust collection capability and reducing mechanical pressure loss.
  • thermocompression type long-fiber nonwoven fabrics have an excellent balance between dust collection performance and pressure loss, and do not have sufficient rigidity for pleating.
  • the fiber diameter of the fibers that make up the nonwoven fabric is about 10 m at most, and the dust collection performance and pressure loss of the nonwoven fabric are controlled only by the degree of opening due to the fineness of the fibers. This is because it had a design philosophy.
  • Patent Document 1 proposes a composite continuous fiber non-woven fabric for filters consisting of a deformed fiber cover. According to this technology, it is said that the mechanical properties and dimensional stability of the nonwoven fabric for filters can be improved.
  • the fiber diameter of the fibers constituting the nonwoven fabric is 2 to 15 decitex, that is, even if it is thin, 13 m. Degree.
  • this technique increases the surface area per unit weight of the fiber by increasing the shape of the fiber cross section, and increases the contact area with the dust to improve the collection performance.
  • the deformity of the fibers is not so high due to polymer flow during melt extrusion.
  • Patent Document 2 proposes a nonwoven fabric for a filter in which a plurality of nonwoven fabrics are laminated. According to this technique, it is easy to produce a non-woven fabric for a filter having a high basis weight, and it is considered that a non-woven fabric for a filter excellent in air permeability can be obtained.
  • the nonwoven fabric proposed in this technology is a laminate of a nonwoven fabric having a fiber diameter of 7-20 / ⁇ ⁇ and a nonwoven fabric having a fiber diameter of 20-50 ⁇ m. It was not possible to sufficiently collect dust with a particle size of several meters or less.
  • Patent Document 3 proposes a non-woven fabric for a filter in which a binder resin is attached to a long-fiber non-woven fabric that has been partially heat-welded. According to this technology, it seems that it is possible to obtain a filter nonwoven fabric that has excellent pleatability and is less prone to fuzzing.
  • the processing cost is very high because 1S binder resin application is required. Furthermore, since the binder resin fills the gaps between the constituent fibers, the dust collection performance is lowered and the pressure loss is increased.
  • Patent Document 4 proposes a filter nonwoven fabric obtained by fusing the fibers of the surface layer portion of a long-fiber nonwoven fabric that is partially heat-welded. According to the technology, it is possible to obtain a non-woven fabric for a filter with less fuzz even after long-term use. Generally, when heat fusion of constituent fibers of the surface layer portion is promoted, the fusion portion When the surface area of the fiber decreases and the surface area of the fiber decreases, the contact area with the dust decreases and the collection performance decreases. Furthermore, in the manufacturing process, after partial thermocompression treatment with an embossing roll, the fibers in the surface layer are fused with a flat roll.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2001-276529
  • Patent Document 2 JP 2004-124317 A
  • Patent Document 3 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-111337
  • Patent Document 4 Japanese Patent Laid-Open No. 2005-7268
  • the present invention is to provide a non-woven fabric for a filter which is excellent in the balance between dust collection performance and pressure loss, and excellent in mechanical strength and rigidity. Furthermore, the present invention provides a method for producing such a nonwoven fabric for filters.
  • the present invention employs the following means in order to solve the difficult problem.
  • (1) shall apply in a partially thermally crimped long fiber nonwoven fabric made of thermoplastic continuous filaments, with QF value (Pa _1) is 0. 02-0. 08, that the stiffness is 2 ⁇ 80mN A non-woven fabric for filters.
  • thermoplastic continuous filament is composed of a composite filament in which a polyester low-melting polymer is arranged around a polyester high-melting polymer (1) ) And (2).
  • thermoplastic continuous filament is composed of a mixed filament of a filament composed of a polyester-based high-melting-point polymer and a filament composed of a polyester-based low-melting-point polymer.
  • thermocompression bonding is partially performed at a crimping area ratio of 5 to 30%.
  • thermoplastic polymer melt-extruded from the spinneret, it is drawn and stretched by air soccer to form a thermoplastic continuous filament, which is charged and opened and deposited on the moving collection surface.
  • a non-woven fabric for a filter characterized by forming a fibrous web, press-treating the fibrous web with a flat roll, and then applying a partial thermocompression bonding with a hot embossing roll to form a long-fiber non-woven fabric. .
  • thermoplastic continuous filament is a composite filament in which a polyester low-melting polymer is arranged around a polyester high-melting polymer. Manufacturing method.
  • thermoplastic continuous filament is a filament having a polyester-based high melting point polymer force and a mixed filament having a polyester-based low melting point polymer force. Manufacturing method.
  • the present invention it is possible to provide a non-woven fabric for a filter that is excellent in the balance between dust collection performance and pressure loss, and excellent in mechanical strength and rigidity. Moreover, the manufacturing method of such a nonwoven fabric for filters can be provided.
  • FIG. 1 is a schematic view of a collection performance measuring device.
  • FIG. 2 is a schematic view of an example in which a fiber web is heat-treated by a pair of flat rolls.
  • FIG. 3 is a schematic view of an example in which a fiber web is heat-treated by a pair of flat rolls.
  • FIG. 4 is a schematic view of an example in which a fiber web is heat-treated by a pair of flat rolls. Explanation of symbols
  • the non-woven fabric for a filter of the present invention is a non-woven fabric in which thermoplastic continuous filaments are partially bonded by thermocompression.
  • thermoplastic continuous filament examples include polyester polymers, polyamide polymers, polyolefin polymers, and mixtures thereof. The most preferred is a polyester polymer having a high melting point and excellent heat resistance and rigidity.
  • the thermoplastic continuous filament may be added with a crystal nucleating agent, a decoloring agent, a pigment, an antifungal agent, an antibacterial agent, a flame retardant, a hydrophilic agent, or the like within a range not impairing the effects of the present invention.
  • thermoplastic continuous filaments that is, the nonwoven fabric of the present invention is a long-fiber nonwoven fabric.
  • the thermoplastic continuous filaments have moderate cut points.
  • a polyester-based high-melting polymer and a polyester-based low-melting polymer are respectively melt-spun to form a long-fiber nonwoven fabric as a mixed filament. Further, it is most preferable to form a long-fiber nonwoven fabric as a composite filament in which a polyester low-melting polymer is arranged around a polyester high-melting polymer.
  • the content ratio of the polyester-based high-melting polymer and the polyester-based low-melting polymer is preferably in the range of 30:70 to 95: 5 by weight, and in the range of 40:60 to 90:10. I like it.
  • the polyester-based high-melting polymer is more preferably one containing polyethylene terephthalate as the main component, preferably one containing no polyethylene terephthalate.
  • the content as a main component is preferably 50% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and still more preferably 90% by weight or more.
  • the polyester-based low-melting point polymer is preferably one containing a copolymerized polyester or polybutylene terephthalate, and more preferably one containing a copolymerized polyester or polybutylene terephthalate as a main component.
  • the content as the main component is preferably 50% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and still more preferably 90% by weight or more.
  • the most preferred polyester-based low melting point polymer is one containing a copolyester as a main component.
  • isophthalic acid and adipic acid are particularly preferable.
  • the difference in melting point between the polyester high-melting polymer and the polyester low-melting polymer is preferably 15 ° C or higher, more preferably 20 ° C or higher.
  • the melting point of the polymer in the present invention is measured at a temperature rising rate of 20 ° CZ using a differential scanning calorimeter, and is a temperature that gives an extreme value in the obtained melting endotherm curve. Further, if the melting endotherm curve shows no extreme value on a differential scanning calorimeter, the polymer is heated on a hot plate, and the temperature at which the resin is melted by microscopic observation is defined as the melting point.
  • the composite filament in which the polyester low-melting polymer is arranged around the polyester high-melting polymer is formed by completely covering the high-melting polymer with the low-melting polymer.
  • a low melting point polymer is intermittently disposed around a high melting point polymer are preferred.
  • the single fiber fineness of the thermoplastic continuous filament constituting the nonwoven fabric is preferably in the range of 1 to LO decitex. If the fineness of the thermoplastic continuous filament is less than 1 dtex, the pressure loss of the nonwoven fabric tends to increase, and further, yarn breakage tends to occur during production, which is not preferable from the viewpoint of production stability. In addition, when the fineness of the thermoplastic continuous filament exceeds 10 dtex, the collection performance of the nonwoven fabric tends to decrease, and yarn breakage is likely to occur due to poor cooling of the filament during production. It is not preferable from the viewpoint of production stability. A more preferable range of the single fiber fineness is a range of 1 to 8 decistats.
  • the single fiber fineness here says the value calculated
  • the cross-sectional shape of the thermoplastic continuous filament is not limited in any way, but it is circular, hollow round, elliptical, flat, or deformed, such as X or Y, polygonal, multileaf
  • the type is preferred and the form.
  • the polyester-based low-melting-point polymer component is preferably present in the vicinity of the outer peripheral portion of the fiber cross section so that it can contribute to thermocompression bonding.
  • the non-woven fabric of the present invention are those QF value (Pa _1) is in the range of from 0.02 to 0.08.
  • the QF value ( Pa_1 ) is less than 0.02, the collection performance and pressure loss are not sufficient, which is not preferable.
  • More preferred QF value (Pa _1) is 0.1 03-0. 08.
  • the QF value in the present invention is calculated by the following formula and rounded to the second decimal place.
  • the collection performance and pressure loss in the above equation are measured by the following measuring method or a measuring method that can obtain the same result. That is, three samples of 15 cm XI 5 cm are taken from an arbitrary portion of the nonwoven fabric, and the collection performance and pressure loss are measured for each sample with the collection performance measuring apparatus shown in FIG.
  • This collection performance measuring device contains dust on the upstream side of the sample holder 1 where the measurement sample M is set. Box 2 is connected, and flow meter 3, flow control valve 4 and blower 5 are connected downstream.
  • the particle counter 6 can be connected to the sample holder 1, and the number of dust on the upstream side and the number of dust on the downstream side of the measurement sample M can be measured via the switching cock 7, respectively.
  • the pressure loss (Pa) is calculated by reading the difference in static pressure upstream and downstream of sample M at the time of collecting performance measurement with a pressure gauge 8 and rounding off the first decimal place of the average value of 3 samples. It is.
  • the filter nonwoven fabric of the present invention is required to have a bending resistance of 2 to 80 mN.
  • the bending resistance is less than 2 mN, the strength and form retention of the nonwoven fabric tend to be low, which is not preferable. In particular, it is not preferable because the pleat cacheability is lowered.
  • the bending resistance considering the basis weight of the nonwoven fabric and the method of integration, it is difficult for the filter nonwoven fabric to exceed 80 mN while satisfying the QF value.
  • a more preferred bending resistance is 2 to 35 mN, a further more preferable bending resistance is 2 to 25 mN, and even more preferably 5 to 25 mN.
  • the measurement of the bending resistance in the present invention is based on the Gurley testing machine described in JIS L1085 (1998 edition) 6.1.0.3 (a) (for example, Gurley 'flexibility testing machine manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) Is to be implemented.
  • the bending resistance of the Gurley tester can be obtained by the following method. In other words, length L38.1 mm (effective sample length 25.4 mm), width d25.4 m from the sample Take m specimens from any 20 points on the sample.
  • the longitudinal direction of the nonwoven fabric is the length direction of the sample.
  • the scale RG (mgf) when the test piece is separated from pendulum B.
  • the scale is read with the first digit after the decimal point.
  • the weight attached to the weight attachment hole can be selected as appropriate, but it is preferable to set the scale RG to be 4-6.
  • the measurement is performed 200 times in total, 5 times for each of the 20 specimens.
  • the bending resistance (mN) of the sample is calculated by rounding the average of 200 measurements to the first decimal place.
  • the filter nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited in the force s that is partially thermocompression bonded and the method of partial thermocompression bonding.
  • Adhesion using a hot embossing roll or bonding using a combination of an ultrasonic oscillator and an embossing roll is preferable.
  • bonding with a hot embossing roll is most preferable from the viewpoint of improving the strength of the nonwoven fabric.
  • the temperature of heat bonding by the hot embossing roll is preferably 5 to 60 ° C., more preferably 10 to 50 ° C. lower than the melting point of the polymer having the lowest melting point present on the fiber surface of the nonwoven fabric.
  • the temperature difference between the temperature of heat bonding by the hot embossing roll and the melting point of the polymer having the lowest melting point existing on the fiber surface of the nonwoven fabric is less than 5 ° C, the heat bonding tends to be too strong, which is not preferable. If the temperature exceeds 60 ° C, thermal bonding may be insufficient, which is not preferable.
  • the area ratio of partial thermocompression bonding of the nonwoven fabric for filters of the present invention is the ratio of the total area of the nonwoven fabric in the thermocompression bonding section, and is preferably 5-30% with respect to the total area of the nonwoven fabric. It is a new range.
  • the pressure-bonding area ratio is 5% or more, sufficient strength of the nonwoven fabric can be obtained, and the surface does not easily become fuzzy. If the crimping area ratio is 30% or less, there will be no gap between the fibers, the pressure loss will increase, and the collection performance will not decrease.
  • a more preferable crimp area ratio is 6 to 20%, and a most preferable crimp area ratio is 8 to 13%.
  • thermocompression bonding part forms a recess
  • the thermoplastic continuous filaments constituting the nonwoven fabric are formed by fusing with heat and pressure. That is, the portion where the thermoplastic continuous filament is fused and aggregated as compared with other portions is the thermocompression bonding portion.
  • bonding with a hot embossing roll is adopted as a method of thermocompression bonding, the thermoplastic continuous filaments are fused and aggregated by the convex portions of the embossing roll, and this portion becomes a thermocompression bonding portion.
  • the thermocompression bonding part is a convex part of the roll having irregularities and the flat.
  • a plurality of linear grooves arranged in parallel on the surface are formed, and are composed of a pair of upper rolls and lower rolls, and the grooves of the upper rolls and the grooves of the lower rolls are at an angle.
  • thermocompression bonding part is thermocompression bonded between the convex part of the upper roll and the convex part of the lower roll, and the thermoplastic continuous filaments of the nonwoven fabric are aggregated.
  • the portion where the upper convex portion and the lower concave portion! / Are pressed together with the upper concave portion and the lower convex portion is not included in the thermocompression bonding portion.
  • thermocompression bonding portion of the nonwoven fabric for filters of the present invention is not particularly defined, and rolls having irregularities of a predetermined pattern only on the upper side or the lower side are used, and the other tools have no irregularities.
  • a flat roll is used or a plurality of parallel grooves arranged on the surface are formed, a pair of upper roll and lower roll force is formed, and the upper roll groove and the lower roll groove are separated from each other.
  • the embossing tool provided to cross at a certain angle when the thermocompression bonding is performed between the convex part of the upper roll and the convex part of the lower roll, the shape of the thermocompression bonding part is circular.
  • thermocompression bonding parts are not particularly specified, but is equally spaced May be arranged randomly, randomly arranged, or a mixture of different shapes. Of these, those in which the thermocompression bonding portions are regularly arranged at equal intervals are preferable from the viewpoint of uniformity of the nonwoven fabric. Furthermore, in order to perform partial thermocompression bonding without peeling off the nonwoven fabric, a pair of upper rolls and linear rolls arranged in parallel on the surface are formed with a lower roll force. The groove and the groove of the lower roll are provided so as to cross at a certain angle. Using the embossed roll, the convex part of the upper roll and the convex part of the lower roll are thermocompression bonded and formed. A quadrilateral thermocompression bonding part is preferred.
  • basis weight of the nonwoven fabric for filters of the present invention is preferably in the range of 90 ⁇ 350gZm 2.
  • the basis weight is 90 gZm 2 or more, rigidity is obtained and the collection performance does not tend to decrease. If the basis weight is 350 gZm 2 or less, the basis weight is too high, and the possibility that the pressure loss will increase is low. Furthermore, the cost aspect is also preferable.
  • a more preferable range of the basis weight is 100 to 320 gZm 2 . More preferably from 150 ⁇ 260gZm 2.
  • the basis weight here refers to taking 3 samples of size 50cm x 50cm in width and measuring each weight, converting the average value of the obtained values per unit area and rounding to the first decimal place. Is required.
  • the non-woven fabric for a filter of the present invention is preferably a long-fiber non-woven fabric.
  • the long-fiber non-woven fabric is preferably manufactured by a spunbond method.
  • a preferred embodiment of the method for producing a nonwoven fabric for a filter according to the present invention is that a thermoplastic polymer is melt-extruded from a spinneret, and then pulled and stretched by an air soccer to obtain a thermoplastic continuous filament, which is charged, opened and moved.
  • a fibrous web is formed by depositing on the collecting surface, and the nonwoven fabric is formed by subjecting the fibrous web to pressure welding with a flat roll and then applying partial thermocompression bonding with a hot embossing roll.
  • thermoplastic continuous filament examples include a filament having a polyester-based high-melting-point polymer force and a polyester-based low-melting-point polymer mixed filament, or a polyester-based high-melting-point polymer around a polyester-based high-melting polymer.
  • Composite filaments with low-melting polymer are preferred! / Saddle form, most preferably by using a filament with polyester-based low-melting polymer around a polyester-based high-melting polymer. is there.
  • a composite filament with a polyester low-melting polymer around a polyester high-melting polymer is The nonwoven fabric is integrated by melt deformation of the low-melting polymer component when partially heat-bonded by a hot embossing roll, and the high-melting polymer component is not easily damaged by heat, so the nonwoven fabric can be easily integrated. It is preferable.
  • thermoplastic continuous filament is preferably obtained by melting and extruding a thermoplastic polymer from a spinneret and then pulling and stretching it with air soccer.
  • thermoplastic continuous filament By forming a fibrous web after electrostatically opening the thermoplastic continuous filament, bundle fibers are reduced, the surface area of the fiber per unit weight is increased, and the collection performance when a nonwoven fabric is obtained is improved.
  • the method for charging the thermoplastic continuous filament is not limited in any way, but charging by a corona discharge method or charging by frictional charging with a metal is preferable. In the corona discharge method, charging is preferably performed at a voltage of 10 to -50 kV.
  • the pressure contact treatment with a flat roll in the method for producing a nonwoven fabric for a filter of the present invention is not limited as long as the flat roll is brought into contact with the fiber web.
  • a heat treatment force for bringing the heated flat roll into contact with the fiber web is preferred.
  • the surface temperature of the flat roll at the time of heat treatment with the heated flat roll is preferably 50 to 180 ° C. lower than the melting point Tm of the resin having the lowest melting point present on the fiber surface of the fiber web. That is, the surface temperature of the flat roll is preferably (13 ⁇ 41 50) ⁇ (13 ⁇ 41 180) (Tm—60) ° C to (Tm—170) ° C is more preferred (Tm—70) ° C ⁇ (Tm—130). C is most preferred.
  • the temperature of the heat treatment When the temperature of the heat treatment is lower than (Tm-180) ° C, the heat treatment of the fiber web becomes insufficient, and the effect of improving the collection performance may not be sufficient, which is not preferable.
  • the temperature of the heat treatment when the temperature of the heat treatment is higher than (Tm-50) ° C, the heat treatment becomes too strong, and if the heat fusion of the constituent fibers of the surface layer portion is promoted, the number of fused portions increases, and the surface area of the fibers increases. When it decreases, the contact area with the dust decreases and the collection performance decreases. Further, if the fibers are fused and the gaps between the fibers are reduced, the pressure loss increases, which is not preferable.
  • the pressure contact treatment with the flat roll can prevent excessive fusion between the fibers, the surface area of the fiber is reduced, and the contact area with the dust is reduced, thereby preventing the collection performance from being lowered. And the collection performance by heat treatment is sufficiently improved.
  • the time for heat treatment by bringing the flat roll into contact with the fiber web is 0.1 to 200 seconds. This is a preferred range. If the heat treatment time is 0.1 second or more, the heat treatment effect of the nonwoven fabric can be sufficiently obtained, and the effect of improving the collection performance is sufficient. Also, if the heat treatment time is 200 seconds or less, the heat loss will not be too strong, and the pressure loss will not be too high. More preferably, the heat treatment time is 1 to 100 seconds. More preferably, the heat treatment time is 2 to 50 seconds.
  • the pressure-contact treatment with the flat roll forms a nonwoven fabric by heat-pressing the fiber web with a pair of flat rolls, and the nonwoven fabric is heated from the pressure-welded portion.
  • the method of continuously contacting the flat roll is most preferable. That is, it is preferable to heat-press the fiber web with a pair of flat rolls to form a non-woven fabric, and to continuously heat-treat one side of the non-woven fabric with one roll of the pair of flat rolls from the heat-pressing portion.
  • the method shown in Fig. 2 is common, but as shown in Fig. 3 and Fig.
  • the linear pressure at the time of pressure contact with a pair of flat rolls is more preferably in the range of 1 to: LOOkgZcm, more preferably in the range of 2 to 80 kg / cm. If the linear pressure is 1 kg / cm or higher, sufficient linear pressure can be obtained for sheet formation. When the linear pressure is less than lOOkgZcm, the non-woven fabric does not adhere too strongly, so the pressure loss does not become too high.
  • the contact by the continuous flat roll from the heat-welded part of the nonwoven fabric is performed in a state where a tension of 5 to 200 NZm is applied in the running direction of the nonwoven fabric.
  • a tension of 5 NZm or more is preferable because the tendency of the nonwoven fabric to be wound around the flat roll is reduced. If the tension is 200 NZm or less, the nonwoven fabric is less likely to be cut, which is a preferable direction.
  • a more preferable tension range is 8 to 180 NZm.
  • the contact distance is preferably in the range of 2 to 250 cm.
  • the contact distance is 2 cm or more, the heat treatment effect is sufficient, and sufficient collection performance is obtained. If the contact distance is 250 cm or less, the heat treatment will not be so strong that the pressure loss will not increase. More favorable contact
  • the distance is in the range of 4 to 200 cm.
  • the filter nonwoven fabric of the present invention is excellent in rigidity, it can be easily processed into a pleated shape, and has excellent pleated form retention. Therefore, the non-woven fabric for filter of the present invention is preferably used as a pleated filter!
  • the use of the non-woven fabric for a filter of the present invention is not limited in any way, but it is preferably used as an industrial filter because of its excellent mechanical strength and rigidity and excellent dust collection performance.
  • the pleated cylindrical unit is used for a bag filter such as a dust collector or a liquid filter such as an electric discharge machine, and further cleans intake air from a gas turbine or an automobile engine. It is used for the intake filter used for this purpose.
  • the non-woven fabric of the present invention having excellent strength is preferable because the dust accumulated on the filter surface layer during use is removed so that the dust is removed by backwashing air.
  • the temperature at which the temperature rise rate was 20 ° CZ was measured, and the temperature giving the extreme value in the melting endotherm curve was defined as the melting point. Further, if the melting endotherm curve did not show an extreme value on the differential scanning calorimeter, the resin was heated on a hot plate and the temperature at which the resin was melted by microscopic observation was taken as the melting point.
  • the intrinsic viscosity of the polyester was measured by the following method.
  • the intrinsic viscosity IV was calculated from the following formula for the relative viscosity of 7?
  • Ten pieces of small piece samples were also taken at random for the nonwoven fabric force, and a 500 to 3,000 times photograph was taken with a scanning electron microscope. Ten pieces of each sample were selected, and a total of 100 fibers were selected, and the thickness was selected. taking measurement. The fiber is assumed to have a circular cross section, and the thickness is the fiber diameter. Calculate the fiber diameter calculated by rounding off the first decimal place of the average value and the density strength of the polymer, and round off to the first decimal place.
  • a sample with a sample size of 5cm x 30cm is gripped at a distance of 20cm and a tensile speed of lOcmZmin. The maximum strength at that time was taken as the tensile strength. The average value in the longitudinal and lateral directions of the sheet was calculated by rounding off the first decimal place.
  • the dust collection performance was measured by the following method.
  • FIG. 1 Three samples of 15 cm X 15 cm were collected from an arbitrary portion of the nonwoven fabric, and the collection performance of each sample was measured with the collection performance measuring apparatus shown in FIG.
  • This collection performance measuring device collects dust on the upstream side of the sample holder 1 in which the measurement sample M is set.
  • the box 2 is connected, and the flow meter 3, flow control valve 4 and blower 5 are connected downstream.
  • the particle counter 6 can be connected to the sample holder 1, and the number of dust on the upstream side and the number of dust on the downstream side of the measurement sample M can be measured via the switching cock 7.
  • dilute polystyrene 0.309U 10% by weight solution made by Leitec 200 times with distilled water and fill the dust storage box 2.
  • the pressure loss (Pa) was calculated by reading the static pressure difference between the upstream and downstream of sample M at the time of measuring the collection performance with a pressure gauge 8 and rounding off the first decimal place of the average value of the three samples.
  • the bending resistance was measured with the Gurley testing machine (Gurley's flexibility testing machine manufactured by Toyo Seiki Seisakusyo Co., Ltd.) described in JIS-L1085 (1998 edition) 6.10.3 (a).
  • Gurley testing machine Gurley's flexibility testing machine manufactured by Toyo Seiki Seisakusyo Co., Ltd.
  • JIS-L1085 (1998 edition) 6.10.3 (a) The bending resistance of the Gurley tester was determined by the following method. In other words, a specimen with a length L38.1 mm (effective specimen length 25.4 mm) and a width d25.4 mm is taken from any 20 points on the specimen.
  • the bending resistance (mN) of the sample is calculated by rounding the average value of 200 measurements to the first decimal place.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • CO-PET isophthalic acid copolymerization rate 11 mol % Copolymerized polyester
  • core component and copolymer polyester as the sheath component, with a die temperature of 300 ° C
  • filaments with a circular cross section were spun at a spinning speed of 4300 mZ by air soccer, and the fibers were charged and opened at a voltage of 30 kV by the corona discharge method.
  • Intrinsic viscosity IVO. 65 dried to a moisture content of 50 wt ppm or less, polyethylene terephthalate (PET) having a melting point of 260 ° C, Intrinsic viscosity dried to a moisture content of 50 ppm or less IVO. 66, copolymerization rate of 11 mol % Copolymerized polyester (CO-PET) with a melting point of 230 ° C is melted at 295 ° C and 280 ° C, respectively, and discharge holes are arranged so that each is discharged from a separate discharge hole.
  • CO-PET Copolymerization rate
  • An embossing roll comprising a pair of upper rolls and lower rolls in which a central groove is formed, the groove of the upper roll and the groove of the lower roll being crossed at a certain angle
  • the embossing roll was thermocompression bonded between the convex part of the upper roll and the convex part of the lower roll, and the crimping area ratio was adjusted to 10%.
  • the temperature was 190 ° C and the linear pressure was 80 kgZcm. in thermocompression bonding to obtain a fineness of 3 dtex, spunbonded nonwoven fabric having a basis weight 260gZ m 2.
  • a spunbonded nonwoven fabric was obtained in the same manner as in Example 1 except that the basis weight was 200 gZm 2 [0064]
  • PET Polyethylene terephthalate
  • CO-PET copolymer polyester
  • the collected fiber web is heated and pressed with a flat roll on a net conveyor at a temperature of 120 ° C and a linear pressure of 50 kgZcm, and the sheet is continuously brought into contact with the flat roll for 120 cm, and then a plurality of straight lines arranged in parallel on the surface.
  • a pair of upper rolls and lower rolls in which a groove is formed, and the groove of the upper roll and the groove of the lower roll are provided so as to cross at a certain angle.
  • the embossing roll was thermocompression bonded between the convex part of the upper roll and the convex part of the lower mouth, and the crimping area ratio was adjusted to 10%, under the conditions of a temperature of 200 ° C and a linear pressure of 70 kgZcm.
  • a spunbonded nonwoven fabric having a fineness of 3 dtex and a basis weight of 26 OgZm 2 was obtained by thermocompression bonding.
  • the properties of the obtained nonwoven fabric are as shown in Table 1.
  • the nonwoven fabrics of Examples 1, 2, 3, and 4 were all excellent in tensile strength and bending resistance.
  • the QF value (Pa _1 ) was good at 0.03, 0.04, 0.05, and 0.04, respectively, because it was superior in collection performance and pressure loss.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • IVO intrinsic viscosity
  • 65 and a melting point of 260 ° C dried to a moisture content of 50 ppm by weight or less was melted at 295 ° C, spun from the pores at a base temperature of 300 ° C, and then air soccer In this way, filaments with a circular cross-section were spun at a spinning speed of 4400 mZ, and the fibers were charged and opened at a voltage of 30 kV by the corona discharge method, and collected as a fiber web on a moving net conveyor.
  • the embossed roll was adjusted so that the crimped area ratio was 16% using a roll with a circular convex part on the upper side and a flat roll with no irregularities on the lower side.
  • C and a linear pressure of 60 kgZcm were thermocompression bonded to obtain a spunbonded nonwoven fabric having a fineness of 2 dtex and a basis weight of 260 gZm2.
  • Intrinsic viscosity IVO. 65 dried to a moisture content of 50 wt ppm or less, polyethylene terephthalate (PET) having a melting point of 260 ° C, Intrinsic viscosity dried to a moisture content of 50 ppm or less IVO.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the collected fiber web is an embossing roll using a roll having a circular convex part on the upper side and a flat roll having no irregularities on the lower side and adjusted so that the crimping area ratio is 18%.
  • linear pressure 70 kg, thermocompression bonding under the conditions of cm, and to obtain a fineness of 2 dtex, spunbonded nonwoven fabric having a basis weight of 260GZm 2.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PET Polyethylene terephthalate
  • An intrinsic viscosity of IV0.65 and a melting point of 260 ° C dried to a moisture content of 50 ppm by weight or less was melted at 295 ° C and spun from the pores at a die temperature of 300 ° C.
  • a filament having a circular cross section was spun at a spinning speed of 4400 mZ with a soccer ball and collected as a fiber web on a moving net conveyor without being charged.
  • An embossing roll with the collected fiber web adjusted to have a crimp area ratio of 3% using a roll with a circular convex part on the upper side and a flat roll with no irregularities on the lower side. , thermocompression bonding under the conditions of a linear pressure 3 OkgZcm, to obtain a fineness of 3 dtex, spunbonded nonwoven fabric having a basis weight of 200gZm 2.
  • Intrinsic viscosity IVO. 65 dried to a moisture content of 50 wt ppm or less, polyethylene terephthalate (PET) having a melting point of 260 ° C, Intrinsic viscosity dried to a moisture content of 50 ppm or less IVO.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the embossed roll was adjusted so that the crimped area ratio was 50% using a roll with a circular convex part on the upper side and a flat roll with no irregularities on the lower side.
  • C and thermocompression bonding under the conditions of a linear pressure 7 OkgZcm, to give a fineness 2 dtex, the spunbonded nonwoven fabric having a basis weight of 260GZm 2.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • CO-PET copolymer polyester
  • CO-PET copolymer polyester
  • the collected fiber web is used with a roll having a circular convex part on the upper side and a flat roll without irregularities on the lower side, and the crimping area ratio is After heat-bonding with an embossing roll adjusted to 16% at a temperature of 240 ° C and a linear pressure of 60 kgZcm, a pair of flat rolls are heated and pressed at a temperature of 205 ° C and a linear pressure of 50 kgZcm, and then continuously. was 120cm contact with the flat roll to obtain a fineness of 2 dtex, spunbonded nonwoven fabric having a basis weight 260gZ m 2.
  • the properties of the obtained nonwoven fabric are as shown in Table 1.
  • the nonwoven fabrics of Comparative Examples 1, 2, 4, and 5 were all excellent in tensile strength and bending resistance.
  • the QF value (Pa _1 ) required for the collection performance and pressure loss force was 0.01, which was inferior to the filter performance.
  • the nonwoven fabric of Comparative Example 3 had insufficient thermal adhesion, had low tensile strength, and had low bending resistance.
  • the QF value (Pa _ 1 ) was also low at 0.01, which was inferior to the filter performance.
  • the non-woven fabric for filters of the present invention has excellent dust collection performance, low pressure loss, and excellent mechanical properties and rigidity. Therefore, it can be suitably used particularly as an industrial air filter or liquid filter. it can.

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Abstract

　本発明は、粉塵の捕集性能に優れ、さらに圧力損失が低い上に、機械的特性や剛性に優れるフィルター用不織布およびそのような不織布の製造方法を提供するものである。 　本発明のフィルター用不織布は、熱可塑性連続フィラメントからなる部分的に熱圧着された長繊維不織布であって、ＱＦ値（Ｐａ－１）が０．０２～０．０８で、剛軟度が２～８０ｍＮであることを特徴とするフィルター用不織布である。

Description

明 細 書
フィルター用不織布およびその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、粉塵の捕集性能に優れ、さらに圧力損失が低い上に、機械的特性ゃ剛 性に優れるフィルター用不織布、およびそのような不織布の製造方法に関するもので ある。
背景技術
[0002] 従来より、粉塵を除去するためのエアーフィルター、あるいは液体フィルターの材料 として種々の不織布が提案されている。特に近年では、剛性に優れる熱圧着タイプ の長繊維不織布がプリーツ形状のフィルタ一として好適に使用されている。プリーツ 形状のフィルター材を使用すると濾過面積を広く取れるため濾過風速を低減すること が可能であり、粉塵の捕集能力の向上や機械圧損の低減を図れるという利点がある
[0003] し力しながら、従来ある熱圧着タイプの長繊維不織布は、粉塵の捕集性能と圧力損 失のバランスに優れ、かつプリーツ加工するのに十分な剛性を有するものではなかつ た。すなわち、従来の技術では、不織布を構成する繊維の繊維径は細くても 10 m 程度であり、この繊維の細さによる目開き具合によってのみ、不織布の粉塵捕集性能 や圧力損失を制御しょうという設計思想をもつものであったためである。
[0004] 例えば、特許文献 1には異形繊維カゝらなるフィルター用複合長繊維不織布が提案 されている。当該技術によれば、フィルター用不織布の機械的特性や寸法安定性の 向上が可能であるとのことである力 不織布を構成する繊維の繊維径は 2〜15デシ テックス、すなわち細くても 13 m程度である。また当該技術は、繊維断面を異形ィ匕 することにより、繊維の単位重量当たりの表面積を増大させ、粉塵との接触面積を大 きくして捕集性能を向上させるものである。溶融紡糸において異形繊維を採用した場 合、一般的には、溶融押し出し時のポリマーの流動により繊維の異形度はそれほど 高くならない。そのため、大幅な表面積の増大が期待できるものでもなぐ粒径数 m以下の粉塵を十分に捕集出来るものではな力つた。 [0005] さらに特許文献 2には複数の不織布を積層したフィルター用の不織布が提案され ている。当該技術によれば目付の高いフィルター用不織布の製造も容易であり、通 気性にも優れたフィルター用不織布を得ることができるものと思われる。しかしながら 、当該技術で提案された不織布は、繊維径が 7〜20 /ζ πιの不織布と繊維径 20〜50 μ mの不織布等を積層一体ィ匕させたものであり、特許文献 1のもの同様、粒径数 m以下の粉塵を十分に捕集出来るものではなカゝつた。さらに複数枚の不織布を一旦 製造した後、積層、一体化加工を別途実施する必要があり、生産性の高いものでは なかった。
[0006] また特許文献 3には、部分的に熱圧接した長繊維不織布にバインダー榭脂を付着 してなるフィルター用不織布が提案されている。当該技術によれば、プリーツ加工性 に優れ、毛羽立ちの発生しにくいフィルター用不織布を得ることができると思われる
1S バインダー榭脂付与加工が必要なため、加工コストは非常に高いものとなる。さら にはバインダー榭脂が構成繊維間の空隙を埋めてしまうため、粉塵の捕集性能は低 下し、圧力損失が上昇してしまうものであった。
[0007] さらにまた特許文献 4には、部分的に熱圧接した長繊維不織布の表層部の繊維を 融着させてなるフィルター用不織布が提案されている。当該技術によれば、長期に亘 る使用によっても毛羽発生の少ないフィルター用不織布を得ることができるとのことで あるが、一般に、表層部の構成繊維の熱融着を促進させると融着部が増え、繊維の 表面積が減少した場合には粉塵との接触面積が減少して捕集性能は低下するもの である。さらに該製造工程ではエンボスロールで部分的熱圧着処理をしたのちフラッ トロールにて表層部の繊維を融着させるものであるが、このような融着繊維が増えると
、捕集するための繊維表面積の減少、および圧損上昇が問題となる。また先に部分 的熱圧着処理をする場合は、一度でシートを部分的熱圧着させるため高温、高線圧 でないと接着は困難であり、そのような場合は、シートが潰れ、フィルタ一として好まし い形態の不織布は得られない。また繊維が融着し、繊維間の空隙が少なくなると圧 力損失が上昇してしまうという問題もあり、捕集性能や圧力損失に優れたものではな かった。
特許文献 1：特開 2001— 276529号公報 特許文献 2：特開 2004 - 124317号公報
特許文献 3：特開 2005 - 111337号公報
特許文献 4：特開 2005 - 7268号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 本発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、粉塵の捕集性能と圧力損失のバランス に優れ、かつ機械的強度や剛性に優れたフィルター用不織布を提供せんとするもの である。またさらにそのようなフィルター用不織布の製造方法を提供せんとするもので ある。
課題を解決するための手段
[0009] 本発明は、力かる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。
[0010] すなわち、
(1)熱可塑性連続フィラメントからなる部分的に熱圧着された長繊維不織布であつ て、 QF値（Pa_1)が 0. 02-0. 08で、剛軟度が 2〜80mNであることを特徴とするフ ィルター用不織布。
[0011] (2)熱可塑性連続フィラメントからなる部分的に熱圧着された長繊維不織布であつ て、 QF値（Pa_1)が 0. 02-0. 08で、剛軟度が 2〜25mNであることを特徴とする前 記（1)記載のフィルター用不織布。
[0012] (3)前記熱可塑性連続フィラメントが、ポリエステル系高融点重合体の周りにポリエ ステル系低融点重合体を配した複合型フィラメントにて構成されていることを特徴とす る前記（1)および（2)記載のフィルター用不織布。
[0013] (4)前記熱可塑性連続フィラメントが、ポリエステル系高融点重合体力 なるフィラメ ントとポリエステル系低融点重合体カゝらなるフィラメントの混繊型フィラメントにて構成 されて 、ることを特徴とする前記（1)および（2)記載のフィルター用不織布。
[0014] (5)圧着面積率が 5〜30%で部分的に熱圧着されたことを特徴とする前記（1)〜（
4)の!、ずれかに記載のフィルター用不織布。
[0015] (6)プリーツ形状に加工されてなることを特徴とする前記（1)〜（5)の 、ずれかに記 載のフィルター用不織布。 [0016] (7)熱可塑性重合体を紡糸口金から溶融押し出し後、これをエアサッカーにより牽 引、延伸して熱可塑性連続フィラメントとし、これを帯電開繊し移動捕集面上に堆積さ せて繊維ウェブを形成し、この繊維ウェブをフラットロールにて圧接処理した後に熱 エンボスロールにて部分的熱圧着を施すことにより長繊維不織布を形成することを特 徴とするフィルター用不織布の製造方法。
[0017] (8)前記熱可塑性連続フィラメントがポリエステル系高融点重合体の周りにポリエス テル系低融点重合体を配した複合型フィラメントであることを特徴とする前記（7)記載 のフィルター用不織布の製造方法。
[0018] (9)前記熱可塑性連続フィラメントがポリエステル系高融点重合体力 なるフィラメ ントとポリエステル系低融点重合体力もなる混繊型フィラメントであることを特徴とする 前記（7)記載のフィルター用不織布の製造方法。
[0019] (10)前記フラットロールによる圧接処理力 前記繊維ウェブを一対のフラットロール により加熱圧接して不織布を形成し、この不織布の片面を前記一対のフラットロール の一方のロールに加熱圧接部力 連続的に接触させるものであることを特徴とする前 記（7)〜（9) V、ずれかに記載のフィルター用不織布の製造方法。
発明の効果
[0020] 本発明によれば、粉塵の捕集性能と圧力損失のバランスに優れ、かつ機械的強度 や剛性に優れたフィルター用不織布を提供することができる。またそのようなフィルタ ー用不織布の製造方法を提供することができる。
図面の簡単な説明
[0021] [図 1]捕集性能測定装置の概略図である。
[図 2]—対のフラットロールにより繊維ウェブを熱処理する一例の概略図である。
[図 3]—対のフラットロールにより繊維ウェブを熱処理する一例の概略図である。
[図 4]一対のフラットロールにより繊維ウェブを熱処理する一例の概略図である。 符号の説明
[0022] 1 サンプノレホノレダー
2 ダスト収納箱 4 流量調整バノレブ
5 ブロワ
6 パーティクルカウンター
7 切替コック
8 圧力計
M 測定サンプル
9 フラットローノレ
10 繊維ゥ ブ (不織布）
11 加熱圧接部
12 不織布とフラットロールの接触部
発明を実施するための最良の形態
[0023] 本発明のフィルター用不織布は、熱可塑性連続フィラメントが部分的に熱圧着され て一体ィ匕した不織布である。
[0024] 前記熱可塑性連続フィラメントの原料榭脂としては、ポリエステル系重合体、ポリアミ ド系重合体、ポリオレフイン系重合体あるいはこれらの混合物が挙げられる。最も好ま しいものは、融点が高いため耐熱性に優れ、かつ剛性にも優れるポリエステル系重 合体である。なお前記熱可塑性連続フィラメントには、本発明の効果を損なわない範 囲で、結晶核剤ゃ艷消し剤、顔料、防カビ剤、抗菌剤、難燃剤、親水剤等を添加し てもよい。
[0025] これら熱可塑性連続フィラメントにより不織布を構成する、すなわち、本発明の不織 布は長繊維不織布である力 熱可塑性連続フィラメントには適度に切断ケ所があって ちょい。
[0026] また、ポリエステル系高融点重合体とポリエステル系低融点重合体をそれぞれ溶融 紡糸し、混繊型フィラメントとして、長繊維不織布とすることも好ましい形態である。ま たさらにポリエステル系高融点重合体の周りにポリエステル系低融点重合体を配した 複合型フィラメントとして長繊維不織布とすることは最も好まし 、形態である。ここでポ リエステル系高融点重合体とポリエステル系低融点重合体との含有比率は、重量比 で30 : 70〜95 : 5の範囲が好ましぐ 40 : 60〜90 : 10の範囲カょり好ましぃ。またさら に前記ポリエステル系高融点重合体としては、ポリエチレンテレフタレートを含んでな るものが好ましぐポリエチレンテレフタレートを主成分として含むものがさらに好まし い。ここで主成分としての含有率は、 50重量％以上であることが好ましぐ 70重量％ 以上であることがより好ましぐ 90重量％以上であることがさらに好ましいものである。 また前記ポリエステル系低融点重合体としては共重合ポリエステルまたはポリブチレ ンテレフタレートを含んでなるものが好ましぐ共重合ポリエステルまたはポリブチレン テレフタレートを主成分として含むものがさらに好まし 、。ここで主成分としての含有 率は、 50重量％以上であることが好ましぐ 70重量％以上であることがより好ましぐ 90重量％以上であることがさらに好ましいものである。前記ポリエステル系低融点重 合体として最も好ま ヽものは共重合ポリエステルを主成分として含むものである。さ らに前記共重合ポリエステルの共重合成分としてはイソフタル酸、アジピン酸が特に 好ましい。
[0027] また、前記ポリエステル系高融点重合体とポリエステル系低融点重合体の融点の 差は、 15°C以上であることが好ましぐ 20°C以上であることがより好ましい。なお本発 明における重合体の融点は、示差走査型熱量計を用い、昇温速度 20°CZ分の条件 で測定し、得られた融解吸熱曲線において極値を与える温度とする。また示差走査 型熱量計にぉ 、て融解吸熱曲線が極値を示さな 、重合体にっ 、ては、ホットプレー ト上で加熱し、顕微鏡観察により樹脂が溶融した温度を融点とする。
[0028] 本発明にお 、てポリエステル系高融点重合体の周りにポリエステル系低融点重合 体を配した複合型フィラメントは、高融点重合体の周りを低融点重合体が完全に被覆 してなるもの、および高融点重合体の周りに低融点重合体を断続的に配してなるもの が好ましい形態である。
[0029] 本発明にお ヽて、前記不織布を構成する熱可塑性連続フィラメントの単繊維繊度 は 1〜： LOデシテックスが好ましい範囲である。熱可塑性連続フィラメントの繊度が 1デ シテックスを下回る場合は、不織布の圧力損失が高くなる傾向であり、さらに生産時 に糸切れが生じやすいなど生産安定性の面からも好ましくない。また、熱可塑性連続 フィラメントの繊度が 10デシテックスを上回る場合は、不織布の捕集性能が低下する 傾向であり、さらに生産時にフィラメントの冷却不良による糸切れが生じやすいなど生 産安定性の面からも好ましくない。より好ましい単繊維繊度の範囲は、 1〜8デシテツ タスの範囲である。なお、ここでいう単繊維繊度は、次のようにして求めた値を言う。 すなわち、不織布力もランダムに小片サンプル 10個を採取し、走査型電子顕微鏡等 で 500〜3000倍の写真を撮影し、各サンプルから 10本ずつ、計 100本の繊維を任 意に選び出して、その太さを測定する。繊維は断面が円形と仮定し、太さを繊維径と する。それらの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して算出した繊維径とポリマ 一の密度力 繊度を算出し、小数点第一位を四捨五入して求める。また、複数種類 の繊維が混繊されて ヽる場合は、それぞれの繊維の単繊維繊度が上記範囲内であ ればよい。
[0030] さらに前記熱可塑性連続フィラメントの断面形状は何ら制限されるものではないが、 円形、中空丸形、楕円形、扁平型、あるいは X型、 Y型等の異形型、多角型、多葉型 等が好ま 、形態である。ポリエステル系高融点重合体の周りにポリエステル系低融 点重合体を配した複合型フィラメントで X型、 Y型等の異形型、多角型、多葉型等の 断面形状を採用する場合は、不織布の熱圧着を容易にするため、ポリエステル系低 融点重合体成分が熱圧着に寄与できるように繊維断面の外周部近傍に存在するの が好ましい。
[0031] 本発明のフィルター用不織布は、 QF値（Pa_1)が 0. 02〜0. 08の範囲にあるもの である。 QF値 (Pa_1)が 0. 02を下回る場合は、捕集性能、圧力損失が十分でなく好 ましくない。また、フィルター用不織布においては、不織布の目付や一体化の方法を 考慮すると 0. 08を上回るような QF値 (Pa_1)を得ることは困難である。より好ましい Q F値（Pa_1)は 0. 03-0. 08である。なお、本発明における QF値は以下の式により 算出し、小数点以下第三位を四捨五入したものである。
QF値 (Pa—1) :— [ln(l— 集性能 (％；)] Z100) ]Z [圧力損失 (Pa)]
前記式における捕集性能と圧力損失は以下の測定方法、あるいはこれと同等の結 果が得られる測定方法で測定されるものである。すなわち不織布の任意の部分から 、 15cm X I 5cmのサンプルを 3個採取し、それぞれのサンプルについて、図 1に示 す捕集性能測定装置で捕集性能と圧力損失を測定するものである。この捕集性能 測定装置は、測定サンプル Mをセットするサンプルホルダー 1の上流側にダスト収納 箱 2を連結し、下流側に流量計 3、流量調整バルブ 4、ブロワ 5を連結した構成となつ ている。また、サンプルホルダー 1にパーティクルカウンター 6を接続し、切替コック 7 を介して、測定サンプル Mの上流側のダスト個数と下流側のダスト個数をそれぞれ測 定することができる。捕集効率の測定にあたっては、ポリスチレン粒子を含む溶液 (例 えばナカライテック製 0. 309Uポリスチレン 10重量％溶液)を蒸留水で希釈し (例え ばナカライテック製 0. 309Uの場合は 200倍まで希釈）、ダスト収納箱 2に充填する。 次にサンプル Mをホルダー 1にセットし、風量をフィルター通過速度が 3. Om/min になるように流量調整バルブ 4で調整し、ダスト濃度を 2万〜 7万個 Z (2. 83 X 10"4 m3 (0. 01ft3) )の範囲で安定させ、サンプル Mの上流のダスト個数 D2および下流の ダスト個数 D1をパーティクルカウンター 6 (例えばリオン社製、 KC-01D)でダスト粒 径 0. 3〜0. 5 /z mの範囲についてそれぞれ測定し、下記計算式にて求めた数値の 小数点以下第 1位を四捨五入した値を捕集性能（％)とするものである。
[0032] 捕集性能 (％) =〔1— (D1ZD2)〕 X 100
ここで、 D1 :下流のダスト個数（3回の合計）
D2：上流のダスト個数（3回の合計）
また、圧力損失 (Pa)は上記捕集性能測定時のサンプル Mの上流と下流の静圧差 を圧力計 8で読み取り、 3サンプルの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して算 出するものである。
[0033] 本発明のフィルター用不織布は 2〜80mNの剛軟度を有することが必要である。剛 軟度が 2mNを下回る場合は、不織布の強度や形態保持性が低くなる傾向であり好 ましくない。特にプリーツカ卩ェ性が低下するため好ましくない。剛軟度については不 織布の目付や一体化の方法を考慮すると、フィルター用不織布においては、前記 Q F値を満たしつつ 80mNを上回る値とするのは困難である。より好ましい剛軟度は 2 〜35mNであり、さらに好ましい剛軟度は 2〜25mNであり、一層好ましくは 5〜25m Nである。ここで本発明における剛軟度の測定は、 JIS— L1085 (1998年版）の 6. 1 0. 3 (a)に記載のガーレ試験機 (例えば株式会社東洋精機製作所製ガーレ '柔軟度 試験機）にて実施するものである。ガーレ試験機での剛軟度は以下の方法により求 められる。すなわち、試料から長さ L38. 1mm (有効試料長 25. 4mm)、幅 d25. 4m mの試験片を試料の任意の 20点から採取する。ここで長繊維不織布においては、不 織布の長手方向を試料の長さ方向とする。採取した試験片をそれぞれチャックに取り 付け、可動アーム A上の目盛り 1— 1Z2" (1. 5インチ = 38. 1mm)に合わせてチヤ ックを固定する。この場合、試料長の 1/2" (0. 5インチ = 12. 7mm)はチャックに 1 /4" (0. 25インチ =6. 35mm)、試料の自由端にて振子の先端に 1Z4" (0. 25ィ ンチ =6. 35mm)、力かかるため測定に力かる有効試料長は試験片長さ Lから 1/2 " (0. 5インチ = 12. 7mm)差し引いたものとなる。次に振り子 Bの支点から下部のお もり取付孔&、 b、 c (mm)に適当なおもり W、 W、 W (g)を取り付けて可動アーム Aを
a b c
定速回転させ、試験片が振り子 Bから離れるときの目盛り RG (mgf)を読む。 目盛りは 小数点以下第一位の桁で読む。ここでおもり取付孔に取り付けるおもりは適宜選択 できるものであるが、目盛り RGが 4〜6になるよう設定するのが好ましい。測定は試験 片 20点につき表裏各 5回、合計 200回実施する。得られた目盛り RGの値から下記 式を用いて剛軟度の値を小数点以下第二位を四捨五入してそれぞれ求める。試料 の剛軟度 (mN)は、 200回の測定の平均値を、小数点以下第一位を四捨五入して 算出するものである。
Br=RG X (aW +bW +cW ) X ( ( (L— 12. 7) 2) /d) X 3. 375 X 10"5
a b c
本発明のフィルター用不織布は部分的に熱圧着されたものである力 s、部分的に熱 圧着する方法は特に限定されるものではない。熱エンボスロールによる接着、あるい は超音波発振装置とエンボスロールとの組み合わせによる接着が好ましいものである 。特に熱エンボスロールによる接着は、不織布の強度を向上させる点から最も好まし いものである。熱エンボスロールによる熱接着の温度は、不織布の繊維表面に存在 する最も融点の低いポリマーの融点より 5〜60°C低いことが好ましぐ 10〜50°C低い ことがより好ましい。熱エンボスロールによる熱接着の温度と、不織布の繊維表面に 存在する最も融点の低いポリマーの融点の温度差が 5°Cを下回る場合は、熱接着が 強くなり過ぎる傾向であり、好ましくない。 60°Cを上回る場合は熱接着が不十分とな る場合があり好ましくない。
本発明のフィルター用不織布の部分的な熱圧着の圧着面積率は、熱圧着部の不 織布全体の面積に占める割合のことであり、不織布全面積に対して 5〜30%が好ま しい範囲である。前記圧着面積率が 5%以上であれば、不織布の強度が十分に得ら れ、さらに表面が毛羽立ちやすくなることがない。圧着面積率が 30%以下であれば、 繊維間の空隙が少なくなつて圧力損失が上昇し、捕集性能が低下することもない。よ り好ましい圧着面積率は 6〜20%であり、最も好ましい圧着面積率は 8〜 13%である
[0035] 熱圧着部はくぼみを形成しており、不織布を構成する熱可塑性連続フィラメント同 士が熱と圧力によって融着して形成されている。すなわち、他の部分に比べて熱可 塑性連続フィラメントが融着して凝集して ヽる部分が熱圧着部である。熱圧着する方 法として熱エンボスロールによる接着を採用した場合には、エンボスロールの凸部に より熱可塑性連続フィラメントが融着して凝集して 、る部分が熱圧着部となる。例えば 、上側または下側のみに所定のパターンの凹凸を有するロールを用いて、他のロー ルは凹凸の無いフラットロールを用いる場合においては、熱圧着部とは凹凸を有する ロールの凸部とフラットロールとで熱圧着されて不織布の熱可塑性連続フィラメントが 凝集された部分をいう。また、例えば、表面に複数の平行に配置された直線的溝が 形成されて 、る一対の上側ロールと下側ロールからなり、その上側ロールの溝とその 下側ロールの溝とがある角度で交叉するように設けられているエンボスロールを用い る場合、熱圧着部とは上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とで熱圧着されて不織 布の熱可塑性連続フィラメントが凝集された部分をいう。この場合、上側の凸部と下 側の凹部ある!/、は上側の凹部と下側の凸部とで圧接される部分はここで!/、う熱圧着 部には含まれない。
[0036] 本発明のフィルター用不織布における熱圧着部の形状は特に規定されるものでは なぐ上側または下側のみに所定のパターンの凹凸を有するロールを用いて、他の口 ールは凹凸の無いフラットロールを用いる場合や表面に複数の平行に配置された直 線的溝が形成されて 、る一対の上側ロールと下側ロール力 なり、その上側ロール の溝とその下側ロールの溝とがある角度で交叉するように設けられているエンボス口 ールにおいて、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とで熱圧着された場合、にお いても、その熱圧着部の形状は円形、三角形、四角形、平行四辺形、楕円形、菱形 などでもよい。これらの熱圧着部分の配列は、特に規定されるものではなぐ等間隔 に配されたもの、ランダムに配されたもの、異なる形状が混在したものでもよい。なか でも、不織布の均一性の点から、熱圧着部分が等間隔に規則的に配されるものが好 ましい。さらに不織布を剥離することなく部分的な熱圧着をする点で、表面に複数の 平行に配置された直線的溝が形成されている一対の上側ロールと下側ロール力 な り、その上側ロールの溝とその下側ロールの溝とがある角度で交叉するように設けら れて 、るエンボスロールを用い、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とで熱圧着さ れ形成される平行四辺形の熱圧着部が好まし ヽ。
[0037] 本発明のフィルター用不織布の目付は 90〜350gZm2の範囲が好ましい。 目付が 90gZm2以上であると、剛性が得られ捕集性能が低下する傾向がない。 目付が 350 gZm2以下であれば、 目付が高すぎて圧力損失が上昇する可能性が低ぐさらには コスト面力もも好ましい。より好ましい目付の範囲は 100〜320gZm2である。さらに 好ましくは 150〜260gZm2である。ここでいう目付は、縦 50cm X横 50cmのサイズ の試料を 3個採取して各重量をそれぞれ測定し、得られた値の平均値を単位面積当 たりに換算、小数点以下第一位を四捨五入することで求められる。
[0038] 次に本発明のフィルター用不織布の製造方法について説明する。
[0039] 本発明のフィルター用不織布は長繊維不織布であることが好ましぐこの長繊維不 織布はスパンボンド法にて製造されるものが好ましい。本発明のフィルター用不織布 の製造方法の好ましい形態は、熱可塑性重合体を紡糸口金から溶融押し出し後、こ れをエアサッカーにより牽引、延伸して熱可塑性連続フィラメントとし、これを帯電開 繊し移動捕集面上に堆積させて繊維ウェブを形成し、この繊維ウェブをフラットロー ルにて圧接処理した後に熱エンボスロールにて部分的熱圧着を施すことにより不織 布を形成するものである。
[0040] 前記熱可塑性連続フィラメントとしては、ポリエステル系高融点重合体力もなるフイラ メントとポリエステル系低融点重合体カゝらなる混繊型フィラメント、あるいはポリエステ ル系高融点重合体の周りにポリエステル系低融点重合体を配した複合型フィラメント が好まし!/ヽ形態であり、最も好ましくはポリエステル系高融点重合体の周りにポリエス テル系低融点重合体を配した複合型フィラメントを採用する方法である。ポリエステル 系高融点重合体の周りにポリエステル系低融点重合体を配した複合型フィラメントは 、熱エンボスロールによって部分的に熱圧着する時に低融点重合体成分の溶融変 形により不織布が一体化され、高融点重合体成分が熱的なダメージを受けにくいた め、不織布の一体化が容易であり、好ましいものである。
[0041] 本発明にお ヽて熱可塑性連続フィラメントは、熱可塑性重合体を紡糸口金から溶 融押し出しした後に、エアサッカーにより牽引、延伸して得る方法が好ましい。
[0042] 前記熱可塑性連続フィラメントを帯電開繊した後に繊維ウェブとすることにより、束 状の繊維が少なくなり、単位重量当たりの繊維の表面積が広くなり、不織布とした際 の捕集性能が向上するものである。前記熱可塑性連続フィラメントの帯電方法は何ら 制限されるものではないが、コロナ放電法による帯電や、金属との摩擦帯電による帯 電が好ましいものである。コロナ放電法においては、 10〜― 50kVの電圧で帯電さ せることが好ましい。
[0043] 本発明のフィルター用不織布の製造方法におけるフラットロールによる圧接処理は フラットロールを繊維ウェブに接触させるものであれば何ら制限されるものではないが
、加熱したフラットロールを繊維ウェブに接触させる熱処理力卩ェが好ましい。加熱した フラットロールにより熱処理する際のフラットロールの表面温度は、繊維ウェブの繊維 表面に存在する最も融点の低い樹脂の融点 Tmより 50〜180°C低いことが好ましい 。すなわち、フラットロールの表面温度は（1¾1 50)で〜（1¾1 180)でが好ましぐ (Tm— 60) °C〜（Tm— 170) °Cがより好ましぐ（Tm— 70) °C〜（Tm— 130)。Cが最 も好ましい。熱処理の温度が、（Tm— 180) °Cよりも低い場合は、繊維ウェブの熱処 理が不十分となって、捕集性能向上効果が十分でなくなる場合があり、好ましくない 。また、熱処理の温度が (Tm— 50) °Cよりも高い場合には、熱処理が強くなりすぎ、 表層部の構成繊維の熱融着を促進させると融着部が増えて、繊維の表面積が減少 した場合には粉塵との接触面積が減少して捕集性能は低下するものである。また繊 維が融着し、繊維間の空隙が少なくなると圧力損失が上昇してしまい好ましくない。
[0044] フラットロールによる圧接処理により、繊維同士の過度の融着を防ぐことが出来、繊 維の表面積が減少し、粉塵との接触面積が減少して捕集性能が低下することを防ぐ 効果が得られ、熱処理による捕集性能の向上が十分となる。
[0045] またフラットロールを繊維ウェブに接触させて熱処理する時間は、 0. 1〜200秒が 好ましい範囲である。熱処理する時間が 0. 1秒以上であれば、不織布の熱処理効果 が十分に得られ、捕集性能向上効果が十分となる。また熱処理の時間が 200秒以下 であれば、熱処理が強くなりすぎることがなぐ圧力損失も高くなりすぎる場合もない。 より好まし 、熱処理時間は 1〜 100秒である。さらに好まし 、熱処理時間は 2〜 50秒 である。
[0046] また、本発明のフィルター用不織布の製造方法における、前記フラットロールによる 圧接処理は、前記繊維ウェブを一対のフラットロールにより加熱圧接して不織布を形 成し、この不織布を加熱圧接部から連続的にフラットロールに接触させる方法が最も 好ましい。すなわち、一対のフラットロールにより繊維ウェブを加熱圧接して不織布を 形成し、この不織布の片面を、前記一対のフラットロールの一方のロールに加熱圧接 部から連続的に接触させ、熱処理する方法が好ましいものである。接触させる方法と しては、図 2に示した方法が一般的であるが、図 3、図 4に示したように、一対のフラッ トロールに S字型、逆 S字型に巻き付ける様な方法であっても、前記一対のフラット口 ールの一方のロールに加熱圧接部力 連続的に接触させ、熱処理することが可能で あればよい。一対のフラットロールにより圧接する際の線圧は、 1〜： LOOkgZcmの範 囲が好ましぐより好ましくは 2〜80kg/cmの範囲である。線圧が lkg/cm以上の 場合であれは、シート形成に十分な線圧が得られる。線圧が lOOkgZcm以下の場 合には、不織布の接着が強くなり過ぎることなぐしたがって圧力損失が高くなりすぎ ることちない。
[0047] またさらに、前記不織布の加熱圧接部からの連続的なフラットロールによる接触は、 不織布の走行方向に 5〜200NZmの張力をかけた状態で実施することが好ましい 。張力が 5NZm以上であれば、フラットロールに不織布が巻き付いたりする傾向が 少なくなり好ましい。張力が 200NZm以下であれば、不織布の切断が発生しにくく なり、好ましい方向である。より好ましい張力の範囲は 8〜180NZmである。
[0048] さらにまた、前記不織布を加熱圧接部力 連続的にフラットロールに接触させるに おいて、その接触距離は、 2〜250cmの範囲が好ましい。接触距離が 2cm以上であ ると熱処理効果が十分となり、捕集性能が十分に得られる。接触距離が 250cm以下 であれば、熱処理が強くなり過ぎて圧力損失が高くなることがない。より好ましい接触 距離は 4〜200cmの範囲である。
[0049] 本発明のフィルター用不織布は剛性に優れているため、プリーツ形状への加工も 容易であり、またプリーツ形態の保持性にも優れている。従って、本発明のフィルター 用不織布はプリーッ形状のフィルタ一として使用するのが好まし!/ヽ。
[0050] 本発明のフィルター用不織布の使用用途は何ら制限されるものではないが、機械 的強度や剛性に優れ、かつ粉塵の捕集性能に優れることから、工業用のフィルター として好ましく使用される。特に好ましくは、プリーツ形状の円筒型ユニットとして、集 塵機等のバグフィルターや放電加工機等の液体フィルター用途に使用されるもの、さ らにはガスタービンや自動車エンジン等の吸気エアーを清浄にするために用いられ る吸気用フィルターに使用されるものである。中でも特に集塵機用のバグフィルター においては、使用中にフィルター表層に堆積した粉塵を除去するため、逆洗エアー による払い落とし処理を実施するため、強度に優れる本発明の不織布は好ましいも のである。
実施例
[0051] 以下、実施例に基づき本発明につき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例 によって限定されるものではない。なお、下記実施例における各特性値は、次の方法 で測定したものである。
[0052] (1)融点 (°C)
パーキンエルマ社製示差走査型熱量計 DSC— 2型を用い、昇温速度 20°CZ分の 条件で測定し、得られた融解吸熱曲線において極値を与える温度を融点とした。ま た示差走査型熱量計にぉ 、て融解吸熱曲線が極値を示さな 、榭脂にっ 、ては、ホ ットプレート上で加熱し、顕微鏡観察により樹脂が溶融した温度を融点とした。
[0053] (2)固有粘度 IV
ポリエステルの固有粘度は以下の方法で測定した。
オルソクロロフエノール 100mlに対し試料 8gを溶解し、温度 25°Cにおいてォストヮル ド粘度計を用いて相対粘度 7?を下記式により求めた。
7? = r] / n = (t X d) / (t X d )
r 0 0 0
ここで、 7}：ポリマー溶液の粘度 η ：オルソクロロフエノールの粘度
0
t :溶液の落下時間 (秒）
d :溶液の密度 (g/cm3)
t ：オルソクロロフェノールの落下時間（秒）
0
d ：オルソクロロフヱノールの密度（gZcm")
0
ついで、相対粘度 7? 力も下記式により固有粘度 IVを算出した。
IV=0. 0242 η +0. 2634
(3)繊度 (デシテックス）
不織布力もランダムに小片サンプル 10個を採取し、走査型電子顕微鏡で 500〜3 000倍の写真を撮影し、各サンプルから 10本ずつ、計 100本の繊維を任意に選び 出し、その太さを測定する。繊維は断面が円形と仮定し、太さを繊維径とする。それら の平均値の小数点以下第一位を四捨五入して算出した繊維径とポリマーの密度力 繊度を算出し、小数点第一位を四捨五入して求める。
[0054] (4)目付 (gZm2)
縦方向 50cm X横方向 50cmの試料を 3個採取して、各試料の重量をそれぞれ測 定し、得られた値の平均値を単位面積当たりに換算し、小数点以下第一位を四捨五 入した。
[0055] (5)引張強力（NZ5cm)
サンプルサイズ 5cm X 30cmの試料をつかみ間隔 20cm、引張速度 lOcmZmin の条件でシート縦方向、横方向とも 3個のサンプルについて定速伸長型引張試験機 にて引張試験を行い、サンプルが破断するまで引っ張ったときの最大強力を引張強 力とした。シート縦方向、横方向それぞれの平均値について小数点以下第一位を四 捨五入して算出した。
[0056] (6)捕集性能 (％)、圧力損失 (Pa)、 QF値 (Pa—1)
粉塵の捕集性能は、以下の方法で測定した。
[0057] 不織布の任意の部分から、 15cm X 15cmのサンプルを 3個採取し、それぞれのサ ンプルについて、図 1に示す捕集性能測定装置で捕集性能を測定した。この捕集性 能測定装置は、測定サンプル Mをセットするサンプルホルダー 1の上流側にダスト収 納箱 2を連結し、下流側に流量計 3、流量調整バルブ 4、ブロワ 5を連結した構成とな つている。また、サンプルホルダー 1にパーティクルカウンター 6を接続し、切替コック 7を介して、測定サンプル Mの上流側のダスト個数と下流側のダスト個数をそれぞれ 測定することができる。捕集効率の測定にあたっては、ポリスチレン 0. 309U 10重 量％溶液け力ライテック製)を蒸留水で 200倍まで希釈し、ダスト収納箱 2に充填す る。次にサンプル Mをホルダー 1にセットし、風量をフィルター通過速度が 3. Om/m inになるように流量調整ノ レブ 4で調整し、ダスト濃度を 2万〜 7万個 Z (2. 83 X 10 "4m3 (0. 01ft3) )の範囲で安定させ、サンプル Mの上流のダスト個数 D2および下流 のダスト個数 D1をパーティクルカウンター 6 (リオン社製、 KC— 01D)でダスト粒径 0 . 3〜0. 5 /z mの範囲についてそれぞれ測定し、下記計算式にて求めた数値の小数 点以下第 1位を四捨五入し捕集効率 (％)を求めた。
[0058] 捕集効率 (％) = [1 - (D1/D2) ] X 100
ここで、 D1 :下流のダスト個数（3回の合計）
D2：上流のダスト個数（3回の合計）
また圧力損失 (Pa)は上記捕集性能測定時のサンプル Mの上流と下流の静圧差を 圧力計 8で読み取り、 3サンプルの平均値の小数点以下第一位を四捨五入して算出 した。
[0059] さらに QF値は上記の方法で求めた捕集性能と圧力損失の値を用いて以下の式、 QF値 (Pa_1) =— [ln(l— 集性能 (％；)] Z100) ]Z [圧力損失 (Pa)]
により算出し、小数点以下第三位を四捨五入したものである。
[0060] (7)剛軟度 (mN)
剛軟度の測定は、 JIS— L1085 (1998年版）の 6. 10. 3 (a)に記載のガーレ試験 機 (株式会社東洋精機製作所製ガーレ'柔軟度試験機）にて実施した。ガーレ試験 機での剛軟度は以下の方法により求めた。すなわち、試料力も長さ L38. 1mm (有効 試料長 25. 4mm)、幅 d25. 4mmの試験片を試料の任意の 20点から採取する。ここ で長繊維不織布においては、不織布の長手方向を試料の長さ方向とする。採取した 試験片をそれぞれチャックに取り付け、可動アーム A上の目盛り 1— 1Z2" (1. 5イン チ = 38. 1mm)に合わせてチャックを固定する。この場合、試料長の 1/2" (0. 5ィ ンチ = 12. 7mm)はチャックに 1Z4" (0. 25インチ =6. 35mm)、試料の自由端に て振子の先端に 1Z4" (0. 25インチ =6. 35mm)、が力かるため測定に力かる有効 試料長は試験片長さ Lから 1Z2" (0. 5インチ = 12. 7mm)差し引いたものとなる。 次に振り子 Bの支点から下部のおもり取付孔&、 b、 c (mm)に適当なおもり W
a、 W b、
W (g)を取り付けて可動アーム Aを定速回転させ、試験片が振り子 Bから離れるとき の目盛り RG (mgf)を読む。目盛りは小数点以下第一位の桁で読む。ここでおもり取 付孔に取り付けるおもりは、目盛り RGが 4〜6になるよう設定した。測定は試験片 20 点につき表裏各 5回、合計 200回実施する。得られた目盛り RGの値から下記式、 Br=RG X (aW +bW +cW ) X ( ( (L— 12. 7) 2) /d) X 3. 375 X 10"5
a b c
を用いて剛軟度の値を小数点以下第二位を四捨五入してそれぞれ求める。試料の 剛軟度 (mN)は、 200回の測定の平均値を、小数点以下第一位を四捨五入して算 出する。
実施例 1
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IV0. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)と、水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IV0. 66、ィ ソフタル酸共重合率 11モル％で融点 230°Cの共重合ポリエステル（CO— PET)を、 それぞれ 295°Cと 280°Cで溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分、共重合ポリ エステルを鞘成分とし、口金温度 300°C、芯:鞘 =80 : 20の重量比率で細孔より紡 出した後、エアサッカーにより紡糸速度 4300mZ分で円形断面形状のフィラメントを 紡糸し、コロナ放電法により 30kVの電圧で繊維を帯電して開繊させ、移動するネ ットコンベア一上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ウェブを、ネットコンベア 上のフラットロールで温度 80°C、線圧 10kg/cmで加熱圧接し連続してシートをフラ ットロールに 4cm接触させた後、表面に複数の平行に配置された直線的溝が形成さ れて!、る一対の上側ロールと下側ロールからなり、その上側ロールの溝とその下側口 ールの溝とが一定の角度で交叉するように設けられて 、るエンボスロールにお!、て、 上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とで熱圧着され、その圧着面積率が 10%とな るよう調整したエンボスロールで、温度 180°C、線圧 70kgZcmの条件で熱圧着し、 繊度 2デシテックス、目付 260gZm2のスパンボンド不織布を得た。 [0062] 実施例 2
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IVO. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)と、水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IVO. 66、ィ ソフタル酸共重合率 11モル％で融点 230°Cの共重合ポリエステル（CO— PET)を、 それぞれ 295°Cと 280°Cで溶融し、それぞれを別の吐出孔から吐出されるように吐出 孔を配置した混繊用紡糸口金 (ポリエチレンテレフタレート：共重合ポリエステル =8： 2の割合となる口金孔数)で、口金温度 295°Cにて紡出した後、エアサッカーにより紡 糸速度 4500mZ分で円形断面形状のフィラメントを紡糸し、コロナ放電法により— 3 OkVの電圧で繊維を帯電して開繊させ、移動するネットコンベア一上に繊維ウェブと して捕集した。捕集した繊維ウェブを、一対のフラットロールで温度 130°C、線圧 60k gZcmで加熱圧接し、連続してシートをフラットロールに 120cm接触させた後、表面 に複数の平行に配置された直線的溝が形成されている一対の上側ロールと下側口 ールからなり、その上側ロールの溝とその下側ロールの溝とが一定の角度で交叉す るように設けられて 、るエンボスロールにお!、て、上側ロールの凸部と下側ロールの 凸部とで熱圧着され、その圧着面積率が 10%となるよう調整したエンボスロールで、 温度 190°C、線圧 80kgZcmの条件で熱圧着し、繊度 3デシテックス、 目付 260gZ m2のスパンボンド不織布を得た。
[0063] 実施例 3
目付を 200gZm2とした以外は実施例 1と同様の方法でスパンボンド不織布を得た [0064] 実施例 4
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IV0. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)と、水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IV0. 66、ィ ソフタル酸共重合率 11モル％で融点 230°Cの共重合ポリエステル（CO— PET)を、 それぞれ 295°Cと 280°Cで溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分、共重合ポリ エステルを鞘成分とし、 口金温度 300°C、芯:鞘 =80 : 20の重量比率で細孔より紡 出した後、エアサッカーにより紡糸速度 4300mZ分で円形断面形状のフィラメントを 紡糸し、エアサッカー出口に設置された金属衝突板へフィラメントを衝突させ、摩擦 帯電により繊維を帯電して開繊させ、移動するネットコンベア一上に繊維ウェブとして 捕集した。捕集した繊維ウェブを、ネットコンベア上のフラットロールで温度 120°C、 線圧 50kgZcmで加熱圧接し連続してシートをフラットロールに 120cm接触させた 後、表面に複数の平行に配置された直線的溝が形成されている一対の上側ロールと 下側ロールからなり、その上側ロールの溝とその下側ロールの溝とが一定の角度で 交叉するように設けられて 、るエンボスロールにぉ 、て、上側ロールの凸部と下側口 一ルの凸部とで熱圧着され、その圧着面積率が 10%となるよう調整したエンボスロー ルで、温度 200°C、線圧 70kgZcmの条件で熱圧着し、繊度 3デシテックス、 目付 26 OgZm2のスパンボンド不織布を得た。
[表 1]
表 1
Figure imgf000021_0001
[0066] 得られた不織布の特性は表 1に示した通りである力 実施例 1、 2、 3、 4の不織布は いずれも引張強力、剛軟度に優れたものであった。また捕集性能と圧力損失にも優 れて ヽるため、 QF値（Pa_1)はそれぞれ、 0. 03、 0. 04、 0. 05、 0. 04と良好であつ た。
[0067] 比較例 1
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IVO. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)を 295°Cで溶融し、 口金温度 300°Cで細孔より紡出した後、ェ ァサッカーにより紡糸速度 4400mZ分で円形断面形状のフィラメントを紡糸し、コロ ナ放電法により 30kVの電圧で繊維を帯電して開繊させ、移動するネットコンベア 一上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ウェブを、上側に円形の凸部を有す るロールを用い、下側に凹凸の無いフラットロールを用い、圧着面積率が 16%となる よう調整したエンボスロールで、温度 240°C、線圧 60kgZcmの条件で熱圧着し、繊 度 2デシテックス、 目付 260gZm2のスパンボンド不織布を得た。
[0068] 比較例 2
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IVO. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)と、水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IVO. 66、ィ ソフタル酸共重合率 11モル％で融点 230°Cの共重合ポリエステル（CO— PET)を、 それぞれ 295°Cと 280°Cで溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分、共重合ポリ エステルを鞘成分とし、 口金温度 300°C、芯:鞘 =80 : 20の重量比率で細孔より紡 出した後、エアサッカーにより紡糸速度 4300mZ分で円形断面形状のフィラメントを 紡糸し、帯電させずに、移動するネットコンベア一上に繊維ウェブとして捕集した。捕 集した繊維ウェブを、上側に円形の凸部を有するロールを用い、下側に凹凸の無い フラットロールを用い、圧着面積率が 18%となるよう調整したエンボスロールで、温度 200°C、線圧 70kg,cmの条件で熱圧着し、繊度 2デシテックス、 目付 260gZm2の スパンボンド不織布を得た。
[0069] 比較例 3
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IV0. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)を 295°Cで溶融し、 口金温度 300°Cで細孔より紡出した後、ェ ァサッカーにより紡糸速度 4400mZ分で円形断面形状のフィラメントを紡糸し、帯電 させずに、移動するネットコンベア一上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ゥ エブを、上側に円形の凸部を有するロールを用い、下側に凹凸の無いフラットロール を用い、圧着面積率が 3%となるよう調整したエンボスロールで、温度 180°C、線圧 3 OkgZcmの条件で熱圧着し、繊度 3デシテックス、 目付 200gZm2のスパンボンド不 織布を得た。
[0070] 比較例 4
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IVO. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)と、水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IVO. 66、ィ ソフタル酸共重合率 11モル％で融点 230°Cの共重合ポリエステル（CO— PET)を、 それぞれ 295°Cと 280°Cで溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分、共重合ポリ エステルを鞘成分とし、 口金温度 300°C、芯:鞘 = 20 : 80の重量比率で細孔より紡 出した後、エアサッカーにより紡糸速度 4300mZ分で円形断面形状のフィラメントを 紡糸し、移動するネットコンベア一上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ゥェ ブを、上側に円形の凸部を有するロールを用い、下側に凹凸の無いフラットロールを 用い、圧着面積率が 50%となるよう調整したエンボスロールで、温度 200°C、線圧 7 OkgZcmの条件で熱圧着し、繊度 2デシテックス、 目付 260gZm2のスパンボンド不 織布を得た。
[0071] 比較例 5
水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IV0. 65、融点 260°Cのポリエチレン テレフタレート（PET)と、水分率 50重量 ppm以下に乾燥した固有粘度 IV0. 66、ィ ソフタル酸共重合率 11モル％で融点 230°Cの共重合ポリエステル（CO— PET)を、 それぞれ 295°Cと 280°Cで溶融し、ポリエチレンテレフタレートを芯成分、共重合ポリ エステルを鞘成分とし、 口金温度 300°C、芯:鞘 =80 : 20の重量比率で細孔より紡 出した後、エアサッカーにより紡糸速度 4400mZ分で円形断面形状のフィラメントを 紡糸し、コロナ放電法により 30kVの電圧で繊維を帯電して開繊させ、移動するネ ットコンベア一上に繊維ウェブとして捕集した。捕集した繊維ウェブを、上側に円形の 凸部を有するロールを用い、下側に凹凸の無いフラットロールを用い、圧着面積率が 16%となるよう調整したエンボスロールで、温度 240°C、線圧 60kgZcmの条件で熱 圧着した後、一対のフラットロールで温度 205°C、線圧 50kgZcmで加熱圧接し、連 続してシートをフラットロールに 120cm接触させ、繊度 2デシテックス、 目付 260gZ m2のスパンボンド不織布を得た。
得られた不織布の特性は表 1に示した通りである力 比較例 1、 2、 4、 5の不織布は いずれも引張強力、剛軟度に優れるものであった。しかしながら捕集性能と圧力損失 力 求められる QF値（Pa_1)はいずれも 0. 01であり、フィルターとしての性能に劣る ものであった。また、比較例 3の不織布は熱接着が不十分であり、引張強力が弱ぐ 剛軟度も低いものであった。さらに QF値 (Pa_ 1)も 0. 01と低く、フィルターとしての性 能にも劣るものであった。また、比較例 5はエンボスロールで熱圧着した後フラット口 ールで加熱圧接すると 、う本発明の製造方法とは逆の順序であるため、剛軟度も Q F値（Pa_1)も低 、ものであった。
産業上の利用可能性
本発明のフィルター用不織布は粉塵の捕集性能に優れ、さらに圧力損失が低い上 に、機械的特性や剛性に優れることから、特に工業用のエアフィルターや液体フィル ターとして好適に使用することができる。

Claims

請求の範囲
[1] 熱可塑性連続フィラメントからなる部分的に熱圧着された長繊維不織布であって、 QF値（Pa_1)が 0. 02〜0. 08で、剛軟度が 2〜80mNであることを特徴とするフィル ター用不織布。
[2] 熱可塑性連続フィラメントからなる部分的に熱圧着された長繊維不織布であって、 QF値（Pa_1)が 0. 02-0. 08で、剛軟度が 2〜25mNであることを特徴とするフィル ター用不織布。
[3] 前記熱可塑性連続フィラメントが、ポリエステル系高融点重合体の周りにポリエステ ル系低融点重合体を配した複合型フィラメントにて構成されていることを特徴とする 請求項 1および 2記載のフィルター用不織布。
[4] 前記熱可塑性連続フィラメントが、ポリエステル系高融点重合体力もなるフィラメント とポリエステル系低融点重合体力もなるフィラメントの混繊型フィラメントにて構成され ていることを特徴とする請求項 1および 2記載のフィルター用不織布。
[5] 圧着面積率が 5〜30%で部分的に熱圧着されたことを特徴とする請求項 1〜4のい ずれかに記載のフィルター用不織布。
[6] プリーツ形状に加工されてなることを特徴とする請求項 1〜5のいずれかに記載の フィルター用不織布。
[7] 熱可塑性重合体を紡糸口金から溶融押し出し後、これをエアサッカーにより牽引、 延伸して熱可塑性連続フィラメントとし、これを帯電開繊し移動捕集面上に堆積させ て繊維ウェブを形成し、この繊維ウェブをフラットロールにて圧接処理した後に熱ェン ボスロールにて部分的熱圧着を施すことにより長繊維不織布を形成することを特徴と するフィルター用不織布の製造方法。
[8] 前記熱可塑性連続フィラメントがポリエステル系高融点重合体の周りにポリエステル 系低融点重合体を配した複合型フィラメントであることを特徴とする請求項 7記載のフ ィルター用不織布の製造方法。
[9] 前記熱可塑性連続フィラメントがポリエステル系高融点重合体力もなるフィラメントと ポリエステル系低融点重合体カゝらなる混繊型フィラメントであることを特徴とする請求 項 7記載のフィルター用不織布の製造方法。 前記フラットロールによる圧接処理力 前記繊維ウェブを一対のフラットロールにより 加熱圧接して不織布を形成し、この不織布の片面を前記一対のフラットロールの一 方のロールに加熱圧接部力 連続的に接触させるものであることを特徴とする請求 項 7〜9いずれかに記載のフィルター用不織布の製造方法。
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