EP0415987B2 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten - Google Patents

Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten Download PDF

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EP0415987B2
EP0415987B2 EP89906038A EP89906038A EP0415987B2 EP 0415987 B2 EP0415987 B2 EP 0415987B2 EP 89906038 A EP89906038 A EP 89906038A EP 89906038 A EP89906038 A EP 89906038A EP 0415987 B2 EP0415987 B2 EP 0415987B2
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EP
European Patent Office
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rolling
strip
installation according
thin slab
heating
Prior art date
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EP89906038A
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French (fr)
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EP0415987A1 (de
EP0415987B1 (de
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Giovanni Arvedi
Giovanni Gosio
Ulrich Siegers
Klaus BRÜCKNER
Peter Meyer
Ernst Windhaus
Fritz-Peter Pleschiutschnigg
Werner Rahmfeld
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Mannesmann AG
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Publication date
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    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product

Definitions

  • the invention relates to a process for continuous Manufacture of steel strip or sheet steel from according to the Continuous sheet casting process with horizontal outlet direction manufactured flat products.
  • One of the new technologies in terms of the current requirements for steel production currently being processed concerns the processing stages between the melting of the steel and reeling the steel strip in the form of rolls or “coils” or the stacking of sheets and comprises the casting of thin slabs close to their final dimensions Thickness, which then followed in just a few Stitches or deformation steps to the desired one End product can be processed further.
  • This has remarkable improvements in continuous casting technology led, especially in terms of construction the mold and the corresponding immersion spout, as well as improvements in construction of the rolling stands and lines with the aim of in as far as possible a few stitches to achieve the desired deformation.
  • Another solution is to separate the Tape in front of a heating oven, in which subsequently the heat treatment (temperature compensation) of the Band made over its entire cross section becomes.
  • This can e.g. be a gas heated roller oven, with the irrespective of the casting speed to be taken into account a strip temperature at the furnace outlet 1100 degrees C can be set, so an optimal temperature for the subsequent rolling process.
  • the tape is cut to a standard length, for example for a specific coil weight can be at 50 m, for which a corresponding Oven length of approx. 150 m is required if you consider the takes into account the required buffering effect.
  • the aim of the present invention is to create a method of the type described above and a corresponding system for carrying out this Process with which steel strip is continuously made from a flat product coming from a continuous caster can be produced without the aforementioned disadvantages to take over.
  • the aim is to separate the strand between the casting process and at least the first rolling process be dispensed with, tapping the casting strand in the first mill stand at that speed takes place with which the rolling stock the arc section of the continuous caster leaves.
  • the process should therefore be "in line” done with virtually unlimited flexibility so that it becomes possible to use coils of any type Manufacture weight and any length or sheet, without changing the dimensional parameters of the system, since the cutting off of the rolled strip is at least after the first rolling process or after execution all operations immediately before the reel or Stacking device is made.
  • the object is achieved by a method according to claim 1.
  • An essential aspect of the present invention is the inductive reheating of the flat product after descaling to temperatures of approx. 1100 degrees C. with the best possible temperature compensation, because such a Countercooling of the belt counteracted in a favorable manner can be.
  • one or more levels of inductive Intermediate heating of the flat product between the above Deformation stages to be provided Through this Intermediate heating also becomes too strong Cooling of the rolling stock counteracted, so that always the necessary rolling temperatures are set in this way can be that in the last stage of deformation Temperatures not below the limit of 860 degrees Celsius sink.
  • the run-up strand can be run through the roll stands be separated with that facility, those for dividing the rolled strips are available anyway is, or it can by another separation device separated behind the first stage of deformation become.
  • the separating device can be behind the first deformation device be arranged and between the first deformation device and the further deformation device can be a device for opening and closing Uncoiling of the flat product may be provided, which precedes the separating device.
  • the device for winding and unwinding the Flat product behind the device for inductive Heating up and in front of the further shaping device arranged.
  • this system is either a separation device for the rolled strip and downstream of at least one reel for reeling the tape or a separation device for the rolled strip, a cooling device, a straightening machine and a stacking device for the separated sheets.
  • system additionally at least one device for inductive heating for intermediate heating between the other rolling stands.
  • each of these devices is separate controllable heating levels.
  • the system also with adjustment devices of the flow cross section between the roles of first deformation device and the other rolling stands equipped to the flow of the head to enable the starting strand of the casting strand to sit and immediately after its passage the Cross sections back to the usual throughput values attributed.
  • Successive control devices of the individual heating levels of the ovens immediately after passing through the start-up line, the Disconnect device for separating the start-up line is the one that is also used to cut off the rolled strip is used, namely that at the end portion of the Separating device in the system.
  • the Disconnect device for separating the start-up line used which is behind the first stage of deformation located.
  • the invention is roughly schematic System shown, based on which the corresponding Procedure is described.
  • Starting from a continuous casting mold, marked with 1 in the drawing is the flat product 2. That in conventional Support rollers guided and transported flat product 2 goes from the initial vertical direction over the arc path formed by the support rollers in the horizontal position. After solidification, namely in the end area of the arc, that goes through Flat product according to the invention a first stage of deformation 3, for example, to a thickness of is brought to a maximum of 25 mm.
  • Deformation stage 3 can consist of one or more rolling devices, preferably in quarto order.
  • a furnace 5 is subsequently provided for temperature compensation, the one with an inductive heating device Is provided.
  • this oven 5 is done at the same time a temperature compensation over the entire Cross section of the flat product 2, so that this the first frame 6 of the further deformation device reached with sufficient rolling temperature.
  • the tapping speed is too slow, this is appropriate the one driven when exiting the arc Speed to a significant drop the temperature so that in the second Roll stand 7 of the further deformation device a insufficient deformation temperature, so it can if necessary, another intermediate heating in the form of a second induction furnace 8 between the roll stands 6 and 7 can be provided, which can be shorter than the furnace 5.
  • the second induction furnace is only required if the furnace 5 is insufficient, around during the deformation along the whole the three rolling stands 6, 7 and 9 existing others Deformation device the corresponding temperature gradient adjust, in such a way that when tapping in the last mill stand 9 the temperature inside the order of magnitude sufficient for good deformation lies.
  • band 2 ' 2 the desired thickness.
  • the process ends either by reeling the rolled strip 2 'on the reel 11 and the severing at 10 after reaching the desired fret or "Coil" weight or with the severing of the tape 2 ' in the desired lengths and then stacked from a stacking device 14, which is schematic in FIG. 2 is drawn.
  • the device for severing the tape 10 at the beginning of the work cycle also to separate the Start-up string (not shown here) used be turned off after going through the Induction furnace 5 and the disassembled rollers the deformation device 6, 7 and 9, as well as the possibly provided and also switched off Intermediate heating device 8 is separated.
  • Appropriate adjustment devices are provided with those immediately after passing through the starting line the rollers on those needed for the deformation normal roll gap are started again.
  • the heating devices 5 continue to set preferably from mutually independent zones together so that, starting from the state of being turned off Oven the one through which the approach piece passes Oven zones switched on one by one to warm up become.
  • Figure 2 shows the schematic representation of the individual sections for a system according to FIG. 1 (using the same names) the temperature curve of flat product 2 until exit of the band 2 'from the last rolling stand. Below a table is shown from the graph that in accordance with certain sections of the plant and the corresponding sections of the Band the respective speed at the appropriate Thickness can be seen. The recorded values were experimentally with a tape of 1000 mm width and 25 mm thick. Of course, at different dimensions and speeds another Temperature curve to be recorded.
  • the partially rolled strip falls in one intermediate inductive furnace 8 of 1020 degrees C. heated to 1120 degrees C.
  • the first rolling stand is the next Deforming device previous heating and if necessary, between the first and further rolling stands intermediate heating to be set so that heating the flat product or the rolled strip after the first stitch to a temperature of approx. 1100 degrees C takes place and the temperature level like this is held that the final rolling temperature in the last Roll stand does not fall below the limit of 860 degrees C.
  • the an additional induction furnace 8 can be installed.
  • the finished bundle will at 11, e.g. on a downcoiler.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus nach dem Bogenstranggießverfahren mit horizontaler Auslaufrichtung hergestellten Flachprodukten.
In der Stahlindustrie, sei es aus einer allgemeinen Tendenz heraus oder mit dem Ziel der Überwindung der Krise, der sich in den vergangenen Jahren besonders die Betreiber überalterter Anlagen gegenübersahen, besteht eine starke Notwendigkeit zur Senkung der Betriebs- und Investitionskosten bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität und Steigerung der Flexibilität bezogen auf die produzierten Mengeneinheiten, also die sogenannten "Coils" bzw. Stahlbleche. Mit der Modernisierung bestehender Stahlwerke bzw. der Planung und Realisierung neuer Stahlwerke mit Hilfe neuer technologischer Konzepte und Einrichtungen wird eine Steigerung der Produktivität und der Wirtschaftlichkeit bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität sowie ein größerer Spielraum bei der "Stückgröße" angestrebt, in der das Endprodukt zwecks optimaler Streubreite der Verwendungsmöglichkeiten ausgestoßen werden soll.
Eine der neuen Technologien, die im Hinblick auf die aktuellen Anforderungen an die Stahlproduktion zur Zeit vorangetrieben werden, betrifft die Bearbeitungsstufen zwischen dem Schmelzen des Stahls und dem Aufhaspeln des Bandstahls in Form von Rollen oder "Coils" bzw. dem Stapeln von Blechen und umfaßt das Gießen von Dünnbrammen in endabmessungsnaher Dicke, die sodann in nur wenigen nachfolgenden Stichen bzw. Verformungsschritten zum gewünschten Endprodukt weiterverarbeitet werden können. Dies hat zu beachtenswerten Verbesserungen in der Stranggießtechnik geführt, besonders im Hinblick auf die Konstruktion der Kokille sowie des entsprechenden Tauchausgusses, sowie zu Verbesserungen in der Konstruktion der Walzgerüste und -straßen mit dem Ziel, in möglichst wenigen Stichen die angestrebte Verformung zu erreichen.
Es sind -wenn auch unter der Bezeichnung "Pilotanlagen"-Anlagen zur Herstellung von Bandstahl bekannt geworden, in denen nach dem Stranggießverfahren Dünnbrammen von ca, 50 mm Dicke produziert werden, gegenüber herkömmlichen Brammen mit einem Dickenbereich von 150 bis 320 mm. Diese Dünnbrammen durchlaufen hierbei auf unterschiedliche Weise die aufeinanderfolgenden Walz-/Verarbeitungsschritte; das Endprodukt ist Bandstahl von nur wenigen Millimetern Dicke. Es wurde vorgeschlagen, bereits das Gießprodukt -unmittelbar nach einer Zwischenerwärmung in einem Ofen- auszuwalzen, z.B. in einer Tandemstraße mit sechs Gerüsten.
Da die Gießgeschwindigkeit nicht viel schneller als ca. 5 m/min. sein kann, ergeben sich dementsprechend am letzten Gerüst der Walzstraße zu niedrige Walzgeschwindigkeiten, um die erforderlichen Endwalztemperaturen von mindestens ca. 865 Grad C beibehalten zu können. D.h., das Band erfährt zwischen einer Walzstufe und der darauffolgenden eine zu starke Abkühlung aufgrund der mit der Gießgeschwindigkeit identischen geringen Geschwindigkeit beim Eintritt in die Walzstraße. Man ist deshalb von dieser Lösung abgerückt, weil auch mit Wärmeschutzeinrichtungen und beheizten Walzen das Problem nicht wirtschaftlich lösbar war; denn dies hätte einen erheblichen Anstieg der Investitions-und Betriebskosten zur Folge.
Ein anderer Lösungsvorschlag sieht das Abtrennen des Bandes vor einem Wärmeofen vor, in dem anschließend die Wärmebehandlung (Ausgleich der Temperatur) des Bandes über seinen gesamten Querschnitt vorgenommen wird. Dies kann z.B. ein gasbeheizter Rollenofen sein, mit dem unabhängig von der zu berücksichtigenden Gießgeschwindigkeit am Ofenaustritt eine Bandtemperatur von ca. 1100 Grad C eingestellt werden kann, also eine für den nachfolgenden Walzprozeß optimale Temperatur. Das Band wird auf eine Standardlänge geschnitten, die beispielsweise für ein bestimmtes Coilgewicht bei 50 m liegen kann, wofür eine entsprechende Ofenlänge von ca. 150 m benötigt wird, wenn man die erforderliche Pufferwirkung in Betracht zieht.
Durch Entkopplung der Walzstraße vom eigentlichen Gießvorgang, kann das Auswalzen der Dünnbramme bzw. des "Vorbandes" bei höheren Geschwindigkeiten durchgeführt werden, und somit ist ein Abfallen der Temperatur unter die für die Endwalzstufe zulässige Mindesttemperatur nicht zu befürchten. Dabei ergibt sich aus der Überlänge des Ofens -die ungefähr das 3-fache der Länge des Bandabschnittes beträgt- außer dem erheblichen Anstieg der Anlagen-Investitionskosten noch ein enormer Platzbedarf, auf den viele Stahlwerke nicht eingerichtet sind.
Darüber hinaus setzen die Abmessungen der Anlage und somit des Ofens der Länge der aufeinanderfolgenden zu behandelnden Bandabschnitte Grenzen und damit auch für das endgültige Bundgewicht, was wiederum den Nutzungsspielraum im Hinblick auf die Fertigung von Coils mit größtem Durchmesser begrenzen. Dementsprechend bietet sich bei einer Anlage dieser Art auch nicht die Möglichkeit, noch dünnere Ausgangsbrammen einzusetzen, sollte dies durch die technologische Weiterentwicklung des Stranggießverfahrens möglich werden. Bei Annahme einer Ausgangsdicke von 25 mm -wie dies bereits hypothetisch getan wurde-an Stelle von 50 mm müßte zur Verwirklichung desselben Bund-Endgewichtes das Band in Längen von ca. 100 m aufgeteilt werden, wofür für den Behandlungsofen eine Länge in der Größenordnung von ca. 300 m vorgesehen werden müßte, was praktisch und wirtschaftlich nicht durchführbar ist.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens der eingangs beschriebenen Art sowie einer entsprechenden Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens, mit der kontinuierlich Stahlband aus von einer Bogenstranggießanlage kommenden Flachprodukt hergestellt werden kann, ohne die vorgenannten Nachteile zu übernehmen.
Insbesondere soll auf ein Trennen des Strangs zwischen dem Gießvorgang und mindestens dem ersten Walzvorgang verzichtet werden, wobei der Anstich des Gießstranges im ersten Walzgerüst mit derjenigen Geschwindigkeit erfolgt, mit dem das Walzgut die Bogenstrecke der Stranggießanlage verläßt. Das Verfahren soll somit "in line" mit praktisch unbegrenzter Flexibilität durchgeführt werden, so daß es möglich wird, Coils von beliebigem Gewicht und beliebiger Länge oder Bleche herzustellen, ohne die Dimensionsparameter der Anlage zu verändern, da das Abtrennen des ausgewalzten Bandes mindestens nach dem ersten Walzvorgang oder nach Durchführung aller Arbeitsgänge unmittelbar vor der Aufhaspel- oder Stapelvorrichtung vorgenommen wird.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren, gemäß Anspruch 1.
Man kann das ausgewalzte Band entsprechend dem gewünschten Bundgewicht im Anschluß an das Verformen des Flachproduktes aufhaspeln oder nach Abtrennen des ausgewalzten Bandes im Anschluß an die Verformung des Flachproduktes in vorgegebenen Längen zu Stahlblechpaketen stapeln, ggf. nach Abkühlen und Richten. Das Flachprodukt wird also zunächst in einem ersten Walzgerüst mit der Ausgangsgeschwindigkeit des Produktes aus der Bogenstranggießanlage angestochen und durchläuft die aufeinanderfolgenden Walzstufen jeweils mit Geschwindigkeiten, die den Verformungen in den einzelnen Stichen entsprechen. Das derartig gewalzte Band wird anschließend entweder aufgehaspelt und, nachdem das gewünschte Coil-Gewicht erreicht ist, abgetrennt oder das Band wird in gewünschte Längen unterteilt und zu Blechen gestapelt.
Ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das induktive Wiederaufheizen des Flachproduktes nach dem Entzundern auf Temperaturen von ca. 1100 Grad C mit bestmöglichem Temperaturausgleich, weil so einer Unterkühlung des Bandes in günstiger Weise entgegengewirkt werden kann.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, eine oder mehrere Stufen der induktiven Zwischenerwärmung des Flachproduktes zwischen den genannten Verformungsstufen vorzusehen. Durch diese Zwischenerwärmung wird ebenfalls einer zu starken Abkühlung des Walzgutes entgegengewirkt, so daß stets die notwendigen Walztemperaturen derart eingestellt werden können, daß in der letzten Verformungsstufe die Temperaturen nicht unter den Grenzwert von 860 Grad C absinken.
Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung sind zusätzlich folgende Schritte vorgesehen;
  • Einstellen der Verformungsstufen nach Durchlauf eines Anfahrstranges, der beim Gießvorgang vorgesehen wird;
  • Abtrennen des Anfahrstranges unmittelbar vor dem Aufhaspeln des Bandes oder vor dem Stapeln der Bleche;
  • Differenzierte Heizregelung in aufeinanderfolgenden Stufen/Zonen nach Durchlauf des Anfahrstranges.
Der Anfahrstrang kann nach Durchlauf durch die Walzgerüste mit derjenigen Einrichtung abgetrennt werden, die zum Unterteilen der gewalzten Bänder ohnehin vorhanden ist, oder er kann durch eine weitere Trennvorrichtung hinter der ersten Verformungsstufe abgetrennt werden.
Die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist im Anspruch 7 angegeben.
Die Trennvorrichtung kann hinter der ersten Verformungseinrichtung angeordnet sein und zwischen der ersten Verformungseinrichtung und der weiteren Verformungseinrichtung kann eine Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln des Flachproduktes vorgesehen sein, der die Trenneinrichtung vorgeordnet ist. Vorzugsweise ist die Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln des Flachproduktes hinter der Vorrichtung zum induktiven Aufheizen und vor der weiteren Verformungseinrichtung angeordnet.
Alternativ ist erfindungsgemäß dieser Anlage entweder eine Abtrennvorrichtung für das Walzband und mindestens ein Haspel zum Aufhaspeln des Bandes nachgeordnet oder eine Abtrenneinrichtung für das Walzband, eine Kühleinrichtung, eine Richtmaschine und eine Stapelvorrichtung für die abgetrennten Bleche.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung umfaßt die Anlage zusätzlich mindestens eine Vorrichtung zum induktiven Aufheizen zur Zwischenerwärmung zwischen den weiteren Walzgerüsten.
Günstigerweise ist jede dieser Vorrichtungen mit separat steuerbaren Heizstufen versehen.
Entsprechend einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Anlage außerdem mit Vorrichtungen zur Einstellung des Durchlaufquerschnittes zwischen den Rollen der ersten Verformungseinrichtung und den weiteren Walzgerüsten ausgestattet, um den Durchlauf des am Kopf des Gießstranges sitzenden Anfahrstranges zu ermöglichen und unmittelbar nach dessen Durchlauf die Querschnitte wieder auf die üblichen Durchlaufwerte zurückzuführen. Vorrichtungen zur sukzessiven Steuerung der einzelnen Aufheizstufen der Öfen unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges, wobei die Trennvorrichtung zum Abtrennen des Anfahrstranges diejenige ist, die auch zum Abtrennen des Walzbandes eingesetzt wird, nämlich die am Endabschnitt der Anlage befindliche Trennvorrichtung.
Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung wird die Trennvorrichtung zum Abtrennen des Anfahrstranges verwendet, die sich hinter der ersten Verformungsstufe befindet.
Zur Erläuterung der Erfindung wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel beschrieben, das in Zeichnungen dargestellt ist.
Es zeigt:
  • Fig. 1 eine schematische Teildarstellung der erfindungsgemäßen Anlage und
  • Fig. 2 den Temperaturverlauf des Stahlbandes.
    • In der Zeichnung ist grob schematisch die erfindungsgemäße Anlage dargestellt, anhand der das entsprechende Verfahren beschrieben wird. Ausgehend von einer Strangguß-Kokille, die in der Zeichnung mit 1 gekennzeichnet ist, entsteht das Flacherzeugnis 2. Das in herkömmlichen Stützrollen geführte und transportierte Flachprodukt 2 geht von der anfänglichen vertikalen Richtung über die von den Stützrollen gebildete Bogenstrecke in die horizontale Lage über. Nach Durcherstarrung, nämlich im Endbereich der Bogenstrecke, durchläuft das Flachprodukt gemäß der Erfindung eine erste Verformungsstufe 3, in der es beispielsweise auf eine Dicke von maximal 25 mm gebracht wird. Die Verformungsstufe 3 kann aus einer oder mehreren Walzeinrichtungen, vorzugsweise in Quarto-Anordnung, bestehen.
    Zum Temperaturausgleich ist im Anschluß ein Ofen 5 vorgesehen, der mit einer induktiven Aufheizvorrichtung ausgestattet ist. In diesem Ofen 5 erfolgt gleichzeitig ein Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt des Flachproduktes 2, so daß dieses das erste Gerüst 6 der weiteren Verformungseinrichtung mit ausreichender Walztemperatur erreicht.
    Sollte eine zu langsame Anstichgeschwindigkeit entsprechend der beim Austritt aus der Bogenstrecke gefahrenen Geschwindigkeit zu einem beträchtlichen Absinken der Temperatur führen, so daß sich im zweiten Walzgerüst 7 der weiteren Verformungseinrichtung eine unzureichende Verformungstemperatur ergibt, so kann ggfs. eine weitere Zwischenerwärmung in Form eines zweiten Induktionsofens 8 zwischen den Walzgerüsten 6 und 7 vorgesehen werden, der kürzer sein kann als der Ofen 5. Der zweite Induktionsofen ist jedoch nur dann erforderlich, wenn der Ofen 5 nicht ausreicht, um während der Verformung entlang der gesamten, aus den drei Walzgerüsten 6, 7 und 9 bestehenden weiteren Verformungseinrichtung das entsprechende Temperaturgefälle einzustellen, und zwar derart, daß beim Anstich in das letzte Walzgerüst 9 die Temperatur innerhalb der für eine gute Verformung ausreichenden Größenordnung liegt. Beim Austritt aus dem letzten Walzgerüst 9 weist das nun als Band 2' bezeichnete Flachprodukt 2 die gewünschte Dicke auf.
    Das Verfahren schließt entweder mit dem Aufhaspeln des gewalzten Bandes 2' auf dem Haspel 11 und dem Abtrennen bei 10 nach Erreichen des gewünschten Bund- oder "Coil"-Gewichts oder mit den Abtrennen des Bandes 2' in gewünschten Längen und anschließendem Stapeln auf einer Stapeleinrichtung 14 ab, die in Fig. 2 schematisch eingezeichnet ist.
    Ohne die Notwendigkeit zusätzlicher Trennvorrichtungen kann die Vorrichtung zum Abtrennen des Bandes 10 zu Beginn des Arbeitstaktes auch zum Abtrennen des (hier nicht dargestellten) Anfahrstranges benutzt werden, der nach Durchlaufen des ausgeschalteten Induktionsofens 5 und der auseinandergefahrenen Walzen der Verformungseinrichtung 6, 7 und 9 -sowie der eventuell vorgesehenen und ebenfalls abgeschalteten Zwischenerwärmungseinrichtung 8- abgetrennt wird. Es sind entsprechende Anstellvorrichtungen vorgesehen, mit denen unmittelbar nach Durchlaufen des Anfahrstranges die Walzen auf den für die Verformung benötigten normalen Walzspalt wieder angestellt werden. Weiterhin setzen sich die Aufheizvorrichtungen 5 vorzugsweise aus untereinander unabhängigen Zonen zusammen, so daß ausgehend vom Zustand des abgeschalteten Ofens die jeweils vom Anfahrstück durchlaufenen Ofenzonen nacheinander zum Aufwärmen eingeschaltet werden.
    Figur 2 zeigt anhand der schematischen Darstellung der einzelnen Abschnitte für eine Anlage gemäß der Figur 1 (unter Verwendung gleicher Bezeichnungen) den Temperaturverlauf des Flachproduktes 2 bis zum Austritt des Bandes 2' aus dem letzten Walzgerüst. Unterhalb des Kurvenbildes ist eine Tabelle dargestellt, aus der in Übereinstimmung mit bestimmten Abschnitten der Anlage und den entsprechenden Abschnitten des Bandes die jeweilige Geschwindigkeit bei entsprechender Dicke ersichtlich ist. Die aufgezeichneten Werte wurden versuchsweise mit einem Band von 1000 mm Breite und 25 mm Dicke erzielt. Selbstverständlich wird bei anderen Abmessungen und Geschwindigkeiten ein anderer Temperaturverlauf zu verzeichnen sein.
    Aus der Figur ergibt sich, daß das aus dem Gießwalzvorgang hervorgegangene Flacherzeugnis 2 beim Austritt aus der ersten Verformungsstufe 3 eine Temperatur von 1075 Grad C aufweist, die auf dem Weg zur Entzunderungsvorrichtung 4 auf 1049 Grad C absinkt. Bedingt durch die bei dieser Anordnung vorgesehene Preßwasser-Entzunderung sinkt die Temperatur jäh auf 969 Grad C ab und kühlt bis zum Ofen 5 weiter auf 934 Grad C ab.
    In der induktiven Aufheizvorrichtung 5 steigt die Temperatur wieder bis auf 1134 Grad C an, wobei ein Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt des Flachproduktes erfolgt. Letzteres erfährt vor Erreichen des Walzgerüstes 6 eine Abnahme der Temperatur auf 1104 Grad C, die infolge des Kontaktes mit den Walzen im Walzgerüst beim Austritt aus dem Walzgerüst nur noch 1063 Grad C beträgt. Im geschilderten Fall wird das teilgewalzte Band in einem zwischengeschalteten induktiven Ofen 8 von 1020 Grad C auf 1120 Grad C aufgeheizt.
    Beim Anstich in das zweite Walzgerüst 7 liegt die Temperatur bei 1090 Grad C und sinkt beim Verlassen des Walzgerüstes wieder auf 1053 Grad C ab, bis sie bei Eintritt in das dritte und letzte Walzgerüst 9 auf 988 Grad C abgefallen ist. Diese Temperatur ist als Anstichtemperatur für den letzten Walzvorgang ausreichend; das Walzgut 2' verläßt das letzte Walzgerüst 9 mit einer Temperatur von 953 Grad C und wird danach bei noch weiter abgesunkener Temperatur in gewünschten Längen abgetrennt und gestapelt oder wie in Fig. 1 dargestellt aufgehaspelt.
    Was den Geschwindigkeitsverlauf anbelangt, so liegt im Ausführungsbeispiel die beim Verlassen der ersten Verformungsstufe 3 gefahrene Geschwindigkeit bei 0,08 m/sec. oder 4,8 m/min. Dies entspricht der Anstichgeschwindigkeit beim Eintritt in das Walzgerüst der weiteren Verformungseinrichtung, wo die Dicke des Flacherzeugnisses noch 25 mm beträgt. Die Anstichgeschwindigkeit bei Eintritt in das Walzgerüst 7 liegt bei 10,2 m/min. bei gleichzeitiger Verformung des Flachproduktes von 25 mm auf 12,3 mm. In das letzte Walzgerüst tritt das Walzgut mit einer Geschwindigkeit von 19,8 m/min. und einer Dicke von 6,2 mm ein und verläßt das Walzgerüst mit einer Fertigdicke von 4,05 mm und einer Geschwindigkeit von 30,6 m/min.
    Wie aus dem vorgenannten Ausführungsbeispiel, das im Prinzip auf andere Bandquerschnitte übertragbar ist, hervorgeht, ist die dem ersten Walzgerüst der weiteren Verformungseinrichtung vorausgehende Erwärmung und ggfs. zwischen dem ersten und weiteren Walzgerüsten erfolgende Zwischenerwärmung so einzustellen, daß eine Aufheizung des Flachproduktes bzw. des Walzbandes nach dem ersten Stich auf eine Temperatur von ca. 1100 Grad C stattfindet und das Temperaturniveau so gehalten wird, daß die Endwalztemperatur im letzten Walzgerüst den Grenzwert von 860 Grad C nicht unterschreitet.
    Falls erforderlich, kann zwischen den Walzgerüsten der weiteren Verformungseinrichtung ein zusätzlicher Induktionsofen 8 eingebaut werden. Der fertige Bund wird bei 11, z.B. auf einem Downcoiler, erzeugt.
    Selbstverständlich lassen sich alle Parameter der Anlage durch entsprechende Einstellung der Gießgeschwindigkeit, der Walzgeschwindigkeiten sowie der Verformungen untereinander beeiflussen.
    Die vorstehende Beschreibung der Erfindung erläutert ein Verfahren sowie die für die Durchführung erforderliche Anlage, die ein kontinuierliches Gießen und Endwalzen eines Ausgangsproduktes bei geringen Anlagenkosten und Energieaufwand ermöglichen. Es wurde festgestellt, daß die für die induktive Erwärmung erforderliche Heizleistung die Grenzen von ca. 8 MW nicht übersteigt, was für ein Stahlwerk entsprechender Größenordnung als durchaus wirtschaftlich angesehen werden kann.

    Claims (15)

    1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus nach dem Bogenstranggießverfahren mit horizontaler Auslaufrichtung hergestellten Dünnbrammen von ca. 50 mm Dicke mit folgenden Phasen
      a) Walzen der Dünnbrammen (2) nach der Erstarrung des Stranges ohne vorheriges Trennen in einer ersten Walzstufe (3) im bogenförmigen Führungsgerüst bei Temperaturen von mehr als 1100 Grad C,
      b) induktives Wiederaufheizen auf eine Temperatur von ca. 1100 Grad C bei bestmöglichem Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt der Dünnbramme,
      c) Walzen der Dünnbramme in mindestens einer weiteren Walzstufe bei Walzgeschwindigkeiten entsprechend der jeweiligen Stichabnahme.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufhaspeln des ausgewalzten Bandes und Abtrennen entsprechend dem gewünschten Bundgewicht im Anschluß an das Walzen der Dünnbramme.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Abtrennen des ausgewalzten Bandes im Anschluß an das Walzen der Dünnbramme in vorgegebene Längen und Stapeln zu Stahlblechpaketen ggf. nach Abkühlen und Richten.
    4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine oder mehrere Stufen der induktiven Zwischenerwärmung der Dünnbramme zwischen den weiteren Walzstufen.
    5. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, einschließlich der folgenden weiteren stufen:
      Einstellen der Walzstufen nach Durchlaufen eines Anfahrstranges, der beim Gießvorgang vorgesehen wird;
      Abtrennen des Anfahrstranges unmittelbar vor dem Aufhaspeln des Bandes oder dem Abtrennen der Bleche;
      differenzierte Heizregelung in auf einanderfolgenden Stufen/Zonen nach Durchlauf des Anfahrstranges.
    6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit den nachstehend genannten Anlagenteilen in der aufgezeigten Reihenfolge:
      a) eine Kokille (1) für den kontinuierlichen Guß von Dünnbrammen (2) von ca. 50mm mit anschließendem Führungsgerüst in Bogenform,
      b) eine erste Walzstufe zur Verformung der Dünnbramme im Führungsgerüst,
      c) eine Vorrichtung zum induktiven Aufheizen und für den Temperaturausgleich (5) über den Querschnitt der Dünnbramme (2),
      d) mindestens ein weiteres Walzgerüst (6,7,9) und
      e) eine Trennvorrichtung (S;10) entweder nach b) oder nach d).
    7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (S) hinter der ersten Walzstufe (3) angeordnet ist.
    8. Anlage nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Walzstufe (3) und der weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9) eine Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln (12) der Dünnbramme vorgesehen ist, der die Trenneinrichtung (S) vorgeordnet ist.
    9. Anlage nach dem Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Auf - und Abhaspeln (12) der Dünnbramme hinter der Vorrichtung zum induktiven Aufheizen (5) und vor den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9) angeordnet ist.
    10. Anlage nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Nachordnung einer Trennvorrichtung (10) für das Band (2') und mindestens eines Haspels (11) zum Aufhaspeln des Bandes (2').
    11. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ihr eine Trennvorrichtung (10) für das Walzband (2), eine Kühleinrichtung, eine Richtwalze und eine Stapelvorrichtung (14) für die abgetrennten Bleche nachgeordnet ist.
    12. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich mindestens eine Vorrichtung (8) zum induktiven Aufheizen zur Zwischenerwärmung zwischen den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9) vorgesehen ist.
    13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede Vorrichtung zum induktiven Aufheizen (5, 8) separat steuerbare Heizstufen aufweist.
    14. Anlage nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Vorrichtung zur Einstellung des Durchlaufquerschnitts zwischen den Rollen der Walzstufe (3) und den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9), um den Durchlauf des am Kopf des Gießstranges sitzenden Anfahrstranges zu ermöglichen und um unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges den Durchlaufquerschnitt wieder auf die für die Walzvorgänge erforderlichen Werte zurückzuführen;
      Vorrichtungen für die Steuerung der einzelnen Heizstufen der Vorrichtungen zum induktiven Aufheizen (5, 8) nacheinander zur jeweiligen Einschaltung unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges
      und
      durch den Einsatz der Trennvorrichtung (10) auch zum Abtrennen des Anfahrstranges vom Walzband (2').
    15. Anlage nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Verwendung der Trennvorrichtung (S) für das Abtrennen des Anfahrstranges.
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