RU2719827C1 - Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь - Google Patents

Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь Download PDF

Info

Publication number
RU2719827C1
RU2719827C1 RU2018137994A RU2018137994A RU2719827C1 RU 2719827 C1 RU2719827 C1 RU 2719827C1 RU 2018137994 A RU2018137994 A RU 2018137994A RU 2018137994 A RU2018137994 A RU 2018137994A RU 2719827 C1 RU2719827 C1 RU 2719827C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
magnesium oxide
content
water
film
magnesium
Prior art date
Application number
RU2018137994A
Other languages
English (en)
Inventor
Цубаса МИГИТА
Ютака ХИРАЦУ
Тадасуке КАМЕИ
Original Assignee
Татехо Кемикал Индастриз Ко., Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=59965352&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2719827(C1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Татехо Кемикал Индастриз Ко., Лтд. filed Critical Татехо Кемикал Индастриз Ко., Лтд.
Application granted granted Critical
Publication of RU2719827C1 publication Critical patent/RU2719827C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/02—Magnesia
    • C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds
    • C01F5/08—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds by calcining magnesium hydroxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F5/00—Compounds of magnesium
    • C01F5/14—Magnesium hydroxide
    • C01F5/22—Magnesium hydroxide from magnesium compounds with alkali hydroxides or alkaline- earth oxides or hydroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
    • C01F7/00—Compounds of aluminium
    • C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
    • C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
    • C01F7/08—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom by treating aluminous minerals with sodium carbonate, e.g. sinter processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
    • C21D8/1283—Application of a separating or insulating coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
    • H01F1/18—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets with insulating coating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity
    • C01P2006/82—Compositional purity water content
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)

Abstract

Изобретения относится к оксиду магния для отжигового сепаратора, подходящему для получения анизотропной электротехнической листовой стали с отличными магнитными и изолирующими свойствами. Предложенный оксид магния для отжигового сепаратора имеет содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды, соответствующее четырехугольной области, образованной следующими точками a-d как вершинами на графике, показывающем соотношение между содержанием адгезионной воды и содержанием гидратной воды: a: содержание адгезионной воды: 0,25 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%; b: содержание адгезионной воды: 0,60 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%; c: содержание адгезионной воды: 0,40 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%; d: содержание адгезионной воды: 0,20 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%. Причем оксид магния содержит от 0,04 до 0,15 мас.% бора и имеет содержание хлора не более 0,05 мас.%. Предложенный оксид магния для отжигового сепаратора обеспечивает образование пленки форстерита, обладающей отличными характеристиками в отношении степени образования пленки форстерита, внешнего вида пленки, адгезии пленки и удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния на поверхности листовой стали. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл., 7 пр.

Description

Область техники
[0001] Настоящее изобретение относится к оксиду магния для отжигового сепаратора и к анизотропной электротехнической листовой стали.
Предпосылки изобретения
[0002] Анизотропную электротехническую листовую сталь, использующуюся для трансформаторов и генераторов, обычно производят горячей прокаткой кремнистой стали, содержащей примерно 3% кремния (Si), холодной прокаткой листовой стали до конечной толщины, обезуглероживающим отжигом и окончательным отжигом листовой стали. При обезуглероживающем отжиге (отжиге для первичной рекристаллизации) на поверхности листовой стали образуется пленка диоксида кремния, на поверхность наносят суспензию, содержащую оксид магния для отжигового сепаратора, и сушат, и листовую сталь сматывают в рулон и подвергают окончательному отжигу, при котором диоксид кремния (SiO2) реагирует с оксидом магния (MgO), образуя пленку форстерита (Mg2SiO4) на поверхности листовой стали. Эта пленка форстерита создает натяжение поверхности листовой стали, снижает потери в сердечнике, улучшая магнитные свойства, а также придает листовой стали изолирующие свойства.
[0003] С целью улучшения характеристик анизотропной электротехнической листовой стали исследовали следовые компоненты, содержащиеся в оксиде магния для отжигового сепаратора. В качестве некоторых следовых компонентов, которые добавляют в контролируемых количествах в оксид магния для отжигового сепаратора, можно назвать оксид кальция (CaO), бор (B), сульфит (SO3), фтор (F) и хлор (Cl). Кроме того, предпринимались попытки исследовать не только содержания следовых компонентов, но и структуры соединений, содержащих элементы следовых компонентов, в оксиде магния для отжигового сепаратора.
[0004] Например, в патентном документе 1 описывается оксид магния для отжигового сепаратора, имеющий особые содержания CaO и B. Далее, в патентном документе 2 описывается оксид магния для отжигового сепаратора, который содержит особые количества хлоридов, таких как хлориды Mg и Ca, и имеет особое отношение B к хлоридам. В патентном документе 3 и патентном документе 4 описан оксид магния для отжигового сепаратора, который имеет особые содержания CaO, SO3, галогена и B в оксиде магния для отжигового сепаратора. Проводились исследования, в которых определяли и другие свойства оксида магния для отжигового сепаратора. Например, в патентном документе 5 описан оксид магния для отжигового сепаратора, имеющий множество контролируемых физических свойств, включая содержания CaO, CO2, SO3, K, Na и B.
[0005] В патентном документе 6 описан способ получения анизотропной электротехнической листовой стали, в котором используется оксид магния с особыми содержаниями Cl и SO3. В патентном документе 7 описан отжиговый сепаратор для анизотропной электротехнической листовой стали, который имеет особые содержания F и Cl и особые свойства.
[0006] Имеется несколько изобретений, которые были сфокусированы, помимо следовых компонентов, на активность, основанную на скорости реакции частиц оксида магния с кислотой, а именно, на активность к лимонной кислоте (CAA). Параметр CAA выражается как время, необходимое для нейтрализации 0,4н водного раствора лимонной кислоты, содержащего фенолфталеин в качестве индикатора, когда его смешивают с эквивалентом конечной реакции оксида магния и полученную смесь перемешивают при заданной температуре (например, 303K). Эмпирически известно, что CAA может служить показателем для оценки оксида магния, использующегося в качестве отжигового сепаратора для анизотропной электротехнической листовой стали.
[0007] В патентном документе 8 описано изобретение, относящееся к распределению CAA при конкретных реакционных эквивалентах оксида магния. В частности, изобретение направлено на оксид магния для отжигового сепаратора, активность которого контролируется так, чтобы величина CAA всегда лежала в узком диапазоне в любом случае, в котором конечная степень реакции составляет 20%, 40%, 60% и 70%. Далее, в патентном документе 9 и патентном документе 10 описываются изобретения, направленные на оксид магния для отжигового сепаратора, у которого активность при 40% CAA и 80% CAA и другие свойства, такие как размер частиц и удельная поверхность, ограничены заданными диапазонами. Кроме того, в патентном документе 11 описывается изобретение, относящееся к отжиговому сепаратору для анизотропной электротехнической листовой стали, у которого такие свойства, как 70% CAA, отношение 70% CAA/40% CAA, размер частиц и удельная поверхность ограничены заданными диапазонами. Во всех этих изобретениях контролируются гидратируемость и реакционная способность частиц оксида магния.
[0008] В патентном документе 12 описано изобретение, направленное на отжиговый сепаратор для анизотропной электротехнической листовой стали, который рассчитан поглощать заданное количество воды. Это изобретение контролирует стабильность пленки путем управления количеством воды, которую оксид магния поглощает при перемешивании.
Список цитирования
[0009] Патентная литература
Патентный документ 1: Японская патентная публикация H04-025349
Патентный документ 2: Патент Японии 2690841
Патентный документ 3: Японская патентная публикация S54-014566
Патентный документ 4: Патент Японии 3043975
Патентный документ 5: Публикация японской патентной заявки H10-88244
Патентный документ 6: Патент Японии 3021241
Патентный документ 7: Патент Японии 3091096
Патентный документ 8: Японская патентная публикация S57-045472
Патентный документ 9: Патент Японии 2650817
Патентный документ 10: Патент Японии 4192282
Патентный документ 11: Патент Японии 3650525
Патентный документ 12: Публикация японской патентной заявки H10-088241
Сущность изобретения
Техническая задача
[0010] На магнитные свойства и изолирующие свойства анизотропной электротехнической листовой стали, а также на ее рыночную стоимость влияют характеристики пленки форстерита, в частности, следующие четыре момента: (A) формируемость пленки форстерита (степень образования пленки форстерита), (B) внешний вид пленки, (C) адгезия пленки и (D) удаляемость кислотой непрореагировавшего оксида магния. Другими словами, свойства и цена анизотропной электротехнической листовой стали зависят от характеристик оксида магния для отжигового сепаратора, используемого для образования пленки форстерита.
[0011] К сожалению, обычные виды оксидов магния для отжигового сепаратора являются ненадежными с учетом того, что нельзя в полной мере избежать появления дефектных пленок на анизотропной электротехнической листовой стали и что эффектов невозможно добиваться постоянно. Таким образом, оксид магния для отжигового сепаратора, обладающий достаточной эффективностью, еще не разработан.
[0012] Как упоминалось выше, в патентных документах 1-5 описываются попытки исследовать структуры соединений следовых элементов, содержащихся в оксидах магния для отжиговых сепараторов. Однако использование описанных в этих документах оксидов магния для отжигового сепаратора приводит к пленкам форстерита, имеющим низкую адгезию или плохую удаляемость кислотой непрореагировавшего оксида магния.
[0013] Оксиды магния для отжигового сепаратора, описанные в патентных документах 6 и 7, были разработаны с упором на эффект галогена, в частности фтора, в промотировании образования пленки форстерита. Оксиды магния, описанные в этих документах, демонстрируют постоянные эффекты образования пленки форстерита, но их эффекты все еще неудовлетворительны.
[0014] Как обсуждалось выше, было сделано много попыток контролировать различные физические свойства оксида магния для отжигового сепаратора с тем, чтобы достичь постоянных эффектов промотирования образования пленки форстерита и улучшить качество пленки форстерита. Однако существует потребность в дальнейшем повышении качества с тем, чтобы оксид магния для отжигового сепаратора в достаточной мере удовлетворял вышеописанным требованиям (A)-(D).
[0015] Активность оксида магния, указываемая параметром CAA, является индикатором реакционной способности в твердофазно-жидкофазной реакции между оксидом магния и лимонной кислотой. В этой твердофазно-жидкофазной реакции поверхностная свободная энергия выше, и активность повышается с увеличением числа реакционных центров твердой фазы, то есть с уменьшением размера частиц оксида магния и с увеличением их удельной поверхности. Однако, такие порошкообразные частицы, как частицы оксида магния, не всегда присутствуют как единичные частицы и во многих случаях агрегируют и слипаются, образуя, в зависимости от способов получения, агглютинированные частицы. В случае, когда частицы представляют собой скопления агрегированных и агглютинированных частиц, измеряемое значение CAA не отражает структуру частиц как агрегатов. Таким образом, реакционная способность отжигового сепаратора не может быть точно представлена только параметром CAA.
[0016] Кроме того, CAA только эмпирически моделирует реакционную способность в твердофазно-твердофазной реакции между диоксидом кремния и оксидом магния, которая фактически протекает на поверхности электротехнической листовой стали, на основе реакционной способности в твердофазно-жидкофазной реакции между оксидом магния и лимонной кислотой. В отличие от твердофазно-жидкофазной реакции, на реакцию образования форстерита, являющуюся твердофазно-твердофазной реакцией, будет существенно влиять агрегатная структура частиц оксида магния, обычно, например, число контактов между пленкой диоксида кремния и частицами оксида магния. В частности, когда число контактов, зависящее от структуры агрегированных частиц, мало, реакция будет недостаточной, даже если частицы оксида магния имеют активную поверхность. С другой стороны, при большом числе контактов реакция может идти в достаточной степени, даже если поверхность частиц оксида магния является неактивной.
[0017] Как описано выше, параметр CAA, использующийся как индикатор характеристик отжигового сепаратора для электротехнической листовой стали, может использоваться для оценки реакционной способности оксида магния только в ограниченных условиях, и не всегда по этому индикатору можно оценить реакционную способность в твердофазно-твердофазной реакции, которая протекает фактически на поверхности электротехнической листовой стали. Таким образом, оказалось, что метод, позволяющий контролировать твердофазно-твердофазную реакцию с учетом агрегатной структуры порошкообразных частиц, позволяет оксиду магния, даже если он имеет низкую активность согласно оценке CAA, иметь агрегатную структуру частиц, подходящую для отжигового сепаратора. Кроме того, такой метод, контролирующий твердофазно-твердофазную реакцию с учетом агрегатной структуры порошкообразных частиц, позволяет выбрать оксид магния, который может обеспечить возможность получения анизотропной электротехнической листовой стали с улучшенными магнитными и изолирующими свойствами, из оксидов магния, обладающих высокой активностью согласно оценкам CAA.
[0018] Таким образом, задача настоящего изобретения состоит в том, чтобы предложить оксид магния для отжигового сепаратора, применимый для получения анизотропной электротехнической листовой стали с отличными магнитными и изолирующими свойствами. Более конкретно, задача настоящего изобретения состоит в том, чтобы предложить оксид магния для отжигового сепаратора, который может образовывать пленку форстерита, обладающую отличными характеристиками в отношении степени образования пленки форстерита, внешнего вида пленки, адгезии пленки и удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния на поверхности листовой стали.
Решение задачи
[0019] Авторы настоящего изобретения обнаружили, что количество воды, которую поглощает оксид магния в реакции, можно строго контролировать путем управления содержанием адгезионной воды и содержанием гидратной воды в оксиде магния. Кроме того, авторы изобретения обнаружили, что анизотропную электротехническую листовую сталь с отличными магнитными и изолирующими свойствами можно получить, если строго контролировать количество воды, поглощенной оксидом магния в реакции. Таким образом, авторы настоящего изобретения совершили настоящее изобретение на основе этих данных.
[0020] В одном аспекте настоящее изобретение относится к оксиду магния для отжигового сепаратора, который имеет содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды, лежащие в четырехугольной области, задаваемой следующими точками a-d как вершинами на графике, показывающем соотношение между содержанием адгезионной воды и содержанием гидратной воды:
a: содержание адгезионной воды: 0,25 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%
b: содержание адгезионной воды: 0,60 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%
c: содержание адгезионной воды: 0,40 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%
d: содержание адгезионной воды: 0,20 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%.
[0021] Контролируя содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в оксиде магния для отжигового сепаратора в заданном диапазоне, можно получить оксид магния для получения анизотропной электротехнической листовой стали с превосходными магнитными и изолирующими свойствами. Более конкретно, согласно настоящему изобретению можно получить оксид магния для отжигового сепаратора, который может образовывать пленку форстерита, имеющую отличные характеристики в отношении степени образования пленки форстерита, внешнего вида пленки, адгезии пленки и удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния с поверхности листовой стали.
[0022] Предпочтительно, оксид магния для отжигового сепаратора по настоящему изобретению содержит от 0,04 до 0,15 мас.% бора и имеет содержание хлора не более 0,05 мас.%. Ограничивая содержания бора и хлора заданными диапазонами, можно более надежно получать оксид магния для отжигового сепаратора, который можно использовать для получения анизотропной электротехнической листовой стали с отличными магнитными и изолирующими свойствами.
[0023] В другом аспекте настоящее изобретение относится к отжиговому сепаратору, содержащему вышеописанный оксид магния для отжигового сепаратора. Используя отжиговый сепаратор по настоящему изобретению, можно получать анизотропную электротехническую листовую сталь с отличными магнитными и изолирующими свойствами.
[0024] В другом аспекте настоящее изобретение относится к способу получения анизотропной электротехнической листовой стали, включающему стадию образования пленки диоксида кремния на поверхности листовой стали и стадию образования пленки форстерита на поверхности листовой стали нанесением вышеназванного отжигового сепаратора на поверхность пленки диоксида кремния и отжигом листовой стали. Способом по настоящему изобретению можно получить анизотропную электротехническую листовую сталь с отличными магнитными и изолирующими свойствами.
Выгодные эффекты изобретения
[0025] Согласно настоящему изобретению можно получить оксид магния для отжигового сепаратора, который может применяться для получения анизотропной электротехнической листовой стали с отличными магнитными и изолирующими свойствами. Более точно, согласно настоящему изобретению оксид магния для отжигового сепаратора может образовывать пленку форстерита, имеющую отличные характеристики в отношении степени образования пленки форстерита, внешнего вида пленки, адгезии пленки и удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния с поверхности листовой стали.
Краткое описание фигур
[0026] Фиг. 1 является графиком, показывающим соотношение между содержанием адгезионной воды и содержанием гидратной воды в оксиде магния для отжигового сепаратора согласно настоящему изобретению.
Описание вариантов осуществления
[0027] Оксид магния для отжигового сепаратора согласно настоящему изобретению характеризуется тем, что на графике, показывающем соотношение между содержанием адгезионной воды и содержанием гидратной воды (фиг. 1), содержание адгезионной воды (мас.%) и содержание гидратной воды (мас.%) лежат в пределах четырехугольной области, задаваемой точками a-d как вершинами (внутри четырехугольника, показанного как "предпочтительный диапазон" на фиг. 1):
a: содержание адгезионной воды: 0,25 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%
b: содержание адгезионной воды: 0,60 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%
c: содержание адгезионной воды: 0,40 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%
d: содержание адгезионной воды: 0,20 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%.
[0028] Согласно настоящему изобретению можно получать оксид магния для отжигового сепаратора для получения анизотропной электротехнической листовой стали, имеющей отличные магнитные и изолирующие свойства. При этом "мас.%" в настоящем описании означает то же, что и массовый %.
[0029] Чтобы получить оксид магния для отжигового сепаратора, более надежно обеспечивающий достижение желаемых эффектов, описанный выше предпочтительный диапазон предпочтительно задается следующими точками:
e: содержание адгезионной воды: 0,29 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%
f: содержание адгезионной воды: 0,58 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%
g: содержание адгезионной воды: 0,38 мас.%, содержание гидратной воды: 5,7 мас.%
h: содержание адгезионной воды: 0,29 мас.%, содержание гидратной воды: 5,7 мас.%.
[0030] В настоящем изобретении содержание адгезионной воды означает количество воды, физически прикрепленной к частицам оксида магния, и представляет собой долю адгезионной воды от массы частиц оксида магния, содержащих адгезионную воду. Содержание адгезионной воды можно определить на основе стандарта JIS-K0068:2001 "Определение содержания воды в химических продуктах", "7. Измерение потерь массы при сушке".
[0031] В настоящем изобретении содержание гидратной воды означает количество воды, использованной в реакции гидратации части поверхности оксида магния до гидроксида магния, и представляет собой долю массы гидратной воды от массы частиц оксида магния, содержащих гидратную воду. Содержание гидратной воды можно рассчитать, вычитая содержание адгезионной воды из потерь при прокаливании. Потери при прокаливании можно измерить в соответствии со стандартом JIS-K0067:1992 "Методы определения потерь и остатка химических продуктов", "4.2 Определение потерь при прокаливании", основанном на стандарте JIS-K8432:2006 "Оксид магния (реагент)", "7.5. Потери при прокаливании (800°C)".
[0032] Когда содержание адгезионной воды в оксиде магния меньше 0,2 мас.%, (A) степень образования пленки форстерита снижается, и пленка форстерита склонна к деградации. Кроме того, ухудшается (B) внешний вид пленки и снижается (D) удаляемость кислотой непрореагировавшего оксида магния.
[0033] Когда содержание адгезионной воды в оксиде магния больше 0,6 мас.%, снижается (A) степень образования пленки форстерита, и пленка склонна к деградации. Кроме того, ухудшается (B) внешний вид пленки и снижается (D) удаляемость кислотой непрореагировавшего оксида магния.
[0034] Когда содержание гидратной воды в оксиде магния меньше 0,1 мас.%, снижается (A) степень образования пленки форстерита, и пленка склонна к деградации. Кроме того, ухудшается (B) внешний вид пленки и снижается (C) адгезия пленки.
[0035] Когда содержание гидратной воды в оксиде магния превышает 6,0 мас.%, снижается (A) степень образования пленки форстерита. Кроме того, пленка склонна к деградации, ухудшается (B) внешний вид пленки, и снижается (C) адгезия пленки.
[0036] Как описано выше, благодаря контролю содержания адгезионной воды и содержания гидратной воды в частицах оксида магния по настоящему изобретению, оксид магния может обеспечить с высокой надежностью высокую способность к образованию пленки форстерита, какой невозможно достичь с обычными оксидами магния для отжигового сепаратора. При этом отличная способность к образованию пленки форстерита указывается уровнями (A) степени образования пленки форстерита, (B) внешним видом пленки, (C) адгезией пленки и (D) удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния при получении анизотропной электротехнической листовой стали.
[0037] При использовании оксида магния для отжигового сепаратора по настоящему изобретению можно получить анизотропную электротехническую листовую сталь, имеющую отличные изолирующие и магнитные свойства.
[0038] Чтобы с большей надежностью получить анизотропную электротехническую листовую сталь с отличными изолирующими и магнитными свойствами, оксид магния для отжигового сепаратора по настоящему изобретению предпочтительно должен иметь удельную поверхность по БЭТ от 12,0⋅103 до 25,0⋅103 м2/кг, более предпочтительно от 12,0⋅103 до 23,0⋅103 м2/кг, а еще более предпочтительно от 14,0 до 20,0⋅103 м2/кг. Удельная поверхность по БЭТ представляет собой удельную поверхность, измеренную методом адсорбции газообразного азота (метод БЭТ). Измерение удельной поверхности по БЭТ методом БЭТ позволяет определить даже площадь поверхности мелких пор в агрегированных частицах. Таким образом, можно измерять удельную поверхность (удельную поверхность по БЭТ), которая включает площадь поверхности первичных частиц, образующих агрегированные частицы.
[0039] Чтобы более надежно получать анизотропную электротехническую листовую сталь с отличными изолирующими и магнитными свойствами, оксид магния для отжигового сепаратора по настоящему изобретению предпочтительно имеет удельную поверхность по Блейну от 2,0⋅103 до 7,0⋅103 м2/кг, более предпочтительно от 2,5⋅103 до 6,0⋅103 м2/кг, а еще более предпочтительно от 3,0⋅103 до 5,0⋅103 м2/кг. Удельная поверхность по Блейну представляет собой удельную поверхность, измеренную методом Блейна, описанным в стандарте JIS R5201:2015 "8.1. Определение удельной поверхности". В методе Блейна удельную поверхность измеряют, пропуская воздух через слой уплотненных частиц. Из-за этого данным методом нельзя измерить площадь поверхности мелких пор, которые недоступны для потока воздуха. Таким образом, методом Блейна можно измерять удельную поверхность (удельную поверхность по Блейну) лишь агрегированных частиц без учета площади поверхности первичных частиц, образующих агрегированные частицы.
[0040] В настоящем изобретении оксид магния можно получить известным способом. Например, оксид магния можно получить таким способом, при котором добавляют суспензию гидроксида кальция к и проводят его реакцию с водным раствором хлорида магния как исходным материалом с образованием гидроксида магния, далее гидроксид магния отфильтровывают, промывают водой, сушат и обжигают в нагревательной печи, получая оксид магния, с последующим измельчением полученного оксида магния до желаемого размера частиц.
[0041] Гидроксид кальция можно заменить соединением щелочного металла с гидроксилом, таким как гидроксид натрия и гидроксид калия. Альтернативно, оксид магния можно получить с помощью процесса Амана (Aman), в котором содержащий хлорид магния водный раствор, такой как морская вода, рассол и рапа, вводят в реактор и получают оксид магния и хлороводород напрямую при 1773-2273K, после чего полученный оксид магния измельчают до желаемого размера частиц.
[0042] Альтернативно, оксид магния можно получить путем гидратации оксида магния, полученного в результате обжига минерального магнезита, и обжига полученного гидроксида магния с последующим измельчением полученного оксида магния до желаемого размера частиц.
[0043] В настоящем изобретении содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в оксиде магния по настоящему изобретению можно регулировать следующим образом. Содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в оксиде магния можно регулировать путем выдерживания окончательно полученного оксида магния в устройстве с высокой температурой и высокой влажностью в течение заданного времени. Альтернативно, их можно регулировать путем распыления воды или циркуляции воздуха с контролируемой влажностью во время обжига оксида магния или в течение некоторого периода после обжига, когда частицы оксида магния еще горячие.
[0044] В случае, когда полученный вышеуказанным способом оксид магния анализируют и оказывается, что он содержит слишком много адгезионной воды и гидратной воды, содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды можно скорректировать, объединяя и смешивая оксид магния с другим оксидом магния, содержащим меньше воды.
[0045] В настоящем изобретении содержания следовых компонентов можно контролировать во время стадий получения сырого продукта. В таком случае следовые компоненты можно добавлять во влажном состоянии. Более точно, например, используя в качестве исходного материала водный раствор хлорида магния, имеющий заранее проанализированные содержания следовых компонентов, во время стадии образования гидроксида магния путем добавления щелочного водного раствора или суспензии с гидроксильной группой в водный раствор хлорида магния и проведения их реакции друг с другом, можно отрегулировать содержания следовых компонентов в заданных диапазонах. Например, когда добавляют кальций (Ca), можно использовать кальций в форме оксида, гидроксида, карбонатной соли, нитратной соли, сульфатной соли, силикатной соли и фосфатной соли. Когда добавляют фосфор (P), можно использовать фосфорную кислоту, метафосфорную кислоту, фосфоновую кислоту и фосфористую кислоту, а также их соли со щелочным металлом, со щелочноземельным металлом и их аммониевые соли. Когда добавляют бор (B), можно использовать борную кислоту, боратные соли щелочного металла, боратные соли аммония, метаборатные соли щелочного металла, диоксид бора и т.д. Когда добавляют серу (S), можно использовать серную кислоту и сернистую кислоту, а также их соли со щелочным металлом, со щелочноземельным металлом и их аммониевые соли. Когда добавляют фтор (F), можно использовать фторид магния и т.п. Когда добавляют хлор (Cl), можно использовать хлорид магния и т.п. Когда добавляют кремний (Si), можно использовать силикатные соли щелочного металла, силикатные соли щелочноземельного металла и коллоидный диоксид кремния.
[0046] Оксид магния по настоящему изобретению может содержать такие следовые компоненты, как кальций (Ca), фосфор (P), бор (B), сера (S), фтор (F) и хлор (Cl). Когда оксид магния по настоящему изобретению содержит кальций (Ca), содержание кальция предпочтительно составляет от 0,2 до 2,0 мас.% в пересчете на CaO. Когда оксид магния по настоящему изобретению содержит фосфор (P), содержание фосфора предпочтительно составляет от 0,03 до 0,15 мас.% в пересчете на P2O3. Когда оксид магния по настоящему изобретению содержит бор (B), содержание бора предпочтительно составляет от 0,04 до 0,15 мас.%. Когда оксид магния по настоящему изобретению содержит серу (S), содержание серы предпочтительно составляет от 0,01 до 1,5 мас.% в пересчете на SO3. Когда оксид магния по настоящему изобретению содержит фтор (F), содержание фтора предпочтительно составляет не более 0,05 мас.%. Когда оксид магния по настоящему изобретению содержит хлор (Cl), содержание хлора предпочтительно составляет не более 0,05 мас.%. Когда оксид магния по настоящему изобретению содержит кремний (Si), содержание кремния предпочтительно составляет от 0,05 до 0,5 мас.%. При этом "мас.%" в настоящем описании означает то же самое, что и массовый %.
[0047] Содержания следовых компонентов в настоящем изобретении можно также контролировать путем удаления таких компонентов во время стадий получения сырого продукта. В таком случае следовые компоненты можно удалить, добавляя кислоту на вышеуказанной стадии образования гидроксида магния, или проводя неоднократную фильтрацию и промывку продукта водой после вышеуказанной стадии образования гидроксида магния.
[0048] В случае промывки водой следовый компонент можно удалить путем промывки гидроксида магния водой, например, так можно удалить хлор (Cl). В случае реакции водного раствора, содержащего хлорид магния, с водным раствором щелочи, содержащим гидроксильную группу, следовый компонент, такой как бор (B), можно удалить, проводя их реакцию друг с другом, заранее осаждая часть гидроксида магния и заставляя осажденные частицы адсорбировать следовый компонент.
[0049] Далее, содержания следовых компонентов можно контролировать до окончательного обжига полученного продукта, такого как гидроксид магния. В этом случае их можно контролировать путем анализа полученного гидроксида магния, чтобы определить содержания следовых элементов, и дополнения какими-то следовыми компонентами или, если какие-то следовые элементы присутствуют в чрезмерно больших количествах, объединяя и перемешивая гидроксид магния с другим гидроксидом магния, имеющим более низкое содержание таких следовых элементов, с последующим обжигом.
[0050] Оксид магния по настоящему изобретению предпочтительно имеет активность к лимонной кислоте (CAA) от 50 до 170 секунд, более предпочтительно от 60 до 90 секунд. При этом "активность к лимонной кислоте" (CAA) означает время, необходимое для того, чтобы 0,4н водный раствор лимонной кислоты достиг конца реакции, когда его смешивают с 40% эквивалента конечной реакции оксида магния и получившуюся смесь перемешивают при температуре 303K, то есть, время, необходимое для израсходования лимонной кислоты и нейтрализации раствора.
[0051] CAA эмпирически моделирует реакционную способность в твердофазно-твердофазной реакции между диоксидом кремния и оксидом магния, которая фактически протекает на поверхности электротехнической листовой стали, на основе твердофазно-жидкофазной реакции. Таким образом можно измерить реакционную способность частиц оксида магния, включающих первичные частицы.
[0052] Когда CAA оксида магния составляет более 170 секунд, размер первичных частиц оксида магния является слишком большим, так что частицы оксида магния проявляют низкую реакционную способность, что приводит к снижению (a) степени образования пленки форстерита. Кроме того, после удаления кислоты остаются остатки, так как частицы слишком крупные. Таким образом, (d) удаляемость кислотой низкая.
[0053] Когда CAA оксида магния меньше 50 секунд, размер первичных частиц оксида магния слишком мал, так что частицы оксида магния демонстрируют слишком высокую реакционную способность и не образуют однородную пленку форстерита. Следовательно, (b) внешний вид пленки и/или (c) адгезия пленки форстерита ухудшается.
[0054] Анизотропную электротехническую листовую сталь по настоящему изобретению можно изготовить следующим способом. Листовую сталь для анизотропной электротехнической листовой стали можно получить путем горячей прокатки сляба кремнистой стали, содержащей 2,5-4,5% кремния (Si), травления листовой стали и доведения толщины листовой стали до заданного значения, проводя сильную холодную прокатку или два прохода холодной прокатки с промежуточным отжигом между проходами. Далее, рулон холоднокатаной листовой стали подвергают рекристаллизационному отжигу, который также служит для обезуглероживания, во влажной водородной атмосфере при 923-1173K. Во время этого процесса на поверхности листовой стали образуется оксидная пленка на основе диоксида кремния. Затем отжиговый сепаратор, содержащий оксид магния для отжигового сепаратора по настоящему изобретению, однородно диспергируют в воде, получая суспензию. Эту суспензию наносят сплошным слоем на поверхность покрытой оксидом листовой стали способом нанесения валиком или способом распыления и сушат при температуре примерно 573K. Обработанную таким образом листовую сталь подвергают окончательному отжигу, например, при 1473K в течение 20 часов, с образованием пленки форстерита (пленки Mg2SiO4) на поверхности листовой стали. Пленка форстерита является изолирующей пленкой, а также придает натяжение поверхности листовой стали и снижает потери в сердечнике из анизотропной электротехнической листовой стали, улучшая магнитные свойства.
Примеры
[0055] Ниже настоящее изобретение будет описано подробно на примерах. Однако следует понимать, что эти примеры никоим образом не ограничивают объем изобретения.
Методы испытаний
(1) Метод измерения содержания адгезионной воды
[0056] Содержание адгезионной воды измеряли в соответствии с разделом "7. Определение потери массы при сушке", описанном в стандарте JIS-K0068:2001 "Определение содержания воды в химических продуктах". Сушку при измерении потери массы при сушке проводили при 378K в течение 2,0 часов, после чего измеряли содержание воды.
(2) Метод измерения содержания гидратной воды
[0057] Содержание гидратной воды рассчитывали, вычитая содержание адгезионной воды из потерь при прокаливании. Потери при прокаливании измеряли в соответствие с JIS-K0067:1992 "Методы определения потерь и остатка химических продуктов", "4.2. Определение потерь при прокаливании", на основе JIS-K8432:2006 "Оксид магния (реагент)", "7.5 Потери при прокаливании (800°C)". Прокаливание при определении потерь при прокаливании осуществляли при 1073K в течение 2,0 часов, после чего измеряли потери при прокаливании.
(3) Метод измерения содержания бора (B)
[0058] Образец для измерений добавляли в 12н соляную кислоту (х.ч.) и полностью растворяли при нагревании. Затем измеряли содержание бора (B), используя оптико-эмиссионный спектрометр с индуктивно-связанной плазмой (SP3520 VDD производства Hitachi High-Tech Science Corp.).
(4) Метод измерения содержания хлора (Cl)
[0059] Содержание хлора (Cl) измеряли, растворяя образец в кислоте и определяя массу с помощью спектрофотометра (UV-2550 производства Shimadzu Corporation), тем самым рассчитывая концентрацию в образце.
(5) Метод измерения CAA
[0060] 1⋅10-4 м3 0,4н раствора лимонной кислоты и подходящее количество (2⋅10-6 м3) 1%-ного раствора фенолфталеина в качестве индикатора добавляли в химический стакан объемом 2⋅10-4 м3. В раствор лимонной кислоты добавляли эквивалент 40% конечной реакции оксида магния и смесь перемешивали магнитной мешалкой на 700 об/мин, регулируя температуру жидкости на 303K. Измеряли время, необходимое для завершения реакции, то есть, время, требующееся для израсходования лимонной кислоты и нейтрализации раствора.
(6) Степень образования пленки форстерита
[0061] Учитывая механизм образования форстерита, представленный уравнением реакции: 2MgO+SiO2 → Mg2SiO4, готовили смесь, содержащую порошок оксида магния и аморфный диоксид кремния в мольном отношении 2:1. Смесь весом 0,8⋅10-3 кг формовали под давлением 50 МПа, получая формованное тело, имеющее диаметр 15⋅10-3 м и высоту примерно 3⋅10-3 м. Далее, эту прессовку обжигали в атмосфере азота при 1473K в течение 4,0 часов. Количество форстерита, образовавшегося в спеченном теле, количественно анализировали методом рентгеновской дифрактометрии. Вероятно, что степень образования в 90% или выше указывает на то, что оксид магния имеет достаточную реакционную способность и будет образовывать качественную пленку форстерита.
(7) Внешний вид пленки форстерита
[0062] Образцы для тестирования внешнего вида пленки форстерита, адгезии пленки форстерита адгезия и удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния брали из листовой стали, которая была получена горячей прокаткой и холодной прокаткой сляба кремнистой стали для анизотропной электротехнической листовой стали известным образом до конечной толщины 0,28⋅10-3 м и последующим обезуглероживающим отжигом листовой стали во влажной атмосфере, содержащей 25% азота плюс 75% водорода. Химический состав листовой стали перед обезуглероживающим отжигом включал, в мас.%, C: 0,01%, Si: 3,29%, Mn: 0,09%, Al: 0,03%, S: 0,07% и N: 0,0053%, остальное – Fe и неизбежные примеси. На электротехническую листовую сталь наносили оксид магния и исследовали характеристики пленки форстерита. Более точно, суспензию оксида магния по настоящему изобретению или оксида магния по сравнительному примеру наносили на листовую сталь так, чтобы сухой вес составлял 14⋅10-3 кг/м2. После сушки проводили окончательный отжиг при 1473K в течение 20,0 часов. По завершении окончательного отжига листовую сталь охлаждали, промывали водой, травили водным раствором соляной кислоты, снова промывали водой и сушили. Внешний вид пленки оценивали по отношению к пленке после промывки. Более конкретно, внешний вид оценивали следующим образом: ставили оценку
Figure 00000001
, когда образовывалась серая однородная пленка форстерита большой толщины; ставили оценку ○, когда пленка была однородной, но немного тоньше; ставили оценку Δ, когда пленка была неоднородной и тонкой, но покрывала нижележащую листовую сталь без обнажения; и ставили оценку ×, когда пленка была неоднородной и очень тонкой, и имелись участки, где был видна обнаженная нижележащая листовая сталь.
(8) Адгезия пленки форстерита
[0063] Адгезию пленки форстерита оценивали по состоянию пленки перед промывкой. Более конкретно, адгезию оценивали следующим образом: ставили оценку
Figure 00000001
, когда пленка была однородной и не имела отслоений; ставили оценку
Figure 00000002
, когда пленка было чуть неоднородной, но не имела отслоений; ставили оценку Δ, когда пленка была неоднородный и отслаивалась, оставляя дырочки; и ставили оценку ×, когда пленка была неоднородной и была заметно отслоившейся.
(9) Удаляемость кислотой непрореагировавшего оксида магния
[0064] Удаляемость кислотой непрореагировавшего оксида магния (кратко обозначаемая также "удаляемость кислотой") оценивали по состоянию пленки после промывки. Более точно, удаляемость кислотой оценивали следующим образом: ставили оценку
Figure 00000001
, когда непрореагировавший оксид магния был удален полностью; ставили оценку
Figure 00000002
, когда пленка имела разную насыщенность цвета из-за небольшого остатка непрореагировавшего оксида магния, хотя видимых остатков непрореагировавшего оксида магния не имелось; ставили оценку Δ, когда были видны точки непрореагировавшего оксида магния; и ставили оценку ×, когда непрореагировавший оксид магния оставался заметным.
Пример 1
[0065] Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Этот рассол содержал 2,0⋅103 моль/м3 ионов магния. В рассол добавляли суспензию гидроксида кальция так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 2,0⋅103 моль/м3. Реакцию проводили при 353K в течение 6,0 часов при перемешивании смеси на 600 об/мин. После этого смесь фильтровали через фильтр-пресс. Остаток промывали водой и сушили, получив гидроксид магния. Гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1123K в течение 3,0 часов, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,36 мас.% адгезионной воды и 5,49 мас.% гидратной воды.
Пример 2
[0066] Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Этот рассол содержал 2,0⋅103 моль/м3 ионов магния. В рассол добавляли суспензию гидроксида кальция так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 2,0⋅103 моль/м3. Реакцию проводили при 343K в течение 3,0 часов при перемешивании смеси на 600 об/мин. После этого смесь фильтровали через фильтр-пресс. Остаток промывали водой и сушили, получив гидроксид магния. Гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1173K в течение 1,0 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,44 мас.% адгезионной воды и 3,44 мас.% гидратной воды.
Пример 3
[0067] Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Этот рассол содержал 2,0⋅103 моль/м3 ионов магния. В рассол добавляли суспензию гидроксида кальция так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 2,0⋅103 моль/м3. Реакцию проводили при 353K в течение 3,0 часов при перемешивании смеси на 600 об/мин. После этого смесь фильтровали через фильтр-пресс. Остаток промывали водой и сушили, получив гидроксид магния. Гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1323K в течение 1,0 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,56 мас.% адгезионной воды и 0,41 мас.% гидратной воды.
Пример 4
[0068] Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Этот рассол содержал 2,0⋅103 моль/м3 ионов магния. В рассол добавляли суспензию гидроксида кальция так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 2,0⋅103 моль/м3. Реакцию проводили при 353K в течение 6,0 часов при перемешивании смеси на 600 об/мин. После этого смесь фильтровали через фильтр-пресс. Остаток промывали водой и сушили, получив гидроксид магния. Гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1273K в течение 1,0 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,42 мас.% адгезионной воды и 0,7 мас.% гидратной воды.
Пример 5
[0069] Гидроксид кальция добавляли в морскую воду так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 0,05⋅103 моль/м3. Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в морскую воду так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Реакцию проводили при 323K в течение 20,0 часов, чтобы образовался гидроксид магния. За 5,0 часов до окончания этой реакция добавляли 0,02 мас.% полимерного коагулянта. Полученный гидроксид магния извлекали путем фильтрации через фильтр-пресс, промывали водой и сушили. Затем гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1273K в течение 1,0 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,39 мас.% адгезионной воды и 0,72 мас.% гидратной воды.
Пример 6
[0070] Гидроксид кальция добавляли в морскую воду так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 0,05⋅103 моль/м3. Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в морскую воду так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Реакцию проводили при 323K в течение 20,0 часов, чтобы образовался гидроксид магния. За 5,0 часов до окончания этой реакция добавляли 0,02 мас.% полимерного коагулянта. Полученный гидроксид магния извлекали путем фильтрации через фильтр-пресс, промывали водой и сушили. Затем гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1373K в течение 1,5 часов, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,31 мас.% адгезионной воды и 0,23 мас.% гидратной воды.
Пример 7
[0071] Гидроксид кальция добавляли в морскую воду так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 0,05⋅103 моль/м3. Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в морскую воду так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Реакцию проводили при 323K в течение 25,0 часов, чтобы образовался гидроксид магния. За 5,0 часов до окончания этой реакция добавляли 0,02 мас.% полимерного коагулянта. Полученный гидроксид магния извлекали путем фильтрации через фильтр-пресс, промывали водой и сушили. Затем гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1173K в течение 1,0 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,30 мас.% адгезионной воды и 5,09 мас.% гидратной воды.
Сравнительный пример 1
[0072] Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Этот рассол содержал 2,0⋅103 моль/м3 ионов магния. В рассол добавляли суспензию гидроксида кальция так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 2,0⋅103 моль/м3. Реакцию проводили при 353K в течение 6,0 часов при перемешивании смеси на 600 об/мин. После этого смесь фильтровали через фильтр-пресс. Остаток промывали водой и сушили, получив гидроксид магния. Гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1173K в течение 2,0 часов, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,14 мас.% адгезионной воды и 1,46 мас.% гидратной воды.
Сравнительный пример 2
[0073] Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Этот рассол содержал 2,0⋅103 моль/м3 ионов магния. В рассол добавляли суспензию гидроксида кальция так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 2,0⋅103 моль/м3. Реакцию проводили при 343K в течение 6,0 часов при перемешивании смеси на 600 об/мин. После этого смесь фильтровали через фильтр-пресс. Остаток промывали водой и сушили, получив гидроксид магния. Гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1323K в течение 1,5 часов и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Полученный оксид магния опрыскивали чистой водой и измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,20 мас.% адгезионной воды и 0,48 мас.% гидратной воды.
Сравнительный пример 3
[0074] Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Этот рассол содержал 2,0⋅103 моль/м3 ионов магния. В рассол добавляли суспензию гидроксида кальция так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 2,0⋅103 моль/м3. Реакцию проводили при 353K в течение 6,0 часов при перемешивании смеси на 600 об/мин. После этого смесь фильтровали через фильтр-пресс. Остаток промывали водой и сушили, получив гидроксид магния. Гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1373K в течение 1,0 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,66 мас.% адгезионной воды и 0,34 мас.% гидратной воды.
Сравнительный пример 4
[0075] Гидроксид кальция добавляли в морскую воду так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 0,05⋅103 моль/м3. Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Реакцию проводили при 323K в течение 20,0 часов, получая гидроксид магния. За 5,0 часов до окончания этой реакция добавляли 0,02 мас.% полимерного коагулянта. Полученный гидроксид магния извлекали путем фильтрации через фильтр-пресс, промывали водой и сушили. Затем гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1173K в течение 1,0 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,18 мас.% адгезионной воды и 4,88 мас.% гидратной воды.
Сравнительный пример 5
[0076] Гидроксид кальция добавляли в морскую воду так, чтобы концентрация гидроксида магния после реакции составляла 0,05⋅103 моль/м3. Водный раствор борной кислоты, доведенный до концентрации 0,3⋅103 моль/м3 чистой водой, добавляли в рассол так, чтобы содержание бора в конечном оксиде магния составляло 0,07 мас.%. Реакцию проводили при 323K в течение 20,0 часов, получая гидроксид магния. За 5,0 часов до окончания этой реакция добавляли 0,02 мас.% полимерного коагулянта. Полученный гидроксид магния извлекали путем фильтрации через фильтр-пресс, промывали водой и сушили. Затем гидроксид магния обжигали во вращающейся обжиговой печи при 1173K в течение 0,5 часа, опрыскивали чистой водой и измельчали в струйной мельнице, получая порошок оксида магния. Измеряли содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в полученном порошке оксида магния. В результате было найдено, что конечный оксид магния содержал 0,25 мас.% адгезионной воды и 6,51 мас.% гидратной воды.
[0077] Оксиды магния по примерам 1-7 и сравнительным примерам 1-5, полученные как описано выше, наносили на обезуглероженную и отожженную листовую сталь и осуществляли окончательный отжиг с образованием пленки форстерита на поверхности листовой стали. Полученные таким образом стальные листы исследовали для оценки степени образования пленки форстерита, внешнего вида пленки, адгезии пленки и удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния. Результаты приведены в таблице 1. Измеренные значения CAA для всех оксидов магния по примерам 1-7 и сравнительным примерам 1-5 лежали в диапазоне от 60 до 90 секунд.
Figure 00000003
[0079] Из таблицы 1 видно, что пленки форстерита, образованные с использованием оксидов магния по примерам 1-7, которые имели содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды в пределах заданных диапазонов, показали отличные результаты в отношении (A) степени образования пленки форстерита (90% или выше). Кроме того, пленки форстерита, образованные с использованием оксидов магния по примерам 1-7, продемонстрировали отличные характеристики по другим аспектам: (B) внешний вид пленки, (C) адгезия пленки и (D) удаляемость кислотой непрореагировавшего оксида магния.
[0080] Напротив, пленки форстерита, образованные с использованием оксидов магния по сравнительным примерам 1-5, которые были получены без коррекции содержания адгезионной воды и содержания гидратной воды и, следовательно, имели содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды вне заданных диапазонов, не удовлетворяли по меньшей мере одной из характеристик (A) формируемости пленки форстерита (степени образования пленки форстерита), (B) внешнего вида пленки, (C) адгезии пленки и (D) удаляемости кислотой непрореагировавшего оксида магния. В результате желаемые стальные листы получены не были.
[0081] Исходя из вышеизложенного, было продемонстрировано, что оксид магния для отжигового сепаратора по настоящему изобретению обеспечивает изготовление анизотропной электротехнической листовой стали с отличными изолирующими и магнитными свойствами.

Claims (10)

1. Оксид магния для отжигового сепаратора, имеющий содержание адгезионной воды и содержание гидратной воды, лежащие в четырехугольной области, задаваемой указанными ниже точками a-d как вершинами на графике, показывающем соотношение между содержанием адгезионной воды и содержанием гидратной воды:
a: содержание адгезионной воды: 0,25 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%;
b: содержание адгезионной воды: 0,60 мас.%, содержание гидратной воды: 0,1 мас.%;
c: содержание адгезионной воды: 0,40 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%;
d: содержание адгезионной воды: 0,20 мас.%, содержание гидратной воды: 6,0 мас.%.
2. Оксид магния для отжигового сепаратора по п. 1, в котором оксид магния содержит от 0,04 до 0,15 мас.% бора и имеет содержание хлора не более 0,05 мас.%.
3. Отжиговый сепаратор, содержащий оксид магния для отжигового сепаратора по п. 1 или 2.
4. Способ получения анизотропной электротехнической листовой стали, включающий:
стадию образования пленки диоксида кремния на поверхности листовой стали; и
стадию образования пленки форстерита на поверхности листовой стали путем нанесения отжигового сепаратора по п. 3 на поверхность пленки диоксида кремния и отжига листовой стали.
RU2018137994A 2016-03-30 2017-03-16 Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь RU2719827C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016067691A JP6494554B2 (ja) 2016-03-30 2016-03-30 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板
JP2016-067691 2016-03-30
PCT/JP2017/010689 WO2017169852A1 (ja) 2016-03-30 2017-03-16 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2719827C1 true RU2719827C1 (ru) 2020-04-23

Family

ID=59965352

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018137994A RU2719827C1 (ru) 2016-03-30 2017-03-16 Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь

Country Status (8)

Country Link
US (1) US11001907B2 (ru)
EP (1) EP3438295B1 (ru)
JP (1) JP6494554B2 (ru)
KR (1) KR102380420B1 (ru)
CN (1) CN109072332B (ru)
IL (1) IL261952A (ru)
RU (1) RU2719827C1 (ru)
WO (1) WO2017169852A1 (ru)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114573009A (zh) * 2022-01-17 2022-06-03 南京宝淳新材料科技有限公司 一种以白云石和水氯镁石为原料制备硅钢氧化镁的方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004052084A (ja) * 2002-07-24 2004-02-19 Tateho Chem Ind Co Ltd カルシウム・ホウ素複合酸化物含有酸化マグネシウム組成物及びその製造方法、並びにその用途
WO2008047999A1 (en) * 2006-10-18 2008-04-24 Posco Annealing separating agent for grain oriented electrical steel sheet having uniform glass film and excellent magnetic properties and method of manufacturig the same
JP2008260668A (ja) * 2007-04-13 2008-10-30 Jfe Steel Kk 焼鈍分離剤用のマグネシアおよび方向性電磁鋼板の製造方法
JP2014156620A (ja) * 2013-02-14 2014-08-28 Jfe Steel Corp 方向性電磁鋼板の製造方法
RU2569267C1 (ru) * 2011-10-04 2015-11-20 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Отжиговый сепаратор для текстурированной электротехнической листовой стали

Family Cites Families (33)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2650817A (en) 1948-07-27 1953-09-01 Raymond P Cover Spring arc support
US2690841A (en) 1951-03-12 1954-10-05 Paul G Warren Portable knockdown machine
US3650525A (en) 1970-06-10 1972-03-21 Harris Intertype Corp Apparatus and method for separating signatures in a gatherer
JPS5414566B2 (ru) 1973-04-11 1979-06-08
JPS5131011A (en) 1974-09-10 1976-03-16 Fudo Construction Co Kaiteizoseiyo no osenboshisochi
US4192282A (en) 1977-07-14 1980-03-11 Fischer John P Tile cutter
JPS5414566A (en) 1977-07-27 1979-02-02 Tokyo Electric Co Ltd Ice crusher
JPS5466935A (en) * 1977-11-09 1979-05-29 Kawasaki Steel Co Method of forming forsterite insulating layer in directive silicon steel plate
JPS5558331A (en) 1978-10-25 1980-05-01 Kawasaki Steel Corp Forming method for forsterite insulation film of anisotropic silicon steel plate
JPS5834532B2 (ja) 1979-12-07 1983-07-27 新日本製鐵株式会社 方向性電磁鋼板の仕上焼鈍方法
JPS5745472A (en) 1980-09-02 1982-03-15 Matsushita Electric Ind Co Ltd Pressure-sensitive element inspection device
JPS62156226A (ja) 1985-12-27 1987-07-11 Nippon Steel Corp 均一なグラス皮膜を有し磁気特性が優れた方向性電磁鋼板の製造方法
US4948675A (en) 1986-12-29 1990-08-14 Allegheny Ludlum Corporation Separating-agent coatings on silicon steel
JPH0425349A (ja) 1990-05-21 1992-01-29 Mitsubishi Electric Corp 混成ロット編成方法及び装置
JP2650817B2 (ja) 1992-07-20 1997-09-10 川崎製鉄株式会社 被膜特性及び磁気特性に優れた一方向性けい素鋼板の製造方法
JP2690841B2 (ja) * 1992-09-18 1997-12-17 新日本製鐵株式会社 均一な高張力グラス被膜と優れた磁気特性を得るための方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤
JP3021241B2 (ja) 1993-07-13 2000-03-15 新日本製鐵株式会社 グラス被膜及び磁気特性の極めて優れる方向性電磁鋼板の製造方法
JP3091096B2 (ja) 1994-11-16 2000-09-25 新日本製鐵株式会社 優れたグラス被膜と磁気特性を得るための方向性電磁鋼板用焼鈍分離剤及びスラリー
JP3021241U (ja) 1995-08-02 1996-02-20 ミヨシ電子株式会社 チルトアンテナ
JP3043975B2 (ja) 1995-09-05 2000-05-22 川崎製鉄株式会社 方向性けい素鋼板用焼鈍分離剤
JP3707144B2 (ja) 1996-08-01 2005-10-19 Ｊｆｅスチール株式会社 被膜特性に優れる方向性けい素鋼板の製造方法
JP3356933B2 (ja) * 1996-08-09 2002-12-16 新日本製鐵株式会社 皮膜形成能に優れる焼鈍分離剤とそれを用いた方向性電磁鋼板の製造方法
JPH1088241A (ja) 1996-09-11 1998-04-07 Kawasaki Steel Corp 被膜特性に優れた方向性けい素鋼板の製造方法
JPH1088244A (ja) 1996-09-12 1998-04-07 Kawasaki Steel Corp 方向性電磁鋼板製造時における焼鈍分離剤用のＭｇＯ
JP3043975U (ja) 1997-03-21 1997-12-12 有限会社 ヒグチエンタープライズ 対戦型ハンディタイプ・レーシングカーゲーム器
JP4192282B2 (ja) 1997-12-01 2008-12-10 Ｊｆｅスチール株式会社 焼鈍分離剤用ＭｇＯの製造方法
JP3650525B2 (ja) 1998-03-25 2005-05-18 新日本製鐵株式会社 方向性電磁鋼板の焼鈍分離剤およびグラス被膜と磁気特性の優れた方向性電磁鋼板の製造方法
JP3536775B2 (ja) * 2000-04-25 2004-06-14 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼の焼鈍分離剤用マグネシアおよびその製造方法と被膜特性に優れる方向性電磁鋼板の製造方法
JP2002348612A (ja) * 2001-05-23 2002-12-04 Nippon Steel Corp 脱炭焼鈍を必要としない一方向性電磁鋼板の製造方法
JP3091096U (ja) 2002-06-28 2003-01-17 株式会社福井クラフト 鉢隠し
JP4823719B2 (ja) * 2006-03-07 2011-11-24 新日本製鐵株式会社 磁気特性が極めて優れた方向性電磁鋼板の製造方法
JP5040131B2 (ja) 2006-03-17 2012-10-03 Ｊｆｅスチール株式会社 一方向性電磁鋼板の製造方法
JP5418844B2 (ja) 2010-03-25 2014-02-19 新日鐵住金株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2004052084A (ja) * 2002-07-24 2004-02-19 Tateho Chem Ind Co Ltd カルシウム・ホウ素複合酸化物含有酸化マグネシウム組成物及びその製造方法、並びにその用途
WO2008047999A1 (en) * 2006-10-18 2008-04-24 Posco Annealing separating agent for grain oriented electrical steel sheet having uniform glass film and excellent magnetic properties and method of manufacturig the same
JP2008260668A (ja) * 2007-04-13 2008-10-30 Jfe Steel Kk 焼鈍分離剤用のマグネシアおよび方向性電磁鋼板の製造方法
RU2569267C1 (ru) * 2011-10-04 2015-11-20 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Отжиговый сепаратор для текстурированной электротехнической листовой стали
JP2014156620A (ja) * 2013-02-14 2014-08-28 Jfe Steel Corp 方向性電磁鋼板の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP3438295A4 (en) 2020-01-01
JP2017179460A (ja) 2017-10-05
US11001907B2 (en) 2021-05-11
CN109072332B (zh) 2023-05-30
KR102380420B1 (ko) 2022-03-29
US20200115770A1 (en) 2020-04-16
EP3438295A1 (en) 2019-02-06
JP6494554B2 (ja) 2019-04-03
WO2017169852A1 (ja) 2017-10-05
IL261952A (en) 2018-10-31
CN109072332A (zh) 2018-12-21
KR20180130527A (ko) 2018-12-07
EP3438295B1 (en) 2020-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2719845C1 (ru) Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь
RU2719825C1 (ru) Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь
RU2719835C1 (ru) Оксид магния для отжигового сепаратора и анизотропная электротехническая листовая сталь
JP7454334B2 (ja) 焼鈍分離剤用の酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板の製造方法
WO2017195686A1 (ja) 酸化マグネシウム粉末、及びその製造方法
RU2719827C1 (ru) Оксид магния для отжиговых сепараторов и анизотропная электротехническая листовая сталь
JP7454335B2 (ja) 焼鈍分離剤用の酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板の製造方法
WO2022211001A1 (ja) 焼鈍分離剤用酸化マグネシウム及び方向性電磁鋼板