EP1289687B1 - Verfahren und anlage zur herstellung eines metallbandes - Google Patents

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EP1289687B1
EP1289687B1 EP01983261A EP01983261A EP1289687B1 EP 1289687 B1 EP1289687 B1 EP 1289687B1 EP 01983261 A EP01983261 A EP 01983261A EP 01983261 A EP01983261 A EP 01983261A EP 1289687 B1 EP1289687 B1 EP 1289687B1
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EP
European Patent Office
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strip
metal strip
driving
roller stand
casting
Prior art date
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Revoked
Application number
EP01983261A
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English (en)
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EP1289687A1 (de
Inventor
Gerald Hohenbichler
Heinrich Pühringer
Gerhard Finstermann
Ernest Fuhrmann
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Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B41/00—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters
    • B21B41/08—Guiding, conveying, or accumulating easily-flexible work, e.g. wire, sheet metal bands, in loops or curves; Loop lifters without overall change in the general direction of movement of the work

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for producing a metal strip, preferably a steel strip, in particular of stainless steel and Carbon steel, with a casting thickness of 1.0 mm to max. 20 mm, preferably 1.5 mm up to max. 12 mm and excellent surface quality using the Two-roll casting and other treatment stages with the characteristics of Preliminary terms of independent claims 1 and 14.
  • the object of the invention is therefore to avoid these disadvantages and a method and to propose a plant of the type described above, in which the in the Casting system formed metal strip largely stress-free and without repercussions from subordinate institutions the first cooling and microstructure phase passes. Furthermore, it is an object of the invention, the dead weight of the Metal band in this phase to keep the metal band formation as constant as possible and still the transport speed in downstream facilities vary too can. Furthermore, an optimization of the production process under the Viewpoint consistent highest band quality can be achieved.
  • the driving roller stand takes place in directly successive treatment steps.
  • the definition of the band position by the formation point of the metal strip in the casting gap the two-roll caster and the first clamp in the first capstan allows the determination of an optimal corridor, essentially one Quarter arc corresponds, in which the metal strip für technologicallydert largely stress-free is and even if the transport speed of the metal strip in the first Drum roller frame is regulated in dependence on the casting speed.
  • the Arrangement of a first driving roller stand for receiving and regulated forwarding the metal band before its temporary storage as a freely hanging band loop in a loop pit prevents repercussions of its own weight and Loop motion on the delicate first cooling and structure formation phase.
  • the position of the metal strip in the region of the deflection from the vertical to the horizontal direction preferably the Aufliegestelle of the metal strip on a deflection support device with a Tape detection device detected metrologically and the tape transport speed in first traction roller frame and / or the casting speeds in the casting gap in Depending on regulated.
  • a deflection support device which as arcuate Guiding scaffold is formed and pivotally mounted in the plant structure and is only over a part of the way from the first drive roller frame to Two-roller caster extends, the controllability remains in a narrow, however sufficient area.
  • the winding of the metal strip under train can be advantageous depending on the transport speed of the metal strip in the first or in second traction roll stand, possibly taking into account the Casting speed, to be regulated.
  • the casting thickness and the strip thickness are coordinated with one another, that the thickness reduction takes place in a rolling pass.
  • the metal strip between the two-roll caster and the first capstan a Inert Deutschenshunt with for the metal strip Oxidationsvermeidender or at least undergoes oxidation-inhibiting atmosphere by appropriate fluids (gas mixtures or liquid mixtures) introduced or with the hot metal strip in direct Contact is brought.
  • appropriate fluids gas mixtures or liquid mixtures
  • the metal strip is placed in front of the Winding up according to given bundle weights divided and if necessary the Band edges trimmed.
  • a plant for producing a metal strip, preferably a steel strip, which meets the stated task, is characterized by the characteristics of independent claim 14.
  • the first traction roller frame is immediately upstream of the tape storage and the second drive roller frame immediately downstream of the tape storage.
  • the two drive roller stands as input side and Output side pulleys positioned on the tape storage.
  • Preference is for deflecting the cast metal strip from the vertical Casting in a substantially horizontal transport direction between the Zweiwalzengitinnate and the downstream first drive roller stand a from a corridor formed in a quarter arc, at least in a sub-area is formed by a deflection support device.
  • a rolling mill for thickness reduction and structural transformation arranged on the cast metal strip is advantageous from a single rolling stand, preferably formed a quarto rolling mill.
  • the Rolling device heating preferably one engageable with the work rolls associated induction heater or gas burner.
  • the second drive roller frame of the rolling mill is a Temperaureinstell Road, in particular a band heater for Band temperature increase, preferably upstream of a band edge heating.
  • One Drive motor of the second drive roller frame is with the drive of the rolling mill through a regulating device coupled so that the metal strip in the Temperature adjustment and / or in the rolling mill is kept under train.
  • the metal band passes through one between the two-roll caster and the first capstan arranged oxidation-preventing or at least oxidation-inhibiting Inerting.
  • the tape storage between the first capstan and the second drive roller frame is also formed as an inerting chamber.
  • the Inertleitershuntn can also be used as a temperature equalization zones be, and have appropriate facilities for the cooling or heating of the inert gas.
  • the rolling mill is a belt cooling line for controlled cooling of the Subordinated metal band.
  • a cross-cut device and optionally a Bandbeklamvorraum the tape winding device are arranged upstream and it is at least before and after the Querteilvortechnisch Drive roller stands arranged, the rolled strip during the cut under train hold.
  • an intermediate vessel for the melt transfer and arranged above this a ladle for the melt supply.
  • the Ladle is supported in a cantilever arm of a ladle turret, which is around a vertical axis from a pouring position to a ladle change position and back is supported pivotally.
  • Fig. 1 a plant in a first embodiment in a schematic longitudinal section through the plant shows
  • Fig. 2 shows a plant in a second embodiment in a shows a schematic longitudinal section through the system
  • Fig. 3 shows a plant with a integrated rolling mill in a schematic longitudinal section through the plant shows.
  • Fig. 1 shows a plant according to the invention for producing a metal strip 1 of a few Millimeters thick starting from a two-roll caster 2, passing through the two Casting rollers 3, 4 is indicated schematically. Melt is via an intermediate vessel 5, which flows from a ladle 6, the two-roll caster 2 is supplied.
  • FIG. 3 shows a ladle turret 7 carrying the ladles 6, in order to show the same vertical axis it is rotatably supported.
  • the metal band 1 is in the two-roll caster 2 along the lateral surfaces of the casting rolls 3, 4th formed and discharged by the rotation down.
  • the metal band will be in a quarter arc in horizontal direction and there deflected by a first Stem roller frame 8 detected and immediately trained in a loop pit Tape storage 9 forwarded.
  • the metal strip detected by the second traction roller frame 10 and fed to a tape winding device 11.
  • the metal band 1 is wound into coils.
  • One of the coil winding device 11 upstream Bandbeklad- and cross-cutting device 12 with upstream and downstream Drive roller stands 13, 14 is shown only in Fig. 3.
  • a control device 15 connects a rotary drive of the casting rolls 3 with the Rotary drive of the first drive roller frame 8 and allows a largely constant Tape guide between two-caster casting machine 2 and first drive roller frame 8.
  • a second control device 16 regulates the reel speed and the Transport speed in the second drive roller frame 10 as a function of Transport speed in the first drive roller frame 8 and / or the Casting speed.
  • FIG. 2 shows a further embodiment with an improved process control system.
  • a Bandortungssystem 17 is arranged, which is the instantaneous position of the Metal strip 1 determined in this area. This can be done, for example, by optical, thermal, acoustic or mechanical measuring methods take place. It is special to choose a measuring device that has a higher thermal stress withstand.
  • the band positioning system is control technology with the control device 15th connected.
  • a deflection support device 18 leads the Metällband surface gentle to the first traction roller frame 8.
  • Fig. 3 illustrates a plant with the involvement of a rolling mill for the production a rolled metal strip with excellent rolling texture and excellent Surface quality, comparable to a conventional cold-rolled metal strip.
  • the second traction roller stand 10 is one formed by a single quarto skeleton Subordinate rolling mill 19.
  • the work rolls 20 may not shown Heater facilities be equipped.
  • the rolling mill 19 is a temperature adjusting device 21 directly upstream, directly to the second drive roller frame 10th followed.
  • the drive motor of the second drive roller frame 10 is connected to the drive of Rolling mill 19 coupled by a control device 24 so that the metal strip in the Temperature adjustment 21 is held under train. This is an optimal Temperature control ensured in the rolling mill 19.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes, insbesondere aus rostfreiem Stahl und Kohlenstoffstahl, mit einer Gießdicke von 1,0 mm bis max. 20 mm, vorzugsweise 1,5 mm bis max. 12 mm und ausgezeichneter Oberflächenqualität unter Anwendung des Zweiwalzengießverfahrens und weiterer Behandlungsstufen mit den Merkmalen der Oberbegriffe der unabhängigen Ansprüche 1 und 14.
Die Herstellung eines Metallbandes erfolgt in einer Zweiwalzengießanlage zwischen zwei gekühlten, zueinander gegensinnig rotierenden Gießwalzen, die in Gießrichtung einen allmählich enger werdenden Aufnahmeraum für die Schmelze bilden, der von Seitenplatten an den Stirnseiten der Gießwalzen begrenzt ist. Über eine Verteilereinrichtung wird Schmelze in diesen Gießraum eingebracht und an den gekühlten Mantelflächen der Gießwalzen Strangschalen gebildet, die an der engsten Stelle zwischen den Gießwalzen zu einem Band mit vorbestimmter Dicke verbunden werden. Das gebildete Metallband wird in weiteren Behandlungsstufen in einer Walzeinrichtung dickenreduziert, oder direkt einer Haspeleinrichtung zugeführt und zu Bunden gewickelt.
Verfahren und Vorrichtungen zum Gießen eines Metallbandes ohne Einbindung eines Walzgerüstes sind beispielsweise aus dem Aufsatz von Simon R.W. et al: "Entwicklungsstand des direkten Gießens von Band auf der industriellen Pilotanlage Myosotis", Stahl und Eisen, Verlag Stahleisen GmbH, Düsseldorf, DE, Bd. 117, Nr. 5, 20. Mai 1997, S. 75-79 und aus dem Aufsatz von Stein-Versen R.: "Die Versuchsanlage zum Dünnbandgießen der Krupp Stahl AG im Werk Unna der VDM Nickel-Technologie" Stahl und Eisen, Verlag Stahleisen GmbH, Düsseldorf, Bd. 110; Nr. 7, 13. Juli 1990, S. 117-118 bereits beschrieben.
Weiters ist aus der EP-A 776 984 bereits eine Anlage zur Herstellung eines Metallbandes nach dem Zweiwalzengießverfahren bekannt. Dieser Zweiwalzen-Gießeinrichtung ist ein Warmwalzgerüst nachgeordnet ist, mit dem das gegossene Band zu einem Zwischenprodukt mit vorbestimmter Banddicke gewalzt wird. Zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Zuführung des gegossenen Metallbandes zum Walzgerüst ist diesem ein Treibrollengerüst vorgeordnet. Ein wesentlicher Nachteil dieser Anlagenanordnung besteht darin, dass die Gießgeschwindigkeit in der Zweiwalzen-Gießeinrichtung und die Walzgeschwindigkeit im Walzgerüst ständig aufeinander abgestimmt sein müssen und bereits geringfügige Geschwindigkeitsabweichungen in einer der Anlagenkomponenten die Qualität des erzeugten Produktes beeinträchtigende Rückwirkungen auf andere Anlagenkomponenten hervorrufen. Gleiche Probleme mit der Synchronisation von Gießgeschwindigkeit und Walzgeschwindigkeit ergeben sich auch bei einer Gießwalzanlage, wie sie in der EP-A 760 397 beschrieben und in Fig. 3 dargestellt ist. Das in einer Zweiwalzengießanlage gegossene Band wird von einem Treibrollengerüst gefördert und vor dessen Eintritt in das Walzgerüst von einer Tänzerrolle unter Zug gehalten.
Aus der JP-A 63-48350 ist es bereits bekannt, Metallbänder aus Permalloy und Aluminium mit einer Dicke bis zu 1,0 mm nach dem Zweiwalzengießverfahren zu gießen, das Metallband in einem Zwischenspeicher, in dem das Metallband von einer Tänzerroller straff gespannt wird, oder nach anderen Ausführungsformen in einem Zwischenspeicher, der von einer Schlingengrube gebildet wird, die das Metallband frei hängend durchläuft, kurzfristig zu speichern und anschließend einer Bandwickeleinrichtung zuzuführen. Durch die kurzfristige Zwischenspeicherung wird die Zweiwalzengießvorrichtung funktionell von der Haspelanlage soweit getrennt, sodass von der Bandhaspel ausgehende ruckartige Bewegungen im Metallband nicht bis in den Bereich der Gießanlage und der Hochtemperaturzone des Metallbandes zurückwirken und dort zu Beschädigungen führen. Durch die kurzfristige Zwischenspeicherung ist auch eine Synchronisierung von Gießgeschwindigkeit und Haspelgeschwindigkeit nicht notwendig. Durch die lange und in ihrer Länge schwankende Metallbandschlinge, die sich direkt vom Gießspalt unter ihrem Eigengewicht frei nach unten hängend erstreckt und durch ihre Umlenkung einer unbestimmten Pendelbewegung unterliegt, ergeben sich für das Metallband stark schwankende Zugbeanspruchungen, die zu Rissbildungen und zur Schädigung der Bandoberfläche führen. Bei größeren Banddicken steigt durch das zunehmende Eigengewicht die Rissgefahr in unmittelbarer Nähe des Gießspaltes. Auch wenn das Metallband erst nach einer Abstützung durch einige Stützrollen eine Bandschlinge in einer Schlingengrube bildet, kommt es zu negativen Rückwirkungen der Schlingenbewegung auf die Spannungsverhältnisse im Metallband im Nahbereich des Gießspaltes. Die gleichen Schwierigkeiten stellen sich auch ein, wenn zur Erzeugung eines Metallbandes Anlagen verwendet werden, wie sie in der EP-B 540 610 (WO-A 92/01524), der EP-A 726 122 oder der WO-A 95/13156 beschrieben sind. In allen Fällen wird im unmittelbaren Anschluss an die Zweiwalzengießvorrichtung eine unter ihrem Eigengewicht frei durchhängende Bandschlinge gebildet.
Aus der JP-A 63-238 963 ist es weiters bekannt, in einer Gießanlage, deren Kokille von umlaufenden Bändern gebildet wird, ein Metallband in einem Dickenbereich von 15 bis 50 mm zu gießen. Das Metallband wird von einem Treibrollenpaar geschwindigkeitsgeregelt weiterbefördert und vor einer Dickenreduktion in einer mehrgerüstigen Warmwalzstraße durch eine Schlingengrube geführt. Der in seiner Länge variable Banddurchhang in der Schlingengrube verursacht unterschiedliche Bandzugverhältnisse beim Einlauf in die Warmwalzstraße , wodurch die Einhaltung einer gleichmäßigen Bandqualität nicht gewährleistet ist. Es kommt zusätzlich zu seitlichem Verlaufen des Bandes im Walzgerüst.
Aus der JP-A 56-119607 ist bereits eine Zweiwalzengießanlage bekannt, bei der das vertikal gegossene Metallband geführt in die Horizontale umgelenkt wird, wobei das Metallband mit zwei Treibrollenpaaren, die mit der Gießgeschwindigkeit synchron laufen, weitergefördert wird und anschließend durch einen Bandspeicher zur Anpassung der Bandlaufgeschwindigkeit an die Walzgeschwindigkeit einem Walzgerüst zur Walzverformung zugeführt wird. Ein wesentlicher Nachteil dieser Anordnung besteht darin, dass ausgangsseitig des Bandspeichers kein Treibrollengerüst angeordnet ist. Der notwendige Bandzug vor dem Walzgerüst wird hier nicht durch ein Treibrollengerüst, sondern ausschließlich durch die im Bandspeicher durchhängende Bandschlaufe erzeugt. Damit wird der Bandzug jedoch gewichtsabhängig und variiert in Abhängigkeit von der Länge der Bandschlaufe, wodurch ein kontinuierlicher Walzvorgang mit konstantem Bandzug nicht möglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Anlage der eingangs beschriebenen Art vorzuschlagen, bei der das in der Gießanlage gebildete Metallband weitgehend belastungsfrei und ohne Rückwirkungen aus nachgeordneten Einrichtungen die erste Abkühlungs- und Gefügebildungsphase durchläuft. Weiters ist es Aufgabe der Erfindung, die Eigengewichtsbelastung des Metallbandes in dieser Phase nach der Metallbandbildung möglichst konstant zu halten und trotzdem die Transportgeschwindigkeit in nachgeordneten Einrichtungen variieren zu können. Weiters soll eine Optimierung des Erzeugungsprozesses unter dem Gesichtspunkt gleichbleibend höchster Bandqualität erreicht werden.
Diese Aufgabe wird verfahrensmäßig durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruch 1 gelöst:
Die Aufnahme und geregelte Weiterleitung des Metallbandes mittels eines ersten Treibrollengerüstes, das kurzzeitige Speichern des Metallbandes in einem Bandspeicher und die Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes mittels eines zweiten Treibrollengerüstes erfolgen in unmittelbar aufeinanderfolgenden Behandlungsschritten. Die Festlegung der Bandposition durch den Bildungspunkt des Metallbandes im Gießspalt der Zweiwalzengießvorrichtung und der ersten Klemmung im ersten Treibrollengerüst ermöglicht die Bestimmung eines optimalen Korridors, der im wesentlichen einem Viertelbogen entspricht, in dem das Metallband weitgehend belastungsfrei weiterbefördert wird und zwar auch dann, wenn die Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibwalzengerüst in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit geregelt wird. Die Anordnung eines ersten Treibrollengerüstes zur Aufnahme und geregelten Weiterleitung des Metallbandes vor dessen kurzzeitigen Speichern als frei hängende Bandschlinge in einer Schlingengrube verhindert Rückwirkungen aus Eigengewicht und Schlingenbewegung auf die heikle erste Abkühlungs- und Gefügebildungsphase.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Position des Metallbandes im Bereich der Umlenkung von der vertikalen in die horizontale Richtung, vorzugsweise die Aufliegestelle des Metallbandes auf einer Umlenk-Stützvorrichtung mit einer Bandortungsvorrichtung messtechnisch erfasst und die Bandtransportgeschwindigkeit im ersten Treibrollengerüst und/oder die Gießgeschwindigkeiten im Gießspalt in Abhängigkeit davon geregelt. Durch eine Umlenk-Stützvorrichtung, die als bogenförmiges Führungsgerüst ausgebildet und schwenkbar im Anlagentragwerk gelagert ist und sich nur über eine Teilstrecke des Weges vom ersten Treibrollengerüst zur Zweiwalzengießeinrichtung erstreckt, bleibt die Regelbarkeit in einem engen, jedoch ausreichenden Bereich erhalten.
Sofern keine weiteren die Bandgeschwindigkeit beeinflussenden Behandlungsschritte am Metallband vorgesehen sind, kann das Aufwickeln des Metallbandes unter Zug vorteilhaft in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten oder im zweiten Treibrollengerüst, gegebenenfalls unter Berücksichtigung der Gießgeschwindigkeit, geregelt werden.
Eine wichtige und bekannte Maßnahme zur Erzeugung eines feinkörnigen Kristallgefüges und zur Vorbeeinflussung der physikalischen Eigenschaften des Metallbandes, sowie seiner Oberflächenqualität erfolgt durch eine Walzverformung, die inline bei Gießgeschwindigkeit vorgenommen wird. Aus der EP-B 540 610 (WO-A 92/01524) ist es bereits bekannt, ein Walzgerüst im Anschluss an eine Temperaturausgleichszone vorzusehen, wobei das Metallband während der Walzverformung zwischen dem Walzgerüst unmittelbar vor- und nachgeordneten Treibrollengerüsten unter Längszug gehalten wird. Weiters ist es bekannt, in einer dem Walzgerüst und dem unmittelbar vorgeordneten Treibwalzengerüst vorgeordneten Temperatursteuerzone eine Einstellung der Metallbandtemperatur hinsichtlich der nachfolgenden Walzverformung einzustellen. Ähnliche Lösungen für eine Inline-Walzverformung im Verbindung mit einer Zweiwalzengießanlage sind beispielsweise auch in der JP-A 56-119607, der WO-A 95/13156 und der EP-A 760 397 beschrieben.
In Weiterbildung eines optimierten Verfahrensablaufes ist es vorteilhaft, wenn eine Dickenreduktion und Gefügeeinstellung des Metallbandes durch Walzverformung in einer Walzanlage mit einem Mindestreduktionsgrad von 20 % unter Bandzug nach Durchlaufen des zweiten Treibrollengerüstes erfolgt, wobei eine Bandenddicke von 0,5 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,7 bis 6 mm erreicht wird.
Es ist zweckmäßig, wenn Gießdicke und Bandenddicke so aufeinander abgestimmt sind, dass die Dickenreduktion in einem Walzstich erfolgt.
Bei Beginn des Walzprozesses ergeben sich Qualitätsverbesserungen für das Metallband, wenn die Dickenreduktion des Metallbandes in der Walzanlage mit auf mindestens 10°C über Hallentemperatur, vorzugsweise 20°C über Hallentemperatur vorgeheizten Arbeitswalzen erfolgt.
Für die Walzverformung der jeweiligen Stahlqualitäten sind günstige Ausgangsbedingungen im Metallband dann einstellbar, wenn nach dem zweiten Treibrollengerüst und noch vor der gegebenenfalls stattfindenden Dickenreduktion in der Walzanlage ein Temperaturausgleich im Metallband, zumindest jedoch ein Abgleichen der Temperatur der Bandkanten mit der vorherrschenden Temperatur in einer Temperatureinstellzone erfolgt. Generell ist jedoch sowohl eine Anhebung als auch eine Absenkung der Bandtemperatur auf optimale Walztemperatur vorgesehen. Zweckmäßig wird das Metallband in der Temperatureinstellzone durch das zweite Treibrollengerüst unter Bandzug gehalten.
In Abhängigkeit von bestimmten Stahlqualitäten ist es zweckmäßig, wenn das Metallband zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem ersten Treibrollengerüst eine Inertisierungskammer mit für das Metallband oxidationsvermeidender oder zumindest oxidationshemmender Atmosphäre durchläuft, indem passende Fluide (Gasgemische oder auch Flüssigkeitsgemische) eingebracht bzw. mit dem heißen Metallband in direkten Kontakt gebracht wird. Dies wirkt der generellen Neigung der Stähle zur Reoxidation bei hohen Temperaturen entgegen. Der gleiche Effekt stellt sich ein, wenn das Metallband im Bereich des Bandspeichers unter nicht oxidierender Atmosphäre gehalten wird.
Im Anschluss an die verschiedenen Verfahrensschritte wird das Metallband vor dem Aufwickeln entsprechend vorgegebenen Bundgewichten zerteilt und gegebenenfalls die Bandkanten besäumt.
Eine Anlage zur Herstellung eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes, welche der gestellten Aufgabenstellung gerecht wird, ist durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 14 gekennzeichnet.
Hierbei ist das erste Treibrollengerüst dem Bandspeicher unmittelbar vorgeordnet und das zweite Treibrollengerüst dem Bandspeicher unmittelbar nachgeordnet. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die beiden Treibrollengerüste als eingangsseitige und ausgangsseitige Umlenkrollen am Bandspeicher positioniert.
Bevorzugt ist zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes aus der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießeinrichtung und dem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst ein von einem Viertelbogen gebildeter Korridor vorgesehen, der zumindest in einem Teilbereich von einer Umlenk-Stützvorrichtung gebildet ist.
Günstige Betriebsbedingungen für die Anlage, insbesondere im für das Metallband empfindlichen Abschnitt zwischen Zweiwalzengießanlage und ersten Treibrollengerüst ergeben sich, wenn ein Drehantrieb der Gießwalzen und ein Drehantrieb des ersten Treibrollengerüstes mit einer Regeleinrichtung für die Regelung der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibrollengerüst verbunden ist. Eine vorteilhafte konstruktive Ausgestaltung ergibt sich, wenn eine Umlenk-Stützvorrichtung zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes aus einer vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst angeordnet ist. Die Umlenk-Stützeinrichtung ist als bogenförmiges Führungsgerüst ausgebildet ist, welches sich vom ersten Treibrollengerüst über zumindest eine Teilstrecke des Weges zur Zweiwalzengieß-vorrichtung erstreckt und vorzugsweise schwenkbar im Anlagentragwerk angelenkt ist.
Günstige Betriebsbedingungen ergeben sich nach einer weiteren Ausführungsform, wenn zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem erstem Treibrollengerüst eine Bandortungsvorrichtung angeordnet ist, die über eine Regeleinrichtung mit dem ersten Treibrollengerüst, gegebenenfalls auch mit der Zweiwalzengießvorrichtung regelungstechnisch gekoppelt ist. Damit können die äußeren Bedingungen für das Metallband in seiner ersten Abkühlungs- und Gefügebildungsphase weitgehend konstant gehalten werden. im Detail ist eine derartige Umlenk-Stützeinrichtung mit einem Bandortungssystem in der WO-A 99/48636 beschrieben. Der gesamte Offenbarungsgehalt der WO-A 99/48636 ist als integrierender Bestandteil dieser Anmeldung zu betrachten.
Zur Dickenreduktion und Einstellung eines Walzgefüges im Metallband ist nach dem zweiten Treibrollengerüst eine Walzanlage zur Dickenreduktion und Gefügeumwandlung am gegossenen Metallband angeordnet. Die Walzanlage ist vorteilhaft von einem einzigen Walzgerüst, vorzugsweise einem Quarto-Walzgerüst gebildet.
Zur Verbesserung der Walzbedingungen bei Walzbeginn sind den Arbeitswalzen der Walzanlage Aufheizeinrichtungen, vorzugsweise eine an die Arbeitswalzen anstellbare induktionsheizeinrichtung oder Gasbrenner zugeordnet.
Nach dem zweiten Treibrollengerüst ist der Walzanlage eine Temperaiureinstelleinrichtung, insbesondere eine Bandheizung zur Bandtemperaturerhöhung, vorzugsweise eine Bandkantenheizung vorgeordnet. Ein Antriebsmotor des zweiten Treibrollengerüstes ist mit dem Antrieb der Walzanlage durch eine Regeleinrichtung so gekoppelt, dass das Metallband in der Temperatureinstelleinrichtung und/oder in der Walzanlage unter Zug gehalten wird.
Um Reoxidationseffekte am heißen Metallband zu vermeiden, durchläuft das Metallband eine zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung und dem ersten Treibrollengerüst angeordnete oxidationsvermeidende oder zumindest oxidationshemmende Inertisierungskammer. Der Bandspeicher zwischen dem ersten Treibrollengerüst und dem zweiten Treibrollengerüst ist ebenfalls als Inertisierungskammer ausgebildet. Die Inertisierungskammern können gleichzeitig auch als Temperaturausgleichszonen einsetzt werden, und weisen entsprechende Einrichtungen für die Kühlung oder Heizung des inerten Gases auf.
Weiters ist der Walzanlage eine Bandkühlstrecke zur kontrollierten Abkühlung des Metallbandes nachgeordnet. Daran schließt sich eine Querteilvorrichtung und gegebenenfalls eine Bandbesäumvorrichtung an, die der Bandwickelvorrichtung vorgeordnet sind und es sind zumindest vor und nach der Querteilvorrichtung Treibrollengerüste angeordnet, die das Walzband während des Schnittes unter Zug halten.
Zur Aufrechterhaltung eines kontinuierlichen Gießbetriebes ist oberhalb der Zweiwalzengießvorrichtung ein Zwischengefäß für die Schmelzenüberleitung und oberhalb diesem eine Gießpfanne für die Schmelzenbereitstellung angeordnet. Die Gießpfanne ist in einem Auslegerarm eines Pfannendrehturms abgestützt, der um eine vertikale Achse von einer Gießposition in eine Pfannenwechselposition und zurück schwenkbar abgestützt ist.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele, die in der Zeichnung in schematischer Darstellung veranschaulicht sind, beschrieben, wobei Fig. 1 eine Anlage in einer ersten Ausführungsform in einem schematischen Längsschnitt durch die Anlage zeigt, Fig. 2 eine Anlage in einer zweiten Ausführungsform in einem schematischen Längsschnitt durch die Anlage zeigt und Fig. 3 eine Anlage mit einem integrierten Walzgerüst in einem schematische Längsschnitt durch die Anlage zeigt.
In den nachfolgenden Beschreibung sind in den verschiedenen Ausführungsformen wiederkehrende Vorrichtungen stets mit dem gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung eines Metallbandes 1 von wenigen Millimeter Dicke ausgehend von einer Zweiwalzengießvorrichtung 2, die durch die beiden Gießwalzen 3, 4 schematisch angedeutet ist. Schmelze wird über ein Zwischengefäß 5 , welche aus einer Gießpfanne 6 zufließt, der Zweiwalzengießvorrichtung 2 zugeführt. In Fig. 3 ist ein die Gießpfannen 6 tragender Pfannendrehturm 7 dargestellt, um dessen vertikale Achse er drehbar abgestützt ist. Damit wird der Transport der Gießpfannen 6 von einer Gießposition oberhalb des Zwischengefäßes 5 in eine gegenüberliegende Pfannenwechselposition und damit ein Sequenzgießprozess ermöglicht. Das Metallband 1 wird in der Zweiwalzengießanlage 2 entlang der Mantelflächen der Gießwalzen 3, 4 gebildet und durch deren Drehung nach unten ausgefördert. Das Metallband wird in einem Viertelbogen in horizontale Richtung umgelenkt und dort von einem ersten Treibrollengerüst 8 erfasst und unmittelbar in einen als Schlingengrube ausgebildeten Bandspeicher 9 weitergeleitet. Am Ausgang aus dem Bandspeicher 9 wird das Metallband vom zweiten Treibrollengerüst 10 erfasst und einer Bandwickelvorrichtung 11 zugeführt. Dort wird das Metallband 1 zu Bunden gewickelt. Eine der Bundwickelvorrichtung 11 vorgeordnete Bandbesäum- und Querteileinrichtung 12 mit vor- und nachgeordneten Treibrollengerüsten 13, 14 ist nur in Fig. 3 dargestellt.
Eine Regeleinrichtung 15 verbindet einen Drehantrieb der Gießwalzen 3 mit dem Drehantrieb des ersten Treibrollengerüstes 8 und ermöglicht eine weitgehend konstante Bandführung zwischen Zweiwatzengießanlage 2 und erstem Treibrollengerüst 8. Eine zweite Regeleinrichtung 16 regelt die Haspelgeschwindigkeit und die Transportgeschwindigkeit im zweiten Treibrollengerüst 10 in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit im ersten Treibrollengerüst 8 und/oder der Gießgeschwindigkeit.
Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform mit einem verbesserten Prozessleitsystem. Zwischen Zweiwaizengießantage 2 und dem ersten Treibrollengerüst 8 ist ein Bandortungssystem 17 angeordnet, welches die augenblickliche Position des Metallbandes 1 in diesem Bereich ermittelt. Dies kann beispielsweise durch optische, thermische, akustische oder mechanische Messverfahren erfolgen. Es ist insbesondere eine Messeinrichtung zu wählen, die einer höheren thermischen Beanspruchung standhält. das Bandortungssystem ist regelungstechnisch mit der Regeleinrichtung 15 verbunden. Eine Umlenk-Stützvorrichtung 18 leitet das Metällband oberflächenschonend zum ersten Treibrollengerüst 8.
Fig. 3 veranschaulicht eine Anlage unter Einbindung einer Walzanlage zur Erzeugung eines gewalzten Metallbandes mit ausgezeichnetem Walzgefüge und hervorragender Oberflächengüte, vergleichbar einem herkömmlichen kaltgewalzten Metallband. Dem zweiten Treibrollengerüst 10 ist eine von einem einzelnen Quarto-Gerüst gebildeten Walzanlage 19 nachgeordnet. Die Arbeitswalzen 20 können mit nicht dargestellte Aufheizeinrichtungen ausgestattet sein. Der Walzanlage 19 ist eine Temperatureinstelleinrichtung 21 unmittelbar vorgeordnet, die direkt an das zweite Treibrollengerüst 10 anschließt. Der Antriebsmotor des zweiten Treibrollengerüstes 10 ist mit dem Antrieb der Walzanlage 19 durch eine Regeleinrichtung 24 so gekoppelt, dass das Metallband in der Temperatureinstelleinrichtung 21 unter Zug gehalten ist. Damit ist eine optimale Temperaturführung in der Walzanlage 19 gewährleistet. Zwischen der Zweiwalzengießanlage 2 und dem ersten Treibrollengerüst 8 ist eine Inertisierungskammer 22 und zwischen dem ersten Treibrollengerüst 8 und dem zweiten Treibrollengerüst 10 ist eine weitere Inertisierungskammer 23 angeordnet. Der Bandspeicher 9 bidet gleichzeitig die zweite linertisierungskammer 23. Damit wird die Reoxidation des heißen Metallbandes vermieden.

Claims (28)

  1. Verfahren zur Herstellung eines warmgewalzten Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes, mit folgenden Schritten:
    Zuführen von Metallschmelze zu einer Zweiwalzengießvorrichtung (2) und Bilden eines gegossenen Metallbandes (1) im Gießspalt zwischen zwei Gießwalzen (2, 3), deren Drehachsen in einer horizontalen Ebene liegen (Zweiwalzengießverfahren) mit einer Dicke des gegossenen Bandes von 1 bis 20 mm, vorzugsweise 1,5 bis 12 mm,
    unmittelbares Umlenken des aus der Zweiwalzengießvorrichtung (2) frei nach unten austretenden, gegossenen Metallbandes von der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung,
    anschließende Aufnahme und geregelte Weiterleitung des Metallbandes durch ein erstes Treibrollengerüst (8) mit einer ersten Transportgeschwindigkeit,
    kurzzeitiges Speichern des Metallbandes in einem Bandspeicher (9) zwischen dem ersten Treibrollengerüst (8) und einem zweiten Treibrollengerüst (10),
    Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes durch ein zweites Treibrollengerüstes (10) mit einer zweiten Transportgeschwindigkeit,
    abschließendes Aufwickeln des Metallbandes zu Bunden unter Zug,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Metallbandes zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und einem ersten Treibrollengerüst (8) durch eine Inertisierungskammer (22) mit oxidationsvermeidender oder oxidationshemmender Atmosphäre gefördert wird und
    eine Dickenreduktion des Metallbandes durch Walzverformung mit einem Mindestreduktionsgrad von 20% in einer Walzanlage (19) unter Bandzug nach dem zweiten Treibrollengerüst (10) erfolgt, wobei eine Band dicke von 0.5 bis 10 mm erreicht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Umlenken des aus der Zweiwalzengießeinrichtung (2) frei nach unten austretenden gegossenen Metallbandes von der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung innerhalb eines von einem Viertelbogen gebildeten Korridors erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibwalzengerüst (8) in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit geregelt wird.
  4. Verfahren nach eiern der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Metallbandes im Bereich der Umlenkung von der vertikalen in die horizontale Richtung, vorzugsweise die Aufliegestelle des Metallbandes auf einer Umlenk-Stützvorrichtung (18) mit einer Bandortungsvorrichtung (17) messtechnisch erfasst und die Bandtransportgeschwindigkeit im ersten Treibrollengerüst (8) und/oder die Gießgeschwindigkeiten im Gießspalt in Abhängigkeit davon geregelt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufwickeln des Metallbandes unter Zug in Abhängigkeit von der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes im ersten Treibrollengerüst (8) oder im zweiten Treibrollengerüst (10), gegebenenfalls unter Berücksichtigung der Gießgeschwindigkeit geregelt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dickenreduktion und Gefügeeinstellung des Metallbandes durch Walzverformung in einer Walzanlage (19) mit einem Mindestreduktionsgrad von 20 % unter Bandzug nach Durchlaufen des zweiten Treibrollengerüstes (10) erfolgt, wobei eine Bandenddicke von 0,7 bis 6 mm erreicht wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduktion mit einem einzigen Walzstich erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduktion des Metallbandes in der Walzanlage (19) mit auf mindestens 10°C über Hallentemperatur, vorzugsweise 20° C über Hallentemperatur vorgeheizten Arbeitswalzen (20) erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Treibrollengerüst (10) und noch vor der gegebenenfalls stattfindenden Dickenreduktion in der Walzanlage (19) eine Temperaturerhöhung oder ein Temperaturausgleich im Metallband, zumindest jedoch ein Abgleichen der Temperatur der Bandkanten mit der vorherrschenden Bandtemperatur in einer Temperatureinstellzone (21) erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband in der Temperatureinstellzone (21) durch das zweite Treibrollengerüst (10) unter Bandzug gehalten wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband im Bereich des Bandspeichers (9) unter oxidationsvermeidender oder oxidationhemmender Atmosphäre gehalten wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband im Bandspeicher (9) als frei hängende Schlaufe kurzzeitig gespeichert wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband vor dem Aufwickeln entsprechend vorgegebenen Bundgewichten zerteilt und gegebenenfalls die Bandkanten besäumt werden.
  14. Anlage zur Herstellung eines warmgewalzten Metallbandes (1), vorzugsweise eines Stahlbandes, mit folgenden Vorrichtungen:
    Einer Zweiwalzengießvorrichtung (2) mit zwei einen Gießspalt bildenden Gießwalzen (3, 4), deren Drehachsen in einer horizontalen Ebene liegen zur Erzeugung eines gegossenen Metallbandes,
    eine Umlenk-Stützvorrichtung (18) zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes (1) aus einer vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und einem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst (8),
    einem ersten Treibrollengerüst (8) zur Aufnahme und geregelten Weiterleitung des gegossenen Metallbandes,
    einem vorzugsweise als Schlingengrube ausgebildeten Bandspeicher (9) zur kurzzeitigen Speicherung des Metallbandes zwischen einem ersten Treibrollengerüst (8) und einem zweiten Treibrollengerüst (10),
    einem zweiten Treibrollengerüst (10) zur Aufnahme und Weiterleitung des Metallbandes und
    einer Bandwickelvorrichtung (11) zum geregelten Aufwickeln des Metallbandes unter Zug,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    einer Inertisierungskammer (22) zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und einem ersten Treibrollengerüst (8) und
    einer Walzanlage (19) zur Dickenreduktion am gegossenen Metallband nach dem zweiten Treibrollengerüst (10) angeordnet ist.
  15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Umlenkung des gegossenen Metallbandes (1) aus der vertikalen Gießrichtung in eine im wesentlichen horizontale Transportrichtung zwischen der Zweiwalzengießeinrichtung (2) und dem nachgeordneten ersten Treibrollengerüst (8) ein von einem Viertelbogen gebildeter Korridor vorgesehen ist, der zumindest in einem Teilbereich von einer Umlenk-Stützvorrichtung (18) gebildet ist.
  16. Anlage nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drehantrieb der Gießwalzen (3) und ein Drehantrieb des ersten Treibrollengerüstes (8) mit einer Regeleinrichtung (15) für die Regelung der Transportgeschwindigkeit des Metallbandes (1) im ersten Treibrollengerüst (8) verbunden ist.
  17. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zweiwalzengießvorrichtung (2) und dem erstem Treibrollengerüst (8) eine Bandortungsvorrichtung (17) angeordnet ist, die über eine Regeleinrichtung (15) mit dem ersten Treibrollengerüst (8), gegebenenfalls auch mit der Zweiwalzengießvorrichtung (2) regelungstechnisch gekoppelt ist.
  18. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzanlage (19) von einem einzigen Walzgerüst, vorzugsweise einem Quarto-Walzgerüst gebildet ist.
  19. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass den Arbeitswalzen (20) der Walzanlage (19) Aufheizeinrichtungen, vorzugsweise eine an die Arbeitswalzen anstellbare Induktionsheizeinrichtung oder Gasbrenner, zugeordnet sind.
  20. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Treibrollengerüst (10) der Walzanlage (19) eine Temperatureinstelleinrichtung (21), insbesondere eine Bandheizung zur Bandtemperaturerhöhung, vorzugsweise eine Bandkantenheizung vorgeordnet ist.
  21. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein Antriebsmotor des zweiten Treibrollengerüstes (10) mit dem Antrieb der Walzanlage (19) durch eine Regeleinrichtung (24) so gekoppelt ist, dass das Metallband (1) in der Temperatureinstelleinrichtung (21) und/oder in der Walzanlage (19) unter Zug gehalten ist.
  22. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Bandspeicher (9) zwischen dem ersten Treibrollengerüst (8) und dem zweiten Treibrollengerüst (10) als Inertisierungskammer (23) ausgebildet ist.
  23. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Inertisierungskammer (23) zusätzlich als Temperaturausgleichszone ausgebildet ist.
  24. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzanlage (19) eine Bandkühlstrecke zur kontrollierten Abkühlung des Metallbandes nachgeordnet ist.
  25. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querteilvorrichtung (12) und gegebenenfalls eine Bandbesäumvorrichtung der Bandwickelvorrichtung (11) vorgeordnet sind und zumindest vor und nach der Querteilvorrichtung (12) Treibrollengerüste (13, 14) angeordnet sind, die das Walzband während des Schnittes unter Zug halten.
  26. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenk-Stützeinrichtung (18) als bogenförmiges Führungsgerüst ausgebildet ist, welches sich vom ersten Treibrollengerüst (8) über zumindest eine Teilstrecke des Weges zur Zweiwalzengießvorrichtung (2) erstreckt und vorzugsweise schwenkbar im Anlagentragwerk angelenkt ist.
  27. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Zweiwalzengießvorrichtung (2) ein Zwischengefäß (5) für die Schrnetzenüberleitung und oberhalb diesem eine Gießpfanne (6) für die Schmelzenbereitstellung angeordnet ist.
  28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießpfanne (6) in einem Auslegerarm eines Pfannendrehturms (7) abgestützt ist, der um eine vertikale Achse von einer Gießposition in eine Pfannenwechselposition und zurück schwenkbar abgestützt ist.
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