WO1994024417A1 - Eckbereich eines dichtungsrahmens für einen tunneltübbing - Google Patents

Eckbereich eines dichtungsrahmens für einen tunneltübbing Download PDF

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WO1994024417A1
WO1994024417A1 PCT/CH1994/000072 CH9400072W WO9424417A1 WO 1994024417 A1 WO1994024417 A1 WO 1994024417A1 CH 9400072 W CH9400072 W CH 9400072W WO 9424417 A1 WO9424417 A1 WO 9424417A1
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corner
recesses
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corner area
cavities
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PCT/CH1994/000072
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Inventor
Norbert Herwegh
Original Assignee
Dätwyler Ag Schweizerische Kabel-, Gummi- Und Kunststoffwerke
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E21D11/385—Sealing means positioned between adjacent lining members

Definitions

  • the invention relates to a corner region of a sealing frame for a tunnel tubbing, which consists of the ends of two sides of the sealing frame which run at an angle to one another and consist of sealing profile strips and a corner piece connecting these ends, the sealing profile strips in their cross section with in their longitudinal direction up to grooves and cavities running continuously into the ends are provided.
  • Tunnel tubbings are rectangular, often slightly curved, concrete slabs that are used to cover a tunnel that has just broken out.
  • each tubbing has a circumferential groove on its four narrow sides, into which a sealing profile strip frame is inserted, which protrudes somewhat from it.
  • the segments are assembled under pressure so that they touch; As a result, the sealing frames come to rest on each of their sides under high pressure, and they are pressed completely into the segment groove. They thus form an actual sealing network in the tunnel, which extends both over the arch of the tunnel and in the direction of the tunnel.
  • the sealing profiles themselves are industrially preformed by extruding them into any length and then cutting them to the size that the side length of square segments.
  • the sealing cross section should be relatively large.
  • the tubbing groove becomes more sensitive to injury the larger it is, so it should be able to be kept as small as possible.
  • relatively high sealing pressures are necessary, which in turn are more likely to be achieved by a large profile cross-section; on the other hand, the smallest possible sealing material cross section is sought for reasons of cost.
  • the profile strip cross-section and the groove cross-section in the tubbing are coordinated with one another in such a way that an optimally coordinated and profiled strip cross-section can be formed into the smallest possible groove cross-section.
  • the concrete groove flanks of the segment can crack off when the segments are pressed in, which sometimes takes place with very considerable forces. All these conditions have an impact on the corner areas of the frame, which is cut from the individual pieces of the profile strip strand.
  • the corner areas are created by inserting the pieces into a mold and then injecting unvulcanized rubber into the free mold corners; the
  • Rubber is vulcanized by pressure and heat.
  • special attention must also be paid to the design of the corner areas. This is easiest if the sealing profile strip is arched in cross section, but without cavities. Then this cross-section remains unchanged even in the corner. The same is not possible in the case of profiles with hollow chambers or heavily undercut areas, since the inserted parts in the hollow chamber area cannot be removed from the mold at all and only very difficult to remove from undercuts after vulcanization.
  • a solution must therefore be found that allows the material cross-section in the corner area to be reduced to such an extent that, as in the area of the profile, the material cross-section is not greater than the ventilation volume available from the joint cross-section.
  • a larger material cross-section also leads to an explosive effect, which causes the weaker joint flank of the segment to flake off.
  • the corner area according to the invention is characterized by the features of claim 1.
  • FIG. 3 shows a section along the line A - A in FIG. 2, in a first embodiment
  • FIG. 5 shows a detail from FIG. 3 to illustrate forces.
  • Fig. 1 shows a tunnel tubbing as hundreds are used for the covering of tunnels that have just been excavated. It carries a sealing frame 1 on its narrow sides, which is embedded in a groove (not visible here) in these sides. The segments are both along the arch and in Tunnel 1 along the length of the chessboard like a string, under pressure, so that the sealing frames are pressed together and seal in this way.
  • Each sealing frame 1 is made up of pages
  • FIG. 2 Such a corner region 3 is shown in FIG. 2 in a view from the inside of the sealing frame 1, specifically, as can be seen, in the direction of view along a diagonal of the frame.
  • the sides 2 consist of sections of a sealing profile strip extruded in any length.
  • the cross section of the same can also be seen from this figure, since only the ends 4 of the sides are shown. Which section of each side 2 should be regarded as the end 4 is initially irrelevant; However, it is essential for the following explanations to speak of such ends.
  • the sealing profile strip or the sides 2 cut off from it have grooves 6 and cavities 7, 8 extending in the longitudinal direction. While the grooves 6 abut the already mentioned groove during tubbing and partly also serve for drainage, both the internal cavities 7 and the external cavities 8 are only there for the deformation of the sealing frame 1 under the pressure of the same frame of another To allow tubbings and thus to ensure a perfect seal. Due to the extrusion process, the grooves 6 are of course also continuous, like the cavities 7, 8, i.e. they extend into the ends 4.
  • the corner piece 3 is manufactured in such a way that two sides 2 each form an angle to one another, usually at 90 ° be inserted.
  • the mold is then closed and unvulcanized rubber is injected. Under heat and pressure, this vulcanises in a very short time and connects to pages 2 and their ends 4.
  • each side 2 must be deformable to the extent that it can completely disappear into the segment groove. Because of the very low compressibility of the rubber, which has also already been mentioned, rubber cannot be simply injected into the mold in accordance with the mold volume. This would make the corner piece 3 to be formed a full body, with the already mentioned risk that the edge of the tubbing bordering the tubbing groove would then be blown away perpendicular to the plane of the latter when the sealing frame was pressed together. One must therefore ensure that the total volume of rubber injected is at most as large as the volume of the corresponding corner of the segmental groove. Recesses must therefore be provided. The mold cores required for this must be arranged in such a way that they can be easily removed after injection. One can already see from this requirement that the above-mentioned recesses cannot simply be continuations of the grooves 6 or the cavities 7, 8, otherwise demoulding would be impossible.
  • the invention therefore provides that the recesses, hereinafter referred to as 9 or 9 ', essentially at an angle to the
  • FIGS. 3 and 4 differ in two details.
  • 3 shows the preferred embodiment, which is somewhat more complex to produce, in which the recesses 9 each end in a plane 12 which extends at an angle to the corresponding outer side 13 of the corner piece 3, in such a way that the wall thickness d in near the corner 10 is the lowest and increases steadily from there.
  • the plane 12 ' runs parallel to the outside 13, and therefore the wall thickness d is constant. It is a great advantage if this wall thickness resp. 3 the minimum wall thickness is at least one third of the diameter of the recesses 9, 9 '. If these are not circular in cross-section, but e.g. elliptical as in Fig. 2, the mentioned value is related to the smaller diameter.
  • the second difference between the two embodiments is how the ends 4 are cut.
  • this cutting takes place exactly at right angles to the longitudinal axis of the side 2, which is easier in terms of production technology, but leads to more mass in the corner piece 3.
  • the cutting is therefore carried out at an angle before insertion into the mold, and expediently at 45 ° in such a way that the end faces 14 thus created run parallel to the longitudinal axes 15 of the recesses 9. This considerably reduces the volume of the corner piece 3, as a comparison of FIGS. 3 and 4 shows.
  • the cavities 7, 8 are open at the end faces 4 mentioned. Since the injection process must take place under a certain minimum pressure or above in order to achieve a good connection of the corner piece 3 to the adjacent ends 4, part of the injected material would flow into the cavities 7, 8 and fill them over a longer distance, which would result in a significant increase in volume of the ends 4 and thus leads to a sharp reduction in the deformability. To avoid this, according to FIGS. 3 and 4, plugs 16 are inserted into the mouths of the cavities 7, 8 (only those for the cavities 8 are shown) and before the sides 2 are inserted into the mold.
  • the still protruding ends of the plugs 16 are cut off in accordance with the course of the respective end face, that is to say obliquely in FIG. 3 as the end face 14.
  • the oblique cut-off has a great advantage over the straight cut-off according to FIG. 4 5 explains. If the rubber is put under pressure into the injection mold to form the corner piece 3, a force P acts on each stopper 16 perpendicular to the end face and thus perpendicularly on the oblique end of the stopper 16.
  • This force P can be broken down into two components , that is, in a component Pl in the longitudinal axis of the plug and in a component P2 transversely to it. The latter presses the plug 16 even more strongly against the wall of the cavity than would be the case simply by inserting it.
  • Rubber cords can be used for the plugs 16, the volume of which is somewhat larger (approx. 10%) than the void volume filled by the plug. This already results in
  • This static friction can be further increased if, instead of the profile cords, small molded parts with a recess conical to the injection area are used, so that the static friction component is reinforced.
  • the static friction component can be strengthened again by using profile cords for plugging the cavities, which have the roughest possible surface due to the choice of material or manufacture.
  • the combination of the measures namely the cylindrical diagonal recesses in the corner area and the closing of the cavity ends, means that the total material volume in the corner area is not greater than the available volume of the segment groove in the corner area.
  • the length - a plug 16 or. its shortest length in the inclined section advantageously corresponds minimally to the smallest diameter D of the cavity blocked by it at the relevant end. On the one hand, a good adhesion of the plug is achieved, but on the other hand, the deformability of the end 4 is only insignificantly impaired.

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Abstract

Der Eckbereich (5) weist ein Eckstück (3) auf, das zwischen zwei unter einem Winkel liegenden Enden (4) der Seiten (2) eines Dichtungsrahmens eingefügt und mit diesen verbunden ist. Um die Deformierbarkeit des Eckstückes (3) beim Zusammendrücken des Dichtungsrahmens unter Druck zu gewährleisten, weist dieses Ausnehmungen (9) auf. Diese sind, um das Eckstück auf einfachste Weise im Spritzverfahren herstellen zu können, unter einem Winkel zu den ebenfalls für die Deformation vorgesehenen Hohlräumen (8) der Enden (4) angeordnet.

Description

Eckbereich eines Dichtungsrahmens für einen Tunneltübbing
Die Erfindung betrifft einen Eckbereich eines Dichtungsrahmens für einen Tunneltübbing, der aus den Enden zweier unter einem Winkel gegeneinander laufenden, aus Dichtungsprofilleisten bestehenden Seiten des Dichtungsrahmens und aus einem diese Enden verbindenden Eckstück besteht, wobei die Dichtungsprofilleisten in ihrem Quer¬ schnitt mit in ihrer Längsrichtung bis in die Enden hinein durch¬ gehend verlaufenden Nuten und Hohlräumen versehen sind.
Tunneltübbinge sind rechteckige, oft leicht gebogene Platten aus Beton, mit denen ein soeben ausgebrochener Tunnel verkleidet wird. Um zu verhindern, dass Wasser aus dem Berg in den Tunnel hinein¬ tropft, weist jeder Tübbing an seinen vier Schmalseiten eine um- laufende Nut auf, in die ein Dichtungsprofilleistenrahmen einge¬ legt wird, der etwas aus ihr herausragt. Die Tübbinge werden unter Druck so montiert, dass sie sich berühren; dadurch kommen dann die Dichtungsrahmen auf jeder ihrer Seiten unter hohem Druck aneinan¬ der zu liegen, wobei sie vollständig in die Tübbingnut hineinge- drückt werden. Sie bilden so im Tunnel ein eigentliches Dichtungs¬ netzwerk, das sich sowohl über den Tunnelgewölbebogen als auch in Tunnell ngsrichtung erstreckt. Die Dichtungsprofil leisten selber werden industriell vorgeformt, indem sie in beliebiger Länge extrudiert und dann auf das Mass zugeschnitten werden, das der Seitenl nge bei quadratischen Tübbingen bezw. der jeweiligen Seitenl nge bei rechteckigen Tübbingen entspricht. Der Querschnitt der Nuten im Tübbing und derjenige der Dichtungs¬ profilleiste sowie die Eigenschaften ihres Gummimaterials müssen sorgfältig aufeinander abgestimmt werden, weil einander wider¬ sprechende Bedingungen erfüllt werden müssen, um den Tunnel ein- wandfrei abzudichten. So ist vorerst die Tatsache zu beachten, dass Gummi zwar gut deformierbar, andererseits aber entgegen einer weitverbreiteten Meinung praktisch inkompressibel ist. Sein Gesamtvolumen lässt sich unter Druck nur unwesentlich verkleinern. Die Dichtungsprofilleisten müssen daher mit in ihrem Innern ange- ordneten Hohlräumen versehen sein, die sich bei der unter Druck erfolgenden Montage deformieren lassen, um so die Profilleisten dennoch in die Nuten hineindrücken zu können. Dies ist auch deswegen wichtig, weil beim Aneinanderreihen der Tübbinge immer wieder Toleranzen in den Abmessungen zu berücksichtigen sind.
Es sind aber noch weitere Bedingungen zu beachten. Um möglichst grosse Toleranzen aufnehmen zu können, sollte der Dichtungsquer¬ schnitt relativ gross sein. Die Tübbingnut wird aber umso ver¬ letzungsempfindlicher, je grösser sie ist, sie sollte also mög- liehst klein gehalten werden können. Zur Erreichung einer hohen Dichtigkeit sind relativ grosse Dichtdrücke notwendig, die hin¬ wiederum eher von einem grossen Profilleistenquerschnitt erreicht werden; andererseits wird aus Kostengründen ein möglichst kleiner Dichtungsmaterialquerschnitt angestrebt.
Aus diesem Grund werden der Profilleistenquerschnitt und der Nutquerschnitt im Tübbing so aufeinander abgestimmt, dass in einen möglichst kleinen Nutquerschnitt ein optimal abgestimmter und profilierter Leistenquerschnitt hineindeformiert werden kann.
Ist der Leistenquerschnitt grösser als der kleinst ögliche Nut¬ querschnitt unter Einbeziehung aller möglichen Toleranzen, kann es beim Verpressen der Tübbinge, das zum Teil mit ganz erheblichen Kräften geschieht, zu einem Absprengen der Betonnutflanken des Tübbings kommen. Alle diese Bedingungen haben einen Einfluss auf die Eckbereiche des Rahmens, der aus den einzelnen Stücken des Profilleisten- stranges geschnitten wird. Die Eckbereiche werden durch Einlegen der Stücke in eine Form und anschliessendes Injiizieren von unvulkanisiertem Gummi in die freien Formecken hergestellt; der
Gummi wird hierbei durch Druck und Hitze vulkanisiert. Im Hinblick auf die vorhin erwähnten Bedingungen rnuss daher auch der Ausbil¬ dung der Eckbereiche besondere Beachtung geschenkt werden. Diese ist am einfachsten, wenn die Dichtungsprofilleiste im Querschnitt bogenförmig, aber ohne Hohlräume ist. Dann bleibt dieser Quer¬ schnitt auch in der Ecke unverändert. Das gleiche ist bei Profilen mit Hohlkammern oder stark hinterschnittenen Bereichen nicht möglich, da im Hohlkammerbereich angebrachte Einlegeteile in der Form gar nicht und bei Hinterschneidungen nur sehr schwer nach der Vulkanisation wieder entformt werden können.
Bereits bei gleichem Querschnitt im Eck- und Profilbereich kommt es durch die Deformation während der Montage in der Ecke zu einer Querschnittsvergrösserung, da beide Schenkel in Profi 11ängsrich- tung gestaucht werden, was sich in einer Querschnitterweiterung ausdrückt. Dieser Effekt wird noch grösser, wenn der Materialquer¬ schnitt im Eckbereich bereits durch das Herstellverfahren ver- grössert wird.
Es uss deshalb eine Lösung gefunden werden, die es gestattet, den Materialquerschnitt im Eckbereich soweit zu reduzieren, dass auch hier, wie im Bereich des Profils, der Materialquerschnitt nicht grösser ist, als das vom Fugenquerschnitt her zur Verfügung stehende Lüftvolumen. Ein grösserer Materialquerschnitt führt auch hier zu einer Sprengwirkung, die die schwächere Fugenflanke des Tübbings zu Abplatzen bringt.
Nach der französischen Offenlegungsschrift Nr. 2 655 573 wird der Vorschlag gemacht, diese Materialanhäufung in der Ecke durch eine Verringerung der Profilleiste zu reduzieren. Dies könne sowohl nur an einer Eckseite als auch an beiden aneinanderstossenden Ecksei¬ ten durchgeführt werden. Abgesehen davon, dass im letzteren Fall ein Voneinanderdrücken der beiden aneinanderliegenden Leisten durch in die so entstandene keilförmige Oeffnung fast unvermeid- lieh ist, hat diese Art der Materialreduktion den Nachteil, dass durch die geringere Profilhöhe das zum Ausgleich von Montageunge- nauigkeiten notwendige Toleranzfeld in Richtung Fugenbreite eingeschränkt wird.
Die Erfindung vermeidet diese Nachteile und berücksichtigt zudem die eingangs erwähnten Bedingungen. Der erfindungsgemässe Eckbe¬ reich ist durch die Merkmale des Anspruches 1 gekennzeichnet.
Ausführungsbeispiele des erfindungsge ässen Eckbereichs sind in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt; es zeigen
Fig. 1 einen Tübbing mit seinem Dichtungsrahmen,
Fig. 2 eine Ansicht eines Eckbereiches dieses Dichtungsrahmens von der Rahmeninnenseite her gesehen,
Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie A - A in Fig. 2, in einer ersten Ausführungsform,
Fig. 4 denselben Schnitt, aber in einer andern Ausführungs¬ form, und
Fig. 5 einen Ausschnitt aus Fig. 3 zur Darstellung von Kräften.
Fig. 1 zeigt einen Tunneltübbing, wie er zu hunderten für die Verkleidung von soeben ausgebrochenen Tunnels verwendet wird. Er trägt auf seinen Schmalseiten einen Dichtungsrahmen 1, der in einer hier nicht sichtbaren Nut in diesen Seiten eingelassen ist. Die Tübbinge werden sowohl entlang des Gewölbebogens als auch in Tunnel 1 ängsrichtung schachbrettartig aneinandergereiht und zwar unter Druck, sodass die Dichtungsrahmen aneinandergepresst werden und derart dichten. Jeder Dichtungsrahmen 1 setzt sich aus Seiten
2 und aus sie verbindenden Eckstücken 3 zusammen. Je ein Eckstück
3 bildet mit den daran anstossenden Enden 4 der betreffenden Seiten 2 einen Eckbereich 5, welcher wegen den in der Einleitung erwähnten Bedingungen, insbesondere wegen der Montage der Tübbinge unter Druck, besonders ausgebildet sein muss, wie nachfolgend beschrieben.
Ein solcher Eckbereich 3 ist in Fig. 2 in einer Ansicht aus dem Inneren des Dichtungsrahmens 1 heraus dargestellt, und zwar, wie leicht ersichtlich, in Blickrichtung entlang einer Diagonale des Rahmens. Man ersieht, dass die Seiten 2 aus Abschnitten einer in beliebiger Länge extrudierten Dichtungsprofilleiste bestehen. Der Querschnitt derselben ist aus dieser Figur ebenfalls ersichtlich, da nur die Enden 4 der Seiten dargestellt sind. Welcher Abschnitt jeder Seite 2 als Ende 4 betrachtet werden soll, ist vorerst uner¬ heblich; es ist aber für die nachfolgenden Erläuterungen wesent- lieh, von solchen Enden zu sprechen.
Die Dichtungsprofilleiste bezw. die aus ihr abgeschnittenen Seiten 2 weisen Nuten 6 und in Längsrichtung durchlaufende Hohlräume 7, 8 auf. Während die Nuten 6 beim Tübbing an der schon erwähnten Nut anliegen und zum Teil auch zur Entwässerung dienen, sind sowohl die innen liegenden Hohlräume 7 als auch die aussen liegenden Hohlräume 8 nur dazu da, die Deformation des Dichtungsrahmens 1 unter Druck eines gleichen Rahmens eines andern Tübbings zu ermög¬ lichen und damit für eine einwandfreie Dichtung zu sorgen. Durch das Extrusionsverfahren sind natürlich die Nuten 6 ebenfalls, wie die Hohlräume 7, 8, durchlaufend, d.h. sie erstrecken sich bis in die Enden 4 hinein.
Das Eckstück 3 wird so hergestellt, dass jeweils zwei Seiten 2 in eine Form unter einem Winkel zueinander, meist unter 90°, eingelegt werden. Die Form wird dann verschlossen und unvulkani- sierter Gummi eingespritzt. Unter Hitze und Druck vulkanisiert dieser in kürzester Zeit aus und verbindet sich mit den Seiten 2 bezw. ihren Enden 4.
Wie schon erwähnt, muss jede Seite 2 soweit deformierbar sein, dass sie vollständig in der Tübbingnut verschwinden kann. Wegen der ebenfalls schon erwähnten sehr geringen Kompressibilität des Gummis kann daher in die Form nicht einfach Gummi entsprechend dem Formvolumen eingespritzt v/erden. Das würde das zu bildende Eck¬ stück 3 zu einem vollen Körper machen, mit der auch schon erwähn¬ ten Gefahr, dass dann beim Zusammendrücken des Dichtungsrahmens der an die Tübbingnut angrenzende Rand der Tübbings senkrecht zur Ebene des letzteren weggesprengt würde. Man muss also darauf achten, dass das Gesamtvolumen an eingespritztem Gummi höchstens so gross ist wie das Volumen der entspechenden Ecke der Tübbing¬ nut. Es sind also Ausnehmungen vorzusehen. Die hierfür notwendigen Formkerne müssen aber so angeordnet sein, dass sie sich nach dem Einspritzen leicht herausnehmen lassen. Man ersieht schon aus dieser Forderung, dass die genannten Ausnehmungen nicht einfach Fortsetzungen der Nuten 6 oder der Hohlräume 7, 8 sein können, denn sonst wäre ein Entformen unmöglich.
Die Erfindung sieht daher vor, die Ausnehmungen, im folgenden mit 9 bzw. 9' bezeichnet, im wesentlichen unter einem Winkel zu den
Nuten 6 und Hohlräumen 7, 8 zu legen und sie gegen die Innenseite des Rahmens 1 offen zu halten. Die Innenseite ist hierfür besser geeignet, weil die Aussenseite die Dichtfläche bildet und daher keine Unebenheiten zul sst. Diese Ausnehmungen, 9 in der Aus- führungsform nach Fig. 3, 91 in derjenigen nach Fig. 4, sind dort sowie in Fig. 2 deutlich ersichtlich. Da die Eckbereiche 3 wegen den in der Regel quadratischen oder rechteckigen Tübbingen recht¬ winklig sind, ist es zweck ässig, die Ausnehmungen 9, 91 unter jeweils 45° zu den Nuten 6 und den Hohlräumen 7, 8 des angrenzen- den Endes 4 zu legen. Um die Ausnehmungen aus Festigkeitsgründen nicht zu gross werden zu lassen und dennoch die gewünschte Volumenreduktion im Eckstück 3 herbeizuführen, werden sie zweck- mässig beidseitig einer Diagonale angeordnet, die sich von der äusseren Ecke 10 des Eckstückes 3 zur inneren Ecke 11 erstreckt. Das ergibt dann, wie Fig. 2 zeigt, in diesem Fall je drei Aus¬ nehmungen untereinander auf einer Seite der Diagonale, also gleichviele Ausnehmungen wie Nuten 6 der betreffenden Seite 2.
Die Ausführungsformen nach den Fig. 3 und 4 unterscheiden sich in zwei Einzelheiten. Fig. 3 zeigt die bevorzugte, in der Herstellung aber etwas aufwendigere Ausführungsform, bei welcher die Ausneh¬ mungen 9 in je einer Ebene 12 enden, die zur entsprechenden Aussenseite 13 des Eckstückes 3 unter einem Winkel verläuft und zwar derart, dass die Wandstärke d in der Nähe der Ecke 10 am geringsten ist und von dort aus stetig zunimmt. Bei der Ausfüh¬ rungsform nach Fig. 4 verläuft die Ebene 12' parallel zur Aussen¬ seite 13, und daher ist die Wandstärke d konstant. Von grossem Vorteil ist es, wenn diese Wandstärke bezw. bei Fig. 3 die gering¬ ste Wandstärke mindestens einen Drittel des Durchmessers der Aus- nehmungen 9, 9' beträgt. Sind diese im Querschnitt nicht kreis¬ förmig, sondern z.B. elliptisch wie in Fig. 2, wird der genannte Wert auf den kleineren Durchmesser bezogen.
Der zweite Unterschied zwischen den beiden Ausführungsformen be- steht darin, wie die Enden 4 angeschnitten sind. In Fig. 4 erfolgt dieses Anschneiden genau rechtwinklig zur Längsachse der Seite 2, was herstellungstechnisch zwar einfacher ist, beim Eckstück 3 aber zu mehr Masse führt. In Fig. 3 erfolgt daher das Abschneiden vor dem Einlegen in die Form unter einem Winkel und zwar zweckmässig unter 45° derart, dass die so entstandenen Stirnflächen 14 parallel zu den Längsachsen 15 der Ausnehmungen 9 verlaufen. Dies reduziert das Volumen des Eckstückes 3 erheblich, wie ein Ver¬ gleich der Fig. 3 und 4 ergibt.
Beim erwähnten Spritzen des Eckstückes 3 in der Form ist nun auf einen weiteren Umstand zu achten, um eine unerwünschte Vergrösse- rung des eingespritzten Gummivolu ens zu vermeiden. Wie erwähnt sind ja die Hohlräume 7, 8 an den genannten Stirnseiten der Enden 4 offen. Da der Einspritzvorgang unter einem gewissen Minimaldruck oder darüber erfolgen muss, um eine gute Verbindung des Eckstückes 3 zu den angrenzenden Enden 4 zu erreichen, würde ein Teil des eingespritzten Materials in die Hohlräume 7, 8 einströmen und sie über eine längere Strecke ausfüllen, was zu einem erheblichen Volumenanstieg der Enden 4 und damit zu einer starken Verringerung der Deformationsfähigkeit führt. Um dies zu vermeiden, werden gemäss Fig. 3 und 4 Stopfen 16 in die Mündungen der Hohlräume 7, 8 eingeführt (dargestellt sind nur diejenigen für die Hohlräume 8) und zwar vor dem Einlegen der Seiten 2 in die Form. Die noch herausragenden Enden der Stopfen 16 werden entsprechend dem Ver- lauf der jeweiligen Stirnseite abgeschnitten, in Fig. 3 also schräg wie die Stirnseite 14. Das schräge Abschneiden hat einen grossen Vorteil gegenüber dem geraden Abschneiden nach Fig. 4. Dies soll anhand der Fig. 5 erläutert v/erden. Wird nämlich der Gummi unter Druck in die Einspritzform eingegeben, um das Eckstück 3 zu bilden, so wirkt auf jeden Stopfen 16 eine Kraft P senkrecht zur Stirnseite und damit senkrecht auf das schräge Ende des Stopfens 16. Diese Kraft P kann in zwei Komponenten zerlegt werden, also in eine Komponente Pl in der Längsachse des Stopfens und in eine Komponente P2 quer dazu. Die letztere drückt den Stopfen 16 noch stärker an die Wand des Hohlraumes als dies vom blossen Einschieben allein der Fall wäre.
Für die Stopfen 16 können Gummischnüre verwendet werden, deren Volumen etwas grösser ist (ca. 10 %) als das vom Stopfen ausge- füllte Hohlraumvolumen. Dadurch ergibt sich bereits beim
Schliessen der Form eine Verpressung, die beim nachfolgenden Einspritzen ein Wegdrücken des Stopfens entlang des Hohlraumes verhindert. Diese Haftreibung kann noch verstärkt werden, wenn anstelle der Profilschnüre kleine Formteile mit einer zum Ein- spritzbereich kegelförmigen Ausnehmung verwendet werden, sodass die Haftreibungskomponente verstärkt wird. Die Haftreibungskomponente kann nochmals verstärkt werden, indem zum Stopfen der Hohlräume Profilschnüre verwendet werden, die durch die Wahl des Materials oder der Herstellung eine möglichst rauhe Oberfl che aufweisen.
Durch die Kombination der Massnah en, nämlich durch die zylinder- för igen diagonalen Ausnehmungen im Eckbereich und durch das Verschliessen der Hohlraumenden kann erreicht v/erden, dass das Gesamtmaterialvolumen im Eckbereich nicht grösser ist als das zur Verfügung stehende Volumen der Tübbingnut im Eckbereich.
Bei der Betrachtung der Querschnitte der Seiten 2 bezw. der Enden 4 der Eckstücke 3 ergeben sich drei unterschiedliche Querschnitte, die in der Materialwahl und vor allen Dingen in dem Dehnungsver- halten so aufeinander abgestimmt v/erden müssen, dass unter dem hohen Deformationsdruck das Material vom Ueberschuss hin in Rich¬ tung des kleineren Materialvolu ens dringen, bezw. fliessen kann.
Die Länge - eines Stopfens 16 bezw. seine bei Schrägabschnitt kürzeste Länge entspricht mit Vorteil minimal dem kleinsten Durch¬ messer D des von ihm am betreffenden Ende verstopften Hohlraumes. Damit wird einerseits eine gute Haftung des Stopfens erreicht, andererseits aber die Deformationsfähigkeit des Endes 4 nur unwesentlich beeinträchtigt.

Claims

Patentansprüche
1. Eckbereich eines Dichtungsrahmens für einen Tunneltübbing, der aus den Enden zweier unter einem Winkel gegeneinander laufenden, aus Dichtungsprofilleisten bestehenden Seiten (2) des Dichtungs¬ rahmens (1) und aus einem diese Enden (4) verbindenden Eckstück (3) besteht, wobei die Dichtungsprofilleisten in ihrem Quer¬ schnitt mit in ihrer Längsrichtung bis in die Enden hinein durch¬ gehend verlaufenden Nuten (6) und Hohlräumen (7, 8) versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Eckstück (3) Ausnehmungen (9, 9') aufweist, die unter einem Winkel zu den Nuten (6) und Hohlräumen (7, 8) des einen wie des andern Endes (4) verlaufen und wenigstens gegen die Innenseite des Dichtungsrahmens (1) hin offen sind.
2^_ Eckbereich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (4) rechtwinklig zueinander stehen und die Ausnehmungen (9, 9') im Eckstück (3) unter jeweils 45 zu den Hohlräumen (7, 8) in diesen Enden (4) verlaufen.
3^ Eckbereich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (9, 9') beidseits einer von der äusseren Ecke (10) zur inneren Ecke (11) des Eckstückes (3) führenden Diagonale liegen und bis zu den Mündungen der Hohlräume (7, 8) führen.
4. Eckbereich nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass beidseits dieser Diagonale jeweils soviele Ausnehmungen (9, 9") übereinander liegen, wie jede Seite (2) Nuten (6) aufweist.
5. Eckbereich nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (9') vor derjenigen Aussenseite (13) des Eckstückes (3) in einer Ebene (12') enden, die parallel zu dieser Aussen¬ seite (13) verläuft, um eine konstante Wanddicke (d) des End- Stückes zu erreichen.
6. Eckbereich nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aus¬ nehmungen (9) vor der jeweiligen Aussenseite (13) des Eckstückes
(3) in einer Ebene (12) enden, die zu dieser Aussenseite (13) unter einem Winkel verläuft und zwar derart, dass die Wandstärke (d) des Eckstückes (3) von seiner Ecke (10) aus gegen die Enden
(4) der Rahmenseiten (2) hin zunimmt.
7. Eckbereich nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke bezw. die minimale Wandstärke (d) mindestens einen
Drittel des Durchmessers einer Ausnehmung (9, 9') bezw. des kleinsten Durchmessers einer im Querschnitt nicht kreisförmigen Ausnehmung beträgt.
8^ Eckbereich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die
Enden (4) der Rahmenseiten (2) rechtwinklig zu ihren Längsachsen abgeschnitten sind.
9^ Eckbereich nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden (4) der Rahmenseiten (2) unter 45 derart abgeschnitten sind, dass ihre Stirnflächen (14) parallel zu den Längsachsen der Ausnehmungen (9, 9') des Eckstückes (3) verlaufen.
10. Eckbereich nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume (7, 8) an den Stirnflächen mit Stopfen (16) ver¬ schlossen sind.
11. Eckbereich nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Stopfen (16) eine Minimallänge [6 ) aufweist, die dem kleinsten Durchmesser (D) des von ihm am betreffenden Ende verstopften Hohlraumes entspricht.
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