WO1994026963A1 - Belt used as rope - Google Patents

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WO1994026963A1
WO1994026963A1 PCT/JP1993/001908 JP9301908W WO9426963A1 WO 1994026963 A1 WO1994026963 A1 WO 1994026963A1 JP 9301908 W JP9301908 W JP 9301908W WO 9426963 A1 WO9426963 A1 WO 9426963A1
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WO
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belt
yarn
woven
main body
warp
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PCT/JP1993/001908
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Koichi Kikuchi
Masao Watanabe
Original Assignee
Kikuchi Web Tech Co., Ltd.
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    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/22—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes specially adapted for knitting goods of particular configuration
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    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D11/00—Double or multi-ply fabrics not otherwise provided for
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
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    • D07B5/00—Making ropes or cables from special materials or of particular form
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    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B5/00—Making ropes or cables from special materials or of particular form
    • D07B5/04—Rope bands
    • D07B5/045—Belts comprising additional filaments for laterally interconnected load bearing members
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    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/10—Rope or cable structures
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    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/13—Hollow or container type article [e.g., tube, vase, etc.]
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    • Y10T428/1362—Textile, fabric, cloth, or pile containing [e.g., web, net, woven, knitted, mesh, nonwoven, matted, etc.]

Definitions

  • the present invention relates to a belt woven fabric which can replace a rope used as a hanging hand of a rope, a flexible container or the like used for a safety belt for working at heights.
  • safety belts for working at heights have one end of the rope attached to the bracket provided on the safety belt, and a hook or carapina attached to the other end.
  • ropes are connected to the brackets attached to the container of the flexible container. Normally, the connection between these ropes and metal fittings is performed by loosening the ends of the lobe and incorporating the strands into the rope body, so-called “satsuma” processing by hand. Since this work requires skill and is extremely labor-intensive, it has been difficult in recent years to secure workers. Narrow-width fabrics can be sewn and easily connected by sewing, but their relatively wide width makes them inferior to ropes in terms of handling, so they were not adopted due to drawbacks.
  • the core yarn to be woven into the bag-shaped portion needs the above-mentioned amount at minimum, and if it is smaller than this, the bag-shaped interior has many voids and is insufficiently filled.
  • the cross section does not become round. Therefore, it is extremely doubtful that "the circular weave portion has a rope-like interior with a solid interior and a round cross section" in the above-mentioned known example. It is difficult to make a conclusive judgment because no concrete example is described, but the reason will be explained.
  • FIGS. 5 and 6 show a flat weave structure 81 of triple weave, a second layer thereof, and a round cord portion 82 in which a binding yarn is woven into a core. It is only a fraction of the binding yarn. According to the judgment of a person skilled in the art, it is unlikely that such a configuration would produce a product that can be used with a round cross section. There are various other issues that need to be resolved but are not described.
  • An object of the present invention is to provide a narrow fabric that is stronger than a lobe of the same mass and has a substantially circular cross section instead of a rope, and the terminal of the narrow fabric has a wide width and an appropriate thickness. Weaving is to enable connection means by sewing.
  • a product having substantially the same shape as the above-mentioned invention and corresponding to the relatively low required strength for the above-mentioned invention is manufactured by using a single shuttle or a needle of a general shuttle loom.
  • the purpose is to weave and provide on a machine o Disclosure of invention
  • the present invention employs the following technical configuration to achieve the above object. That is, a pongee woven fabric composed of a synthetic fiber filament warp and a weft, and a main body, a belt, and a main body and a belt arranged at predetermined lengths in the longitudinal direction, respectively.
  • a rope replacement belt having a gun contact portion for connecting a belt portion, the main body portion having a configuration in which a core yarn is woven into a bag-like woven structure, and a total denier of the core yarn. Is configured to be 1.5 times or more the total denier of the warp in the woven portion, and further, the woven portion has a warp density coefficient of 0.70 or less as defined in the present invention.
  • the belt portion has a weaving configuration in which a part or all of the core yarn of the main body portion is crossed with the weft together with the warp yarn of the main body portion weaving portion, and has a width relative to the width of the main body portion. And the width is at least 2.0 times or more. While changing the weave width gradually in a plurality of stages, a rope alternate belt which is configured so as to shift the stepwise body portion or woven structure of the belt portion.
  • the main body is subjected to a heat-set processing to shrink the weft or to cure the impregnated predetermined synthetic resin to obtain a texture. Improvement, After the tensile strength has been improved, the main body 2 is desirably molded using a heat treatment device having an appropriate mold.
  • the mold in the heat treatment apparatus is composed of, for example, two opposing members, and at least the main body 2 can be inserted into the opposing contact surfaces of each member.
  • each of the mold members is provided with temperature control means capable of adjusting the temperature of the mold member, and at the same time, is provided with a pressing force capable of adjusting the pressing force of each other. It is desirable to have a pressure varying means, and further provide a means for adjusting the pressing force duration of the mold member.
  • the core yarn is formed as a single body in the main body, and the surface layer has a lower warp density coefficient and the weft yarn shrinks. Since it is configured to have a large amount of room and easy to wrap the core yarn, a substantially circular cross section can be obtained by heat treatment after weaving.
  • the warp yarn woven as the core yarn in the main body part is woven on the surface and the warp density coefficient is high, so the width is easy to spread, the radiation after heat treatment is small and the shrinkage is small, which is advantageous for sewing. The shape is obtained.
  • FIG. 1 is a perspective view for explaining an outline of a configuration example of a rope replacement belt according to the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged view showing a configuration example of a main body in the rope replacement belt according to the present invention.
  • FIG. 3 shows the structure of the belt portion in the rope replacement belt according to the present invention. It is an enlarged view which shows an example.
  • FIG. 4 is a basic organization diagram for explaining an example of the weaving organization of the connecting portion of the rope replacement belt in the present invention.
  • FIG. 5 (A) is a view showing a cross-sectional structure of a flat weave tissue portion of the conventional example (“body portion and belt portion”)
  • FIG. 5 (B) is a view showing a cross-sectional structure of a circular weave texture portion.
  • FIG. 6 is a side view illustrating an example of a weaving configuration of a triple weave in a conventional example.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of the overall configuration of a rope replacement belt 1 according to the present invention.
  • a narrow woven fabric 10 composed of a warp and a weft of synthetic fiber filaments is shown.
  • a rope replacement belt 1 having a main body 2, a belt 4, and a connection 3 connecting the main body 2 and the belt 4, each of which is arranged with a predetermined length in the longitudinal direction.
  • the main body 2 has a structure in which the core yarn 5 is woven into the woven portion 22, and the total denier of the core yarn 5 is the total denier of the warp 6 of the woven portion 22.
  • the warp density coefficient is set to 0.70 or less, as defined in the present invention, and the belt section 4 is formed so as to be 1.5 times or more.
  • a part or all of the core yarn 5 of the main body 2 was crossed with the weft along with the warp 6 of the main body 2 It has a weave configuration and has a width W that is at least 2.0 times or more larger than the width w of the main body 2, and further, the connecting portion 3 gradually reduces the weave width of the weave configuration. It is configured so that it is divided into a plurality of stages while gradually shifting to the weaving configuration of the main body portion 2 or the belt portion 4. Is what it is.
  • the woven fabric as shown in FIG. 1 is woven by a single-shutter shuttle loom or a single-needle needle loom. It is necessary to have a mechanism for raising and lowering the Prov and a mechanism for changing the number of weft threads. In the case of a needle loom, a mechanism for moving the needle left and right in conjunction with the fluctuation of the weaving width is also required.
  • the above-mentioned mechanisms and equipment are installed and delivered if desired at the time of ordering with the loom manufacturer, and are not new mechanisms or equipment.
  • the take-up roller or press roller of the loom for weaving the woven fabric as shown in the figure is a grooved mouth roller disclosed in Japanese Patent Application No. 4-27272842.
  • FIG. 2 is a perspective view of a main body 2 replacing the rope. It is composed of a sack-woven portion 22 woven in a bag shape by a part of the warp yarns 6 and the weft yarns 7, and a core yarn group 5 arranged inside the woven portion.
  • the distribution ratio of the warp 6 distributed to the woven portion and the warp 5 serving as the core yarn is an important factor for making the cross-sectional shape of the main body after processing into a substantially circular shape.
  • the meaning of the warp density coefficient defined by the present inventors as data necessary at the time of designing a woven fabric and how to obtain the same are described below.
  • the warp density coefficient according to the present invention needs to specify the thickness of the yarn used for the woven fabric.
  • the thickness of the yarn used is calculated by the following formula. 0, 0 1 1 9 ⁇ ⁇ "(denier ⁇ specific gravity of fiber)-Thread diameter (difficult) Calculation example In the case of nylon 1680 D, it is calculated as follows.
  • the actual warp density coefficient uses a different formula depending on the weave structure.
  • the case of plain weave and 22 twill weave will be specifically described below as examples.
  • plain weave half of the warp is woven from top to bottom each time between one weft and the next, and the other half is woven from bottom to top. Therefore, since all the warps are arranged between the wefts, an example of a woven fabric having a total width of 50 ram in warp nylon 1680 D is as follows.
  • Tensile utilization rate (%) Tensile strength ⁇ (warp strength X number of warp yarns) X Based on the data of 100 or more, the distribution and design of the bag portion and the core yarn portion of the main unit are based on customer requirements. Perform the following procedure. It is necessary to design the structure of the belt section and the connection section while considering the appearance of each.
  • the core yarn must be different from other ground yarns or core yarns to increase the volume. Thread may be used. However, in principle, it is desirable that this yarn be the core yarn even at the belt part.
  • a monofilament may be added to the core yarn as in the preceding paragraph. However, in principle, it is desirable that this yarn be the core yarn also in the belt part. Monofilaments should be used in areas that need to be dried quickly after soaking in water.
  • the distribution of the core yarn becomes relatively large as the finished product becomes thicker, but the total denier is 1 against the total denier of the minimum bag part.
  • a core thread distribution of 1.5 is required.
  • FIG. 3 is a sectional view of the belt portion 4. That is, as shown in FIG. 3, the cross-sectional configuration of the belt portion 4 of the rope replacement belt 1 according to the present invention is such that a woven woven portion is woven with warps 61 and wefts 71 and a predetermined number of cores are wrapped therein. It has a configuration in which the yarn 5 'is arranged.
  • 51 is a suspending thread that joins the woven texture portions on both the front and back sides that constitute the sack weave portion.
  • the belt part 4 is usually sewn when used as a product. In view of the sewing process and the sewing strength after the processing, it is necessary that the thickness and width of the sewn surface be appropriate, and if the intersection of the warp and the weft is small, the sewing strength becomes insufficient, which is not preferable.
  • the belt portion 4 when the ratio of the total denier of the core yarn 5 to the total denier of the warp yarn 6 in the main body bag portion 22 of the present invention is relatively close, about half of the ground yarn in the belt portion is It is woven with the warp of the sack weaving part 22 of the part 2, and the other half is woven with the warp woven as the core yarn 5 in the main body 2.
  • the remaining yarn of the core yarn 5 of the main body 2 is woven as the core yarn 5 in the belt portion 4 or a part of the yarn is used as the binding yarn.
  • the ratio of the core yarn 5 of the main body 2 is relatively large, about one third of the ground warp of the belt part 4 is woven by the warp yarn 6 of the sack woven part 22 of the main body part 2 and the remaining about three
  • the second half is desirably woven with the warp yarn 5 woven as the core yarn 5 in the main body 2.
  • the ratio of weaving the core yarn 5 on the surface is not limited to the above, and can be freely changed from the weaving structure and appearance.
  • the weave structure is preferably double weave when the core yarn is inserted, but triple weave. Is also good. If it is necessary to make the width of the belt portion 4 particularly wide, a double weave may be further used.
  • the above configuration is performed to make the belt portion 4 flat and have a cross-sectional shape suitable for sewing. That is, if the core yarn 5 of the main body 2 is woven on the surface of the belt portion 4, the surface warp inevitably increases and the width must be increased, and the belt portion 4 becomes flat and has a cross-sectional shape suitable for sewing. Become. In order to make the thickness and width of the belt portion 4 suitable for sewing, the width change must be at least twice the radiation (that is, the diameter) of the main body 2.
  • FIG. 4 is an organization chart showing a connecting portion 3 between the main body 2 and the belt portion 4.
  • the width of the proof is expanded while maintaining the configuration of the main unit 2, and then the core yarn 5 is woven onto the surface in the second stage.
  • the weaving structure of the bag part 2 2 is a 1/1 plain weave, each of the warp yarns 6 and two that formed the bag and two core yarns 5 between two adjacent yarns, and the bag part 2 If the core yarn is regularly woven between the two warp yarns, it will be woven without significantly impairing the appearance of the boundary with the bag.
  • the width when the width is gradually increased and approaches the set width, if the remaining part of the core yarn is woven as a binding yarn, the width is easily widened. If there are many core yarns, when weaving the core yarn as ground yarn in the belt, another stage may be provided between the second stage and the third stage, and weaving may be performed twice. In this case, the third step becomes the fourth step.
  • the above steps may be necessary, one or two of them may be omitted, for example, the first and fourth steps.
  • the transition is made at least in two stages, the width and thickness of the connecting portion may be extremely changed, which is not preferable.
  • the number of wefts is simultaneously changed at the joint.
  • FIGS. 4 (A) to 4 (E) show the connections 3 at each stage of the above description. It shows an organization chart.
  • connection part 3 is the second most important issue next to weaving of the main body part 2.
  • Japanese Utility Model No. 62-141 There is no description of the means of connection with the tissue part.
  • FIGS. 4 (A) to 4 (E) This will be described in detail.
  • FIG. 4 (A) is a weave organization diagram showing an example of a weave configuration of the main body 2 of the rope replacement belt 1 according to the present invention.
  • A-1 portion and A-7 portion of the weave structure diagram in FIG. 4 (A) show the structure that constitutes the sack weave portion 22 of the main body portion 2;
  • the F weave, back warp B weave, front weft F-, F3, F5, F7, and back weft B2, B4, B6, B8 constitute 22 twill weaves, and
  • a — 2 sections, A-3 section, A-4 section, A-5 section and A-16 section core yarns 1 to 3 are filled into the inside of the woven section 22 and arranged in a circular cross section. Is obtained.
  • the change in the woven structure of the connecting portion 3 is divided into three stages as shown in FIG.
  • the structure is such that the cross section of the woven structure is gradually changed.
  • FIG. 4 (B) shows the weave organization diagram of the connection part 3-1 directly connected to the main body part 2, and the B-1 part and the B -7 indicates the organization that constitutes the 1 Z 1 plain weaving section, including the front warp yarn F, the back warp yarn B, the front weft yarns F- and F3, and the back weft yarns B2 and B4.
  • And 1 constitutes a plain weave of plain weave, and one of the core yarns 1-3 of A-2, A-3, A-4, A-5 and A-6 The core yarn A-5 portion is exposed to the woven portion and is involved in the weaving of the woven portion.
  • the core yarn 1 arranged in the A-5 portion is divided into two groups, a part of which is used as the front warp yarn F, and the remaining core yarn is backed. Used as warp B ground.
  • connection portion 3-1 is inevitably easily expanded because the core yarn 1 disposed in the A-5 portion is added to the woven fabric.
  • the connecting part 2-2 following the connecting part 3-1 in the connecting part 3 is to be woven.
  • the weaving organization chart of the connecting part 2-2 is shown in FIG.
  • the core yarn 1 arranged in the B-3 portion is divided into two groups as shown in FIG. 4 (B), and a part thereof is displayed.
  • the warp F is used as the base, and the remaining core yarn is used as the back warp B, so that the core yarn 1 is exposed to the woven portion and is involved in the weaving of the woven portion. .
  • connection part 3-2 is inevitably further enlarged and shrunk because the core yarn 1 arranged in the part B-3 is added to the woven fabric. .
  • the connecting portion 3-3 for directly connecting the connecting portion 3 and the belt portion 4 is woven.
  • the weave organization diagram of the connection part 3-3 is one of the core yarns 2 and 3 of the C-12 part, the C-14 part, and the C-16 part.
  • a part of the core yarn 3 is used as a hanging yarn in the woven portion, and the front and back texture portions of the woven portion in the connecting portion 3-3 are firmly connected. And a flat shape is fixedly formed.
  • the weaving width of the connection part 3-2 is finally expanded to the weaving width that matches the weaving width of the predetermined belt part 4, and the weaving width of the main body part 4 remains unchanged. It is possible to connect to success.
  • FIG. 4 (E) shows a weaving structure diagram of the belt portion 4 of the rope replacement belt 1 according to the present invention, and as shown in FIG. 4 (D), the connecting portion. It has the same weave organization chart as that of 3-3 O
  • heat-set processing refers to performing a heat treatment on a woven fabric which is usually performed as a finishing process by hot air.
  • the shrinkage of the weft is an important factor.
  • the cross-sectional shape of the main body immediately after weaving is woven in an elliptical shape, but the cross-section becomes almost circular due to the contraction of the weft during heat setting.
  • the method for measuring hot water shrinkage and the method for measuring dry heat shrinkage are specified in 7.15 of JISL 1013 “Test Methods for Chemical Fiber Filament Yarns”. It is reported by the manufacturer. Of the same type of textile, it is desirable to use a type of yarn with a large shrinkage test result as the weft.
  • the warp density coefficient is large, so that shrinkage is only slight. If the tension at the time of heat setting is set close to the free state, the main body will have a substantially circular cross-sectional shape that waits for a hardness that is practically acceptable.
  • the synthetic resin used is selected from urethane, melamine, acrylic vinyl acetate and the like.
  • a pair of press dies having a semicircular groove having a predetermined size are prepared, and this is heated to form the groove. This is achieved by sandwiching the body portion 2 after the heat setting or the body portion 2 after the resin processing and pressurizing the portion.
  • this type of processing method is referred to as mold heat treatment.
  • the mold has a built-in heating device so that temperature control is possible.
  • One mold is fixed to the main unit, and the other mold is attached to the device that moves and applies pressure to the mold.
  • the device has a pressure gauge.
  • a timer is built in to set the time for applying pressure.
  • the mold is designed to be exchangeable according to the thickness and shape of the product to be processed.
  • the processing conditions are set based on the material, thickness, raw yarn type, warp density coefficient, etc. of the processed product, mold temperature, pressing force, and pressure duration. Set and process.
  • the heat-treated product thus obtained has a completely circular cross-section and a higher packing density than a normal heat-set product.
  • the surface appearance is smooth and particularly elegant.
  • a pair of mold grooves should be made larger at the entrance, gradually narrowed in diameter and reach the exit, and heat-treated by passing through this groove.
  • the finished cross section of the product has been described as being circular, it is needless to say that the product is not limited to a circle but may be an elliptical shape or a bale shape if necessary.
  • the processing method by the resin processing and the mold heat treatment is not limited to the main body part 2 according to the present invention, but may be a method similar to the “thick belt and manufacturing apparatus thereof” shown in Japanese Patent Application No. 4-27272. It is also effective in the processing of simple rope replacement belts.
  • Example 1 a specific example of the lobe replacement belt 1 according to the present invention will be described.
  • the target of the rope replacement belt of the present embodiment is a strength of 410 O Kgf or more, and the diameter of the main body is about 10 K.
  • the core denier is 41.664 d (2.2 times the ground yarn). Polyester is used for the weft and entangled yarns because the heat set This was due to the fact that the yarn type with a known dry heat shrinkage rate was selected to perform the heat treatment by dry heat treatment. % Yarn was used.
  • the loom woven with the above yarn configuration using a needle loom as the loom has the following specifications.
  • Cross-section is elliptical, center thickness is 7.2, width is 16.8 mm, outer circumference is 40 mm
  • the weaving structure is a 11-bag weave, and first, while increasing the width of the prongs, half of the core yarn 1 for every two outer and lower backing yarns of the main body 2 configuration. Weave the four pieces on both sides so that two pieces are sandwiched between them. Weaving the number of weft threads is gradually reduced.
  • the core yarn 3 is used as a binding yarn to bond both the front and back surfaces.
  • the core yarn 2 is still the core yarn here. ⁇
  • the width is still expanding and the number of shots is still decreasing.
  • Core yarn Total denier is 6 3 8 4 0 d
  • Section is rectangular, thickness is 2.9 mm, width is 48.4 faces
  • the heat-set product after weaving had the following specifications and physical properties.
  • the cross section of the main body is almost circular and the diameter is 11.5 sq.m., which is a little softer than a rope, but practically acceptable.
  • Heat set processing and resin processing were performed under the following conditions.
  • the mold used was a pair of upper and lower molds engraved with a semicircular groove of a circle with a diameter of 1 Omni.
  • the pressing force was set to 70 Kgf.
  • the pressure duration was set to 40 seconds.
  • the product body after the mold heat treatment had a round cross section and a diameter of 1 Omm, and there was no change in shape even when grasped by hand.
  • the main body diameter is set at 12 hours, and polypropylene yarn (expanding material) is used as part of the core yarn.
  • the weave structure is 2 2 twill double weave
  • Core yarn Total denier is 595 5 20 d (2.5 times the ground yarn)
  • Polypropylene yarn is used to increase the volume of the core yarn. (Equivalent to 156700 d with nylon yarn)
  • polyester was used for the weft and entangled yarns was that the raw yarn type for which the dry heat shrinkage ratio was known was selected in order to perform the heat setting by dry heat treatment. A yarn having a shrinkage of 14.5% at 150 degrees and 30 minutes was used.
  • the loom woven with the above yarn configuration using a needle loom as the loom has the following specifications.
  • the cross section is elliptical, the central thickness is 7.5 band, width is 17.4 mm. Outer circumference is 42 mm.
  • the warp density coefficient of ground yarn is 0.55 9
  • the weaving structure is a 1/1 weaving weave, and the width of the main body part is increased by three times as much as half of the core yarn 1 for every two yarns of the front and back linings while increasing the width Weave the two on both the front and back so that two are sandwiched. Weaving the number of weft threads is gradually reduced.
  • the remaining half of core yarn 1 is also woven on both sides. During this time, the width of the weft has been expanding, and the number of wefts has been gradually reduced.
  • the core yarn 3 is used as a binding yarn to bond both the front and back surfaces.
  • the core yarn 2 is still the core yarn here. ⁇
  • the width is still expanding and the number of shots is still decreasing.
  • the yarn configuration was shifted to the above, and the weaving machine woven was as follows.
  • the cross section is rectangular, the thickness is 2.9 mra, and the radiation is 60.0 mm
  • the heat-set product after weaving had the following specifications and physical properties.
  • Heat set processing and resin processing were performed under the following conditions.
  • the mold used was a pair of upper and lower molds engraved with a semicircular groove of a circle with a diameter of 1 22.
  • the product body 2 after the heat treatment of the mold had a round cross section and a diameter of 12 and did not change its shape even when grasped by hand.
  • Figures 9 and 10 of Japanese Utility Model Application Publication No. 62-141 437 shown in Figs. 5 and 6 referred to in the prior art show the ratio between the bag portion and the core yarn portion. Try to reproduce the description as faithfully as possible.
  • Belt composition Weaving structure is 11 1 triple triple weave (composition based on Fig. 5)
  • the width is set to 3 Oniffl finish with a two-dollar loom in the above thread specification, and it is an extremely general narrow-width fabric specification. Since it is a triple weave, one layer has 32 layers and only one layer has 33 layers due to the connection of the ear thread.
  • the binding yarn is usually thinner than the ground yarn so that it cannot be seen from the surface. Fabrics with this weaving specification can be woven without any problems.
  • the weave structure is 1 1 plain double weave (composition based on Fig. 6) Ground yarn Nylon 1680 dZ2 65
  • Core thread Nylon 1680 d / 2 3 2 (Yarn of the second layer of the belt section)
  • Core thread Nylon 1680 dZ 11 5 (Bonding thread of the belt section)
  • the yarn diameter of / 2 is 0.64600 and the parallel width is calculated as 42 mra with 65 ground yarns.
  • the outer circumference of the circular weave is 42 mm and the outer diameter is 13.4 mm. Since the thickness of the outer circular weave is estimated to be about 1.2 mm, the inner diameter of the circular weave is calculated to be about 11.0. On the other hand, the core yarn is calculated as 4.06 Since it is only mm, there is a big difference in filling the inside of the circular weave, and the cross section is obviously not circular.
  • the rope replacement belt of the present invention has a solid or substantially circular main body with a solid inner cross section that could not be realized with pongee wide fabric, and both ends have a belt part, so the conventional rope joint
  • -Rope replacement belts that have been subjected to mold heat treatment have a more stable shape and excellent appearance, and their commercial value is improved.
  • the main body of Example 1 of the present invention had a weight of 82.2 gZm, which was equivalent to a diameter of 11.5 mm in terms of linear density when compared with the standard of JISL 2704 nipple rope. While a strength of 600 kgf or more was required, the strength measured for the body and belt was 435 kgf.
  • a fiber having a low specific gravity can be used as the core yarn through the main body, the connecting portion, and the belt portion, which also reduces the cost and weight. Great effect.

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Description

明 細 書 ロープ代替ベル ト 技術分野
本発明は、 高所作業用の安全帯に使用されるロープゃフレキシブ ルコンテナ一等の吊り手として使用されるロープ等を代替し得るベ ル ト織物に関するものである。 背景技術
高所作業用の安全帯は、 安全帯に設けた金具にロープの一端を取 付け、 別の一端にはフッ ク又はカラピナを取付けてあるのが一般的 である。 又、 フレキシブルコンテナーの吊り手は、 コンテナー本体 に取付けた金具にロープが連結されている。 これらロープと金具の 連結は、 ローブの端末をほぐしてス トラン ドをロープ本体に組み込 む、 いわゆる、 さつま加工を手作業で行うのが通常である。 この加 ェは熟練を必要とし、 更に、 非常に力が要る作業であるため、 近年 は作業者を確保するのが困難な状況となっている。 細幅織物であれ ば縫製加工が可能で縫製による連結が容易であるが、 幅が比較的に 広いのでハン ドリ ングの点でロープに劣ることが欠点で採用されな かった。
本発明と類似の構成を持つ公知例として実公昭 6 2 — 1 4 1 3 7 「細幅織物」 がある。 これは紬幅偏平織組織 8 1 と丸織組織 8 2 と があり、 丸織組織 8 2は外周部の縦糸 8 3が横糸 8 5で織成される 際に一部の縦糸 8 4を芯糸としてある。
しかし、 この公知例は実質的には本願の構成と以下の点で異なる もので、 本発明の目的にこの技術を採用することはできない。 即ち 上記公知例の明細書中に明記されているように、 "一部の縦糸 8 4 を織組織から外して外周側と内側の縦糸織込み本数を内側の方が少 なく なるよう織込んだものである" のであって、 本発明のように "芯糸は前記袋織部分のたて糸 トータルデニールの 1 . 5倍以上の トータルデニールを織り込み" をするものではない。 本発明で後述 するように、 袋状部分の中に織り込まれる芯糸は最小限上記した物 量が必要であって、 これよりも少ない場合には、 袋状内部は空隙が 多く充填が不十分で断面は丸くならない。 従って、 前記公知例で "丸織部分はロープ状に内部が充実状態で断面が丸い。 " というの は極めて疑わしいといわざるを得ない。 具体的な実施例が記載され ていないので断定することは困難であるが、 その理由を説明する。 例えば、 第 5図、 第 6図は三重織の偏平織組織 8 1 とその第 2層及 び接結糸を芯に織り込んだ丸紐部 8 2を示していて、 芯糸は地糸の 三分の一と僅かな接結糸に過ぎない。 当業者としての判断ではこの ような構成で断面が丸いままで使用できる製品が造れるとは考えら れない。 その他種々の解決されなければならない問題点があるが説 明されていない。
本発明の目的は、 同質量のローブより も髙強力で、 断面をほぼ円 形とした、 ロープ代替の細幅織物を提供すると共に、 この細幅織物 の端末を広い幅と適当な厚さに製織して、 縫製加工による連結手段 が可能とすることにある。
これを具体的にいえば、 本発明者らは、 先に特願平 4 - 2 7 2 8 4 2 「厚地ベルト及びその製造装置」 に於いて、 「一定の幅に対し て従来の常識の範囲を超えた、 厚さと破断強力を持つ細幅織物を提 供することを目的とし、 」 更に、 「ロープの形状にできる限り近付 けた厚地ベルト」 とその 「ベルトの端末を、 縫製加工が可能なよう に、 広い幅と適当な厚さに製織」 する方法と手段を提案している。 この発明はシャ トル織機の 2丁杼を使用して織り組織を 4層以上 とすることが特徵であり、 同実施例 1 に示したように幅が 2 3 . . 5 匪と狭い幅でありながら 6 1 0 0 Kgf もの高強力を実現した。 これ に対して本発明は、 前記発明とほぼ同様の形状で、 前記発明に対し 比較的に低い要求強力に対応する製品を、 一般的なシャ トル織機の 1丁杼又は、 ニー ドル 1本針織機で製織し提供することが目的であ o 発明の開示
本発明は上記した目的を達成するため、 以下に記載されたような 技術構成を採用するものである。 即ち、 合成繊維フィ ラメ ン トの経 糸と緯糸から構成された紬幅織物であって、 その長手方向にそれぞ れ所定の長さを以て配列された本体部、 ベルト部及び該本体部とベ ルト部を接続する接銃部とを有しているロープ代替ベルトで有って, 当該本体部は、 袋状織組織の中に芯糸を織り込む構成を有し、 且つ 該芯糸のトータルデニールは、 前記袋織部分の経糸の トータルデニ ールの 1 . 5倍以上となる様に構成され、 更に該袋織部分は、 本発 明に於いて定義する、 経糸密度係数が 0 . 7 0 0以下に設定されて おり、 又該ベルト部は、 該本体部袋織部分の経糸と共に、 本体部の 芯糸の一部又は全部を緯糸と交錯させた織構成を持ち、 且つ該本体 部の幅に対して、 少なく とも 2 . 0倍以上の幅を有しており、 更に. 該接続部は、 その織構成の織り幅を徐々に変更しながら、 複数の段 階に分けて、 段階的に該本体部又は該ベルト部の織構成に移行する 様に構成されているロープ代替ベルトである。
本発明に於ける該ローブ代替ベルトに於いては、 少なく とも当該 本体部は、 ヒー トセッ ト加工処理を行って、 緯糸を収縮させるか、 含浸された所定の合成樹脂をキュアリ ングさせて、 風合いの改善、 引張強力の改善等を行った後、 望ましく は、 適宜の金型を有する熱 処理装置を用いて当該本体部 2を成形加工処理するものである。
該熱処理装置に於ける該金型は、 例えば、 対向する 2個の部材で 構成され、 且つそれぞれの部材に於ける互いに対向する接触面には- 少なく とも該本体部 2が挿通されうる、 所定の形状を有する溝部が 設けられており、 且つ当該金型部材のそれぞれは、 当該金型部材の 温度を調整しえる温度制御手段が設けられていると同時に、 互いの 押圧力を調整しうる押圧力可変手段を有しており、 更に該金型部材 の押圧力持続時間調整手段とが設けられている事が望ま しい。
本発明に係るロープ代替ベルトは、 上記したような技術構成を採 用しているので、 本体部では、 芯糸がかたまって一体となり、 更に- 表層は経糸密度係数を低く し、 緯糸が収縮する余地を大き く持たせ て芯糸を包み込み易いように構成されているので製織後に熱処理加 ェがされるとほぼ円形の断面が得られる。 ベルト部では、 本体部で 芯糸として織られたたて糸が表面に織り出され経糸密度係数が高い ので、 幅が広がり易く熱処理加工をした後の輻も収縮率が小さ く縫 製加工に際して有利な形状が得られる。
金型熱処理装置により本体部を熱処理加工すると強制的に圧縮さ れるので、 通常のヒー トセッ ト加工では得られない、 充填密度の高 い円形断面のロープ代替ベルトとすることができる。 図面の簡単な説明
第 1 図は、 本発明に係るロープ代替ベルトの構成例の概略を説明 する斜視図である。
第 2図は、 本発明に係るロープ代替ベルトに於ける本体部の構成 例を示す拡大図である。
第 3図は、 本発明に係るロープ代替ベルトに於けるベルト部の構 成例を示す拡大図である。
第 4図は、 本発明に於けるロープ代替ベルトの接続部の織組織の 一例を説明する基本組織図である。
第 5図 （A ) は、 従来例に於ける 《本体部とベルト部の》 偏平織 組織部分の、 又第 5図 （ B ) は丸織組織部分の断面構成を示す図で ある o
第 6図は、 従来例に於ける三重織の織構成の例を説明する側面図 である。 発明を実施する為の最良の形態
以下に、 本発明に係るロープ代替ベルトの具体例を図面を参照し ながら詳細に説明する。
第 1 図は、 本発明に係るロープ代替ベルト 1 の全体の構成例を示 す斜視図であり、 図中、 合成繊維フィ ラメ ン トの経糸と緯糸から構 成されている細幅織物 1 0であって、 その長手方向にそれぞれ所定 の長さを以て配列された本体部 2、 ベルト部 4及び該本体部 2 とべ ルト部 4を接続する接続部 3 とを有しているロープ代替ベルト 1で 有って、 当該本体部 2は、 袋織部分 2 2の中に芯糸 5を織り込む構 成を有し、 且つ該芯糸 5のトータルデニールは、 前記袋織部分 2 2 の経糸 6のトータルデニールの 1 . 5倍以上となる様に構成され、 更に該袋織部分は、 本発明に於いて定義する、 経糸密度係数が 0 . 7 0 0以下に設定されており、 又該ベルト部 4は、 該本体部 2袋織 部分の経糸 6 と共に、 本体部 2の芯糸 5の一部又は全部を緯糸と交 錯させた織構成を持ち、 且つ該本体部 2の幅 wに対して、 少なく と も 2 . 0倍以上の幅 Wを有しており、 更に、 該接続部 3は、 その織 構成の織り幅を徐々に変更しながら、 複数の段階に分けて、 段階的 に該本体部 2又は該ベルト部 4の織構成に移行する様に構成されて いるものである。
即ち、 本発明に係るロープ代替ベルトは、 第 1 図に示したような 織物は、 1丁杼シャ トル織機、 又は 1本針ニー ドル織機で製織され るが、 いずれの場合も ドビー開口装置と箴の上下機構及び緯糸の打 込数の可変機構が必要である。 ニー ドル織機の場合には、 その他に 織幅の変動に連動する編み針の左右移動機構も必要とする。 前述の 機構や装置は、 予め織機メ一力一に発注時に希望すれば取付られて 納入されるものであり、 新規の機構や装置ではない。
シャ トル織機の場合、 シャ トルの移動方式としてスライ ドフッ ク 方式とラッ ク ピニオン方式の 2種類があるが、 本願のように単位寸 法当たりの経糸トータルデニールが通常のベルトに対して比較的に 多い場合は、 ラッ クピニオン方式か又は特願平 4一 2 7 2 8 4 2で 発表した溝付きスレーを持つスライ ドフック方式が望ましい。
図に示したような織物を製織する織機の、 巻取ローラーもしく は プレスローラーは、 特願平 4 - 2 7 2 8 4 2で発表した溝のある口 一ラーとすることが望ましい。
第 2図はロープを代替する本体部 2の斜視図である。 一部の経糸 6 と緯糸 7により袋状に織られている袋織部分 2 2 と、 その内側に 充実配置された芯糸群 5で構成されている。
全経糸のうち、 袋織り部分に配分される経糸 6 と芯糸とする経糸 5の配分比率は、 加工後の本体部断面形状をほぼ円形とする為に重 要な要素なので以下に具体的に説明する。 説明に当たって織物の設 計時に必要なデータとして本発明者らが定義した経糸密度係数の意 味及びその求め方を以下に記す。
先ず、 本発明に係る経糸密度係数は、 織物に使用される糸条の太 さを特定する必要があり、 本願に於いては使用する糸条の太さを、 次の計算式により算出する。 0 , 0 1 1 9 · ^" (デニール ÷繊維の比重） -糸直径 （難） 計算例 ナイロン 1 6 8 0 Dの場合は、 次のように算出される。
0. 0 1 1 9 - ^ ( 1 6 8 0 ÷ 1 . 1 ) = 0. 4 5 6 8 (mm) 経糸密度係数を算出する基礎は、 所定の単位幅間に理論的に並列 して配列され得る経糸の数であり、 並列本数 =単位幅 ÷糸直径 で 表し、 この理論的な並列本数を本願では、 経糸密度係数 = 1 . 0 0 0 と定めることとする。
実際の経糸密度係数は、 織組織によって異なる計算式を使用する。 以下に平織 と 2 2綾織の場合を例として具体的に説明する。 平織の場合は、 経糸は 1本の緯糸と次の緯糸との間で毎回半分の 経糸は上から下に織り込まれ、 残りの半分の経糸が下から上に織り 込まれる構造である。 従って、 全部の経糸が緯糸間に並ぶことにな るので、 全幅が 5 0 ramの織物を経糸ナイロン 1 6 8 0 Dで例を示す と、
5 0譲 ÷ 0. 4 5 6 8 mm= 1 0 9. 5 1 1 0本で経糸密度係数 1 . 0 0 5 と
ui れる。
2 / 2綾織の場合は、 平織の場合と同様にそれぞれの緯糸間を見 ると、 完全組織の 4本 1組の経糸の内 1本が下がり 1 本が上がり他 の 2本は緯糸と交錯していない。 従って、 常に半分の糸しか交錯し ていないので単位幅の並列本数は 2倍となる。 全幅が 5 0 mmの織物 を経糸ナイロン 1 6 8 0 Dで例を示すと、
5 0 mm÷ 0. 4 5 6 8 ramx 2 = 2 1 8. 9 2 1 9本で経糸密度係 数 1 . 0 0 0 と算出される。
平織や 2 2綾織の多層織物では、 それぞれの 1層毎に同様に算 出されるので、 単純計算で 2層が同じ組織、 同じ糸条であれば一層 の 2倍の本数が単位幅の並列本数となる。 単純計算でとしたのは多 層織物では接結糸を織り込むこ とが多く行われるので、 接結糸につ いてもその組織と糸条により算出してこれも組み込む必要があるか らである。 接結糸は、 細い繊度で本数も少ない場合が殆どであり、 大きな変動要素にならないので煩雑な説明は省略する。 尚、 芯糸は 緯糸と交錯しないので経糸密度係数の対象外である。
その他にデ一夕として使用するものに次のものがある。 これらは 発明者らが長い期間に亘り蓄積してきた自社の量産品 '試作品 · 他 社品の分解結果をデータ化したものである。 即ち、 製品の材質 ' 織 組織 · 使用糸繊度 ·本数 · 打込数 ·生機とセッ ト品の厚さ及び幅 - 使途別 （例えば地糸、 耳糸等） に糸の重量と分解長さ、 等から算出 した次のデータを使用する。
( 1 ) 断面密度係数 （ 匪 2 ) =製品の重量 g ÷断面積隨 2
( 2 ) 生機をセッ ト加工したときの収縮率 （厚さと幅） と重量比率 及び見掛け蛾度の変化
( 3 ) 経糸密度係数と緯糸密度係数
( 4 ) 強力利用率（％) =引張強力 ÷ (経糸強力 X経糸本数） X 1 0 0 以上のデータを基に、 本体部の袋部分と芯糸部分の配分及び設計 を客先要求に基づき以下の手順で行う。 設計はベルト部の構成と接 続部の構成をそれぞれの外観を考朧しながら行う必要がある。
( 1 ) 要求される強力から、 強力利用率を考慮して全経糸の トー夕 ルデニールを算出する。
( 2 ) 全経糸のトータルデニールをまとめた糸の直径を算出して、 完成品の出来上がり太さを推定する。
( 3 ) 想定した出来上がり太さ又は客先要求太さからその外周長さ を算出する。
( 4 ) 要求強力が比較的に低く要求強力より も要求太さが優先する 場合は、 ボリ ユ ームを増す為に芯糸に他の地糸や芯糸と異な る糸を使用しても良い。 但しこの糸は原則としてベルド部で も芯糸とすることが望ま しい。
( 5 ) 腰が強いものを要求される場合やその他の理由で、 前項と同 様に芯糸にモノ フィ ラメ ン トを追加しても良い。 但しこの糸 は原則としてベルト部でも芯糸とすることが望ましい。 水に つけた後早く乾燥させる必要のある分野にはモノフィ ラメ ン トを併用することがのぞましい。
( 6 ) 袋織り部分の組織と使用する糸の織度を決定する。
( 7 ) 3項で算出した外周長さに対して 6項の組織と糸織度から経 糸密度係数を仮定して本数を仮に定める。 経糸密度係数を 0 . 7 0 0以下に設定しないと、 後加工で輻方向の収縮が不十分 で芯糸に空隙が多くなる。
( 8 ) 全経糸から袋織り部の経糸を除いた芯糸のトータルデニール から芯糸全体の糸径を算出する。 要求太さが優先する場合は 芯糸のトータルデニールを逆算して決める。
( 9 ) 後加工による芯糸の膨らみを推定して改めて袋部分の外周長 さが何匪になるか計算する。
( 1 0 ) 算出した経糸密度 ·材質 ·組織，繊度及び予定の緯糸材質 繊度 · 打込数等のデータと過去の蓄積データと比較して、 予 想される袋部の織物厚さや緯糸の収縮率を推定する。 これら が芯糸を包み込む袋部分として適切かを判断し、 適切で無け れば再計算して修正する。
本体部の袋部分と芯糸部分の経糸比率は、 完成品の出来上がり太 さが太いもの程、 芯糸の配分が比較的に多くなるが、 最小限袋部分 の トータルデニール 1 に対して トータルデニール 1 . 5の芯糸配分 が必要である。
従来の技術で言及した実公昭 6 2 - 1 4 1 3 7は、 上記したよう な様々な必要条件の記載がなく、 "丸織部分はロープ状に内部が充 実状態で断面が丸い" というのは極めて疑わしい、 と発明者らが先 に述べたのは上記した必要条件から判断したものである。
第 3図はベルト部 4の断面図である。 即ち本発明に係るロープ代 替ベルト 1 のベルト部 4の断面構成は、 第 3図より明らかな様に、 経糸 6 1 と緯糸 7 1 とで袋織部を織成し、 その内部に所定の本数の 芯糸 5 ' が配置されている構成を有している。
尚、 図中、 5 1 は、 該袋織部を構成している表裏両面の織組織部 を接合する吊り糸である。
ベル ト部 4 は製品として使用する際に縫製加工されるのが通常で ある。 縫製加工と加工後の縫製強力からみたとき、 縫製面の厚さと 幅が適切である必要があり、 更に、 経糸と緯糸の交錯点が少ないと 縫製強力が不十分となるので好ましくない。
ベルト部 4においては、 本発明における前記した本体部袋部分 2 2の経糸 6の トータルデニールに対する芯糸 5の トータルデニール の比率が比較的に近い場合は、 ベルト部では地糸の約半分を本体部 2の袋織り部分 2 2の経糸で織り、 残り約半分は本体部 2で芯糸 5 として織られていた経糸で織る。 本体部 2の芯糸 5で残りの糸はそ のままベルト部 4でも芯糸 5 として織るか又はその一部を接結糸に 使用する。
前記本体部 2の芯糸 5の比率が比較的に大きい場合は、 ベルト部 4の地経糸の約三分の 1 は本体部 2の袋織り部分 2 2の経糸 6で織 り、 残り約三分の二は本体部 2で芯糸 5 として織られていた経糸 5 で織ることが望ましい。
勿論、 芯糸 5を表面に織り出す割合は上記に限定されるものでは なく織り組織と外観から自由に変更は可能である。 いずれの場合も 織り組織は芯糸を入れる場合は二重織が好ましいが三重織であって も良い。 ベルト部 4の幅を特に広くする必要があれば二重織を更に —重織としても良い。
上記した構成は、 ベルト部分 4を偏平状とし縫製加工に適した断 面形状にする為に行われる。 即ち、 本体部 2の芯糸 5をベルト部 4 の表面に織り出すと必然的に表面経糸が多くなり幅を拡げなければ ならず、 ベルト部分 4は偏平状となり縫製加工に適した断面形状と なる。 ベルト部分 4の厚さと幅を縫製加工に適した寸法とするには， 幅の変化を少なく とも本体部 2の輻 （つまり直径） の 2倍以上とす る必要がある。
第 4図は本体部 2 とベルト部 4の接続部 3を示す組織図である。 本体部 2からベルト部 4に移行する第一段階は、 本体部 2の構成 のまま箴幅を拡げていき、 次いで第二段階で芯糸 5を表面に織り出 す。 例えば、 袋部 2 2の織り組織が 1 / 1平織である場合は、 袋を 形成していたそれぞれの経糸 6、 2本と隣合う 2本の間から芯糸 5 を 2本、 袋部 2 2の経糸の間に規則的に芯糸を織り出すと袋部との 境目の外観があまり損なわれないで織り込まれる。
第三段階では、 更に幅を徐々に拡大していき設定の幅に近くなつ たときに芯糸の残りの一部を接結糸として織り込むと幅が広がり易 くなる。 芯糸が多い場合には、 芯糸をベルト部地糸として織り込む 場合に、 第二段階と第三段階の間にもう一段階設けて 2回に分けて 織り込んでも良い。 その場合前記第三段階は第四段階となる。
以上の各段階は全て必要な場合もあるが、 その内の一つか二つの 段階、 例えば第一段階と第四段階を省略しても良い。 しかし、 少な く とも二つの段階に分けて移行しないと接続部の幅と厚さの変化が 極端になる部分が発生するので好ましくない。 接続部では緯糸の打 込数の変化も同時に行われるのが通常である。
第 4図 （A ) 〜4 ( E ) は上記説明の各段階における接続部 3の 組織図を示したものである。
上記は本体部 2からベルト部 4 に移行する場合について記したが、 ベル ト部 4から本体部 2に移行する場合は上記の逆段階を経て移行 するものである。
接続部 3をどのように製織するかは本体部 2の製織に次いで重要 な課題であるが、 従来の技術で言及した実公昭 6 2— 1 4 1 3 7は、 偏平織組織部分と丸織組織部分との接続手段についての記載がない < 此処で、 本発明に係るロープ代替ベルトに於ける接続部 3の織構 成を第 4図 （A ) 〜第 4図 （E ) を参照しながら詳細に説明する。
第 4図 （ A ) は、 本発明に係る当該ロープ代替ベル ト 1 の本体部 2の織構成の一例を示す織組織図である。
即ち、 第 4図 （A ) に於ける織組織図の A— 1部分と A— 7の部 分は当該本体部 2の袋織部 2 2を構成する組織を示すもので有って, 表経糸 F地、 裏経糸 B地、 表緯糸 F―、 F三、 F五、 F七、 並びに 裏緯糸 B二、 B四、 B六、 B八とで 2 2の綾織の袋織を構成する と共に、 A— 2部分、 A— 3部分、 A— 4部分、 A— 5部分及び A 一 6部分の各芯糸 1〜 3が、 該袋織部 2 2の内部に充填されて配列 された断面円形のロープ状構造体が得られるものである。
次に、 本発明にかかる該本体部 2に続く接続部 3の構成を第 4図 ( B ) から第 4図 （D ) に沿って説明すると、 本発明に係るロープ 代替ベルト 1 に於いては、 本体部 2からベルト部 4に変化する過程. 又その逆の過程に於いて、 略円形の断面形状をもつ織構造体から、 偏平状の断面形状をもつ織構造体に変化させる必要があり、 又係る 変化は、 急激な変化を避け、 段階的に、 且つ徐々に変化する様に構 成されている事が望ましい。
そこで、 本発明に於ける該ロープ代替ベルト 1 の一具体例に於い ては、 該接続部 3の織構造変化を第 1 図に示す様に 3段階に分割し て、 徐々に織構造の断面を変化させる様に構成されている。
つまり、 第 1 段階に於いては、 第 4図 （ B ) に該本体部 2 と直接 接続している接続部 3— 1 の、 織組織図が示されており、 B— 1部 分と B - 7の部分は 1 Z 1平織の袋織部を構成する組織を示すもの で有って、 表経糸 F地、 裏経糸 B地、 表緯糸 F―、 F三並びに裏緯 糸 B二、 B四とで 1 1 の平織からなる袋織を構成すると共に、 A 一 2部分、 A - 3部分、 A - 4部分、 A— 5部分及び A - 6部分の 各芯糸 1〜3の内、 一部の芯糸 A— 5部分を当該袋織部に顕出させ て、 当該袋織部の織成に関与させるものである。
従って、 係る具体例に於いては、 該 A— 5部分に配置されている 芯糸 1 を 2 グループに分割して、 その一部を表経糸 F地として使用 し又、 残りの芯糸を裏経糸 B地として使用するものである。
その結果、 当該接続部 3— 1 の織幅は、 当該 A— 5部分に配置さ れている芯糸 1 が、 袋織組織に加えられた事から必然的に拡大しや すくなる。
次いで、 当該接铳部 3に於ける該接銃部 3— 1 に続く接続部 3— 2が織成される事になるが、 当該接続部 3 — 2の織組織図は、 第 4 図 （ C ) に示されている様に、 該 B— 3部分に配置されている芯糸 1 を第 4図 （ B ) に示されていると同様に 2 グループに分割して、 その一部を表経糸 F地として使用し又、 残りの芯糸を裏経糸 B地と して使用して、 該芯糸 1 を当該袋織部に顕出させて、 当該袋織部の 織成に関与させるものである。
その結果、 当該接続部 3 — 2の織幅は、 当該 B— 3部分に配置さ れている芯糸 1 が、 袋織組織に加えられた事から必然的に更に拡大 しゃすくなる。 .
その後、 該接続部 3 — 2に引続き、 該接続部 3 と該ベル ト部 4 と を直接接続する為の接続部 3 — 3が織成される事になる。 該接続部 3 — 3の織組織図は、 第 4図 （D ) に示されている様に、 C一 2部分、 C一 4部分、 及び C一 6部分の各芯糸 2 と 3の内、 一 部の芯糸 3を当該袋織部に於ける吊り糸として使用するものであり、 それによつて、 該接続部 3— 3に於ける袋織部の表組織部と裏組織 部とが、 強固に接合され、 偏平な形状が固定的に形成される事にな 0
然も、 本段階に於いては、 当該接続部 3 - 2の織幅は、 所定のベ ルト部 4の織幅と一致する織幅に最終的に拡大され、 そのまま該本 体部 4の織成に繋げる事が可能となる。
第 4図 （E ) は、 本発明に於ける該ロープ代替ベルト 1 のベルト 部 4の織組織図を示すもので有って、 第 4図 （D ) に示されている 様に該接続部 3— 3の織組織図と同様な織組織図を有するものであ O
次に製織後のヒー トセッ ト加工について説明する。
本発明でヒー トセッ ト加工というのは、 通常仕上加工の · Dとし て行われている織物を熱風により熱処理加工を行うことをいう。
本発明の特に本体部 2では、 緯糸の収縮は重要な要素である。 製 織直後の本体部の断面形状は楕円形に織られているが、 ヒー トセッ ト加工時に緯糸が収縮して断面がほぼ円形になる。 J I S L 1 0 1 3 「化学繊維フィ ラメ ン ト糸試験方法」 の 7 . 1 5に熱水収縮率 測定方法及び乾熱収縮率測定方法が規定されており、 これに基づく 試験結果が各原糸メーカーより報告されている。 同種の織維のうち. この収縮率試験結果の大きいタイプの糸を緯糸として使用すること が望ましい。
収縮率が大きい同一タイプの緯糸を使用しても、 本願で説明した 経糸密度係数により織物としての横方向の収縮率は異なる。 しかし 本発明者らの蓄積データによりその織物構成であればどの程度の収 縮が望めるか推定できるのでこれを判断資料として使用することに より収縮の大きい織物構成とすることが容易にできる。
ベルト部では、 収縮率の大きい緯糸を使用しても経糸密度係数が 大きいので収縮は極く僅かの収縮に留まる。 ヒー トセッ ト時のテン シヨ ンをフ リ一に近い状態で行う と、 本体部は実用上差支えない程 度の硬さを待つほぼ円形の断面形状となる。
本体部の硬さをもっと硬くする必要がある場合は前述したように 通常のヒー トセッ ト加工をする際、 又は次の金型熱処理加工の前に 合成樹脂液に浸し乾燥してから熱処理して固着させることにより硬 くすることが可能である。 使用する合成樹脂は、 ウレタン、 メラ ミ ン、 アク リル酢酸ビニール等から選択される。
次に本発明において新たに採用される金型熱処理方法について説 明する。
本発明において、 感触上の硬さだけでなく、 本体部 2の充墳密度 を高く したい場合は、 所定寸法の半円形の溝を持つ一対のプレス金 型を用意し、 これを加熱して溝部分にヒー トセッ ト後の本体部 2 ま たは前記樹脂加工後の本体部 2を挟み込み加圧することにより達成 される。 本発明ではこの種の加工方法を金型熱処理という。
更にこの加工装置の一例を詳細に述べると、 金型は、 加熱装置が 組み込まれていて温度コン トロール可能にしてある。 一方の金型は 装置本体に固定されており、 この金型に移動して圧力をかける装置 にもう一方の金型が取付けられていて、 装置には圧力計が付属して いる。 圧力をかける時間も設定できるようにタイマーが組み込まれ ている。
勿論、 金型は加工する製品の太さ、 形状に応じて交換可能なよう に設計されている。 加工条件の設定は、 加工品の材質、 太さ、 原糸 タイプ、 経糸密度係数等から、 金型の温度、 押圧力、 圧力持続時間 を設定して加工する。 こう して行われる金型熱処理加工後の製品は- 通常のヒー トセッ ト品に比較して全くの円形断面で充填密度が高く . 表面外観も平滑で特に優美なものになる。
上記の手段の他に金型熱処理の別の手段として、 一対の金型の溝 を入り口の円形を大き く し徐々に直径を狭めて出口に至るものとし この溝内を通過させて熱処理を施す方法もある。
以上製品の仕上がり断面を円形として説明したが円に限らず必要 であれば楕円形や俵型等であっても良いのは勿論のことである。
この樹脂加工及び金型熱処理により加工方法は、 本発明に係る本 体部 2のみでなく、 特願平 4一 2 7 2 8 4 2に示された 「厚地ベル ト及びその製造装置」 のようなロープ代替ベルトの加工にも効果を 発揮する。
以下に本発明に係るローブ代替ベルト 1 の具体例を説明する。 実施例 1
本具体例のロープ代替ベルトにおける目標は強力 4 1 0 O Kgf 以 上で本体部の直径は 1 0關である。
本体部 2の構成 織り組織は 2 2綾二重織
地糸 ナイロン 1 6 8 0 d Z 2を 2本引揃え 2 8本 芯糸 1 ナイロ ン 1 6 8 0 d Z 2を 2本引揃え 4 8本 芯糸 2 ナイロン 1 6 8 0 d / 2 1 9本 芯糸 3 ナイロン 1 6 8 0 d / 1 1 8本 緯糸 ポリエステル 1 0 0 0 d / 1 3 4 ピッ ク / 3 cm 絡み糸 ポリエステル 1 0 0 0 d 1 1本 地糸 ト タルデニールは 1 8 8 1 6 0 d、
芯糸 ト 夕ルデニールは 4 1 6 6 4 0 d (地糸の 2 . 2倍） 緯糸及び絡み糸にボリエステルを使用したのは、 ヒー トセッ ト加 ェを乾熱処理で行う為に乾熱収縮率の明らかになっている原糸夕ィ プを選択した為であって、 メーカーの報告で 1 5 0度 3 0分の収縮 率が 1 4. 5 %の糸を使用した。
織機はニー ドル織機を使用して、 上記の糸構成で製織した生機は 以下の仕様である。
( 1 ) 断面は楕円形で中央部厚さは 7. 2圖、 幅は 1 6. 8 mm、 外 周長さは 4 0 mm
( 2 ) 地糸の経糸密度係数は 0. 5 3 8
接続部第 1 段階
第 4図 （ B) に示すように、 織り組織は 1 1 の袋織りとし、 先 ず、 箴幅を拡げながら本体部 2構成の表地糸と裏地糸それぞれ 2本 毎に芯糸 1 の半分 2 4本を 2本づっ挟み込むように表裏両面に織り 出す。 緯糸の打込数は徐々に減らして織る。
接続部第 2段階
第 4図 （ C ) に示すように、 芯糸 1 の残り半分の 2 4本を同様に 表裏両面に織り出す。 この間も葳幅を拡げられつつあり、 緯糸の打 込数も徐々に減らされている。
接続部第 3段階
第 4図 （D) に示すように、 芯糸 3を接結糸として表裏両面を接 結させる。 芯糸 2はここでも芯糸のままである。 菝幅はまだ拡げら れつつあり、 打込数もまだ減らされている。
ベルト部の構成 織組織は 1 / 1平二重織
地糸 ナイロン 1 6 8 0 dZ2を 2本引揃え 7 6本 芯糸 ナイロン 1 6 8 0 dZ 2 1 9本 吊糸 ナイロ ン 1 6 8 0 dZ l 1 8本 緯糸 ボリエステル l O O O d/ 1 1 9. 5 ピ ッ ク Z 3 cm 絡み ボリエステル l O O O d Z l 1本 地糸 トータルデニールは 5 1 0 7 2 0 d
芯糸 トータルデニールは 6 3 8 4 0 d
接続部第 3段階で上記の糸構成に移行し、 製織した生機は以下の 仕 ¾ 0
( 1 ) 断面は矩形で、 厚さは 2. 9 mm、 幅は 4 8. 4顏
( 2 ) 地糸及び吊糸の経糸密度係数は 1 . 0 9 9
( 3 ) 重量は 8 2 , 4 g/m
次いで接続部第 3、 第 2、 第 1段階と逆の経過を経て本体部に移 行する。
以上の各ステップを繰り返して製織した。
製織後のヒー トセッ ト加工をした製品は下記の仕様と物性であった,
( 1 ) 本体部の断面はほぼ円形で直径は 1 1. 5讓であり、 ロープ と比較するとやや軟らかいが実用上差し支えない程度である,
( 2 ) ベルト部は厚さ 2. 7隱で幅は 4 6. 4 mmに変化した。
( 3 ) 引張強力は、 4 4 3 5 Kgf である。
ヒー トセッ ト加工と樹脂加工を次の条件を実施した。
( 1 ) ウレタン樹脂 2 5 0 gZリ ツターの液に生機を浸し、 液を絞
Ό O
( 2 ) 1 2 0度 5分で乾燥後、 1 6 0度 3分でキュアリ ングし た。
樹脂の効果でロープとほぼ同じ程度の硬さにすることができた。 樹脂加工後の品を次の条件で金型熱処理加工を実施した。
( 1 ) 使用した金型は、 直径 1 O mniの円の半円の溝を彫った金型の 上下一対のものである。
( 2 ) 金型の温度は 1 6 0度に設定した。
( 3 ) 押圧力は 7 0 Kgf に設定した。 ( 4 ) 圧力持続時間は 4 0秒に設定した。
金型熱処理加工後の製品本体部は、 断面が丸く直径 1 O mmで手で 握っても形状の変化はなかった。
実施例 2
本体部直径を 1 2隱目標とし芯糸の一部にポリプロピレン糸 （増 量材） を使用する。
本体部の構成 織り組織は 2 2綾二重織
地糸 ナイ ロ ン 1 6 8 0 dノ 2を 2本引揃え 3 6本 芯糸 1 ナイ ロ ン 1 6 8 0 d Z 2を 2本引揃え 6 4本 芯糸 2 ポリプロピレン 6 8 0 d / 2 9 2本
( 1 2 5 1 2 0 d ) 芯糸 3 ナイ ロ ン 1 6 8 0 d / 1 2 4本 緯糸 ボリエステル 1 0 0 0 d / 1 3 4 ピッ ク Z 3 cm 絡み糸 ポリエステル 1 0 0 0 d Z 1 1本 地糸 トータルデニールは 2 4 1 9 2 0 d
芯糸 トータルデニールは 5 9 5 5 2 0 d (地糸の 2. 5倍） 芯糸にボリ ュームを増す為、 ボリプロピレン糸を使用した。 （ナ ィロン糸で 1 5 6 7 0 0 d相当）
緯糸及び絡み糸にポリエステルを使用したのは、 ヒー トセッ ト加 ェを乾熱処理で行う為に乾熱収縮率の明らかになっている原糸タイ プを選択した為であって、 メーカーの報告で 1 5 0度 3 0分の収縮 率が 1 4. 5 %の糸を使用した。
織機はニー ドル織機を使用して、 上記の糸構成で製織した生機は 以下の仕様である。
( 1 ) 断面は楕円形で中央部厚さは 7. 5匪、 幅は 1 7. 4 mm. 外 周長さは 4 2 mm ( 2 ) 地糸の経糸密度係数は 0. 5 5 9
接続部第 1段階
第 4図 （ B) に示すように、 織り組織は 1 / 1 の袋織り とし、 先 ず、 箴幅を拡げながら本体部構成の表地糸と裏地糸それぞれ 2本毎 に芯糸 1 の半分 3 2本を 2本づっ挟み込むように表裏両面に織り出 す。 緯糸の打込数は徐々に減らして織る。
接続部第 2段階
第 4図 （ C) に示すように、 芯糸 1 の残り半分の 3 2本を同様に 表裏両面に織り出す。 この間も箴幅を拡げられつつあり、 緯糸の打 込数も徐々に減らされている。
接続部第 3段階
第 4図 （D) に示すように、 芯糸 3を接結糸として表裏両面を接 結させる。 芯糸 2はここでも芯糸のままである。 葳幅はまだ拡げら れつつあり、 打込数もまだ減らされている。
ベルト部の構成 織り組織は 1 Z 1平二重織
地糸 ナイ ロ ン 1 6 8 0 d / 2を 2本引揃え 1 0 0本 芯糸 ポリ プロ ピレ ン 6 8 0 dノ 2 9 2本 吊糸 ナイ ロ ン 1 6 8 0 dZ l 2 4本 緯糸 ボリエステル l O O O dZ l 1 9. 5 ピ
ック Z 3 cm 絡み ポリエステル l O O O dZ l 1本 地糸 トー夕ルデニールは 6 7 2 0 0 0 d
芯糸 トータルデニールは 1 2 5 1 2 0 d
接続部第 3段階で上記の糸構成に移行し、 製織した生機は以下の 仕 1¾ $) -5) o
( 1 ) 断面は矩形で、 厚さは 2. 9 mra、 輻は 6 0. 0 mm
( 2 ) 地糸及び吊糸の経糸密度係数は 1 . 1 6 8 ( 3 ) 重量は 1 1 5. 6 g/m
次いで接続部第 3、 第 2、 第 1段階と逆の経過を経て本体部に移 行する。
以上の各ステップを繰り返して製織した。
製織後のヒー トセッ ト加工をした製品は下記の仕様と物性であった,
( 1 ) 本体部の断面はほぼ円形で直径は 1 3. 2隱であり、 ロープ と比較するとやや軟らかいが実用上差し支えない程度である,
( 2 ) ベル ト部は厚さ 2. 7画で幅は 5 7. 5 mmに変化した。
( 3 ) 引張強力は、 5 5 0 0 Kgf である。
ヒー トセッ ト加工と樹脂加工を次の条件で実施した。
( 1 ) ウレタン樹脂 2 5 0 リ ッターの液に生機を浸し液を絞る,
( 2 ) 1 2 0度 5分で乾燥後、 1 6 0度ノ 3分でキュアリ ングし た。
樹脂の効果でロープとほぼ同じ程度の硬さにすることができた。 樹脂加工後の品を次の条件で金型熱処理加工を実施した。
( 1 ) 使用した金型は、 直径 1 2匪の円の半円の溝を彫った金型の 上下一対のものである。
( 2 ) 金型の温度は 1 6 0度に設定した。
( 3 ) 押圧力は 7 0 Kgf に設定した。
( 4 ) 圧力持続時間は 4 0秒に設定した。
金型熱処理加工後の製品本体部 2は、 断面が丸く直径 1 2關で手 で握っても形状の変化はなかった。
比較例
従来の技術で言及した、 第 5図、 第 6図で示す実公昭 6 2— 1 4 1 3 7の図 9及び 1 0が袋部分と芯糸部分の比率が分かり易いので これを当業者として記載内容にできる限り忠実に再現してみる。 ベル ト部の構成 織り組織は 1 1平三重織 （第 5図に基づく構 成）
地糸 ナイロ ン 1 6 8 0 d / 2 9 7本
接結糸 ナイロン 1 6 8 0 d / 1 1 5本
緯糸 ナイロン 8 4 0 d / 1 3 6 ピッ ク / 3 cm 絡み糸 ナイロン 8 4 0 d / 1 1本
上記の糸仕様で二 ドル織機で幅を 3 O niffl仕上に設定したもので、 極く一般的な細幅織物の仕様である。 三重織なので一層は 3 2本と して耳の糸のつながりの関係で一層のみ 3 3本としてある。 接結糸 は表面から見えない様に通常は地糸より も細く される。 この織仕様 での織物は何も問題なく製織できる。
丸織部の構成 織り組織は 1 1平二重織 （第 6図に基づく構成） 地糸 ナイロン 1 6 8 0 d Z 2 6 5本
芯糸 ナイロン 1 6 8 0 d / 2 3 2本 （ベルト部の 第 2層の糸） 芯糸 ナイロン 1 6 8 0 d Z 1 1 5本 （ベルト部の接 結糸）
緯糸 ナイロン 8 4 0 dZ l 2 4 ピッ ク / 3 cm 絡み糸 ナイロン 8 4 0 dZ l 1本
地糸 トータルデニールは 2 1 8 4 0 0 d 芯糸 トータルデニール は 1 3 2 7 2 0 dで比率は地糸 1 0 0に対して芯糸 6 0. 8である c ナイロ ン 1 6 8 0 / 2の糸径は 0. 6 4 6 0隱で地糸 6 5本では並 列幅は 4 2 mraと算出される。
従って 1 Z 1平二重織では、 経糸密度係数を 1 . 0 0 0 としても 丸織外周は 4 2 mmで外径は 1 3. 4 mmの大きさになる。 外周丸織部 の厚さは 1 . 2 mm程度と推定されるので、 丸織内径は約 1 1 . 0匪 と算出される。 一方芯糸は本願糸径の算出式で計算すると 4. 0 6 mmに過ぎないので丸織内部を充塡するには大差があり明らかに断面 は円形にならない。
この仕様で芯糸の外周を丸織で包み込む為に逆算してみると、 芯 糸径は 4. 1匪とし、 外周丸織部の厚さは 1 . 5咖程度としたとき 断面直径は 7. 1 mmで外周は 2 2. 3匪にしなければならない。 つ まり、 経糸の並列幅 4 2 mmを 2 2. 3 mraに織らねばならないことに なる。 このときの経糸密度係数を計算すると、 （糸径 0. 6 4 6 0 匪 X 6 5本） ÷ 2 2. 3 = 1 . 8 8 3 となり、 当業者としての経験 及び知見では織物として成立しない密度係数である。
本発明のロープ代替ベルトは、 紬幅織物では実現できなかった内 部の充実した断面が円形もしく はほぼ円形の本体部を持ち、 両端末 にはベルト部があるので、 従来ロープの接合部構造として止むを得 ず行われていた "さつま加工" を必要とせず、 簡便な縫製手段で接 合できる効果がある。 このような構成は従来事実上は無かった構成 なので、 柱上安全帯のロープ代替として、 フレキシブルコ ンテナー の吊り手としてのみならず、 スリ ングベルトその他の新しい用途に も展開使用することができる。 ― 金型熱処理を施したロープ代替ベルトは、 形状が更に安定して外 観も優れていて商品価値が向上する。
また本発明の実施例 1 の本体部は、 8 2. 2 gZmであるがこれ は J I S L 2 7 0 4ナイ口ンロープの規格と比較すると線密度か ら 1 1 . 5 mm径に相当し、 2 6 0 0 Kgf 以上の強力が必要とされる のに対して、 本体部とベルト部を含めて強力を測定した結果は 4 4 3 5 Kgf であつた。
これは J I S規格を大幅に超え 1 6 6. 7 %に相当する。 ロープ に比較して強力利用率が格段に高く同等の強力が低コス トで製造す ることができる。 更に同等の強力を得るのに本願の構成に従えば約 6 0 % ( 2 6 0 0 gf ) の重量で済むことになり安全度を高めて 7 0 % ( 3 0 3 0 Kgf ) としても、 作業上望ま しい柽量化 （マイナス 2 4 g/m) が達成できる。
本発明の実施例 2のように要求太さが優先する場合は本体部、 接 続部、 ベルト部を通じて比重の低い繊維を芯糸として使用すること が可能でこれもまた低コス ト、 軽量化に効果が大きい。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 合成繊維フイ ラメ ン 卜の経糸と緯糸から構成された細幅織物 であって、 その長手方向にそれぞれ所定の長さを以て配列された本 体部、 ベルト部及び該本体部とベルト部を接続する接続部とを有し ているロープ代替ベルトで有って、 当該本体部は、 袋状織組織の中 に芯糸を織り込む構成を有し、 且つ該芯糸の トータルデニールは、 前記袋織部分の経糸のトータルデニールの 1 . 5倍以上となる様に 構成され、 更に該袋織部分は、 本発明に於いて定義する、 経糸密度 係数が 0 . 7 0 0以下に設定されており、 又該ベルト部は、 該本体 部袋織部分の経糸と共に、 本体部の芯糸の一部又は全部を緯糸と交 錯させた織構成を持ち、 且つ該本体部の幅に対して、 少なく とも 2 . 0倍以上の幅を有しており、 更に、 該接続部は、 その織構成の織り 幅を徐々に変更しながら、 複数の段階に分けて、 段階的に該本体部 又は該ベルト部の織構成に移行する様に構成されているものである 事を特徴とするロープ代替ベルト。
2 . 少なく とも当該本体部は、 適宜の金型を有する熱処理装置を 用いて成形加工処理されたものである亊を特徵とする請求項 1記載 のロープ代替ベル ト。
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