DE102016209482A1 - Verfahren zur Herstellung eines Filtermediums sowie Filtermedium - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Filtermediums (1) mit wenigstens zwei Filterlagen (2a, 2b), gemäß welchem zumindest eine erste Filterlage (2a), die eine Mehrzahl von thermoplastischen Fasern (5) aufweist, in einem einzigen Verfahrensschritt bereichsweise aneinandergefügt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Filtermediums sowie ein Filtermedium, welches mittels dieses Verfahrens hergestellt ist.
  • Für einen verschleißarmen Langzeitbetrieb einer Brennkraftmaschine werden Filtersysteme zum Filtern von Frischluft sowie von Flüssigkeiten wie beispielsweise Öl, Kraftstoff oder Kühlmittel benötigt. Um eine Kontamination genannten Medien mit Schmutzpartikeln o.ä. zu verhindern, ist ein geeignetes Filtermedium erforderlich. Moderne Filtermedien bestehen in der Regel aus mehreren Filterlagen und weisen Abstandselemente, dem einschlägigen Fachmann auch als sogenannte „Nocken“ bekannt, auf. Besagte Abstandselemente stellen sicher, dass die Filterlagen bereichsweise im Abstand zueinander angeordnet sind. Auf diese Weise wird eine verbesserte Filterwirkung erzielt. Die besagten Abstandselemente verhindern bei anliegendem Fluiddruck zu dem eine unerwünschte Blockbildung der im Filtermedium ausgebildeten Filterfalten.
  • Für die Herstellung besagter Filtermedien existieren vielerlei Herstellungsverfahren. Typischerweise werden zur Herstellung besagten Filtermediums zwei oder mehr Filterlagen aneinandergefügt. Solche herkömmlichen Filtermedien mit zwei oder mehr Filterlagen werden entweder direkt im Herstellungsprozess – zu nennen ist beispielsweise die Herstellung mehrerer „Headboxes“ im sog. „Air-Laid“ oder Wet-Laid“ Prozess – oder in einem nachgeschalteten bzw. Offline-Verfahren aneinander gefügt.
  • Das Einprägen von Abstandselementen, etwa in Form einer Rillenstruktur, in bereits aneinandergefügte Filtermedien erfolgt entweder in einem weiteren Prozessschritt, oder, alternativ dazu, nach dem Fügevorgang und unmittelbar vor der Faltung des Filtermediums. Auch ein nachträgliches Einbringen besagter Abstandselemente, also nach Faltung des Filtermediums, etwa durch Umspritzen oder Einlegen eines Zusatzbauteils, etwa eines Kammes, ist aus dem Stand der Technik bekannt.
  • All die genannten Verfahren sind jedoch mit relativ hohem technischem Aufwand verbunden, was sich nachteilig auf die Herstellungskosten des Filtermediums auswirkt.
  • Vor diesem Hintergrund offenbart die DE 10 2006 062 189 B4 ein Verfahren zum Herstellen einer 3-dimensionalen, facettenförmig strukturierten Materialbahn. Bei dem Verfahren wird eine Materialbahn in einem primären Herstellungsschritt mit einer mehrdimensionalen Strukturierung ausgestattet und mit Mulden und Falten versehen. Anschließend werden die Mulden auf ihrer konkaven Seite durch jeweils zu einem Standpunkt zusammenlaufende Stützelemente partiell abgestützt. Danach wird in einem weiteren Strukturierungsschritt ein Druckmedium gegen die konkave Seite der Mulden gedrückt, und ein Wirkmedium drückt gegen die konvexe Seite der Mulden. Die Oberflächengüte der räumlich facettenförmig strukturierten Materialbahn bleibt auf diese Weise erhalten.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei einem Herstellungsverfahren zur Herstellung eines Filtermediums mit wenigstens zwei Filterlagen neue Wege aufzuzeigen.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
  • Kerngedanke der Erfindung ist demnach, mit Hilfe von thermoplastisch verformbarer Fasern in zumindest einer ersten Filterlage wenigstens zwei Filterlagen abschnittsweise aneinanderzufügen. Dies erlaubt eine gegenüber herkömmlichen Verfahren erheblich vereinfachte Herstellung des Filtermediums. Vorliegend werden die Begriffe "thermoplastisch" und "thermoplastisch verformbar" äquivalent verwendet.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weisen die wenigstens zwei Filterlagen jeweils wenigstens einen Abschnitt auf, in welchem sie nicht mittels der thermoplastischen Fasern aneinandergefügt werden. Dies gestattet eine besonders flexible Befestigung der wenigstens zwei Filterlagen aneinander.
  • Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform wird für die Durchführung des Verfahrens wenigstens eine erste Filterlage bereitgestellt, welche eine Mehrzahl von thermoplastischen Fasern aufweist, die vor und/oder während des Aneinanderfügens erwärmt werden. Die thermoplastischen Fasern werden durch das Erwärmen erweicht und/oder wenigstens teilweise aufgeschmolzen. Auf diese Weise kann auf einfache Weise zwischen der ersten Filterlage im Bereich der thermoplastischen Fasern und der zweiten Filterlagen eine stoffschlüssige Verbindung in Form einer Klebeverbindung erzeugt werden.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung sind die in der ersten Filterlage vorgesehenen Fasern als thermoplastische Fasern ausgebildet, die mittels einer Heizeinrichtung verformt werden können. Die Verwendung einer Heizeinrichtung ermöglicht einen besonders homogenen Fügeprozess.
  • Zweckmäßig kann besagte Heizeinrichtung Teil eines Fügewerkzeugs zum Aneinanderfügen der zwei Filterlagen sein. Diese Variante erlaubt ein Erwärmen/Erhitzen der Fasern der ersten Filterlage vor und/oder während des Aneinanderfügens mittels des Fügewerkzeugs. Auf diese Weise wird eine besonders gute stoffschlüssige Verbindung bzw. Klebverbindung zwischen den Fasern der ersten Filterlage und der zumindest einen weiteren Filterlage erreicht.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung weisen beide Filterlagen, also beide Fügepartner, thermoplastische Fasern auf. Auf diese Weise kann eine besonders stabile Verbindung zwischen den beiden Filterlagen erzeugt werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung kann zumindest eine Filterlage zusätzliche, nicht-thermoplastische Fasern aufweist. Diese Fasern bleiben vom eigentlichen Fügevorgang unberührt und können somit für eine verbesserte Festigkeit der zumindest einen Filterlage sowohl vor als auch nach dem Fügevorgang sorgen.
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung wird als Fügewerkzeug zum Aneinanderfügen der zumindest zwei Filterlagen ein Presswerkzeug verwendet. Mittels eines solchen Presswerkzeugs, welches als Druckwalzen wirkende Rollen umfassen kann, ist es möglich, die zumindest zwei Filterlagen aneinander zu pressen. Auf diese Weise wird die wenigstens eine erste Filterlage im Bereich ihrer Fügezonen, mit der wenigstens einen weiteren Filterlage verbunden. In zu den Fügezonen komplementären Zonen der ersten Filterlage liegt die erste Filterlage hingegen nur auf der zweiten Filterlage auf bzw. kann in einer bevorzugten Ausführungsform auch beabstandet von der zweiten Filterlage angeordnet sein.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist das Fügewerkzeug derart ausgebildet, dass im Bereich zwischen den Fasern beim Aneinanderfügen eine vorbestimmte Abstandsgeometrie erzeugt wird. Die Einbringung einer speziellen Abstandsgeometrie in einem zusätzlichen Verfahrensschritt kann bei dieser Variante entfallen.
  • Besonders bevorzugt kann mittels zweier weiterer, zusätzlicher Rollen des Presswerkzeugs in den zumindest zwei Filterlagen zumindest ein, vorzugsweise stegartig ausgebildeter, zusätzlicher Fügebereich ausgebildet werden. In diesem zusätzlichen Fügebereich sind die zumindest zwei Filterlagen aneinandergefügt. Ein solcher zusätzlicher stegartig ausgebildeter Fügebereich wird bevorzugt dazu verwendet, in einem weiteren Verfahrensschritt eine Filterfalte auszubilden.
  • Bei einer anderen vorteilhaften Weiterbildung ist die mittels des Fügewerkezugs erzeugte Abstandsgeometrie eine sinus- oder trapezartige Geometrie, oder, alternativ dazu, eine rillenartige Geometrie. All den genannten Geometrien ist gemeinsam, dass sie die Filterwirkung des Filtermediums deutlich verbessern.
  • Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform umfasst das Fügewerkzeug eine Ultraschallquelle, so dass die zumindest zwei Filterlagen durch Ultraschalleinwirkung aneinandergefügt werden. Die Verwendung einer Ultraschallquelle zur Durchführung des Verfahrens führt zur Erzeugung einer besonders dauerhaften Klebverbindung zwischen den Filterlagen.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird wenigstens eine zweite Filterlage ohne thermoplastische Fasern bereitgestellt, die als Lagenmaterial Cellulose, insbesondere Papier, und/oder Nanofasern aufweist. Derartige Filterlage ohne thermoplastische, also durch Erwärmen/Erhitzen schmelzbare Fasern, die auf den vorangehend genannten Materialsystemen basieren, sind besonders einfach an die Fasern der ersten Filterlage fügbar bzw. stoffschlüssig, vorzugsweise mit einer Klebverbindung, mit diesen verbindbar.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Filtermedium, welches wenigstens zwei Filterlagen aufweist, die mittels des vorangehend vorgestellten Verfahrens hergestellt sind. Die vorangehend im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläuterten Vorteile übertragen sich daher auch auf das erfindungsgemäße Filtermedium.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform weisen die beiden Filterlagen jeweils wenigstens einen Abschnitt auf, in welchem sie nicht mittels der thermoplastischen Fasern aneinandergefügt sind. Dies erlaubt eine besonders flexible Befestigung der wenigstens zwei Filterlagen aneinander.
  • Zweckmäßig können die zumindest zwei Filterlagen, die in dem wenigstens einem Abschnitt nicht mittels der thermoplastisch verformbaren Fasern aneinandergefügt sind, eine vorbestimmte Abstandsgeometrie besitzen. Bei einer vorteilhaften Weiterbildung ist diese vorbestimmte Abstandsgeometrie eine sinusartige oder trapezartige oder rillenartige oder nockenartige Geometrie.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das Filtermedium unter Anwendung des Verfahrens nach dem vorangehend vorgestellten Verfahren hergestellt. Die voranstehend erläuterten Vorteile des Herstellungsverfahrens übertragen sich somit auch auf das erfindungsgemäße Filtermedium.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus der Zeichnung und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnung.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch:
  • 1 eine das erfindungsgemäße Verfahren erläuternde Darstellung,
  • 2 ein erstes Beispiel eines mittels des Verfahrens gemäß 1 hergestellten Filtermediums,
  • 3 ein zweites Beispiel eines mittels des Verfahrens gemäß 1 hergestellten Filtermediums,
  • 4 ein drittes Beispiel eines mittels des Verfahrens gemäß 1 hergestellten Filtermediums,
  • 5 ein viertes Beispiel eines mittels des Verfahrens gemäß 1 hergestellten Filtermediums.
  • Im Folgenden wird anhand der Darstellung der 1 beispielhaft die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert. Die 1 zeigt eine erste Filterlage 2a und eine zweite Filterlage 2b, aus welchen unter Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein erfindungsgemäßes Filtermedium 1 hergestellt wird. Es ist klar, dass in Varianten des Beispiels auch Filtermedien 1 mit mehr als nur 2 Filterlagen 2a, 2b hergestellt werden können.
  • Wie die 1 erkennen lässt, weist die erste Filterlage 2a eine Mehrzahl von thermoplastischen Fasern 5 auf. Bei diesen thermoplastischen Fasern 5 handelt es sich also um Fasern, die mittels einer geeigneten Heizeinrichtung 10 durch Erwärmen plastisch verformt werden können. Die zweite Filterlage 2b besitzt hingegen keine thermoplastischen Fasern und kann als Lagenmaterial Cellulose, insbesondere Papier, und/oder Nanofasern aufweisen. Auch die erste Filterlage 2a kann neben den Fasern 5 als Lagenmaterial Cellulose, insbesondere Papier, und/oder Nanofasern aufweisen. In einer Variante kann auch die zweite Filterlage 2b, in analoger Weise zur Filterlage 2a, Fasern 5 aufweisen (in 1 nicht gezeigt).
  • Das vorliegend beschriebene Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die beiden Filterlagen 2a, 2b in einem einzigen, gemeinsamen Verfahrensschritt aneinandergefügt und dabei bereichsweise im Abstand zueinander angeordnet werden. Mit anderen Worten, das aneinander Fügen der beiden Filterlagen 2a, 2b aneinander erfolgt in mehreren, gemeinsamen Fügeabschnitten 3, welche durch die Position der Fügerolle/Walzenstege festgelegt sind.
  • Demgegenüber werden die beiden Filterlagen 2a, 2b in Bereichen 4 zwischen benachbarten Fügezonen 3 im Abstand zueinander angeordnet. Zum Aneinanderfügen der beiden Filterlagen 2a, 2b wird die Mehrzahl der Fasern 5 in der ersten Filterlage 2a mittels der Heizeinrichtung 10 erwärmt. Mit einem solchen Erwärmen geht ein Erweichen und/oder wenigstens teilweise Aufschmelzen der Fasern 5 in der ersten Filterlage 2a einher. Auf diese Weise kann die erste Filterlage 2a im Bereich der Fasern 5, also im Bereich der Fügezonen 3 unter Ausbildung einer Klebeverbindung, also stoffschlüssig, an die zweite Filterlagen 2b gefügt werden.
  • Das Aneinanderfügen der beiden Filterlagen 2a, 2b erfolgt mithilfe eines Fügewerkzeugs 11, welches im Beispiel der 1 als Presswerkzeug 12 ausgebildet ist und zwei Rollen 13a, 13b umfasst. Mittels des Presswerkzeugs 12 werden die beiden Filterlagen 2a, 2b derart aneinander gedrückt, dass die erste Filterlage 2a im Bereich ihrer thermoplastischen Fasern 5 mit der zweiten Filterlage 2b verpresst und somit stoffschlüssig aneinandergefügt wird. In Bereichen 4 zwischen den Fasern 5 der ersten Filterlage 2a wird hingegen keine stoffschlüssige Verbindung ausgebildet.
  • Zum Aneinanderfügen bzw. miteinander Verkleben werden die beiden Filterlagen 2a, 2b zunächst aufeinander angeordnet und mittels einer Drehbewegung der beiden Rollen 13a, 13b entlang einer Fügerichtung R durch einen zwischen den beiden Rollen 13a, 13b gebildeten Zwischenraum 14 geführt. In besagtem Zwischenraum 14 erfolgt das eigentliche Aneinanderfügen mittels Pressens.
  • In einer Variante des Beispiels ist es auch denkbar, die beiden Rollen 13a, 13b entgegen der Fügerichtung R entlang einer Rollrichtung R‘ zu rollen.
  • Die Heizeinrichtung 10 kann in die beiden Rollen 13a, 13b des Presswerkzeugs 12 integriert sein. Die Heizeinrichtung 10 kann als elektrische Heizeinrichtung ausgebildet sein, was in 1 schematisch angedeutet ist. In diesem Fall ist die Heizeinrichtung 10 also Teil des Fügewerkzeugs 11. Alternativ ist aber auch die Bereitstellung einer separaten Heizeinrichtung in Form eines geeigneten Heizofen denkbar, der unmittelbar benachbart zum Fügewerkzeug 11 angeordnet ist (nicht gezeigt). Vorstellbar ist weiterhin eine Bestrahlung der beiden Filterlagen 2a, 2b mittels Heizstrahlung, sodass diese wie gewünscht vor dem Aneinanderfügen erwärmt werden. In diesem Fall ist die Heizeinrichtung 10 als Heizstrahlungsquelle ausgebildet, die ebenfalls unmittelbar benachbart zum Fügewerkzeug 11 angeordnet ist (nicht gezeigt). Bevorzugt ist also die Heizeinrichtung 11, unabhängig von ihrer konkreten technischen Realisierungsform, in das in das Fügewerkezug 11 integriert und somit Teil des Fügewerkzeugs 11. Die ortsnahe Bereitstellung der Heizeinrichtung 10 direkt am Fügewerkzeug 11, im Beispiel der 1 also an den Rollen 13a, 13b des Presswerkzeugs 12, ermöglicht eine besonders effektive Erwärmung der Fasern 5 der ersten und oder zweiten Filterlage 2a, 2b. Insbesondere wird sichergestellt, dass auch direkt beim Fügevorgang die zum Aneinanderfügen bzw. Verkleben erforderliche erhöhte Temperatur im Bereich der Fügezonen 3 bereitgestellt wird.
  • Die Rollen 13a, 13b des Presswerkzeugs 12 bzw. des Fügewerkzeugs 11 sind derart ausgebildet, dass in dem erzeugten Filtermedium 1 mit den wenigstens zwei Filterlagen 2a, 2b in den Bereichen 4 zwischen den Fasern 5 beim Aneinanderfügen eine vorbestimmte Abstandsgeometrie erzeugt wird.
  • Dies kann beispielsweise eine in 2 dargestellte, trapezartige Geometrie oder eine in 3 dargestellte, sinusartige Geometrie sein. Die gewünschte Geometrie kann durch entsprechende Ausbildung der Außenumfangsseiten 15a, 15b der beiden Rollen 13a, 13b festgelegt werden. Neben der vorangehend erwähnten sinusartigen bzw. trapezartigen Ausbildung sind auch andere Geometrien denkbar.
  • Mittels zweier weiterer, zusätzlicher Rollen 18a, 18b kann in den zumindest zwei Filterlagen 2a, 2b zumindest ein, vorzugsweise stegartig ausgebildeter, zusätzlicher Fügebereich 16 ausgebildet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform kann der stegartige zusätzliche Ausführungsbereich auch in der Rolle 15b integriert sein. In dem zusätzlichen Fügebereich 16, kann später in einem weiteren, optionalen Verfahrensschritt eine Falte (nicht gezeigt) des Filtermediums 1 ausgebildet werden.
  • 4 zeigt als weitere Variante zwei Filterlagen 2a, 2b mit nockenartiger Geometrie, so dass mehrere Nocken 6 – im Beispiel der 4 sind exemplarisch nur zwei solche Nocken 6 gezeigt – im Abstand zueinander angeordnet sind. Im Bereich der Nocken 6 liegen die beiden Filterlagen 2a, 2b aneinander an und sind im Bereich der Nocken 6 mittels der thermoplastischen Fasern 5 aneinandergefügt. Demgegenüber sind die Filterlagen 2a, 2b in Abschnitten 7 zwischen zwei Nocken 6 nicht miteinander verbunden, sondern liegen nur aneinander an. Die Fügeverbindung im Bereich der Nocken 6 kann flächig über die gesamte jeweilige Nocke 6, aber auch nur punktartig oder abschnittsweise über den Bereich der betreffenden Nocke 6 erfolgen.
  • 5 zeigt als weitere Variante zwei Filterlagen 2a, 2b, welche mittels einer Rillierung 8 aneinander gefügt werden. Eine solche rillenartige Geometrie kann erzeugt werden, indem auf den beiden Außenumfangsseiten 15a, 15b der beiden Rollen 13a, 13b eine rillenartige Struktur bereitgestellt wird. Solche sogenannte Rillierwalzen sorgen für die Verbindung der beiden Filterlagen 2a, 2b im Bereich der Rillierung 8. Dabei muss nicht notwendigerweise über die gesamte Fläche eine Fügeverbindung erzeugt werden, sondern nur punktuell oder bereichsweise, insbesondere an den Scheitelpunkten 9a und an den Flanken 9b der Rillierung 8. Hierdurch entsteht ein steifes und dennoch sehr strömungsoptimierter Faserlagenverbund. Die Faltung des späteren Faltensterns kann um 90° gedreht zur Rillierung 8 erfolgen.
  • In einer in den Figuren nicht näher dargestellten Variante kann als Fügewerkzeug 11 alternativ zum vorangehend erläuterten Presswerkzeug 12 auch eine Ultraschallquelle verwendet werden. Mittels einer solchen Ultraschallquelle können die zumindest zwei Filterlagen 2a, 2b in analoger Weise zur oben beschriebenen Verwendung eines Presswerkzeugs 12 durch Ultraschalleinwirkung aneinandergefügt und bereichsweise im Abstand zueinander angeordnet werden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102006062189 B4 [0006]

Claims (16)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Filtermediums (1) mit wenigstens zwei Filterlagen (2a, 2b), gemäß welchem zumindest eine erste Filterlage (2a) eine Mehrzahl von thermoplastisch verformbaren Fasern (5) aufweist, mittels welcher die beiden Filterlagen (2a, 2b) abschnittsweise aneinandergefügt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Filterlagen (2a, 2b) jeweils wenigstens einen Abschnitt (7) aufweisen, in welchem sie nicht mittels der thermoplastischen Fasern (5) aneinandergefügt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastischen Fasern (5) der zumindest einen ersten Filterlage (2a) vor und/oder während des Aneinanderfügens erwärmt werden, derart, dass die thermoplastischen Fasern (5) durch das Erwärmen erweicht und/oder wenigstens teilweise aufgeschmolzen werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastischen Fasern (5) mittels einer Heizeinrichtung (10) erwärmt und thermoplastisch verformt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizeinrichtung (10) Teil eines Fügewerkzeugs (11) zum Aneinanderfügen der zwei Filterlagen ist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Filterlage (2a, 2b) zusätzliche, nicht-thermoplastische Fasern aufweist.
  7. Verfahren einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügewerkzeug (11) derart ausgebildet ist, dass in dem wenigstens einen Abschnitt (7), in welchem die beiden Filterlagen (2a, 2b) nicht mittels der thermoplastischen Fasern (5) aneinandergefügt werden, eine vorbestimmte Abstandsgeometrie erzeugt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die mittels des Fügewerkzeugs (11) verwendete Abstandsgeometrie eine sinusartige Geometrie oder trapezartige Geometrie ist oder rillenartige Geometrie ist.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels zumindest zweier weiterer Rollen (18a, 18b) des Presswerkzeugs (12) in den zumindest zwei Filterlagen (2a, 2b) wenigstens ein, vorzugsweise stegartig ausgebildeter, zusätzlicher Fügebereich (16) ausgebildet wird, in welchem die zumindest zwei Filterlagen (2a, 2b) aneinandergefügt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügewerkzeug (11) eine Ultraschallquelle umfasst, so dass die zumindest zwei Filterlagen (2a, 2b) durch Ultraschalleinwirkung aneinandergefügt und bereichsweise im Abstand zueinander angeordnet werden.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine zweite Filterlage (2b) ohne Fasern bereitgestellt wird, die als Lagenmaterial Cellulose, insbesondere Papier, und/oder Nanofasern aufweist.
  12. Filtermedium (1), – mit einer ersten Filterlage (2a) und wenigstens einer zweiten Filterlage (2b), – wobei wenigstens eine Filterlage (2a, 2b) eine Mehrzahl von thermoplastischen Fasern (5) aufweist, mittels welcher die erste Filterlage (2a) und die wenigstens eine zweite Filterlage (2b) bereichsweise aneinandergefügt sind.
  13. Filtermedium (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Filterlagen (2a, 2b) jeweils wenigstens einen Abschnitt (7) aufweisen, in welchem sie nicht mittels der thermoplastischen Fasern (5) aneinandergefügt sind.
  14. Filtermedium (1) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Filterlagen (2a, 2b), die in dem wenigstens einem Abschnitt (7) nicht mittels der thermoplastisch verformbaren Fasern (5) aneinandergefügt sind, eine vorbestimmte Abstandsgeometrie besitzen.
  15. Filtermedium (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die vorbestimmte Abstandsgeometrie eine sinusartige oder trapezartige oder rillenartige oder nockenartige Geometrie ist.
  16. Filtermedium (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermedium unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11 hergestellt ist.
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