WO2001094049A1 - Verfahren und anlage zur herstellung eines metallbandes - Google Patents

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WO2001094049A1
WO2001094049A1 PCT/EP2001/005394 EP0105394W WO0194049A1 WO 2001094049 A1 WO2001094049 A1 WO 2001094049A1 EP 0105394 W EP0105394 W EP 0105394W WO 0194049 A1 WO0194049 A1 WO 0194049A1
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WO
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metal strip
strip
casting
drive roller
roller stand
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PCT/EP2001/005394
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Gerald Hohenbichler
Heinrich Pühringer
Gerhard Finstermann
Ernest Fuhrmann
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Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co.
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B41/00—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters
    • B21B41/08—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters without overall change in the general direction of movement of the work

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for producing a metal strip, preferably a steel strip, in particular made of stainless steel and carbon steel, with a casting thickness of 1.0 mm to max. 20 mm, preferably 1.5 mm to max. 12 mm and excellent surface quality using the two-roll casting process and other treatment stages.
  • the production of a metal strip takes place in a two-roll casting plant between two cooled casting rolls rotating in opposite directions, which in the casting direction form a gradually narrowing receiving space for the melt, which is delimited by side plates on the end faces of the casting rolls.
  • Melt is introduced into this casting chamber via a distributor device and strand shells are formed on the cooled lateral surfaces of the casting rolls, which are connected at the narrowest point between the casting rolls to form a strip of a predetermined thickness.
  • the metal strip formed is reduced in thickness in further treatment stages in a rolling device, or fed directly to a reel device and wound into coils.
  • JP-A 63-48350 it is already known to cast metal strips made of permalloy and aluminum with a thickness of up to 1.0 mm by the two-roll casting process, the metal strip in an intermediate store in which the metal strip is tensioned tightly by a dancer roller. or according to other embodiments in a temporary storage, which is formed by a loop pit, which runs freely through the metal strip, to be stored temporarily and then fed to a strip winding device. Due to the short-term intermediate storage, the two-roller casting device is functionally separated from the reel system to such an extent that jerky movements in the metal strip emanating from the strip reel do not affect the area of the casting system and the high-temperature zone of the metal strip and cause damage there.
  • JP-A 63-238963 it is also known to cast a metal strip in a thickness range of 15 to 50 mm in a casting installation, the mold of which is formed by surrounding strips.
  • the metal strip is conveyed by a pair of driving rollers at a speed-controlled manner and is guided through a loop pit in a multi-stand hot rolling mill before it is reduced in thickness.
  • the length of the band slack in the Schiingengrube causes different strip tension ratios when entering the hot rolling mill, which means that maintaining a uniform strip quality is not guaranteed.
  • the strip runs sideways in the roll stand.
  • the object of the invention is therefore to avoid these disadvantages and to propose a method and a system of the type described at the outset, in which the metal strip formed in the casting system passes through the first cooling and microstructuring phase largely free of stress and without repercussions from downstream devices. Furthermore, it is an object of the invention to keep the intrinsic weight load of the metal strip as constant as possible in this phase after the metal strip has been formed and nevertheless to be able to vary the transport speed in downstream devices. Furthermore, an optimization of the production process from the point of view of consistently highest strip quality should be achieved.
  • the picking up and controlled forwarding of the metal strip by means of a first driving roller structure, the brief storage of the metal strip in a strip storage device and the taking up and forwarding of the metal strip by means of a second driving roller structure take place in immediately successive treatment steps.
  • the determination of the belt position by the formation point of the metal belt in the casting gap of the two-roll casting device and the first clamping in the first drive roller stand enables the determination of an optimal corridor, which essentially corresponds to a quarter arch, in which the metal belt is conveyed largely without stress, even when the transport speed of the metal strip in the first drive roll stand is regulated as a function of the casting speed.
  • the arrangement of a first drive roller structure for taking up and regulating the forwarding of the metal strip before storing it for a short time as a freely hanging band loop in a loop pit prevents repercussions from its own weight and loop movement on the delicate first cooling and microstructure formation phase.
  • the position of the metal strip in the region of the deflection from the vertical to the horizontal direction is measured and the strip transport speed in the first drive roller stand and / or the casting speeds in Pouring gap regulated depending on it.
  • a deflection support device which is designed as an arcuate guide frame and is pivotably mounted in the system structure and only extends over a partial distance from the first drive roller frame to the two-roll casting device, the controllability is maintained in a narrow but sufficient range.
  • the winding of the metal strip under tension can advantageously be regulated as a function of the transport speed of the metal strip in the first or in the second drive roller stand, possibly taking the casting speed into account.
  • a reduction in thickness and microstructure adjustment of the metal strip is carried out by rolling deformation in a rolling mill with a minimum degree of reduction of 20% with strip tension after passing through the second drive roller structure, a final strip thickness of 0.5 to 10 mm, preferably of 0 , 7 to 6 mm is reached.
  • the casting thickness and the final strip thickness are coordinated with one another in such a way that the thickness is reduced in one pass.
  • the thickness reduction of the metal strip takes place in the rolling installation with work rolls preheated to at least 10 ° C. above the hall temperature, preferably 20 ° C. above the hall temperature.
  • Favorable initial conditions can be set in the metal strip for the rolling deformation of the respective steel qualities if, after the second drive roller stand and before the thickness reduction in the rolling mill, if any, temperature compensation in the metal strip takes place, or at least the temperature of the strip edges is compared with the prevailing temperature in a temperature setting zone , In general, however, both an increase and a decrease in the strip temperature to the optimum rolling temperature are provided.
  • the metal strip in the temperature setting zone is expediently held under the strip tension by the second drive roller stand.
  • the metal strip between the two-roll casting device and the first drive roller stand has an inerting chamber with or at least prevents the metal strip from oxidizing runs through an antioxidant atmosphere by introducing suitable fluids (gas mixtures or liquid mixtures) or bringing them into direct contact with the hot metal strip.
  • suitable fluids gas mixtures or liquid mixtures
  • the metal strip is cut up in accordance with predetermined coil weights and, if necessary, the strip edges are trimmed.
  • a system for the production of a metal strip, preferably a steel strip, which meets the task at hand, is formed by the following devices:
  • a two-roll casting device with two casting rolls forming a casting gap, the axes of rotation of which lie in a horizontal plane,
  • a first drive roller stand for receiving and regulated forwarding of the cast metal strip
  • a tape storage device preferably in the form of a loop pit, for short-term storage of the metal tape
  • a second drive roller stand for receiving and forwarding the metal strip
  • the first drive roller stand is arranged directly upstream of the belt store and the second drive roll stand is arranged directly behind the belt store.
  • the two drive roller stands are positioned on the belt store as deflection rollers on the input side and on the output side.
  • a corridor formed by a quarter bend is provided, which is formed at least in a partial area by a deflection support device.
  • Favorable operating conditions for the plant, especially in the section between the two-roll casting plant and the first drive roller stand, which is sensitive to the metal strip, result when a rotary drive of the casting rolls and a rotary drive of the first drive roll stand are connected to a control device for regulating the transport speed of the metal strip in the first drive roll stand.
  • a deflection support device for deflecting the cast metal strip from a vertical casting direction into an essentially horizontal transport direction is arranged between the two-roll casting device and the downstream first drive roller stand.
  • the deflecting support device is designed as an arcuate guide frame, which extends from the first drive roller frame over at least part of the way to the two-roll casting device and is preferably pivotably articulated in the system structure.
  • a belt locating device is arranged between the two-roll casting device and the first drive roller stand, which is coupled in terms of control technology to the first drive roll stand, possibly also to the two-roll casting device.
  • the external conditions for the metal strip can thus be kept largely constant in its first cooling and microstructuring phase.
  • a rolling system for reducing the thickness and structural change is arranged on the cast metal strip after the second drive roller stand.
  • the rolling mill is advantageously formed by a single rolling stand, preferably a four-high rolling stand.
  • the work rolls of the rolling plant are assigned heating devices, preferably an induction heating device or gas burner that can be set on the work rolls.
  • a temperature setting device in particular a strip heater for increasing the strip temperature, preferably a strip edge heater.
  • a drive motor of the second drive roller stand is coupled to the drive of the rolling mill by a control device in such a way that the metal strip is held under tension in the temperature setting device and / or in the rolling mill.
  • the metal strip passes through an inerting chamber which prevents or at least inhibits oxidation and is arranged between the two-roll casting device and the first drive roller stand.
  • the belt store between the first drive roller stand and the second drive roller stand is also designed as an inerting chamber.
  • the inerting chambers can also be used as temperature compensation zones at the same time, and have appropriate devices for cooling or heating the inert gas.
  • the rolling mill is followed by a strip cooling line for controlled cooling of the metal strip.
  • a cross-cutting device and possibly a strip trimming device which are arranged upstream of the tape winding device and there are at least before and after the cross-cutting device drive roller stands which hold the rolled strip under tension during the cut.
  • an intermediate vessel for the melt transfer is arranged above the two-roller casting apparatus, and a casting ladle for the provision of the melt is arranged above this.
  • the ladle is supported in a cantilever arm of a ladle turret which is pivotally supported about a vertical axis from a pouring position to a ladle changing position and back.
  • FIG. 1 showing a system in a first embodiment in a schematic longitudinal section through the system
  • FIG. 2 a system in a second embodiment in one shows a schematic longitudinal section through the system
  • FIG. 3 shows a system with an integrated roll stand in a schematic longitudinal section through the system.
  • FIG. 1 shows a system according to the invention for producing a metal strip 1 of a few millimeters in thickness starting from a two-roll casting device 2, which is indicated schematically by the two casting rolls 3, 4.
  • the melt is fed to the two-roll casting device 2 via an intermediate vessel 5, which flows from a ladle 6.
  • the ladle 6 carrying ladle turret 7 is shown, about the vertical axis of which it is rotatably supported. This enables the transport of the ladles 6 from a pouring position above the intermediate vessel 5 to an opposite ladle change position and thus a sequence casting process.
  • the metal strip 1 is formed in the two-roll casting plant 2 along the lateral surfaces of the casting rolls 3, 4 and is conveyed downward by their rotation.
  • the metal strip is deflected in a quarter curve in the horizontal direction, where it is grasped by a first drive roller stand 8 and passed on directly into a strip store 9 designed as a loop pit.
  • the metal strip is gripped by the second drive roller stand 10 and fed to a strip winding device 11.
  • the metal strip 1 is wound into bundles.
  • a band trimming and cross-dividing device 12 upstream of the bundle winding device 11 with upstream and downstream drive roller stands 13, 14 is only shown in FIG. 3.
  • a control device 15 connects a rotary drive of the casting rollers 3 to the rotary drive of the first drive roller stand 8 and enables a largely constant belt guidance between the two-roll casting installation 2 and the first drive roller stand 8.
  • a second control device 16 controls the reel speed and the transport speed in the second drive roller stand 10 depending on the transport speed in first drive roller stand 8 and / or the casting speed.
  • a strip location system 17 is arranged, which determines the current position of the metal strip 1 in this area. This can be done, for example, through optical, thermal, acoustic or mechanical measuring methods are used. In particular, a measuring device must be selected that can withstand a higher thermal load; the belt location system is connected to the control device 15 in terms of control technology.
  • a deflection support device 18 guides the metal strip to the first drive roller stand 8 in a manner that is gentle on the surface.
  • Fig. 3 illustrates a system incorporating a rolling mill for producing a rolled metal strip with an excellent rolling structure and excellent surface quality, comparable to a conventional cold-rolled metal strip.
  • the second drive roller stand 10 is followed by a rolling mill 19 formed by a single four-high stand.
  • the work rolls 20 can be equipped with heating devices, not shown.
  • a temperature setting device 21 is arranged directly upstream of the rolling mill 19 and connects directly to the second drive roller stand 10.
  • the drive motor of the second drive roller stand 10 is coupled to the drive of the rolling mill 19 by a control device 24 in such a way that the metal strip is held in tension in the temperature setting device 21. This ensures optimal temperature control in the roller 19.
  • An inerting chamber 22 is arranged between the two-roll casting plant 2 and the first driving roller stand 8 and a further inerting chamber 23 is arranged between the first driving roller stand 8 and the second driving roller stand 10.
  • the strip store 9 simultaneously bids the second linerization chamber 23. This prevents the reoxidation of the hot metal strip.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Metallbandes. Damit das in der Gießanlage gebildete Metallband weitgehend belastungsfrei und ohne Rückwirkungen aus nachfolgenden Einrichtung die erst Abkühlungs- und Gefügebildungsphase durchläuft, werden folgende Verfahrensschritte in Kombination vorgeschlagen: Zuführen von Metallschmelze zu einer Zweiwalzengießvorrichtung und Bilden eines gegossenen Metallbandes im Gießspalt zwischen zwei Gießwalzen, deren Drehachsen in einer horizontalen Ebene liegen (Zweiwalzengießverfahren) mit einer Dicke des gegossene Bandes von 1,0 bis 20 mm, vorzugsweise 1,5 bis 12 mm, unmittelbares Umlenken des aus der Zweiwalzengießvorrichtung frei nach unten austretenden, gegossenen Metallbandes von der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung, Aufnahme und geregelte Weiterleitung des Metallbandes mittels eines ersten Treibrollengerüstes mit einer ersten Transportgeschwindigkeit, kurzzeitiges Speichern des Metallbandes in einem Bandspeicher, Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes mittels eines zweiten Treibrollengerüstes mit einer zweiten Transportgeschwindigkeit, Aufwickeln des Metallbandes zu Bunden unter Zug.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung eines Metallbandes:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes, insbesondere aus rostfreiem Stahl und Kohlenstoffstahl, mit einer Gießdicke von 1,0 mm bis max. 20 mm, vorzugsweise 1,5 mm bis max. 12 mm und ausgezeichneter Oberflächenqualität unter Anwendung des Zweiwalzengießverfahrens und weiterer Behandlungsstufen.
Die Herstellung eines Metallbandes erfolgt in einer Zweiwalzengießanlage zwischen zwei gekühlten, zueinander gegensinnig rotierenden Gießwalzen, die in Gießrichtung einen allmählich enger werdenden Aufnahmeraum für die Schmelze bilden, der von Seitenplatten an den Stirnseiten der Gießwalzen begrenzt ist. Über eine Verteilereinrichtung wird Schmelze in diesen Gießraum eingebracht und an den gekühlten Mantelflächen der Gießwalzen Strangschalen gebildet, die an der engsten Stelle zwischen den Gießwalzen zu einem Band mit vorbestimmter Dicke verbunden werden. Das gebildete Metallband wird in weiteren Behandlungsstufen in einer Walzeinrichtung dickenreduziert, oder direkt einer Haspeleinrichtung zugeführt und zu Bunden gewickelt.
Aus der EP-A 776984 ist bereits eine Anlage dieser Art zur Herstellung eines Metallbandes nach dem Zweiwalzengießverfahren bekannt. Dieser Zweiwalzen- Gießeinrichtung ist ein Warmwalzgerüst nachgeordnet ist, mit dem das gegossene Band zu einem Zwischenprodukt mit vorbestimmter Banddicke gewalzt wird. Zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Zuführung des gegossenen Metallbandes zum Walzgerüst ist diesem ein Treibrollengerüst vorgeordnet. Ein wesentlicher Nachteil dieser Anlagenanordnung besteht darin, dass die Gießgeschwindigkeit in der Zweiwalzen-Gießeinrichtung und die Walzgeschwindigkeit im Walzgerüst ständig aufeinander abgestimmt sein müssen und bereits geringfügige Geschwindigkeitsabweichungen in einer der Anlagenkomponenten die Qualität des erzeugten Produktes beeinträchigende Rückwirkungen auf andere Anlagenkomponenten hervorrufen. Gleiche Probleme mit der Synchronisation von Gießgeschwindigkeit und Walzgeschwindigkeit ergeben sich auch bei einer Gießwalzanlage, wie sie in der EP-A 760397 beschrieben und in Fig. 3 dargestellt ist. Das in einer Zweiwalzengießanlage gegossene Band wird von einem Treibrollengerüst gefördert und vor dessen Eintritt in das Walzgerüst von einer Tänzerrolle unter Zug gehalten.
Aus der JP-A 63-48350 ist es bereits bekannt, Metallbänder aus Permalloy und Aluminium mit einer Dicke bis zu 1 ,0 mm nach dem Zweiwalzengießverfahren zu gießen, das Metallband in einem Zwischenspeicher, in dem das Metallband von einer Tänzerroller straff gespannt wird, oder nach anderen Ausführungsformen in einem Zwischenspeicher, der von einer Schiingengrube gebildet wird, die das Metallband frei hängend durchläuft, kurzfristig zu speichern und anschließend einer Bandwickeleinrichtung zuzuführen. Durch die kurzfristige Zwischenspeicherung wird die Zweiwalzengießvorrichtung funktionell von der Haspelanlage soweit getrennt, sodass von der Bandhaspel ausgehende ruckartige Bewegungen im Metallband nicht bis in den Bereich der Gießanlage und der Hochtemperaturzone des Metallbandes zurückwirken und dort zu Beschädigungen führen. Durch die kurzfristige Zwischenspeicherung ist auch eine Synchronisierung von Gießgeschwindigkeit und Haspelgeschwindigkeit nicht notwendig. Durch die lange und in ihrer Länge schwankende Metallbandschlinge, die sich direkt vom Gießspalt unter ihrem Eigengewicht frei nach unten hängend erstreckt und durch ihre Umlenkung einer unbestimmten Pendelbewegung unterliegt, ergeben sich für das Metallband stark schwankende Zugbeanspruchungen, die zu Rissbildungen und zur Schädigung der Bandoberfläche führen. Bei größeren Banddicken steigt durch das zunehmende Eigengewicht die Rissgefahr in unmittelbarer Nähe des Gießspaltes. Auch wenn das Metallband erst nach einer Abstützung durch einige Stützrollen eine Bandschlinge in einer Schiingengrube bildet, kommt es zu negativen Rückwirkungen der Schiingenbewegung auf die Spannungsverhältnisse im Metallband im Nahbereich des Gießspaltes. Die gleichen Schwierigkeiten stellen sich auch ein, wenn zur Erzeugung eines Metallbandes Anlagen verwendet werden, wie sie in der EP-B 540610 (WO-A 92/01524), der EP-A 726 122 oder der WO-A 95/13156 beschrieben sind. In allen Fällen wird im unmittelbaren Anschluss an die Zweiwalzengießvorrichtung eine unter ihrem Eigengewicht frei durchhängende Bandschlinge gebildet.
Aus der JP-A 63-238963 ist es weiters bekannt, in einer Gießanlage, deren Kokille von umlaufenden Bändern gebildet wird, ein Metallband in einem Dickenbereich von 15 bis 50 mm zu gießen. Das Metallband wird von einem Treibrollenpaar geschwindigkeitsgeregelt weiterbefördert und vor einer Dickenreduktion in einer mehrgerüstigen Warmwalzstraße durch eine Schiingengrube geführt. Der in seiner Länge variable Banddurchhang in der Schiingengrube verursacht unterschiedliche Bandzugverhältnisse beim Einlauf in die Warmwalzstraße , wodurch die Einhaltung einer gleichmäßigen Bandqualität nicht gewährleistet ist. Es kommt zusätzlich zu seitlichem Verlaufen des Bandes im Walzgerüst.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Anlage der eingangs beschriebenen Art vorzuschlagen, bei der das in der Gießanlage gebildete Metallband weitgehend belastungsfrei und ohne Rückwirkungen aus nachgeordneten Einrichtungen die erste Abkühlungs- und Gefügebildungsphase durchläuft. Weiters ist es Aufgabe der Erfindung, die Eigengewichtsbelastung des Metallbandes in dieser Phase nach der Metallbandbildung möglichst konstant zu halten und trotzdem die Transportgeschwindigkeit in nachgeordneten Einrichtungen variieren zu können. Weiters soll eine Optimierung des Erzeugungsprozesses unter dem Gesichtspunkt gleichbleibend höchster Bandqualität erreicht werden.
Diese Aufgabe wird verfahrensmäßig durch folgende Schritte gelöst:
• Zuführen von Metallschmelze zu einer Zweiwalzengießvorrichtung und Bilden eines gegossenen Metallbandes im Gießspalt zwischen zwei Gießwalzen, deren Drehachsen in einer horizontalen Ebene liegen (Zweiwalzengießverfahren) mit einer Dicke des gegossenen Bandes von 1 ,0 bis 20 mm, vorzugsweise 1 ,5 bis 12 mm,
• unmittelbares Umlenken des aus der Zweiwalzengießvorrichtung frei nach unten austretenden, gegossenen Metallbandes von der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung,
• Aufnahme und geregelte Weiterleitung des Metallbandes mittels eines ersten Treibrollengerustes mit einer ersten Transportgeschwindigkeit ,
• kurzzeitiges Speichern des Metallbandes in einem Bandspeicher,
• Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes mittels eines zweiten Treibrollengerustes mit einer zweiten Transportgeschwindigkeit,
• Aufwickeln des Metallbandes zu Bunden unter Zug.
Die Aufnahme und geregelte Weiterleitung des Metallbandes mittels eines ersten Treibrollengerustes, das kurzzeitige Speichern des Metallbandes in einem Bandspeicher und die Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes mittels eines zweiten Treibrollengerustes erfolgen in unmittelbar aufeinanderfolgenden Behandlungsschritten. Die Festlegung der Bandposition durch den Bildungspunkt des Metallbandes im Gießspalt der Zweiwalzengießvorrichtung und der ersten Klemmung im ersten Treibrollengerüst ermöglicht die Bestimmung eines optimalen Korridors, der im wesentlichen einem Viertelbogen entspricht, in dem das Metallband weitgehend belastungsfrei weiterbefördert wird und zwar auch dann, wenn die Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibwalzengerüst in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit geregelt wird. Die Anordnung eines ersten Treibrollengerustes zur Aufnahme und geregelten Weiterleitung des Metallbandes vor dessen kurzzeitigen Speichern als frei hängende Bandschlinge in einer Schiingengrube verhindert Rückwirkungen aus Eigengewicht und Schiingenbewegung auf die heikle erste Abkühlungs- und Gefügebildungsphase.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Position des Metallbandes im Bereich der Umlenkung von der vertikalen in die horizontale Richtung, vorzugsweise die Aufliegestelle des Metallbandes auf einer Umlenk-Stützvorrichtung mit einer Bandortungsvorrichtung messtechnisch erfasst und die Bandtransportgeschwindigkeit im ersten Treibrollengerüst und/oder die Gießgeschwindigkeiten im Gießspalt in Abhängigkeit davon geregelt. Durch eine Umlenk-Stützvorrichtung, die als bogenförmiges Führungsgerüst ausgebildet und schwenkbar im Anlagentragwerk gelagert ist und sich nur über eine Teilstrecke des Weges vom ersten Treibrollengerüst zur Zweiwalzengießeinrichtung erstreckt, bleibt die Regelbarkeit in einem engen, jedoch ausreichenden Bereich erhalten.
Sofern keine weiteren die Bandgeschwindigkeit beeinflussenden Behandlungsschritte am Metallband vorgesehen sind, kann das Aufwickeln des Metallbandes unter Zug vorteilhaft in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten oder im zweiten Treibrollengerüst, gegebenenfalls unter Berücksichtigung der Gießgeschwindigkeit, geregelt werden.
Eine wichtige und bekannte Maßnahme zur Erzeugung eines feinkörnigen Kristal Igefüges und zur Vorbeeinflussung der physikalischen Eigenschaften des Metallbandes, sowie seiner Oberflächenqualität erfolgt durch eine Walzverformung, die inline bei Gießgeschwindigkeit vorgenommen wird. Aus der EP-B 540610 (WO-A 92/01524) ist es bereits bekannt, ein Walzgerüst im Anschluss an eine Temperaturausgleichszone vorzusehen, wobei das Metallband während der Walzverformung zwischen dem Walzgerüst unmittelbar vor- und nachgeordneten Treibrollengerüsten unter Längszug gehalten wird. Weiters ist es bekannt, in einer dem Walzgerüst und dem unmittelbar vorgeordneten Treibwalzengerüst vorgeordneten Temperatursteuerzone eine Einstellung der Metallbandtemperatur hinsichtlich der nachfolgenden Walzverformung einzustellen. Ähnliche Lösungen für eine Inline-Walzverformung im Verbindung mit einer Zweiwalzengießanlage sind beispielsweise auch in der JP-A 56-119607, der WO-A 95/13156 und der EP-A 760 397 beschrieben.
In Weiterbildung eines optimierten Verfahrensablaufes ist es vorteilhaft, wenn eine Dickenreduktion und Gefügeeinstellung des Metallbandes durch Walzverformung in einer Walzanlage mit einem Mindestreduktionsgrad von 20 % unter Bandzug nach Durchlaufen des zweiten Treibrollengerustes erfolgt, wobei eine Bandenddicke von 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,7 bis 6 mm erreicht wird.
Es ist zweckmäßig, wenn Gießdicke und Bandenddicke so aufeinander abgestimmt sind, dass die Dickenreduktion in einem Walzstich erfolgt.
Bei Beginn des Walzprozesses ergeben sich Qualitätsverbesserungen für das Metallband, wenn die Dickenreduktion des Metallbandes in der Walzanlage mit auf mindestens 10°C über Hallentemperatur, vorzugsweise 20°C über Hallentemperatur vorgeheizten Arbeitswalzen erfolgt.
Für die Walzverformung der jeweiligen Stahlqualitäten sind günstige Ausgangsbedingungen im Metallband dann einstellbar, wenn nach dem zweiten Treibrollengerüst und noch vor der gegebenenfalls stattfindenden Dickenreduktion in der Walzanlage ein Temperaturausgleich im Metallband, zumindest jedoch ein Abgleichen der Temperatur der Bandkanten mit der vorherrschenden Temperatur in einer Temperatureinstellzone erfolgt. Generell ist jedoch sowohl eine Anhebung als auch eine Absenkung der Bandtemperatur auf optimale Walztemperatur vorgesehen. Zweckmäßig wird das Metallband in der Temperatureinstell-zone durch das zweite Treibrollengerüst unter Bandzug gehalten.
In Abhängigkeit von bestimmten Stahlqualitäten ist es zweckmäßig, wenn das Metallband zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem ersten Treibrollengerüst eine Inertisierungskammer mit für das Metallband oxidationsvermeidender oder zumindest oxidationshemmender Atmosphäre durchläuft, indem passende Fluide (Gasgemische oder auch Flüssigkeitsgemische) eingebracht bzw. mit dem heißen Metallband in direkten Kontakt gebracht wird. Dies wirkt der generellen Neigung der Stähle zur Reoxidation bei hohen Temperaturen entgegen. Der gleiche Effekt stellt sich ein, wenn das Metallband im Bereich des Bandspeichers unter nicht oxidierender Atmosphäre gehalten wird.
Im Anschluss an die verschiedenen Verfahrensschritte wird das Metallband vor dem Aufwickeln entsprechend vorgegebenen Bundgewichten zerteilt und gegebenenfalls die Bandkanten besäumt.
Eine Anlage zur Herstellung eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes, welche der gestellten Aufgabenstellung gerecht wird, ist von folgenden Vorrichtungen gebildet:
• Einer Zweiwalzengießvorrichtung mit zwei einen Gießspalt bildenden Gießwalzen, deren Drehachsen in einer horizontalen Ebene liegen,
• einem ersten Treibrollengerüst zur Aufnahme und geregelten Weiterleitung des gegossenen Metallbandes,
• einem vorzugsweise als Schiingengrube ausgebildeten Bandspeicher zur kurzzeitigen Speicherung des Metallbandes,
• einem zweiten Treibrollengerüst zur Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes,
• einer Bandwickelvorrichtung zum geregelten Aufwickeln des Metallbandes unter Zug.
Hierbei ist das erste Treibrollengerüst dem Bandspeicher unmittelbar vorgeordnet und das zweite Treibrollengerüst dem Bandspeicher unmittelbar nachgeordnet. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die beiden Treibrollengerüste als eingangsseitige und ausgangsseitige Umlenkrollen am Bandspeicher positioniert.
Bevorzugt ist zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes aus der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießeinrichtung und dem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst ein von einem Viertelbogen gebildeter Korridor vorgesehen, der zumindest in einem Teilbereich von einer Umlenk-Stützvorrichtung gebildet ist. Günstige Betriebsbedingungen für die Anlage, insbesondere im für das Metallband empfindlichen Abschnitt zwischen Zweiwalzengießanlage und ersten Treibrollengerüst ergeben sich, wenn ein Drehantrieb der Gießwalzen und ein Drehantrieb des ersten Treibrollengerustes mit einer Regeleinrichtung für die Regelung der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibrollengerüst verbunden ist. Eine vorteilhafte konstruktive Ausgestaltung ergibt sich, wenn eine Umlenk- Stützvorrichtung zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes aus einer vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst angeordnet ist. Die Umlenk-Stützeinrichtung ist als bogenförmiges Führungsgerüst ausgebildet ist, welches sich vom ersten Treibrollengerüst über zumindest eine Teilstrecke des Weges zur Zweiwalzengieß-vorrichtung erstreckt und vorzugsweise schwenkbar im Anlagentragwerk angelenkt ist.
Günstige Betriebsbedingungen ergeben sich nach einer weiteren Ausführungsform, wenn zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem erstem Treibrollengerüst eine Bandortungsvorrichtung angeordnet ist, die über eine Regeleinrichtung mit dem ersten Treibrollengerüst, gegebenenfalls auch mit der Zweiwalzengießvorrichtung regelungstechnisch gekoppelt ist. Damit können die äußeren Bedingungen für das Metallband in seiner ersten Abkühlungs- und Gefügebildungsphase weitgehend konstant gehalten werden. Im Detail ist eine derartige Umlenk-Stützeinrichtung mit einem Bandortungssystem in der WO-A 99/48636 beschrieben. Der gesamte Offenbarungsgehalt der WO-A 99/48636 ist als integrierender Bestandteil dieser Anmeldung zu betrachten.
Zur Dickenreduktion und Einstellung eines Walzgefüges im Metallband ist nach dem zweiten Treibrollengerüst eine Walzanlage zur Dickenreduktion und Gefügeumwandlung am gegossenen Metallband angeordnet. Die Walzanlage ist vorteilhaft von einem einzigen Waizgerüst, vorzugsweise einem Quarto-Walzgerüst gebildet.
Zur Verbesserung der Walzbedingungen bei Walzbeginn sind den Arbeitswalzen der Walzanlage Aufheizeinrichtungen, vorzugsweise eine an die Arbeitswalzen anstellbare Induktionsheizeinrichtung oder Gasbrenner zugeordnet. Nach dem zweiten Treibrollengerüst ist der Walzanlage eine Temperatureinstelleinrichtung, insbesondere eine Bandheizung zur Bandtemperaturerhöhung, vorzugsweise eine Bandkantenheizung vorgeordnet. Ein Antriebsmotor des zweiten Treibrollengerüstes ist mit dem Antrieb der Walzanlage durch eine Regeleinrichtung so gekoppelt, dass das Metallband in der Temperatureinstelleinrichtung und/oder in der Walzanlage unter Zug gehalten wird.
Um Reoxidationseffekte am heißen Metallband zu vermeiden, durchläuft das Metallband eine zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem ersten Treibrollengerüst angeordnete oxidationsvermeidende oder zumindest oxidationshemmende Inertisierungskammer. Der Bandspeicher zwischen dem ersten Treibrollengerüst und dem zweiten Treibrollengerüst ist ebenfalls als Inertisierungskammer ausgebildet. Die Inertisierungskammern können gleichzeitig auch als Temperaturausgleichszonen einsetzt werden, und weisen entsprechende Einrichtungen für die Kühlung oder Heizung des inerten Gases auf.
Weiters ist der Walzanlage eine Bandkühlstrecke zur kontrollierten Abkühlung des Metallbandes nachgeordnet. Daran schließt sich eine Querteilvorrichtung und gegebenenfalls eine Bandbesäumvorrichtung an, die der Bandwickelvorrichtung vorgeordnet sind und es sind zumindest vor und nach der Querteilvorrichtung Treibrollengerüste angeordnet, die das Walzband während des Schnittes unter Zug halten.
Zur Aufrechterhaltung eines kontinuierlichen Gießbetriebes ist oberhalb der Zweiwalzengießvorrichtung ein Zwischengefäß für die Schmelzenüberleitung und oberhalb diesem eine Gießpfanne für die Schmelzenbereitstellung angeordnet. Die Gießpfanne ist in einem Auslegerarm eines Pfannendrehturms abgestützt, der um eine vertikale Achse von einer Gießposition in eine Pfannenwechselposition und zurück schwenkbar abgestützt ist.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele, die in der Zeichnung in schematischer Darstellung veranschaulicht sind, beschrieben, wobei Fig. 1 eine Anlage in einer ersten Ausführungsform in einem schematischen Längsschnitt durch die Anlage zeigt, Fig. 2 eine Anlage in einer zweiten Ausführungsform in einem schematischen Längsschnitt durch die Anlage zeigt und Fig. 3 eine Anlage mit einem integrierten Walzgerüst in einem schematische Längsschnitt durch die Anlage zeigt.
In den nachfolgenden Beschreibung sind in den verschiedenen Ausführungsformen wiederkehrende Vorrichtungen stets mit dem gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung eines Metallbandes 1 von wenigen Millimeter Dicke ausgehend von einer Zweiwalzengießvorrichtung 2, die durch die beiden Gießwalzen 3, 4 schematisch angedeutet ist. Schmelze wird über ein Zwischengefäß 5 , welche aus einer Gießpfanne 6 zufließt, der Zweiwalzengießvorrichtung 2 zugeführt. In Fig. 3 ist ein die Gießpfannen 6 tragender Pfannendrehturm 7 dargestellt, um dessen vertikale Achse er drehbar abgestützt ist. Damit wird der Transport der Gießpfannen 6 von einer Gießposition oberhalb des Zwischengefäßes 5 in eine gegenüberliegende Pfannenwechselposition und damit ein Sequenzgießprozess ermöglicht. Das Metallband 1 wird in der Zweiwalzengießanlage 2 entlang der Mantelflächen der Gießwalzen 3, 4 gebildet und durch deren Drehung nach unten ausgefördert. Das Metallband wird in einem Viertelbogen in horizontale Richtung umgelenkt und dort von einem ersten Treibrollengerüst 8 erfasst und unmittelbar in einen als Schiingengrube ausgebildeten Bandspeicher 9 weitergeleitet. Am Ausgang aus dem Bandspeicher 9 wird das Metallband vom zweiten Treibrollengerüst 10 erfasst und einer Bandwickelvorrichtung 11 zugeführt. Dort wird das Metallband 1 zu Bunden gewickelt. Eine der Bundwickelvorrichtung 11 vorgeordnete Bandbesäum- und Querteileinrichtung 12 mit vor- und nachgeordneten Treibrollengerüsten 13, 14 ist nur in Fig. 3 dargestellt.
Eine Regeleinrichtung 15 verbindet einen Drehantrieb der Gießwalzen 3 mit dem Drehantrieb des ersten Treibrollengerustes 8 und ermöglicht eine weitgehend konstante Bandführung zwischen Zweiwalzengießanlage 2 und erstem Treibrollengerüst 8. Eine zweite Regeleinrichtung 16 regelt die Haspelgeschwindigkeit und die Transportgeschwindigkeit im zweiten Treibrollengerüst 10 in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit im ersten Treibrollengerüst 8 und/oder der Gießgeschwindigkeit.
Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform mit einem verbesserten Prozessleitsystem. Zwischen Zweiwalzengießanlage 2 und dem ersten Treibrollengerüst 8 ist ein Bandortungssystem 17 angeordnet, welches die augenblickliche Position des Metallbandes 1 in diesem Bereich ermittelt. Dies kann beispielsweise durch optische, thermische, akustische oder mechanische Messverfahren erfolgen. Es ist insbesondere eine Messeinrichtung zu wählen, die einer höheren thermischen Beanspruchung standhält, das Bandortungssystem ist regelungstechnisch mit der Regeleinrichtung 15 verbunden. Eine Umlenk-Stützvorrichtung 18 leitet das Metallband oberflächenschonend zum ersten Treibrollengerüst 8.
Fig. 3 veranschaulicht eine Anlage unter Einbindung einer Walzanlage zur Erzeugung eines gewalzten Metallbandes mit ausgezeichnetem Walzgefüge und hervorragender Oberflächengüte, vergleichbar einem herkömmlichen kaltgewalzten Metallband. Dem zweiten Treibrollengerüst 10 ist eine von einem einzelnen Quarto-Gerüst gebildeten Walzanlage 19 nachgeordnet. Die Arbeitswalzen 20 können mit nicht dargestellte Aufheizeinrichtungen ausgestattet sein. Der Walzanlage 19 ist eine Temperatureinstelleinrichtung 21 unmittelbar vorgeordnet, die direkt an das zweite Treibrollengerüst 10 anschließt. Der Antriebsmotor des zweiten Treibrollengerustes 10 ist mit dem Antrieb der Walzanlage 19 durch eine Regeleinrichtung 24 so gekoppelt, dass das Metallband in der Temperatureinstelleinrichtung 21 unter Zug gehalten ist. Damit ist eine optimale Temperaturführung in der Walzanfage 19 gewährleistet. Zwischen der Zweiwalzengießanlage 2 und dem ersten Treibrollengerüst 8 ist eine Inertisierungskammer 22 und zwischen dem ersten Treibrollengerüst 8 und dem zweiten Treibrollengerüst 10 ist eine weitere Inertisierungskammer 23 angeordnet. Der Bandspeicher 9 bidet gleichzeitig die zweite linertisierungskammer 23. Damit wird die Reoxidation des heißen Metallbandes vermieden.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
• Zuführen von Metallschmelze zu einer Zweiwalzengießvorrichtung (2) und Bilden eines gegossenen Metallbandes (1) im Gießspalt zwischen zwei Gießwalzen (2, 3), deren Drehachsen in einer horizontalen Ebene liegen (Zweiwalzengießverfahren) mit einer Dicke des gegossenen Bandes von 1 bis 20 mm, vorzugsweise 1,5 bis 12 mm,
• unmittelbares Umlenken des aus der Zweiwalzengießvorrichtung (2) frei nach unten austretenden gegossenen Metallbandes von der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung,
• Aufnahme und geregelte Weiterleitung des Metallbandes mittels eines ersten Treibrollengerustes (8) mit einer ersten Transportgeschwindigkeit ,
• kurzzeitiges Speichern des Metallbandes in einem Bandspeicher (9),
• Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes mittels eines zweiten Treibrollengerustes (10) mit einer zweiten Transportgeschwindigkeit,
, • Aufwickeln des Metallbandes zu Bunden unter Zug.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenken des aus der Zweiwalzengießeinrichtung (2) frei nach unten austretenden gegossenen Metallbandes von der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung innerhalb eines von einem Viertelbogen gebildeten Korridors erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibwalzengerüst (8) in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit geregelt wird.
4. Verfahren nach eiem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Metallbandes im Bereich der Umlenkung von der vertikalen in die horizontale Richtung, vorzugsweise die Aufliegestelle des Metallbandes auf einer Umlenk-Stützvorrichtung (18) mit einer Bandortungsvorrichtung (17) messtechnisch erfasst und die Bandtransportgeschwindigkeit im ersten Treibrollengerüst (8) und/oder die Gießgeschwindigkeiten im Gießspalt in Abhängigkeit davon geregelt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufwickeln des Metallbandes unter Zug in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibrollengerüst (8) oder im zweiten Treibrollengerüst (10), gegebenenfalls unter Berücksichtigung der Gießgeschwindigkeit geregelt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dickenreduktion und Gefügeeinstellung des Metallbandes durch Walzverformung in einer Walzanlage (19) mit einem Mindestreduktionsgrad von 20 % unter Bandzug nach Durchlaufen des zweiten Treibrollengerustes (10) erfolgt, wobei eine Bandenddicke von 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,7 bis 6 mm erreicht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduktion mit einem einzigen Walzstich erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduktion des Metallbandes in der Walzanlage (19) mit auf mindestens 10°C über Hallentemperatur, vorzugsweise 20° C über Hallentemperatur vorgeheizten Arbeitswalzen (20) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Treibrollengerüst (10) und noch vor der gegebenenfalls stattfindenden Dickenreduktion in der Walzanlage (19) eine Temperaturerhöhung oder ein Temperaturausgleich im Metallband, zumindest jedoch ein Abgleichen der Temperatur der Bandkanten mit der vorherrschenden Bandtemperatur in einer Temperatureinstellzone (21) erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband in der Temperatureinstellzone (21) durch das zweite Treibrollengerüst (10) unter Bandzug gehalten wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und dem ersten Treibrollengerüst (8) eine Inertisierungskammer (22) mit oxidationsvermeidender oder oxidationhemmender Atmosphäre durchläuft.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband im Bereich des Bandspeichers (9) unter oxidationsvermeidender oder oxidationhemmender Atmosphäre gehalten wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband im Bandspeicher (9) als frei hängende Schlaufe kurzzeitig gespeichert wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband vor dem Aufwickeln entsprechend vorgegebenen Bundgewichten zerteilt und gegebenenfalls die Bandkanten besäumt werden.
15. Anlage zur Herstellung eines Metallbandes (1), vorzugsweise eines Stahlbandes, welche von folgenden Vorrichtungen gebildet ist:
• Einer Zweiwalzengießvorrichtung (2) mit zwei einen Gießspalt bildenden Gießwalzen (3, 4), deren Drehachsen in einer horizontalen Ebene liegen,
• einem ersten Treibrollengerüst (8) zur Aufnahme und geregelten Weiterleitung des gegossenen Metallbandes,
• einem vorzugsweise als Schiingengrube ausgebildeten Bandspeicher (9) zur kurzzeitigen Speicherung des Metallbandes,
• einem zweiten Treibrollengerüst (10) zur Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes,
• einer Bandwickelvorrichtung (11 ) zum geregelten Aufwickeln des Metallbandes unter Zug.
16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes (1) aus der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießeinrichtung (2) und dem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst (8) ein von einem Viertelbogen gebildeter Korridor vorgesehen ist, der zumindest in einem Teilbereich von einer Umlenk- Stützvorrichtung (18) gebildet ist.
17. Anlage nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drehantrieb der Gießwalzen (3) und ein Drehantrieb des ersten Treibrollengerustes (8) mit einer Regeleinrichtung (15) für die Regelung der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes (1) im ersten Treibrollengerüst (8) verbunden ist.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass eine Umlenk-Stützvorrichtung (18) zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes (1) aus einer vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und dem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst (8) angeordnet ist.
19. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und dem erstem Treibrollengerüst (8) eine Bandortungsvorrichtung (17) angeordnet ist, die über eine Regeleinrichtung (15) mit dem ersten Treibrollengerüst (8), gegebenenfalls auch mit der Zweiwalzengießvorrichtung (2) regelungstechnisch gekoppelt ist.
20. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Treibrollengerüst (10) eine Walzanlage (19) zur Dickenreduktion und Gefügeumwandlung am gegossenen Metallband (1) angeordnet ist.
21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzanlage (19) von einem einzigen Walzgerüst, vorzugsweise einem Quarto-Walzgerüst gebildet ist.
22. Anlage nach Anspruch 20 oder 21 , dadurch gekennzeichnet, dass den Arbeitswalzen (20) der Walzanlage (19) Aufheizeinrichtungen, vorzugsweise eine an die Arbeitswalzen anstellbare Induktionsheizeinrichtung oder Gasbrenner, zugeordnet sind.
23. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 22 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Treibrollengerüst (10) der Walzanlage (19) eine Temperatureinstelleinrichtung (21), insbesondere eine Bandheizung zur Bandtemperaturerhöhung, vorzugsweise eine Bandkantenheizung vorgeordnet ist.
24. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein Antriebsmotor des zweiten Treibrollengerustes (10) mit dem Antrieb der Walzanlage (19) durch eine Regeleinrichtung (24) so gekoppelt ist, dass das Metallband (1) in der Temperatureinstelleinrichtung (21) und/oder in der Walzanlage (19) unter Zug gehalten ist.
25. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und dem ersten Treibrollengerüst (8) eine Inertisierungskammer (22) angeordnet ist, die vom Metallband durchlaufen wird.
26. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandspeicher (9) zwischen dem ersten Treibrollengerüst (8) und dem zweiten Treibrollengerüst (10) als Inertisierungskammer (23) ausgebildet ist.
27. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Inertisierungskammer (23) zusätzlich als Temperaturausgleichszone ausgebildet ist.
28. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzanlage (19) eine Bandkühlstrecke zur kontrollierten Abkühlung des Metallbandes nachgeordnet ist.
29. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querteilvorrichtung (12) und gegebenenfalls eine Bandbesäumvorrichtung der Bandwickelvorrichtung (11) vorgeordnet sind und zumindest vor und nach der Querteilvorrichtung (12) Treibrollengerüste (13, 14) angeordnet sind, die das Walzband während des Schnittes unter Zug halten.
30. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenk-Stützeinrichtung (18) als bogenförmiges Führungsgerüst ausgebildet ist, welches sich vom ersten Treibrollengerüst (8) über zumindest eine Teilstrecke des Weges zur Zweiwalzengießvorrichtung (2) erstreckt und vorzugsweise schwenkbar im Anlagentragwerk angelenkt ist.
31. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Zweiwalzengießvorrichtung (2) ein Zwischengefäß (5) für die Schmelzenüberleitung und oberhalb diesem eine Gießpfanne (6) für die Schmelzenbereitstellung angeordnet ist.
32. Anlage nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gießpfanne (6) in einem Auslegerarm eines Pfannendrehturms (7) abgestützt ist, der um eine vertikale Achse von einer Gießposition in eine Pfannenwechselposition und zurück schwenkbar abgestützt ist.
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