PT823405E

PT823405E - Artigo de vidro revestido com uma pelicula colorida

Info

Publication number: PT823405E
Application number: PT97904596T
Authority: PT
Inventors: Taro Miyauchi; Mitsuhiro Kawazu; Koichi Maeda
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1996-02-27
Filing date: 1997-02-21
Publication date: 2002-02-28
Also published as: DE69706787T2; EP0823405A4; JPH09295834A; EP0823405A1; DE69706787D1; ES2162246T3; EP0823405B1; WO1997031871A1

Description

DESCRIÇÃO "ARTIGO DE VIDRO REVESTIDO COM UMA PELÍCULA COLORIDA"

Domínio técnico A presente invenção refere-se a artigos de vidro revestidos com películas coloridas que estão adaptadas para utilização como janelas e espelhos de veículos tais como automóveis e de edifícios.

Antecedentes técnicos

Os métodos para a produção de vidro colorido incluem um método de permuta iónica em que se aplica sais inorgânicos de prata ou de cobre sobre uma superfície de vidro e se calcina, de modo a que as partículas ultrafinas dos sais inorgânicos de prata ou de cobre possam penetrar no substrato vítreo, causando em consequência um desenvolvimento de cor coloidal transparente, ou um método em que se deposita uma película metálica sob vácuo sobre um substrato de vidro utilizando técnicas de pulverização. Para além disso, existe um método em que se dissolve um oxidante de um sal metálico numa solução de um alcóxido metálico e se aplica sobre um substrato, efectuando-se em seguida um tratamento a fim de formar uma película de partículas ultrafinas do metal.

Em especial, foi até agora utilizado o desenvolvimento de cor causado pelo plasmão superficial das partículas ultrafinas de um metal na coloração de artigos de cerâmica em virtude da boa resistência térmica e ao ambiente. Por exemplo, de acordo com J. Sol-Gel Sei. Techn. 1, 305-312 (1994), obtém-se uma película colorida por revestimento com uma solução em alcóxido de ácido cloroáurico e um silano sobre um substrato de vidro e tratamento térmico do revestimento dc forma a produzir 1

_ » r*. τ» partículas ultrafinas de ouro. Ainda de acordo com a invenção descrita no Pedido de Patente Japonesa publicado n.° 6-191896, deposita-se finas partículas de ouro sobre um substrato de vidro por decomposição térmica a fim de obter uma película colorida composta, por exemplo, por partículas finas de ouro -óxido de titânio - sílica, obtendo-se uma reflectância tão elevada como no mínimo 11,7 %.

Por outro lado, os vidros para veículos ou edifícios a que se ligou uma película colorida como as obtidas por revestimento apresentam normalmente uma elevada reflectância à superfície do vidro, e são conhecidos poucos artigos de vidro com películas coloridas ligadas que tenham uma reduzida reflectância. Se a reflectância à superfície do vidro é elevada, os condutores de automóveis que circulem na faixa oposta ficam encandeados, o que constitui um estorvo à condução. Pelo contrário, a superficie de vidro com uma reflectância reduzida produz uma impressão de calma. 0 documento por Innocenzi, P. et al.: "Preparation of coating films doped with gold metal particles from methyltri-eththoxysilane - tetraethoxysilane Solutions", Journal of sol-gel Science and technology, vol. 1, n.° 3, 1 de Janeiro de 1994, páginas 305-318 dá a conhecer películas de revestimento de sílica em que se encontram dispersas partículas de ouro metálico que foram preparadas por um método sol-gel a partir de uma mistura de metiltrietoxisilano misturado com tetra-etoxisilano que continha HAuCl2'4H20. As películas foram em seguida submetidas a tratamento térmico. Por um processo de deposição foi possível obter películas de revestimento com espessuras de 0,5 a 0,7 μιη. 0 documento DATA BASE WPI, secção Ch, semana 9523, Derwent Publications Ltd. Londres GB, AN 95-175246 adianta que se produz vidro disperso com Au em partículas por pulverização, utilizando um vidro de óxido como alvo da pulverização. Embora, no entanto, falte uma descrição pormenorizada, é possível 2 j

assumir que também estes vidros não possuem as propriedades de qualificação para serem utilizados como artigos para vidros de janelas. A utilização dada neste documento é de filtros de condicionamento de cor e em particular de lentes para óculos escuros. A EP-A-0598472 dá a conhecer um material vítreo com partículas dispersas que inclui partículas de metal numa elevada concentração. Estas partículas podem também conter Au. As partículas são rodeadas por um componente de fixação. O material vítreo é produzido por exposição a chama de um substrato que possui uma película sobre si que inclui um compósito polimérico que tem partículas ultrafinas dispersas uniformemente.

Descrição da Invenção 0 problema que a invenção pretende resolver consiste em proporcionar artigos revestidos por películas coloridas que apresentam uma reflectância à luz visível reduzida por utilização da absorção de plasmão superficial de finas partículas de ouro formadas por tratamento térmico.

Este problema é resolvido por meio do objecto das reivindicações 1, 2 e 14.

Os artigos de vidro são revestidos por uma película colorida de reflectância reduzida em que se formam de modo estável finas partículas de ouro e que apresenta uma boa estabilidade a longo prazo.

Mais em particular, a presente invenção proporciona um artigo de vidro revestido por uma película colorida que compreende um substrato de vidro revestido numa sua superfície com uma película colorida que contém, como componentes principais, em % em peso: 3

\ mais de 50 a 95; óxido de silício pelo menos um membro seleccionado do grupo constituído por óxido de zircónio, óxido de tântalo e óxido de titânio 0~30; 0~25; e óxido de cério ouro sob a forma de partículas finas de coloração 5~17, em que a película colorida tem uma espessura de 50 nm a 180 nm e uma reflectância à luz visível de um lado do substrato de vidro oposto ao lado revestido com a película de 10,0 % ou inferior.

Os componentes respectivos na composição da película colorida da presente invenção são descritos em seguida. 0 óxido de silício é necessário como material de matriz de baixa reflectância, com o qual as finas partículas de ouro são fixadas e se faz com que as partículas de ouro ultrafinas desenvolvam uma cor vermelha. Para além disso, este óxido é necessário para fazer baixar a reflectância da luz visível da película. Se o conteúdo de óxido de silício é demasiado baixo, a reflectância da película resultante torna-se demasiado elevada ou a resistência da película é reduzida. Pelo contrário, quando o conteúdo é demasiado elevado, a cor desenvolvida torna-se clara, com um efeito insuficiente. Deste modo, o teor de óxido de silício deve situar-se entre os limites de superior a 50 % em peso até 95 % em peso, de preferência de 55 a 93 % em peso, calculado como S1O2. 0 óxido de zircónio, o óxido de tântalo e o óxido de titânio podem estar contidos a fim de ajustar o tom da cor. Se a quantidade é demasiado elevada, a película resultante apresenta um indice de rcfracção tão elevado que a reflectância 4

se torna demasiado alta. Deste modo, o teor total de óxido de zircónio, óxido de tântalo e óxido de titânio deve siLuar-se de preferência entre os limites de 0 e 30 % em peso, de modo especialmente preferido de 0 a 15 % em peso. O ouro é necessário para o desenvolvimento de uma cor brilhante. Se o teor é demasiado elevado, a durabilidade da película resultante é reduzida. Pelo contrário, quando o teor é demasiado baixo, não se obtém um desenvolvimento de cor satisfatório. Deste modo, o teor de ouro situa-se entre os limites de 5 e 20 % em peso, de preferência de 7 a 17 % em peso.

No que se refere à espessura da película colorida, se a espessura é demasiado pequena, não é atingido o desenvolvimento eficaz da cor. Pelo contrário, quando a espessura é demasiado grande, a resistência da película baixa, verificando-se a tendência para que apareçam rachas na película. A espessura deve de preferência situar-se entre os limites de 50 nm e 180 nm, de modo especialmente preferido de 60 a 150 nm e de modo muito especialmente preferido de 80 a 140 nm. Se o índice de refracção da película colorida é demasiado elevado, a reflectância da luz visível dos artigos de vidro revestidos com película colorida torna-se mais elevada, sendo deste modo desfavorável no que se refere à respectiva aparência. Deste modo, a composição da película é controlada de tal modo que tenha um índice de refracção de 1,40 a 1,70, de modo especialmente preferido de 1,40 a 1,60 e de modo muito especialmente preferido de 1,45 a 1,55.

Quando se utilizam os artigos de vidro revestidos de película colorida em que se revestiu uma película colorida sobre uma superfície de um substrato de vidro constituído por uma única chapa como uma janela para veículos tais como automóveis ou para edifícios, a prática habitual é dispor o artigo de tal modo que o lado da película colorida está voltado para o lado de dentro do veículo (para o interior) (isto é, a 5

superfície de vidro que não foi revestida pela película colorida está voltada para o lado de fora do veículo (para o exterior) a fim de assegurar a redução de danos causados à película colorida. No entanto, quando a reflectância da luz visível de um artigo de vidro revestido com película colorida é demasiado elevada, e especialmente quando a reflectância da luz visível no lado dos artigos de vidro não revestidos com a película colorida é demasiado elevada, o artigo fica embaciado quando visto do interior de um automóvel ou do exterior, com uma aparência fraca. Deste modo, a composição da película colorida deve ser seleccionada de modo a que a reflectância seja de 10,0 % ou inferior.

Quando a película colorida do artigo de vidro revestido tem um índice de refracção superior ao índice de refracção do substrato, a reflectância da luz visível do artigo de vidro revestido com película colorida em que a película colorida é formada sobre uma superfície da chapa única do substrato de vidro (em particular, do lado da película colorida) aumenta. Pelo contrário, quando o índice de refracção da película colorida é inferior ao índice de refracção do substrato de vidro, a reflectância da luz visível (em particular, do lado da película colorida) diminui. O índice de refracção de um substrato de vidro que tem uma composição de silicato de cal de soda produzido de acordo com um método de flutuação situa-se em geral entre os limites de 1,51 e 1,52. A reflectância da luz visível deste substrato vítreo situa-se em geral entre os limites de 8,1 e 8,2 % para vidro incolor que seja isento de qualquer corante na composição do vidro e em geral entre os limites de 6,5 e 7,0 % para vidro colorido. A película colorida deve de preferência ter um índice de refracção de 1,60 ou inferior, o que é superior em cerca de 0,1 ao índice de refracção do substrato de vidro feito de composição de silicato de cal de soda, a fim de que a reflectância da luz visível no lado da superfície do vidro seja de 10,0 % ou inferior. Em especial, quando se usa um 6

revestimento de uma película colorida com um índice de refracçâo de 1,45 a 1,50, a rellecLânuia da luz visível no lado da superfície de vidro pode ser reduzida até 8 % ou menos.

Por outro lado, se a reflectância da luz visível vista do interior de um veículo (desde o lado de dentro) é demasiado elevada, o campo de visão do condutor é perturbado especialmente quando utilizado em automóveis. Deste modo a reflectância da luz visível vista do lado da película colorida da chapa de vidro deve ser tão pequena quanto possível situando-se em cerca de 10 % ou menos. A reflectância da luz visível do lado da película colorida pode ser reduzida quando se pretenda uma película colorida cujo índice de refracçâo esteja entre os limites de 1,60 ou inferior, de modo especialmente preferido de 1,45 a 1,50. O artigo de vidro revestido de película colorida pode para além disso compreender outra placa de vidro laminado com o substrato de vidro revestido de película colorida de tal modo que a película colorida esteja presente entre a chapa de vidro e ó substrato de vidro revestido. Para além disso, pode ser proporcionada uma película intermédia composta, por exemplo de polivinilbutiral, um poliéster ou semelhante entre os dois substratos de vidro. Em alternativa, os dois substratos de vidro podem ser laminados de tal modo que sejam mantidos afastados entre si a uma distância determinada, criando-se um espaço cheio de ar, um gás ou semelhante ou um espaço onde se pratica o vácuo.

Quando o vidro laminado é laminado através de uma película intermédia tal como de polivinilbutiral, a película colorida não fica em contacto com qualquer espaço tal como um espaço cheio de ar (índice de refracçâo de cerca de 1), mas fica em contacto com o polivinilbutiral (índice de refracçâo de cerca de 1,5), de tal modo que as reflectâncias de luz visível em lados opostos do vidro laminado tenham uma pequena diferença entre si. Nesta condição, quando a película colorida é 7 controlada de modo a ter um Índice de refracção conforme definido anteriormente, as reflectãncias da luz visível em lados opostos podem ser tornadas tão pequenas como 10 % ou menos, respectivamente.

Para substrato de vidro utilizado na presente invenção, pode utilizar-se, para além de uma composição de vidro de silicato de cal de soda incolor, vidro de cor verde, vidro de cor bronze e vidro de silicato de cal de soda absorvente dos UV. Além disso, também podem ser utilizados vidro temperado, vidro laminado e chapas de vidro multi-camada.

Uma vez que a película colorida da presente invenção não tem uma grande capacidade de filtragem dos UV, é preferível utilizar como substrato de vidro um vidro espesso de 1,5 mm a 5,5 mm para automóveis que tenha uma transmitância de UV (T370 nm) a um comprimento de onda de 370 nm de 10 a 70 %, de modo especialmente preferido uma transmitância de UV determinada pela norma ISO 9050 (Tuv ISO) ; um valor calculado por multiplicação das transmitâncias a intervalos de 5 nm entre os limites de 377,5 nm e 297,5 nm por determinada função de ponderação e adição dos produtos resultantes) de 15 % ou inferior, tenha uma transmitância da luz visível de 40 a 85 %, de modo especialmente preferido de 70 a 85 %, e tenha uma transmitância da luz solar (transmitância da radiação solar) de 20 a 80 %, de modo especialmente preferido de 40 a 65 %. Quando um substrato de vidro absorvente dos UV é revestido, obtém-se um vidro colorido que tem um poder de absorção de UV elevado.

Quando a chapa de vidro simples revestida com a película colorida é laminada com outra chapa de vidro (colorida OU incolor) de modo a que a película colorida fique virada para o lado de dentro a fim de obter uma chapa de vidro laminado ou uma chapa de vidro de várias camadas, resulta uma película colorida com resistência às condições ambientes melhorada. Neste caso, o substrato de vidro e a chapa de vidru devem de 8

preferência ter uma espessura de 1,5 a 2,5 mm, respectivamente. De preferência, o substrato de vidro laminado não revestido com a película colorida e a chapa de vidro tem uma cromaticidade de luz transmitida expressa por um valor de a de -10,0 a -2,0 e um valor de b de -4,0 a 4,0 no sistema de cor Lab (utilizando uma fonte de luz C neste caso e sempre que apareça daqui em diante), tem uma transmitância deUVde0a70% (aum comprimento de onda de 370 nm), uma transmitância da luz visível de 70 a 85 % e uma transmitância da luz solar de 40 a 80 %, de modo especialmente preferido de 40 a 65 %. Deverá notar-se que quando a película intermédia do vidro laminado é feita de polivinilbutiral com um poder de absorção de UV, a transmitância de UV (a um comprimento de onda de 370 nm) do vidro laminado ligado à película colorida torna-se substancialmente zero.

Na absorção do plasmão superficial que causa a coloração das finas partículas de ouro na película colorida dos artigos de vidro revestidos da presente invenção, a zona de absorção numa absorção espectral característica é desviada de acordo com o valor do índice de refracção de uma matriz que rodeia as finas partículas de ouro. Os artigos de vidro colorido da presente invenção e em particular a chapa de vidro revestida de uma película colorida utilizada como janela para automóveis ou edifícios devem de preferência ter uma luz transmitida, quando expressa pela cromaticidade de um sistema de cor Lab, com uma cromaticidade entre os limites de 5,0 e 10 para a e -15 e 6,0 para b e uma luminância, L, de 20 a 90. De modo mais especialmente preferido, a luz transmitida é tal que, quando expressa pelo sistema de cor Lab, a cromaticidade se encontra entre os limites de -5,0 e 3,0 para a e -5,0 e 3,0 para b e a luminância, L, se situa entre 40 e 90. De modo muito especialmente preferido, a luz transmitida tem uma cromaticidade e uma luminância tal que a se encontra entre os limites de -3,0 e 3,0, b entre os limites de -3,0 e 3,0 e L entre os limites de 50 e 90. A chapa de vidro revestida pela película colorida deve de preferência ter uma transmitância da 9 luz solar de 55 % ou inferior. A chapa de vidro revestida pela película colorida deve de preferência ter uma transmitância dos UV (Tuv (ISO)) de 12 % ou inferior. A película colorida dos artigos de vidro revestidos com película colorida da presente invenção tem uma luz transmitida de cor rosada (isto é, uma cromaticidade da luz transmitida em que um valor de a se situa entre os limites de 2,0 e 10,0 e um valor de b se situa entre os limites de -8,0 e 0,0 quando expressos pelo sistema de cor Lab) . Quando se utiliza como substrato vítreo ou como o respectivo vidro laminado com uma chapa de vidro uma chapa de vidro de cor verde que tem, quando expressos pelo sistema de cor Lab, uma cromaticidade de luz transmitida que tem um valor de a entre os limites de -10,0 e -2,0 e um valor de b entre os limites de -4,0 e 4,0 e, de modo especialmente preferido, um valor de a entre os limites de -10,0 e -4,0 e um valor de b entre os limites de -1,0 e 4,0, o artigo de vidro revestido por película colorida resultante tem uma cor da luz transmitida neutra acinzentada. Mais em particular, esta cor da luz transmitida é expressa por uma cromaticidade da luz transmitida tal que a se situa entre os limites de -5,0 e 3,0 e b se situa entre os limites de -5,0 e 3.0 quando expressos de acordo com o sistema de cor Lab, de preferência por uma cromaticidade em que a se situa entre -3,0 e 3,0 e b se situa entre -3,0 e 3,0 quando expressos de acordo com o sistema de cor Lab.

Com os artigos de vidro revestidos de película de vidro para um vidro de janela de automóveis, o tom da cor reflectida quando vista do exterior de um carro deve de preferência ser perto do cinzento neutro sob o aspecto da aparência. Quando expressa pelo sistema de cor Lab, a cromaticidade da luz reflectida deve de preferência ser tal que a se situa entre os limites de -5,0 e 3,0 e b se situa entre os limites de -5,0 e 3,0. De modo especialmente preferido, a cromaticidade da cor da luz reflectida é tal que a se situa entre os limites de -4,0 e 2.0 e b 3e 3itua entre 03 limite3 de -3,0 e 2,0. 10

As finas partículas de ouro que contribuem para a coloração são obtidas por revestimento com uma composição que forme uma película colorida sobre um substrato vítreo, secagem a uma temperatura de 100 °C a 400 °C, formando-se então as partículas, e calcinação a uma temperatura de 500 °C ou superior. A matéria prima para o óxido de silício que forma a película colorida da presente invenção pode ser qualquer uma desde que tenha capacidade para formar uma película por um método de sol-gel que seja transparente e mais forte do que a obtida por outras técnicas de formação de película colorida e que apresente uma boa estabilidade. As matérias primas são descritas em particular.

As matérias primas para o óxido de silício incluem compostos orgânicos de silício e, de preferência, alcóxidos metálicos incluindo, por exemplo, tetrametilsilano, tetraetil-silano, tetrapropilsilano, tetrabutilsilano e semelhantes. Para além disso, são também utilizados de preferência condensados destes alcóxidos (n ^ 2) e misturas dos condensados. Exemplos destes condensados incluem hexaetoxidissiloxano (n = 2), octaetoxitrissiloxano (n = 3), decaetoxitetrassiloxano (n = 4), etoxipolissiloxano (n ^ 5) e semelhantes.

Pode utilizar-se com vantagem silicato de etilo 40, que é constituído por um monómero (n = 1) e um condensado (n ^ 2) [a composição do silicato 40 é apresentada no relatório de J. Cihlar, Colloids and Surfaces A: Physicochem. Eng. Aspects 70 (1993), pp. 253 a 268, e compreende, numa base em peso, 12,8 % em peso de um monómero (n = 1), 12,8 % em peso de um dímero (n = 2), 10,2 % em peso de um trímero (n = 3), 7,0 % em peso de um tetrâmero, 56,2 % em peso de um polímero (n ^ 5) e 1,8 % em peso de etanol].

Para além disso, podem também ser utilizados alquiltri-alcoxissilanos em que o grupo alcoxilo dos compostos atrás 11 i mencionados é substituído por um grupo alquilo. Por exemplo, é feita menção aos compostos em que o grupo alcoxilo é substituído por um grupo alquilo linear ou ramificado tal como um grupo metilo, um grupo etilo, um grupo propilo, um grupo butilo, um grupo 2-etilbutilo, um grupo octilo ou semelhantes, um grupo cicloalquilo tal como um grupo ciclopentilo, um grupo ciclo-hexilo ou semelhantes, um grupo alcenilo tal como um grupo vinilo, um grupo alilo, um grupo γ-metacriloxipropilo, um grupo γ-acriloxipropilo ou semelhantes, um grupo arilo tal como um grupo fenilo, um grupo toluilo, um grupo xililo ou semelhantes, um grupo aralquilo tal como um grupo benzilo, um grupo fenetilo ou semelhantes, ou um grupo y-mercaptopropilo, um grupo γ-cloropropilo, um grupo y-aminopropilo ou semelhantes.

As matérias primas para o óxido de titânio incluem de modo favorável compostos orgânicos de titânio tais como alcóxidos de titânio, acetilacetonatos de titânio, carboxilatos de titânio e semelhantes. Os alcóxidos de titânio são normalmente representados pela fórmula Ti(0R)4 (em que R representa um grupo alquilo com um máximo de 4 átomos de carbono) . Tendo em conta a reactividade, são preferidos o isopropóxido de titânio e o butóxido de titânio.

Com compostos de titânio, sabe-se que os acetilacetonatos são preferidos sob o aspecto da estabilidade. Os acetilacetonatos são representados pela fórmula geral Ti(OR)mLn (m+n=4 e n*0) em que L representa acetilacetona. Os alcóxidos de titânio podem ser convertidos num composto acetilacetonato por meio de acetilacetona. Em alternativa, pode ser utilizado acetilacetonato de titânio disponível no comércio. Para além disso, podem também ser utilizados carboxilatos.

As matérias primas para o óxido de zircónio incluem tetra-metóxido de zircónio, tetraetóxido de zircónio, tetra-iso--propóxido de zircónio, tetra-n-propóxido de zircónio, complexo tetra-iso-propóxido de zircónio - isopropanol, tetra-iso--butóxldo de zircónio, tetra-n-butóxido de zircónio, LeLra-sec- 12 -butóxido de zircónio, tetra-t-butóxido de zircónio e semelhantes.

Em alternativa, os compostos em que o grupo alcoxi dos compostos representados pela fórmula geral Zr(0R)4 (em que R representa um grupo alquilo com um máximo de 4 átomos de carbono) é substituído por um halogénio podem ser utilizados incluindo halogenetos de alcóxidos de zircónio tais como monocloreto de trialcóxidos de zircónio, dicloreto de trialcóxidos de zircónio e semelhantes. Ainda em alternativa, alcóxidos de zircónio em que os alcóxidos de zircónio anteriormente mencionados estão quelados com compostos β-ceto--ésteres.

Exemplos de agentes quelantes incluem ésteres aceto-acéticos representados por CH3COCH3COOR (em que R representa CH3, C2H5, C3H7 ou C4H9) tais como acetoacetonato de metilo, acetoacetonato de etilo, acetoacetonato de propilo, acetoacetonato de butilo e semelhantes. Destes, são preferidos os acetoacetonatos de alquilo e, em particular, o acetoacetonato de metilo e o acetoacetonato de etilo, tendo em conta a respectiva disponibilidade e o custo relativamente baixo.

Se bem que o grau de quelação de alcóxidos de zircónio possa ser parcial ou integral, a quelação é conduzida de tal modo que a proporção molar entre o composto β-ceto-éster e o alcóxido de zircónio é de 2, sob a qual o composto quelado resultante está estabilizado. Quando se utilizam para a quelação agentes quelantes que não sejam compostos β-ceto--ésteres, p. ex. acetilacetona, o alcóxido de zircónio resultante, que é insolúvel em solventes tais como álcoois, precipita. Deste modo, não é possível preparar uma solução de revestimento.

Podem também ser utilizados sais dos alcóxidos de zircónio anteriormente mencionados e ácidos orgânicos em que pelo menos uuu yrupo alcoxi dos alcóxidos de zircónio é subsLiLuido por 13

& ácidos orgânicos tais como ácido acético, ácido propiónico, ácido butírico, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido esteárico e semelhantes.

As matérias primas para o óxido de tântalo incluem de preferência alcóxidos de tântalo, compostos orgânicos de tântalo e semelhantes.

As matérias primas para o óxido de cério incluem compostos orgânicos de cério tais como alcóxidos de cério, acetilacetonatos de cério e carboxilatos de cério. Para além disso, podem também ser utilizados compostos inorgânicos de cério, tais como nitratos, cloretos, sulfatos e semelhantes. Tendo em conta a estabilidade e a facilidade de aquisição, são preferidos os nitratos de cério e os acetilacetonatos de cério. A composição para películas coloridas na prática da presente invenção compreende, como seu componente principal, óxido de silício, óxido de zircónio, óxido de tântalo, óxido de titânio, óxido de cério e ouro. Além destes componentes, podem ser adicionados óxido de bismuto, óxido de alumínio, óxido de zinco, óxido de estanho, óxido de índio, óxido de antimónio, óxido de vanádio e óxido de háfnio em quantidades, por exemplo, de 10 % em peso ou menos do total.

Quando os alcóxidos são utilizados como matérias primas para o óxido de silício, o óxido de zircónio, o óxido de titânio e o óxido de tântalo, os catalisadores utilizados para a hidrólise incluem ácidos inorgânicos tais como ácido clorídrico, ácido nítrico, ácido sulfúrico e semelhantes, e ácidos orgânicos tais como ácido acético, ácido oxálico, ácido fórmico, ácido propiónico, ácido p-toluenossulfónico e semelhantes. A composição para a formação de uma película colorida é obtida por dissolução das matérias primas em solventes, respecti vamenLe, e íuistura cias soluçOes resultantes em 14 Π determinadas proporções.

Pelo menos um composto que tem um pico exotérmico máximo numa análise térmica diferencial a 150 °C~250 °C pode ser adicionado à composição de formação da película colorida.

Durante o decurso do tratamento térmico da composição de revestimento de um substrato, o composto orgânico de silício é hidrolisado e policondensado para formar uma matriz de sílica. Ao mesmo tempo, decompõe-se termicamente ácido cloroáurico em finas partículas de ouro. Se se adiciona pelo menos um composto, este pode evitar que as finas partículas de ouro sejam expelidas para fora da película causando em consequência o depósito das partículas sobre a superfície da película sem contribuir para a coloração. Deste modo, o efeito da coloração aumenta. Quando a quantidade de pelo menos um composto é controlada, o tom da cor pode ser alterado com grande precisão. Por exemplo, quando a quantidade aumenta, a cor da luz transmitida pode ser alterada de tal modo que o valor de a é aumentado enquanto que diminui o valor de b no sistema de cor Lab. Para além disso, o aumento das quantidades provoca uma diminuição da transmitância da luz visível. Por outras palavras, o pico de absorção de uma curva de transmissão espectral causada pelas finas partículas de ouro aumenta com o aumento da quantidade e é desviado no sentido de um maior comprimento de onda.

Estes compostos incluem materiais orgânicos que têm uma ligação de éter e uma dupla ligação carbono-carbono na molécula. De preferência, menciona-se acrilatos, metacrilatos e compostos de vinilo que têm uma ligação de éter na molécula. De modo especialmente preferido, menciona-se o triacrilato de trimetilolpropano que tem seis unidades de óxido de etileno na molécula. A quantidade de composto deve de preferência ser de 0,5 a 5 % em peso, de modo especialmente preferido de 0,7 a 4,0 % em peso, com base na quantidade total (incluindo a do solvente) de composição de formação da película colorida. 15

0 tipo de solvente orgânico utilizado para a prática da presente invenção depende do método de formação da pelicula. Por exemplo, o solvente orgânico utilizado para um método de revestimento por gravura, um método de impressão flexográfica e um método de revestimento por rolo deve de preferência ser um solvente de evaporação lenta. A razão para isto é que um solvente cuja evaporação seja rápida evapora-se antes de uma distribuição satisfatória. A velocidade de evaporação de um solvente é em geral avaliada por um índice relativo de velocidade de evaporação referido à velocidade do acetato de butilo a que se atribui o valor de 100. Os solventes com um valor de 4 0 ou inferior são classificados como solventes que têm uma evaporação muito lenta. Estes solventes são de preferência utilizados em métodos de revestimento por gravura, impressão por flexografia e revestimento com rolo. Por exemplo, refere-se a utilização de etil-celossolve, butil-celossolve, acetato de celossolve, éter dietilenoglicol-monoetílico, hexilenoglicol, dietilenoglicol, tripropilenoglicol, diacetona--álcool, álcool tetra-hidrofurfurílico e semelhantes. Os solventes para a solução de revestimento utilizados na presente invenção devem de preferência conter pelo menos um solvente do tipo anteriormente mencionado. A fim de controlar a viscosidade e a tensão superficial da solução de revestimento, podem utilizar-se vários dos solventes anteriormente mencionados. Podem ser adicionados aos solventes do tipo anteriormente mencionado que têm um índice de velocidade de evaporação de 40 ou inferior solventes cuja velocidade de evaporação é tão elevada que a velocidade de evaporação relativa é superior a 100 e que incluem, por exemplo, metanol (610), etanol (340), n-propanol (300) e semelhantes.

Os métodos de revestimento utilizados na presente invenção não são críticos e incluem, por exemplo, um método de revestimento por rotação, um método de revestimento por imersão, um método de revestimento por pulverização, um método de revestimento por impressão e semelhantes. Os métodos por impressáO, tais como uin método de levestimento por gravura, um 16

método de impressão flexográfica, um método de revestimento por rolo, um método de impressão por rede e semelhantes Lêxu urna elevada produtividade e eficácia de utilização de uma composição de revestimento e são em consequência preferidos. A solução de revestimento utilizada na presente invenção é aplicada sobre um substrato de acordo com o método de revestimento anteriormente mencionado e é seco por calor numa atmosfera oxidante a uma temperatura de 100 °C a 400 °C durante 5 a 200 minutos, calcinando-se em seguida a uma temperatura de 500 a 800 °C durante 10 segundos a 5 minutos, pelo que se forma uma fina película com uma espessura de 180 nm ou inferior. À uma chapa de vidro em que se aplicou a solução de revestimento e que se secou é aplicada uma máscara, se necessário. Em seguida, quando se pretende que a chapa de vidro seja ainda dobrada e/ou seja temperada por via térmica, a calcinação da película pode ser efectuada na fase de dobragem e/ou de têmpera térmica sem se efectuar qualquer fase especifica da calcinação da película.

Os tipos e as proporções de mistura do composto de silício, do composto de zircónio, do composto de titânio e do composto de ouro devem ser de preferência determinados tomando em conta a miscibilidade com solventes e a estabilidade, a cor sob o aspecto óptico e a resistência à abrasão e a resistência química sob o aspecto mecânico.

FORMAS DE CONCRETIZAÇÃO A invenção é ainda descrita mais em pormenor por meio de exemplos.

Exemplo 1

Adicionaram-se 6 g de ácido clorídrico 0,1 N e 44 g de etil-celossolve a 50 g de silicato de etilo ("Ethyl Silicate 40" comercializado por Colcoat Co., Ltd.) e em seguida agitou- 17 -se à temperatura ambiente durante duas horas. A solução resultante toi conservada como solução mãe 1 para óxido de silício. Esta solução tinha um teor de S1O2 sólido de 20 %.

Dissolveu-se tetra-hidrato de ácido cloroáurico em etil--celossolve até uma concentração de 10 % e conservou-se esta solução como solução mãe de ácido cloroáurico.

Pesou-se 2,5 g da solução mãe 1 de óxido de silício preparada como descrito e adicionou-se a esta solução 5,5 g de etil-celossolve seguidos de 2 g da solução mãe de ácido cloroáurico. Misturou-se sob agitação a fim de preparar a Solução de Revestimento 1.

Revestiu-se por revestimento por rotação um substrato vítreo transparente e incolor com uma espessura de 3,4 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm feito de uma composição de silicato de cal de soda preparado de acordo com o método de flutuação (índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa (transmitância da luz visível), Ya, = 90,0 %, transmitância da luz solar, Tg, = 84,7 %, reflectância da luz visível, rg, =7,4 %, transmitância de UV (Tuv (ISO)) = 76,2 % e cromaticidade da luz transmitida dea = -0,9eb = 0,3e cromaticidade da luz reflectida de a = -0,2 e b = 0,2 quando expressos pela cromaticidade do sistema de cor Lab) com uma Solução de Revestimento 1 preparada como descrito, a uma frequência de 1000 rpm durante 10 segundos. Após secagem ao ar, tratou-se por via térmica a 250 °C durante duas horas a fim de fazer com que as finas partículas de ouro se depositassem e em seguida calcinou-se a 720 °C durante 120 segundos, obtendo-se deste modo uma chapa de vidro com uma película colorida sobre a sua superfície. A transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível (luz transmitida a partir do lado da superfície de vidro não revestida com a película colorida e a partir do lado da película), a cor (luz transmitida) e as outras características da chapa de vidro com a película colorida são apresentadas nos Quadros 1 a 3. A película colorida resultante 18

apresentou bons resultados no que se refere à resistência química e à resistência à abrasão. Deve notar-se que a transmitância da luz visível, a luz visível e a transmitância da luz solar foram, respectivamente, medidas de acordo com JIS R 3106 e a luminosidade e a cromaticidade foram, respectivamente, medidas de acordo com JIS Z 8729.

Exemplo 2

Adicionou-se 6 g de ácido clorídrico 0,1 N e 44 g de diacetona-álcool a 50 g de silicato de etilo ("Ethyl Silicate 40" comercializado por Colcoat Co., Ltd.) e em seguida agitou--se à temperatura ambiente durante duas horas. A solução resultante foi conservada como solução mãe 2 para óxido de silício. Esta solução tinha um teor de S1O2 sólido de 20 %.

Pesou-se 2,5 g da solução mãe 2 de óxido de silício preparada como descrito e adicionou-se a esta solução 5,5 g de etil-celossolve seguidos de 2 g da solução mãe de ácido cloroáurico utilizada no Exemplo 1. Misturou-se sob agitação a fim de preparar a Solução de Revestimento 2.

Revestiu-se por revestimento por rotação um substrato vítreo transparente e incolor com uma espessura de 3,4 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm feito de uma composição de silicato de cal de soda como o utilizado no Exemplo 1 com uma Solução de Revestimento 2 preparada como descrito, a uma frequência de 1000 rpm durante 10 segundos. Após secagem ao ar, tratou-se por via térmica a 250 °C durante duas horas a fim de fazer com que as finas partículas de ouro se depositassem e em seguida calcinou-se a 720 °C durante 120 segundos, obtendo-se deste modo uma chapa de vidro com uma película colorida sobre a sua superfície. A transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível, a cor (luz transmitida) e as outras características da chapa de vidro com a película colorida são apresentadas nos Quadros 1 a 3. A película colorida resultante apresentou bons resultados no que se refere à resistência 19

química e à resistência à abrasão.

Deve notar-se que, por comparação deste exemplo com o Exemplo 1, a cor da luz transmitida foi desviada no sentido da cor azul, e isto é considerado devido à alteração em dimensão e à forma das finas partículas de ouro.

Exemplo 3

Adicionou-se 6 g de ácido clorídrico 0,1 N e 44 g de álcool isopropílico a 50 g de metiltrietoxissilano e em seguida agitou-se à temperatura ambiente durante duas horas. A solução resultante foi conservada como solução mãe 3 para óxido de silício. Esta solução tinha um teor de SÍO2 sólido de 16,8 %.

Adicionou-se 2 moles de acetilacetona gota a gota por meio de uma ampola de decantação a 1 mole de isopropóxido de titânio sob agitação. A solução foi conservada como solução mãe de óxido de titânio com um teor de T1O2 sólido de 16,5 %.

Pesou-se 2,06 g da solução mãe 3 de óxido de silício preparada como descrito e adicionou-se a esta solução 5,01 g de álcool isopropílico seguidos de 0,93 g da solução mãe de óxido de titânio e por fim de 2 g da solução mãe de ácido cloroáurico preparada no Exemplo 1. Misturou-se sob agitação a fim de preparar a Solução de Revestimento 3.

Revestiu-se por revestimento por rotação um substrato vítreo transparente e incolor (com uma dimensão de 20 cm x 40 cm) feito de uma composição de silicato de cal de soda como o utilizado no Exemplo 1 com uma Solução de Revestimento 3 preparada como descrito, a uma frequência de 1000 rpm durante 10 segundos. Após secagem ao ar, tratou-se por via térmica a 250 °C durante duas horas a fim de fazer com que as finas partículas de ouro se depositassem. Após conservar num forno eléctrico a 720 °C durante 120 segundos, removeu-se o vidro, 3ubmeteu-3e a moldagem por preooão c imediatamente tcmpcrou-oc 20 e arrefeceu-se ao ar, para obter uma chapa de vidro temperado para automóvel. A forma moldada era a pretendida e não se observou qualquer perturbação na imagem vista à transparência. A transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível, a cor (luz transmitida) e as outras características da chapa de vidro com a película colorida são apresentadas nos Quadros 1 a 3. A película colorida resultante apresentou bons resultados no que se refere à resistência química e à resistência à abrasão.

Exemplo 4

Pesou-se 2,97 g da solução mãe 3 de óxido de silício e adicionou-se a esta solução 5,0 g de álcool isopropílico seguidos de 2 g da solução mãe de ácido cloroáurico utilizada no Exemplo 1. Misturou-se sob agitação a fim de preparar a Solução de Revestimento 4.

Revestiu-se por revestimento por rotação um substrato vítreo verde com uma espessura de 3,4 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm (composição do vidro (% em peso); S1O2 = 71,0, AI2O3 = 1,53, Fe203 = 0,52, CaO = 8,62, MgO = 4,06, Na20 = 12,3, K20 = 0,76, índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa (transmitância da luz visível), Ya, = 81,2 %, transmitância da luz solar, Tg, = 60,9 %, reflectância da luz visível, rg, =7,1 %, transmitância de UV (T370 nm) = 62,5 %, transmitância de UV (Tuv (ISO)) = 31,4 %, cor da luz transmitida = verde claro e cromaticidade da luz transmitida de a = -4,7 e b = 0,9 e luminosidade da luz transmitida L = 91 e cromaticidade da luz reflectida de a = -1,3 e b = 0,92 quando expressos pela cromaticidade do sistema de cor Lab) com uma Solução de Revestimento 4 preparada como descrito, a uma frequência de 1000 rpm durante 10 segundos. Após secagem ao ar, tratou-se por via térmica a 250 °C durante duas horas a fim de fazer com que as finas partículas de ouro se depositassem e em seguida calcinou-se a 720 °C durante 120 segundos, obtendo-se deste 21 LC£'i£ZLr modo uma chapa de vidro com uma película colorida sobre a sua superfície. A transmltância da luz visível, a reflecLãncia da luz visível, a cor (luz transmitida) e as outras características da chapa de vidro com a película colorida são apresentadas nos Quadros 1 a 3. A película colorida resultante apresentou bons resultados no que se refere à resistência química e à resistência à abrasão.

[Quadro 1]

Exemplo n.° Composição da película

Si02 Ti02 Au índice de refracção Espessura 1 84, 0 0, 0 16,0 1,48 120 nm 2 84, 0 0, 0 16,0 1,48 103 nm 3 57,1 26, 9 16,0 1, 65 140 nm 4 84,0 0, 0 16,0 1,48 120 nm

[Quadro 2] Exemplo n. ° Ya Tg Cor da luz Cromaticidade e transmitida luminosidade da luz transmitida Reflectância do lado da superfície do vidro (%) (%) (a/b/L) (%) 1 76,41 78,25 rosa 7,13/-3,29/86,8 7,77 2 67,74 75,89 púrpura avermelhado 9,21/-7,8/81,8 7,83 3 59, 41 70,90 púrpura avermelhado 10,7/-12,26/76,8 9, 69 4 68, 91 57,07 vermelho 5,71/-1,46/82,5 6,34 22

[Quadro 3] exemplo n.° cromaticidade e luminosidade da luz reflectida do lado da superfície do vidro Retlectãncia do lado da superfície da película Cromaticidade e luminosidade da luz reflectida do lado da superfície da película (a/b/L) (%) (a/b/L) 1 1,48/0,76/26,8 7,24 3,52/1,27/26,4 2 0,37/1,43/27,8 5,05 5,99/-4,25/22,1 3 2,24/4,93/30,5 6,00 8,66/-1,56/23,6 4 -0,23/0,42/25,2 5,53 1,38/-2,51/23,5

Exemplo comparativo 1 A partir das soluções mães do Exemplo 3, pesou-se 3,03 g de solução mãe de titânia como solução de revestimento e 4,97 g de etil-celossolve, adicionou-se em seguida 2,0 g de uma solução de tetra-hidrato de ácido cloroáurico em etil--celossolve e depois misturou-se sob agitação a fim de obter a Solução de Revestimento 5.

Aplicou-se a Solução de Revestimento 5, secou-se ao ar e tratou-se por via térmica de modo semelhante ao do Exemplo 1. As caracteristicas da chapa de vidro resultante são apresentadas nos Quadros 4 a 6. A película colorida resultante tomou uma cor azul e verificou-se que a reflectância da luz visível na superfície do vidro atingia valores de 19,1 %.

Exemplo comparativo 2 A partir das soluções mães do Exemplo 1, pesou-se 0,50 g de solução mãe de sílica e 2,42 g de solução mãe de titânia como soluções de revestimento e pesou-se também 5,08 g de etil--celossolve, adicionou-se em seguida 2,0 g de uma solução de tetra-hidrato de ácido cloroáurico em etil-celossolve e depois misturou-se sob agitação a fim de obter a Solução de 23

Revestimento 6.

Aplicou-se a Solução de Revestimento 6 assim obtida, secou-se ao ar e tratou-se por via térmica de modo semelhante ao do Exemplo 1. As caracteristicas da chapa de vidro resultante são apresentadas nos Quadros 4 a 6. A película colorida resultante tomou uma cor azul e verificou-se que a reflectância da luz visível na superfície do vidro atingia valores de 14,7 %.

Exemplo comparativo 3 A partir das soluções mães do Exemplo 3, pesou-se 1,28 g de solução mãe de sílica e 1,73 g de solução mãe de titânia como soluções de revestimento e pesou-se também 4,99 g de etil--celossolve, adicionou-se em seguida 2,0 g de uma solução de tetra-hidrato de ácido cloroáurico em etil-celossolve e depois misturou-se sob agitação a fim de obter a Solução de Revestimento 7.

Aplicou-se a Solução de Revestimento 7 assim obtida, secou-se ao ar e tratou-se por via térmica de modo semelhante ao do Exemplo 1. As caracteristicas da chapa de vidro resultante são apresentadas nos Quadros 4 a 6. A película colorida resultante tomou uma cor púrpura e verificou-se que a reflectância da luz visível na superfície do vidro atingia valores de 12,7 %.

[Quadro 4]

Exemplo comp. n.° Composição Si02 da película Ti02 (% em peso) Au 1 0,0 84,0 16,0 2 16,8 67,2 16, 0 3 36,1 47, 9 16, 0 [Quadro 5]

Exemplo comp. n. ° Ya Tg Cor da luz transmitida Cromaticidade e luminosidade da luz transmitida Reflectância do lado da superfície do vidro (%) (%) (a/b/L) (%) 1 54,7 62,3 azul -8,46/-8,30/75,6 19,1 2 52,3 63,5 azul -6,55/-16,19/74,5 14,7 3 61,0 69,5 púrpura 0,80/-11,49/78,9 12,7 [Quadro 6]

Exemplo comp. n. ° Cromaticidade e luminosidade da luz reflectida do lado da superfície do vidro Reflectância do lado da superfície da película Cromaticidade e luminosidade da luz reflectida do lado da superfície da película (a/b/L) (%) (a/b/L) 1 1, 04/-3, 68/43,8 21,86 2,51/-2,11/46,6 2 3,74/6,79/37,42 18,51 0,81/8,89/42,2 3 3,72/3,30/34,9 16,39 2,64/6,23/39,7

Exemplos 5 a 35

Foram proporcionados como substratos vítreos cinco tipos de substratos A a E. 25

Substrato A: um substrato de vidro verde com uma espessura de 4,9 mm e uma dimensão de 10 cxu χ 10 cm (composição do vidro (% em peso); Si02 = 71,0, A1203 = 1,53, Fe203 = 0,52, CaO = 8,62, MgO = 4,06, Na20 = 12,3, K20 = 0,76, índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa, Ya, = 76,0 %, transmitância da luz solar, Tg, = 51,5 %, transmitância dos UV (Tuv (ISO)) = 24,3 %, reflectância da luz visível, Rg, = 6,9 %, cor da luz transmitida = verde e cromaticidade da luz transmitida de a = -6,5 e b = 0,5, comprimento de onda principal da luz transmitida (fonte de luz C) = 500 nm, pureza de excitação da luz transmitida, Pe, (fonte de luz C) = 2,49 % e cromaticidade da luz reflectida de a = -1,7 e b = -0,7 quando expressa pela cromaticidade do sistema de cor Lab) .

Substrato B: um substrato de vidro verde com uma espessura de 3,91 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm (composição do vidro (% em peso); Si02 = 70,4, A1203 = 1,5, todos os componentes ferrosos (expressos em Fe203) = 0,62 (dos quais FeO = 0,185), Ce02 = 1, 67, Ti02 = 0,14, CaO = 8,0, MgO = 4,0, Na20 = 13,0 , K20 = 0,70, índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa,

Ya, = 71,6 %, transmitância da luz solar, Tg, = 44,7 %, transmitância dos UV (T370 nm) = 27,5 %, transmitância dos UV (Tuv (ISO)) = 8,9 %, reflectância da luz visível, Rg, = 6,6 %, cor da luz transmitida = verde e cromaticidade da luz transmitida de a = -8,0 e b = 3,4, comprimento de onda principal da luz transmitida (fonte de luz C) = 522 nm, pureza de excitação da luz transmitida, Pe, (fonte de luz C) = 2,29 % e cromaticidade da luz reflectida de a = -1,9 e b = -0,3 quando expressa pela cromaticidade do sistema de cor Lab) .

Substrato C: um substrato de vidro verde com uma espessura de 4,80 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm (composição do vidro (% em peso); Si02 = 70, 4, A1203 = 1, 5, todos os componentes ferrosos (expressos em Fe203) = 0,55 (dos quais FeO = 0,140), Ce02 = 1,67, Ti02 = 0,14, CaO = 8,0, MgO - 4,0, Na20 = 13,0 , K20 = 0,70, índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa, Ya, = 71,9 %, Lr ansiai tância da luz solar, Tg, — 44,9 %, 26

transmitância dos UV (Tuv (ISO)) = 8,3 %, reflectância da luz visível, Rg, = 6,6 %, cor da luz transmitida = verde e cromaticidade da luz transmitida de a = -8,2 e b = 3,4, comprimento de onda principal da luz transmitida (fonte de luz C) = 523 nm, pureza de excitação da luz transmitida, Pe, (fonte de luz C) = 2,45 % e cromaticidade da luz reflectida de a = -1,9 e b = -0,3 quando expressa pela cromaticidade do sistema de cor Lab).

Substrato D: um substrato de vidro verde com uma espessura de 3,53 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm (composição do vidro (% em peso); Si02 = 70, 4, A1203 = 1,5, todos os componentes ferrosos (expressos em Fe203) = 0, 62 (dos quais FeO = 0,185), Ce02 = 1, 67, Ti02 = 0,14, CaO = 8,0, MgO = 4,0, Na20 = 13,0 , K20 = 0, 70, índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa, Ya, = 73,5 %, transmitância da luz solar, Tg, = 48,5 %, transmitância dos UV (Tuv (ISO)) = 9,7 %, reflectância da luz visível, Rg, = 7,0 %, cor da luz transmitida = verde e cromaticidade da luz transmitida de a = -7,2 e b = 3,0, comprimento de onda principal da luz transmitida (fonte de luz C) = 524 nm, pureza de excitação da luz transmitida, Pe, (fonte de luz C) = 2,11 % e cromaticidade da luz reflectida de a = -2,4 e b = -0,1 quando expressa pela cromaticidade do sistema de cor Lab).

Substrato E: um substrato de vidro verde com uma espessura de 3,91 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm (composição do vidro (% em peso); Si02 = 70,7, A1203 = 1,5, todos os componentes ferrosos (expressos em Fe203) = 0, 45 (dos quais FeO = 0, 048), Ce02 = 1, 67, Ti02 = 0,14, CoO = 0,0020, Se = 0,0011, CaO = 8,0, MgO = 4,0, Na20 = 13,0 , K20 = 0,70, índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa, Ya, = 74,6 %, transmitância da luz solar, Tg, = 69,1 %, transmitância dos UV (Tuv (ISO)) = 10,8 %, reflectância da luz visível, Rg, = 6,8 %, cor da luz transmitida = verde e cromaticidade da luz transmitida de a = 0,15 e b = 6,14, comprimento de onda principal da luz transmiLida (funLe Ue luz. C) — 598 nm, pureza de excitação da 27

luz transmitida (fonte de luz C) = 6,75 % e cromaticidade da luz rellecLida de a = -0,0 e b = -0,8 quando expressa pela cromaticidade do sistema de cor Lab) .

Pesou-se a solução mãe de óxido de silício preparada no Exemplo 1 nas quantidades indicadas no Quadro 7 e adicionou-se etil-celossolve (EC) nas quantidades indicadas no Quadro 7. Em seguida, adicionou-se o aduto de acrilato de trimetilolpropano e (óxido de etileno)6 (E06) nas quantidades indicadas no Quadro 7, adicionando-se em seguida por fim a solução mãe de ácido cloroáurico preparada no Exemplo 1 nas quantidades indicadas no Quadro 7 e misturando-se com agitação a fim de preparar soluções de revestimento. Revestiu-se por rotação um substrato indicado no Quadro 7 com cada solução de revestimento a uma frequência indicada no Quadro 7 durante 15 segundos. Após secagem ao ar, o substrato revestido foi tratado por via térmica a 250 °C durante duas horas, causando o depósito das finas partículas de ouro, e em seguida calcinou-se a 720 °C durante 110 segundos a fim de obter uma chapa de vidro com uma película colorida. A composição, o índice de refracção e a espessura das películas coloridas individuais e a transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível, a cor (luz transmitida) e as restantes características das chapas de vidro individuais são apresentados nos Quadros 8 a 10. Se bem que não se apresente em particular nos quadros, as chapas de vidro com películas coloridas dos Exemplos 25 a 35 em que se utilizaram os substratos B, C, De E, respectivamente, tinham uma transmitância dos UV (Tuv (ISO)) que era substancialmente igual à dos substratos correspondentes e era de 10 % ou inferior.

As respectivas películas coloridas apresentaram bons resultados no que se refere à resistência química e à resistência à abrasão. Os comprimentos de onda principais (fonte de luz C) da luz transmitida através das chapas de vidro com películas coloridas dos Exemplos 14 e 15 eram, respectivamente, de 481 nm e 495 nm, sendo a pureza de excitação da luz transmitida (fonte de luz C) , respectivamente, 28 jU3 0,19 % e 1,30 %.

Exemplo 36

Tomou-se um substrato vítreo verde F (cuja composição do vidro era a mesma que a do substrato A utilizado nos Exemplos 5 a 22) com uma espessura de 2,3 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm.

Pesou-se 2,5 g da solução mãe de óxido de silício preparada no Exemplo 1, adicionou-se 5,85 g de etil-celossolve e em seguida adicionou-se ainda 0,15 g do aduto de acrilato de trimetilolpropano·(óxido de etileno ) 6, seguindo-se por fim a adição de 1,3 g de solução mãe de ácido cloroáurico preparada no Exemplo 1 e misturando-se sob agitação a fim de preparar a solução de revestimento. Revestiu-se o substrato de vidro verde por rotação com a solução de revestimento a uma frequência de 1500 rpm durante 15 segundos. Após secagem ao ar, o substrato revestido foi tratado por via térmica a 250 °C durante duas horas, o que provocou o depósito das finas partículas de ouro. O substrato foi em seguida colocado num forno de aquecimento em que foi aquecido até 610 °C em duas horas e mantido a esta temperatura durante 10 minutos. Subsequentemente, o substrato foi deixado arrefecer naturalmente a fim de obter uma chapa de vidro com uma película colorida Fl. A chapa F1 e o substrato vítreo F foram sobrepostos com uma película intermédia de polivinilbutiral de 0,8 mm de espessura no meio de tal modo que a película colorida ficou voltada para o interior e em seguida pressionou-se a quente numa autoclave a 250 °C durante 15 minutos a fim de obter uma chapa de vidro laminado com a película colorida na parte intermédia. A composição, o índice de refracção e a espessura da película colorida e a transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível, a cor (luz transmitida) e as restantes características da chapa de vidro são apresentados nos Quadros 0 a 10. Nos Quadros 9 e 10, a reflectância e a 29

cromaticidade da luz reflectida na "superfície do vidro", respectivamente, significam medições determinadas a partir du lado da superfície exterior da chapa de vidro com a película colorida F1 da chapa laminada e a reflectância e a cromaticidade da luz reflectida da "superfície da película" significam medidas determinadas a partir da outra superfície da chapa de vidro laminado, isto é, do lado da superfície exterior da chapa de vidro sem película colorida F. A chapa de vidro laminado feita utilizando substratos vítreos verdes sem película colorida F tinham uma transmitância luminosa, Ya, = 78,5 %, uma transmitância da luz solar, Tg, = 52,1 %, uma transmitância dos UV (Tuv (ISO)) = 0,04 %, uma cor da luz transmitida verde, uma cromaticidade da luz transmitida de a = -6,3 e b = 1,73, um comprimento de onda principal da luz transmitida (fonte de luz C) = 509 nm e uma pureza de excitação da luz transmitida (fonte de luz C) = 1,84 % quando expressos pela cromaticidade do sistema de cor Lab. 30 [Quadro 7]

Exemplo n. ° Solução mãe EU6 de óxido de silício (g) EC Solução mãe de ácido cloroáurico (g) (g) condições de rotação (rpm) Substrato 5 2,5 0,1 5,9 1,5 1000 A 6 2,5 0,1 5,9 1,5 2000 A 7 2,5 0,1 5,9 1,5 3000 A 8 2,5 0,15 5, 85 1,5 1000 A 9 2,5 0,15 5,85 1,5 2000 A 10 2,5 0,15 5, 85 1,5 3000 A 11 2,5 0,1 5,9 1,3 3000 A 12 2,5 0,1 5,9 1,5 2000 A 13 2,5 0,1 5,9 1,5 3000 A 14 2,5 0,15 5,85 1,3 1000 A 15 2,5 0,15 5,85 1,3 2000 A 16 2,5 0,15 5, 85 1,3 3000 A 17 2,5 0,1 5,9 1,0 3000 A 18 2,5 0,1 5,9 1,0 2000 A 19 2,5 0,1 5,9 1,0 3000 A 20 2,5 0, 15 5,85 1,0 1000 A 21 2,5 0,15 5,85 1,0 2000 A 22 2,5 0,15 5,85 1,0 3000 A 23 2,5 0,1 5,9 1,5 3000 B 24 2,5 0,1 5,9 1,5 2000 B 25 2,5 0, 15 5, 85 1,5 1000 B 26 2,5 0, 15 5,85 1,5 2000 B 27 2,5 0,1 5,9 1,5 2000 C 28 2,5 0,15 5,85 1,5 1000 C 29 2,5 0,15 5,85 1,5 2000 C 30 2,5 0,1 5,9 1,5 1000 D 31 2,5 0,1 5,9 1,5 2000 D 32 2,5 0,15 5, 85 1,5 1000 D 33 2,5 0,1 5,9 1,5 1000 E 34 2,5 0,1 5,9 1,5 2000 E 35 2,5 0,15 5, 85 1,5 1000 E 36 2,5 0,15 5,85 1,3 1500 F

[QUADRO 10] Exemplo Cromaticidade e Reflectância Cromaticidade e N. ° Luminosidade da Luz no Lado da Luminosidade da Luz Reflectida no Lado Superfície da Reflectida no Lado da da Superfície do Película Superfície da vidro Película (a/b/L) <%) (a/b/L) 5 -1,07/0,37/27,1 6,38 1,75/0,46/25,0 6 -1,13/-0,01/26,6 6, 01 1,33/0,34/24,3 7 -0,82/0,36/26,7 6,53 0,51/1,59/25,4 8 -0,69/-0,06/25,5 5,31 1,07/-2,48/23,1 9 -1,38/0,37/27,1 5, 68 2,98/-0,93/23,6 10 -0,79/0,49/26,8 6,18 1,79/1,04/24,6 11 -1,38/-0,11/26,3 5, 92 1,18/-1,05/24,3 12 -0,91/-0,15/25,9 5,88 0,11/0,82/24,2 13 -0,46/0,11/25,3 6,17 -1,00/1,54/24,9 14 -1,54/-0,12/26,3 5,48 2,05/-2,01/23,3 15 -0,89/0,1/26,3 6, 05 0,72/1,1/24,4 16 -0,32/0,21/25,5 6,21 -0,55/1,81/24,8 17 -1,51/0,06/25,5 5,07 0,73/-1,56/22,6 18 -0,82/-0,4/25,1 5,71 -0,02/0,2/23,9 19 -0,51/-0,1/25,0 5,81 -0,81/0,92/24,1 20 -1,68/-0,41/26,2 5,30 1,01/-2,25/23,1 21 -0,85/-0,22/25,6 5, 60 0,41/0,32/23,6 22 -0,44/0,0/25,0 5, 91 -0,57/1,24/24,3 23 -0,99/0,06/26,1 6,17 0,55/-0,03/24,8 24 -0,43/0,08/25,1 6,16 -1,13/1,78/24,8 25 -1,43/0,53/26,8 5,59 3,14/-0,94/23,3 26 -0,34/0,54/26,0 6, 30 0,59/2,34/24,9 27 -0,59/0,95/26,7 6,35 1,58/2,64/24,8 28 -1,6/0,92/26,9 5,18 4,08/-2,22/22,5 29 -0,82/0,88/26,6 5,78 2,88/0,87/23,6 30 -1,04/0,48/26,5 6, 05 1,9/0,3/24,4 31 -0,37/0,55/25,8 6, 68 -0,73/2,74/25,7 32 -1,37/0,66/26,6 5,33 3,6/-1,39/22,8 33 0,49/1,22/25,5 5,71 3,24/1,19/23,4 34 0,96/1,15/24,8 6, 24 0,76/3,55/24,6 5 0,42/1,51/25,6 4,88 5,24/-0,05/21,5 36 -0,38/-0,22/26,3 6, 12 0,72/0,63/25,4 37 -1,48/2,10/29,9 9, 49 1,77/4,03/30,3 38 -0,94/0,36/29,2 10,50 -0,60/1,63/32,3

Exemplos 37 e 38 Adicionou-se 3 moles de acetilacetona a 1 mole de hexa- -hidrato de nitrato de cério e aqueceu-se a 90 °C sob agitação, tratando-se nestas condi ções a mi atura durante uma hora. A 32

solução foi conservada como solução mãe de nitrato de cério. Esta solução tinha um teor de Ce02 sólido de 23,2 %.

Adicionou-se 2 moles de acetilacetona gota a gota por meio de uma ampola de decantação a 1 mole de isopropóxido de titânio sob agitação. Esta solução foi utilizada como solução mãe de óxido de titânio. Esta solução tinha um teor de Ti02 sólido de 16,5 %.

Pesou-se 0,41 g da solução mãe de nitrato de cério, 0,39 g de solução mãe de óxido de titânio e 1,70 g de solução mãe de óxido de silício preparada no Exemplo 1, respectivamente, adicionando-se à mistura resultante 6,00 g de etil-celossolve (solvente) seguido pela adição final de 1,50 g de solução mãe de ácido cloroáurico preparada no Exemplo 1 e misturando-se sob agitação a fim de obter uma solução de revestimento. A solução de revestimento assim obtida foi utilizada para revestir por rotação um substrato B verde a 1000 rpm (Exemplo 37) ou a 2000 rpm (Exemplo 38) durante 15 segundos. Após secagem ao ar, o substrato foi tratado por via térmica a 250 °C durante duas horas a fim de provocar o depósito das finas partículas do ouro. Em seguida efectuou-se a calcinação a 720 °C durante 110 segundos a fim de obter uma chapa de vidro com uma película colorida. A composição e as condições de revestimento são apresentadas no Quadro 11, a composição e o índice de refracção da película colorida são apresentados no Quadro 12 e a transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível, a cor (luz transmitida) e as restantes características da película colorida são apresentadas nos Quadros 9 a 10. A película colorida resultante apresentou bons resultados no que se refere à resistência química e à resistência à abrasão. 33

[Quadro 11]

Exemplo Solução mãe de óxido de silício Solução mãe de Ti02 Solução mãe de Ce02 Solvente Solução mãe de ácido cloroáurico Condições de rotação Substrato (g) (g) (g) (g) (g) (rpm) 37 1.70 0,39 0,41 6,0 1,5 1000 B 38 1,70 0,39 0,41 6,0 1,5 2000 B

[Quadro 12] Exemplo n.° Composição da película (% em peso) S1O2 T1O2 Ce02 Au índice de refracção Espessura da película (nm) 37 59,4 11,3 16,8 12,5 1,59 130 38 59,4 11,3 16,8 12,5 1,59 100

Exemplo 39

Pesou-se 2,97 g da solução mãe de óxido de silício preparada no Exemplo 1 e adicionou-se 5,44 g de etil-celossolve seguidos da adição final de 2,0 g da solução mãe de ácido cloroáurico preparada no Exemplo 1. Misturou-se sob agitação a fim de preparar uma solução de revestimento.

Revestiu-se por revestimento por rotação um substrato vítreo transparente incolor que tinha uma espessura de 3,4 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm e tinha sido preparado por uma composição de silicato de cal de soda preparado por um método de flutuação com a solução de revestimento preparada como descrito, a uma frequência de 1000 rpm durante lb segundos. Após secagem ao ar, tratou-se o substrato por via térmica a 250 °C durante duas horas a fim de fazer com que as finas partículas de ouro se depositassem e em seguida calcinou-se a 720 °C durante 120 segundos, obtendo-se deste modo uma chapa de 34

vidro com uma película colorida. A transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível, a cor c as outras características da película colorida são apresentadas nos Quadros 13 a 15. A película colorida resultante apresentou bons resultados no que se refere à resistência química e à resistência à abrasão.

Exemplo 40

Revestiu-se por revestimento por rotação um substrato vítreo verde redutor de UV com uma espessura de 3,4 mm e uma dimensão de 10 cm x 10 cm (composição do vidro (% em peso) ; S1O2 = 70,4, AI2O3 = 1,5, todos os componentes ferrosos (como

Fe203) = 0, 62 (em que FeO = 0,185), CeC>2 = 1,67, Ti02 = 0,14,

CaO = 8,0, MgO = 4,0, Na20 = 13,0, K2O = 0,70, índice de refracção = 1,51, transmitância luminosa, Ya, = 73,1 %, transmitância da luz solar, Tg, = 48,9 %, reflectância da luz visível, rg, = 6,6 %, transmitância de UV (Tuv (ISO)) = 9,7 %, cor da luz transmitida = verde, cromaticidade da luz transmitida de a = -7,1 eb=2,8eL=86e cromaticidade da luz reflectida de a = -1,7 e b = -0,1 quando expressos pela cromaticidade do sistema de cor Lab, comprimento de onda principal da luz transmitida (fonte de luz C) = 524 nm e pureza de excitação da luz transmitida, Pe, (fonte de luz C) = 2,09 %) com a solução de revestimento utilizada no Exemplo 39, a uma frequência de 1000 rpm durante 10 segundos. Após secagem ao ar, tratou-se por via térmica a 250 °C durante duas horas a fim de fazer com que as finas partículas de ouro se depositassem e em seguida calcinou-se a 720 °C durante 120 segundos, obtendo-se deste modo uma chapa de vidro com uma película colorida sobre a sua superfície. A transmitância da luz visível, a reflectância da luz visível, a cor (luz transmitida) e as outras características da chapa de vidro com a película colorida são apresentadas nos Quadros 13 a 15. A película colorida resultante apresentou bons resultados no que se refere à resistência química e à resistência à abrasão. 35 A comparação entre os Exemplos 39 e 40 revela que, se bem que as películas coloridas sejam semelhantes entre si, a cor da luz transmitida da chapa de vidro que tem uma película colorida (Exemplo 39) utilizando como substrato a chapa de vidro transparente incolor era rosada (isto é, quando expressa em termos da cromaticidade do sistema de cor Lab, a cromaticidade da cor transmitida era tal que a = 9,3 e b = -0,4, o que é substancialmente igual à cromaticidade da luz transmitida da película colorida) . Quando se utiliza o substrato de vidro transparente de cor verde (com uma cromaticidade da luz transmitida de a = -7,1 e b = 2,8 quando expresso pela cromaticidade do sistema de cor Lab) como substrato, a cor da luz transmitida da chapa de vidro que tem a película colorida (Exemplo 40) indica uma cor cinzenta (isto é, uma cromaticidade da luz transmitida de a = 0,1 e b = 0,5 quando expressa pela cromaticidade do sistema de cor Lab) cuja cromaticidade é substancialmente igual a um valor médio de cromaticidade da luz transmitida da película colorida e da cromaticidade do substrato vítreo transparente de cor verde.

[Quadro 13] Exemplo n.° Composição da película índice de (% em peso) refracção Espessura da película Si02 Ti02 Au 39 83,9 0, 0 16,1 1,48 90 nm 40 83, 9 0, 0 16,1 1,48 87 nm [Quadro 14] Exemplo n.° Ya Cor da luz Cromaticidade e transmitida luminosidade da luz transmitida Reflectância no lado da superfície do vidro (%) (a/b/L) (%) 39 74, 0 rosada 9,3/-4,0/85,2 8, 6 40 64,3 cinzento neutro 0,1/0,5/80,2 6,7 36 [Quadro 15] Exemplo n.° Cromaticidade e luminosidade da luz reflectida no lado da superfície do vidro Reflectância no lado da superfície da película Cromaticidade e luminosidade da luz reflectida no lado da superfície da película (a/b/L) (%) (a/b/L) 39 1,7/1,3/29,0 7,8 4,4/1,5/27,3 40 -0, 8/1,0/26, 0 6,2 1,9/1,7/24, 6

Domínio de utilidade industrial

De acordo com a presente invenção, podem ser obtidos artigos de vidro que têm uma película colorida que apresenta uma coloração cinzenta, verde acinzentado ou de vermelho--púrpura a púrpura e cuja reflectância da luz visível é de 10,0 % ou inferior, de preferência de 9,0 % ou inferior. Os artigos de vidro que têm uma película colorida da presente invenção podem ser utilizados como janelas ou espelhos como os apropriados para veículos ou edifícios.

Lisboa, 27 de Novembro de 2001

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Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios, que compreende um substrato de vidro revestido na sua superfície com uma película colorida que compreende, como componentes principais e em % em peso: óxido de silício pelo menos um membro seleccionado do grupo constituído por óxido de zircónio, óxido de tântalo e óxido de titânio óxido de cério ouro sob a forma de finas partículas de coloração superior a 50 até 95; 0 ~ 30; 0 ~ 25; 5 ~ 20, em que a película colorida tem uma espessura de 50 nm a 180 nm e uma reflectância da luz visível num lado do substrato vítreo oposto ao lado revestido com a película colorida é de 10,0 % ou inferior e o artigo de vidro tem uma cor da luz transmitida expressa por uma cromaticidade de a = -5,0~10 e b = -15~6,0 e uma luminosidade L = 20~90 quando expressa pelo sistema de cor Lab.
2. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido, por uma película colorida para veículos ou edifícios, que compreende: um substrato de vidro revestido na sua superfície com uma película colorida que compreende, como componentes principais e em % em peso: superior a 50 até 95; óxido de silício pelo menos um membro seleccionado do grupo constituído por óxido de zircónio, óxido de tântalo e 1

0 ~ 30; 0 - 25; óxido de titânio óxido de cério ouro sob a forma de finas partículas de coloração em que a película colorida tem uma espessura de 50 nm a 180 nm, e vim substrato de vidro laminado com um substrato vítreo revestido por uma película colorida tal que a película colorida do substrato vítreo está virada para o interior, tendo o vidro laminado uma reflectância da luz visível de 10,0 % ou inferior e o artigo de vidro tem uma cor da luz transmitida expressa por uma cromaticidade de a = -5, 0~10 e b = -15~6,0 e uma luminosidade L = 20~90 quando expressa pelo sistema de cor Lab.
3. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com a reivindicação 1 ou 2, em que a referida película colorida compreende, como componentes principais e em % em peso: óxido de silício pelo menos um membro seleccionado do grupo constituído por óxido de zircónio, óxido de tântalo e óxido de titânio óxido de cério ouro sob a forma de finas partículas de coloração superior a 55 até 93; 0 ~ 15; 0 ~ 20; 7 ~ 17.
4. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 ou 3, em que o referido artigo de vidro tem uma cor da luz transmitida expressa por uma cromaticidade de a = -5,0~3,0 e b = -5,0~3,0 e uma luminosidade L = 40~90 quando expressa pelo sistema de cor Lab. 2
5. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo a reivindicação 4, em que o referido artigo de vidro tem uma cor da luz transmitida expressa por uma cromaticidade de a = -3,0~3,0 e b = -3,0~3,0 e uma luminosidade L = 50~90 quando expressa pelo sistema de cor Lab.
6. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, em que o referido artigo de vidro tem uma transmitância da luz solar de 55 % ou inferior.
7. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida .para veículos ou edifícios de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, em que o referido artigo de vidro tem uma transmitância dos UV (Tuv (ISO)) de 12 % ou inferior.
8. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, em que o referido artigo de vidro tem uma espessura de 1,5~3 mm, uma cromaticidade da luz transmitida com um valor de -10,0~2,0 e um valor de b de -4,0~4,0 quando expressa pelo sistema de cor Lab, uma transmitância dos UV (a um comprimento de onda de 37 0 nm) de 10~70 %, uma transmitância da luz visível de 4 0-85 % e uma transmitância da luz solar de 20~80 %.
9. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com a reivindicação 8, em que o referido substrato vítreo tem uma cor da luz transmitida expressa por uma cromaticidade de a = -10,0—4,0 e b ) -1,0-4,0 quando expressa pelo sistema de cor Lab. 3
10. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com a reivindicação 8 ou 9, em que o referido substrato vítreo tem uma transmitância da luz UV (Tuv (ISO)) de 15 % ou inferior.
11. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com qualquer uma das reivindicações 2 a 7, em que o referido substrato vítreo e a referida chapa de vidro, respectivamente, têm uma espessura de 1,5 mm~2,5 mm e um laminado do referido substrato vítreo não revestido com a película colorida e a referida chapa de vidro tem uma cromaticidade da luz transmitida com um valor de a de -10,0-2,0 e um valor de b de -4,0-4,0 quando expressa pelo sistema de cor Lab e uma transmitância dos UV (a um comprimento de onda de 370 nm) de 0-70 %, uma transmitância da luz visível de 70-85 % e uma transmitância da luz solar de 40-80 %.
12. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com a reivindicação 11, em que o referido laminado do referido substrato vítreo não revestido com a película colorida e a referida chapa de vidro tem uma cromaticidade da luz transmitida com um valor de a de -10,0-4,0 e um valor de b de -1,0-4,0 quando expressa pelo sistema de cor Lab.
13. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com a reivindicação 11 ou 12, em que o referido laminado do referido substrato vítreo não revestido com a película colorida e a referida chapa de vidro tem uma transmitância dos UV (Tuv (ISO) ) de 15 % ou inferior. 4
14. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma películ a colorida para veículos ou edifícios, que compreende uma película colorida que compreende, como componentes principais e em % em peso: óxido de silício 55 ~ 93, e ouro sob a forma de finas partículas de coloração 7 ~ 17, e que tem uma espessura de 60 nm a 150 nm, estando a superfície do substrato vítreo ou a superfície interna do substrato de vidro laminado com outra chapa de vidro revestida por uma película colorida, tendo o artigo de vidro revestido pela película colorida uma cor da luz transmitida expressa por uma cromaticidade de a de -3,0~3,0 e b de -3,0~3,0 e uma luminosidade L de 50~90 quando expressa pelo sistema de cor Lab, uma transmitância da luz UV (Tuv (ISO)) de 10 % ou inferior, uma transmitância da luz solar de 55 % ou inferior, uma reflectância da luz visível (em lados opostos) de 10,0 % ou inferior, caracte-rizado por o substrato vítreo não revestido com a película colorida e outra chapa de vidro terem uma espessura de 1,5 a 5,5 mm, uma cromaticidade da luz transmitida com um valor de a de -10,0~4,0 e um valor de b de -1,0~4,0 quando expressa pelo sistema de cor Lab, uma transmitância dos UV (a um comprimento de onda de 370 nm) de 10~70 %, uma transmitância dos UV (Tuv (ISO) ) de 15 % ou inferior, uma transmitância da luz visível de 40~85 % e uma transmitância da luz solar de 20~80 %.
15. Artigo de vidro de janela de silicato de cal de soda revestido por uma película colorida para veículos ou edifícios de acordo com a reivindicação 14, em que o referido artigo de vidro tem uma cromaticidade da luz 5 reflectida de a de -4,0~2,0 e b de -3,0~2,0 quando expressa pelo sistema de cor Lab. Lisboa, 27 de Novembro de 2001

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