MXPA04008540A - Enchapado transversal de peliculas orientadas, metodo de fabricacion del mismo, y matriz de coextrusion adecuado en el proceso. - Google Patents

Abstract

Se describen los nuevos enchapados transversales que son formados de peliculas de las cuales al menos dos estan orientadas uniaxialmente o biaxialmente desbalanceada, en las cuales la principal direccion de orientacion de una de estas peliculas cruza la direccion principal de orientacion en la otra, teniendo modificaciones, realizadas en un patron adecuado, de las propiedades superficiales de las dos peliculas sobre las superficies que estan dentro del laminado y estan unidas una con la otra. Las capas superficiales internamente acomodadas de las peliculas comprenden un arreglo de hebras o hilos (101, 102) de material coextruido y las peliculas estan acomodadas de modo que los arreglos de las dos peliculas se cruzan con el otro. Las hebras pueden ser utilizadas para controlar la adhesion entre las peliculas y reducir la tendencia a deslaminarse con las flexiones repetidas, elaborando un laminado adecuado para el uso como una lona. Alternativamente, especialmente en combinacion con la provision de grabados en relieve de al menos una de las peliculas, cuya capa principal es transparente para formar estrias (103), las hebras coloreadas pueden conferir efectos visuales interesantes sobre el laminado observado desde la parte lateral de esa pelicula que puede hacer al laminado aparecer mas grueso que lo que es efectivamente.

Description

ENCHAPADO TRANSVERSAL DE PELÍCULAS ORIENTADAS, MÉTODO DE FABRICACIÓN DEL MISMO, Y MATRIZ DE COEXTRUSIÓN ADECUADO EN EL PROCESO DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención se refiere a los enchapados transversales, por ejemplo laminados de películas de las cuales al menos dos están orientadas biaxialmente no balanceadas, o uniaxialmente, en las cuales la dirección principal de orientación en una de estas películas atraviesa la dirección principal de orientación en la otra. Más específicamente, la invención se refiere a modificaciones, realizadas en un patrón adecuado, de las propiedades superficiales de las dos películas sobre las superficies que están dentro del laminado y están unidas una con la otra. Existen dos diferentes propósitos prácticos de realizar tales modificaciones formadas en patrón. Una modificación bien conocida de las superficies internas en un laminado o enchapado (aunque no efectivamente utilizado para enchapados transversales) consiste en imprimir un texto o patrón decorativo sobre una de las superficies, que se vuelve interno. De este modo, el texto o patrón no puede ser desprendido o desgastado del laminado durante el uso. Un aspecto de la invención es un mejoramiento de este método, pero está limitado a patrones decorativos, promotores de ventas de bandas coloreadas cruzadamente por las cuales el proceso de impresión relativamente caro es sustituido por una modificación de bajo costo del proceso de extrusión. Además, una modalidad especial de este aspecto de la invención da efecto tridimensional muy especial como se describirá más adelante en la presente. Con respecto a la importancia de los efectos visuales en productos elaborados de plástico, se hace referencia a un articulo en Modem Plastics Diciembre 2002, Pág. 50: "Visual Effects means Business", que establece "(i) en vez de considerar un exterior simplemente como una cubierta para componentes, los fabricantes están utilizándolo como una herramienta de comercialización para diferenciar productos y permitir la personalización". Las modificaciones de las superficies internas en un enchapado transversal, elaborado en un patrón adecuado, pueden también, como se ha propuesto, ser utilizadas para mejorar la resistencia de propagación al rompimiento o desgarre. Esto será ahora tratado con detalle, y en ese contexto será útil una explicación general de la tecnología conocida del enchapado transversal. También, para este aspecto de la invención, el propósito principal de la invención es sustituir los pasos de proceso relativamente caros o menos eficientes por una modificación de bajo costo del método de extrusión . Los enchapados transversales de las películas orientadas a partir de materiales poliméricos sintéticos, han sido comercialmente producidos desde 1968, entonces principalmente como se describe en la patente del inventor GBA-0 , 792 , 976 del 23 de mayo de 1955. En lo que concierne al conocimiento del inventor, la producción mundial anual total hoy en día representa aproximadamente 30,000 toneladas. El enchapado transversal es utilizado en particular como bolsas industriales, láminas de cubierta, lonas, forros de estanque y productos similares . Los materiales poliméricos utilizados para estos enchapados transversales han sido principalmente y son principalmente polietileno y polipropileno de diferentes tipos, frecuentemente modificados por mezclado, y los procesos de fabricación viejos y actuales comprenden los pasos de extruir un tubo el cual, mediante estiramientos, es orientado principalmente en su dirección longitudinal, cortando helicoidalmente este tubo a una red con su dirección principal de orientación sobre la desviación, y laminando continuamente dos o más de tales redes con sus direcciones principales de orientación que se entrecruzan. Se puede también incluir en el laminado una película que esté orientada principalmente en su dirección longitudinal. En la primera tecnología comercializada basada en estos principios, la película tubular extruida, la cual es orientada en forma fundida principalmente en su dirección longitudinal, es posteriormente estirada en frío en esta dirección antes del recorte helicoidal. En una tecnología posteriormente comercializada, descrita por ejemplo en la Patente de los Estados Unidos o; 4,039,364 (Rasmussen), cada película tubular es coextruida, teniendo una capa que contribuye principalmente a la resistencia a la tracción en el laminado (de aquí en adelante "la capa principal") y al menos una capa superficial (de aquí en adelante "la primera capa de unión") adaptada para ayudar en la unión de las películas, que al menos tiene lugar parcialmente por presión y calor. También son construidas capas especiales sobre las películas, las cuales se vuelven exteriores en el laminado. Estas capas especiales son adaptadas para modificar las propiedades superficiales del laminado, especialmente para la selladura por calor mejorada. En esta última tecnología, el recorte helicoidal tiene lugar en sucesión directa a la coextrusión sin ningún estiramiento en frío en medio, sino en una línea de producción separada. No obstante, el estiramiento adicional es llevado a cabo cuando las películas han sido colocadas juntas en un arreglo de emparedado, unidas o no unidas para formar un laminado. Las películas son biaxialmente estiradas a una temperatura relativamente baja. El componente transversal de este estiramiento biaxial tiene lugar entre rodillos acanalados. En la Patente de los Estados Unidos No. 5,028,289 (Rasmussen) y Patente de los Estados Unidos No. 5,626,944 (Rasmussen) este estiramiento entre los rodillos acanalados ha sido posteriormente desarrollado. Las maneras prácticas para llevar a cabo el recorte helicoidal son descritas en la Patente de los Estados Unidos No. 5,248,366 (Rasmussen). Esta patente también menciona una técnica de recorte alternativa, a saber que la película tubular puede estar provista con una orientación fundida que se extiende helicoidalmente, mientras que es estirada de la matriz de coextrusión, establecida por una rotación relativa entre la salida y la matriz, y subsecuentemente el recorte puede ser paralelo con el eje o puede estar a un ángulo a la dirección principal de la orientación. El proceso puede incluso ser ajustado para producir una red en la cual la dirección principal de la orientación del fundido se volverá perpendicular a la dirección longitudinal de la red . Para fines de concisión se debe mencionar también que, en las primeras patentes, se describe también la posibilidad de que el material de película polimérica longitudinalmente orientada, pueda ser discontinuamente enchapado transversalmente y unido en una prensa. En un proceso que es completamente diferente de aquel descrito anteriormente, los enchapados o laminados transversales de un carácter muy rígido son elaborados para el uso en productos avanzados, especiales. Estos consisten de polímeros que en forma fundida o en el estado parcialmente fundido son cristales fluidos, y los cuales se llegan a orientar y a laminar transversalmente ya dentro de la matriz de extrusión por medio de partes de matriz contra-giratorias. No obstante, este tipo de proceso y el producto no es un objetivo de la presente invención . Regresando al otro tipo de chapados transversales, con la mayoría de las instalaciones o productos técnicos, éstos están especialmente caracterizados por alta resistencia a la punción y alta resistencia a la propagación del desgarre. La resistencia de la selladura por calor en un sello tipo corte es adecuada cuando es elegido un polímero adecuado de menor punto de fusión para las capas superficiales del laminado, mientras que deben ser tomadas precauciones muy especiales si es requerida una buena resistencia de la selladura térmica por choque en los sellos térmicos tipo desprendimiento, como es usualmente necesario para las bolsas industriales suministradas con tales sellos térmicos. Estas precauciones son descritas en las publicaciones de patente del inventor Patente de los Estados Unidos No. 5,205,650 y WO-A-98/2343 . Como se mencionó anteriormente, los enchapados transversales pueden mostrar una resistencia a la propagación del desgarre, particularmente alta, no obstante esto está bajo la condición de una resistencia de la unión en general baja. Debido a la orientación no balanceada en las películas individuales y al entrecruzamiento de las direcciones principales de la orientación, una película tendrá una tendencia a propagar el rompimiento o desgarre en una dirección, y otra película tenderá a propagar el rompimiento o desgarre en otra dirección. Con esto, existirá una tendencia a eliminar la unión en el sitio donde se concentran las fuerzas, y si esta tendencia es suficientemente pronunciada, el rompimiento se "bifurcará" bajo una deslaminación local, y el "efecto de muesca" del rompimiento será casi eliminado. Con esto, hablando en general, existirá "competencia" entre las fuerzas adhesivas que intentan resistir la deslaminación, y las fuerzas cohesivas en cada película las cuales intentan evitar una ruptura o flujo a lo largo de cualquier dirección que no es paralela con la dirección principal de orientación. Dichas fuerzas adhesivas son (todavía hablando en general) independientes del espesor de las películas, mientras que las fuerzas cohesivas son principalmente proporcionales al espesor de película, cuando todos los otros parámetros permanecen sin cambio. Como una consecuencia de esta "competencia", los enchapados transversales "delgados" mostrarán ya sea una resistencia a la propagación del rompimiento relativamente pobre, o una tendencia a la deslaminación relativamente alta. Este es mucho menos de un problema para los enchapados transversales de capas "gruesas". Para las bolsas esta "competencia" usualmente no provocará problemas, ya que las bolsas llenas son usualmente no sometidas a fuerzas de deslaminación, lo cual significa que puede ser elegida una baja resistencia de unión, pero el asunto es muy importante para lonas, láminas de cubierta y productos similares que serán sometidos a flexión repetida durante el uso, por ejemplo se doblarán con el viento. Como un asunto de experiencia práctica, el inventor y sus 1 icenciatarios han encontrado que una lona elaborada a partir del enchapado transversal de dos películas, basado en combinaciones de los tipos LLDPE y HMWHDPE, cada una de las películas debe ser de un calibre de al menos 45-50 gnT2, de otro modo la resistencia de la unión o la resistencia a la propagación del rompimiento serán inaceptables para los usuarios. Estas experiencias se refieren a lonas para usos "estáticos", donde no ocurrirá mucho doblez en el viento. Para usos "dinámicos" tales como lonas o cubiertas sobre camiones o vagones, donde la lona será sometida a un doblez repetido y fuerte, el calibre requerido es mucho más alto. Un objetivo de la presente invención es resolver este problema, de modo que la alta resistencia a la propagación del rompimiento y una unión adecuada entre las películas, puede ser lograda al mismo tiempo y una manera práctica, incluso en los enchapados transversales de bajo calibre. En conexión con la solución del problema anteriormente mencionado, el inventor ha construido un troquel de coextrusión circular capaz de coextruir de una manera práctica, un arreglo de hebras sobre una película tubular, y esta construcción es también un objetivo de la presente invención. En la Patente Británica GB-A-1 , 095 , 479 del 3 de marzo de 1964 (cedida a Metal Containers) el inventor sugirió que el problema que ha sido identificado anteriormente puede ser resuelto al soldar fuertemente las películas una con la otra en puntos o líneas y soldándolas débilmente entre sí sobre el resto de las superficies de contacto (una unión fuerte/unión débil en general es mejor que una unión fuerte/no unión) . Esto hace posible que el rompimiento se "bifurque" como se describió anteriormente en las áreas de unión débil, mientras que una des laminación completa es prevenida por los puntos o líneas de unión fuerte. Para la soldadura fuerte, la patente sugiere calentamiento, soldadura ultrasónica, aplicación de un solvente (preferentemente vapores calientes) para disolver una capa superficial delgada, o utilizando monómeros que se polimerizan rápidamente, que actúan como aglutinantes fuertes. Para la soldadura débil la patente sugiere (utilizando chapados transversales de polietileno como un ejemplo) aplicar un gel de polietileno de bajo peso molecular o cera de parafina, que ha sido disuelta, por ejemplo en tolueno o en xileno mediante calentamiento, y se ha formado en gel por enfriamiento. Una capa delgada de este gel que incluye el solvente es selectivamente aplicada por la técnica de impresión antes de que se lleve a cabo la soldadura fuerte al soplar los vapores de tolueno o xileno hacia las superficies de la película mientras que éstas se llegan a unir entre los rodillos. Alternativamente, se agrega una cantidad menor de un agente de deslizamiento al tolueno o al xileno, y este solvente "contaminado" es utilizado de una manera similar al gel. La patente Danesa DK-a-1017/67 (de Pont) publicada el 24 de febrero de 1967, reclama los enchapados transversales de películas unidas en puntos o líneas (que pueden ser dos arreglos de líneas que forman un patrón en red) mientras que el resto del área de contacto es (citando en la reivindicación principal) "prácticamente no unido". Se describen tres métodos para llevar a cabo la unión en puntos o líneas. Uno consiste en aplicar un aglutinante en forma de caucho en el patrón deseado. Se dice que esta aplicación tiene lugar por métodos bien conocidos, pero esto no se explica adicionalmente . Un segundo método consiste en el tratamiento de las áreas seleccionadas de una superficie sobre una de las películas con cloro, seguido por laminación bajo presión a una temperatura elevada debajo del punto de fusión del material de película. Un tercer método, el cual se describe como preferido, es llevado a cabo mediante tratamiento de las áreas seleccionadas de una superficie de película con una descarga en corona, seguida por la laminación bajo presión a una temperatura elevada bajo los puntos de fusión del material de película. En este caso, un electrodo formado por rodillo, conectado a tierra, es suministrado con el patrón deseado (el cual puede ser un patrón en red) de modo que la descarga eléctrica tiene únicamente lugar en el espacio determinado por este patrón. La superficie de película de acoplamiento es tratada en corona sobre su área completa. Se indica que este tratamiento requiere un efecto de 20 W era"1 si la velocidad es de 0.5 metro min."1. En la Patente de los Estados Unidos No. 4,039,364 mencionada al último (Rasmussen) en la cual se coextruye una capa superficial sobre cada película orientada ("la primera capa de unión") para mejorar y controlar la unión, es establecido un sistema de adhesión de unión fuerte/unión débil mediante el uso de diferentes temperaturas de laminación en los diferentes sitios del laminado. De este modo en el Ejemplo 1, mediante el uso de coextrusión y recorte helicoidal son elaboradas tres películas con diferente dirección de orientación del fundido y capas superficiales de EVA para ayudar a la laminación (en lo subsiguiente llamada "la primera capa de laminación"). Se establece una unión débil simultánea con la orientación transversal, al tomar un emparedado de las tres películas diferentemente orientadas, siete veces a través de un grupo de rodillos acanalados que se engranan entre sí. La separación de estos rodillos es de 1.5 mm, de los cuales la anchura del canal representa 1.0 mm y la anchura de los "dientes" circulares a 0.5 mm. Entre cada pasaje a través de los rodillos acanalados, los pliegos formados en el emparedado de película son estirados. Estos pasos de estiramiento tienen lugar a 20°C pero todavía producen alguna unión (resistencia al desprendimiento de 10 g cm"1) debido al contacto íntimo entre las películas y el efecto de estirar las juntas. Después de los sete pases a 20°C la película es pasada una vez más a través de un grupo similar de rodillos acanalados con las mismas dimensiones y que se engranan entre sí, pero calentados a 120°C, con lo cual se forman líneas de unión fuerte. Finalmente, el laminado es orientado longitudinalmente. En la Patente Europea EP-A-0, 099, 222 (Mercer et al.) del 04/07/83, la orientación y el enchapado transversal en un patrón soldado por puntos, se lleva a cabo como un proceso unitario en e inmediatamente después de un troquel circular con dos partes de matriz contragiratorias. Cada una de estas partes de matriz o troquel produce una película suministrada con un arreglo de nervaduras o costillas, acomodadas de modo que los dos arreglos se enfrentan uno con el otro. Debido a la contrarrotación, la orientación del rodillo en y el arreglo de nervaduras sobre una de las películas con nervaduras se vuelve la parte derecha y para el otro se vuelve la parte izquierda. Los dos arreglos de nervaduras son llevados a encontrarse uno con el otro en o inmediatamente después de la salida de la matriz, y la unión tienen lugar únicamente en los puntos donde las nervaduras intersectan una con la otra. Las nervaduras mantienen las dos películas soldadas por puntos espaciadas una de la otra también en el producto final. La orientación del fundido con la orientación entrecruzada tiene lugar mientras que el material polimérico fluye a través de las dos partes contragiratorias, y mediante el soplado y el estiramiento longitudinal cuando el laminado ha abandonado la salida de la matriz. No se lleva a cabo ningún proceso de orientación subsecuente.

El proceso no es un proceso de coextrusión. Las películas y las nervaduras consisten del mismo material polimérico y vienen del mismo extrusor. Al conocimiento del inventor, ninguno de los métodos anteriormente mencionados de elaboración de patrones de adhesión de unión fuerte/unión débil o unión fuerte/no unión en los enchapados transversales, ha sido siempre utilizado para producción comercial aunque la ventaja mayor principal de tales sistemas de unión en los enchapados transversales ha sido reconocido por aproximadamente 40 años. No obstante, cada uno de los métodos propuestos tienen serios inconvenientes. Los métodos que hacen uso de solventes orgánicos para poliolefinas , especialmente en forma de vapor, están relacionados con peligros a la salud, a no ser que se utilice maquinaria muy cara, no menos debido a su dificultad para evitar que las trazas del solvente permanezcan en el producto final. El tratamiento en corona propuesto, en un patrón, seguido por laminación bajo presión y calor, pero por debajo del punto de fusión del material polimérico, es aplicable únicamente si la capacidad de producción es muy baja. En producción comercial de enchapados transversales para usos en artículos para el consumidor, tales como por ejemplo lonas y láminas de cubierta, la velocidad de laminación debe ser aproximadamente de 60 m/min o mayor, y la anchura aproximadamente 150 cm o mayor. Utilizando la información anteriormente mencionada respecto al consumo de energía, 60 ?t?/minuto y 150 cm requerirán 900 kW, lo cual por supuesto no es prácticamente posible. Tampoco lo es el tratamiento con cloro en un patrón de un proceso adecuado para la producción industrial a una gran escala. El uso de aglutinantes, aplicado mediante técnica de impresión a partir de una dispersión o solución, requiere un tratamiento superficial fuerte, previo, cuando el material polimérico es polietileno o polipropileno, normalmente un tratamiento muy fuerte en corona, y por lo tanto este método tampoco es económico. Un patrón de unión fuerte/unión débil o unión fuerte/no unión logrado con diferentes temperaturas, inevitablemente creará encogimiento diferencial si el patrón es una línea o patrón (incluyendo un patrón en red) , y esto hace al enchapado transversal de apariencia desordenada. El encogimiento diferencial puede ser evitado si las áreas de unión fuerte son puntos pequeños, pero en este caso el producto obtiene una apariencia punteada que puede ser no placentera. Además, el aparato necesario para calentar adecuadamente en un patrón de puntos a una temperatura controlada, es relativamente complicado, cuando la velocidad es alta, ya que el laminado debe permanecer en contacto con puntos calientes sobre un calentador sobre un pasaje largo, sin ningún desplazamiento del laminado que tenga lugar, a pesar de su tendencia al encogimiento. En el proceso de enchapado transversal unitario con partes de matriz contra-giratorias, desde el punto de vista de resistencia, existe un inconveniente en que la formación de la película y la orientación molecular están demasiado estrechamente relacionadas entre sí. Esto hace virtualmente imposible el diseñar a la medida las propiedades para diferentes fines. Además, el inventor ha encontrado que un enchapado transversal que es completamente no unido excepto en puntos, muestra un límite de elasticidad relativamente bajo y una alta tendencia a resbalarse en una dirección entre las direcciones principales de orientación en las dos películas laminadas. El objetivo de la presente invención es proporcionar un sistema de unión fuerte/unión débil mejorado y simplificado para el enchapado transversal mediante el uso de extrusión y/o proporcionarlo con efectos estéticos interesantes, mejorados, mediante coextrusión similar. La invención se refiere a un enchapado transversal que comprende películas poliméricas mutuamente unidas, de las cuales al menos dos películas vecinas A y B siendo cada una películas coextruidas, son orientadas uniaxialmente u orientadas biaxialmente no balanceadas, con lo cual la dirección principal de orientación en A atraviesa la dirección principal de orientación en B, y cada una contiene una capa que consiste de un material polimérico seleccionado para la alta resistencia a la tracción (de aquí en adelante la capa principal) y sobre cada película principal sobre su lado que enfrenta a la película vecina A o B, al menos una primera capa superficial. La primera capa superficial sobre cada una de las películas A y B es una capa discontinua que consiste de un arreglo de hebras delgadas coextruidas que consisten de un material que se selecciona para modificar las propiedades en la superficie de la película respectiva. Esta modificación se refiere ya sea a la apariencia óptica del laminado o a la unión entre A y B. En consecuencia, en el método de fabricación del enchapado transversal de la invención, cuyo laminado comprende las películas anteriormente mencionadas A y B (pero pueden existir películas adicionales en el laminado) , A y B son cada una coextruidas en una matriz de coextrusión plana o circular, y cada una comprende una capa principal de un material polimérico que se selecciona para la alta resistencia a la tracción, y la primera capa superficial mencionada anteriormente elaborada de un material diferente. A y b son cada una suministradas con una orientación molecular uniaxial o biaxial no balanceada en cualquier etapa después de la unión de los diversos materiales en la matriz de coextrusión, y antes de la laminación. Antes de la laminación A y B son acomodadas de una manera tal que la dirección principal de orientación en A cruzará la dirección principal de orientación en B, y durante la laminación la unión entre A y B es establecida al menos en parte a través de calor. El rasgo característico del método es que en la coextrusión cada una de las primeras capas superficiales es elaborada en una capa discontinua (discontinua transversalmente a la dirección de extrusión) consistente de un arreglo de hebras, y . en la laminación el arreglo de hebras sobre A se acomodan para cruzar el arreglo de hebras sobre B. El método es además caracterizado porque el material a partir del cual se extruyen las hebras, se selecciona para modificar las propiedades en la superficie de la película respectiva. Esta modificación se refiere ya sea a la apariencia óptica del laminado o a la unión entre A y B.

El aspecto de la invención que se refiere a las propiedades de unión y está dirigido a la resistencia mejorada contra la propagación del rompimiento, está además caracterizado como se establece en la reivindicación 2, mientras que la caracterización adicional del método para este propósito aparece en la reivindicación 24. El aspecto que se refiere a la apariencia óptica y tiene fines estéticos decorativos, está además caracterizado como se establece en la reivindicación 3. Las dimensiones preferibles del producto son establecidas en las reivindicaciones 4 a 7. Como un comentario sobre la necesidad para efectos decorativos interesantes, es la experiencia del inventor que el ahorro de materia prima que puede ser logrado mediante el uso de la película enchapada transversalmente, frecuentemente desde un punto de vista comercial, es desplazado por los juicios subjetivos negativos. Como un ejemplo, la lona agrícola (por ejemplo para la protección de las cosechas) elaborada de un enchapado transversal de 70 g/m2 de películas de polietileno orientadas podría ser un sustituto completamente adecuado de una lona de 100 g/m2 elaborado de cinta tejida recubierta por extrusión, si únicamente fueron aplicados criterios objetivos.

No obstante, en los hechos efectivos el cliente promedio para las lonas agrícolas hace su elección a un mayor grado con base en el manejo y la apariencia, y rechazará la lona de 70 g/m2 debido a su fragilidad y a su apariencia como una película de plástico simple. El problema de la fragilidad es reducido por la aplicación de la invención previa del inventor descrita en WO-A- 9314928, que es explicada brevemente más adelante en conexión con una de las modalidades especiales de la presente invención, mientras que el problema de la apariencia como una película de plástico simple es todavía notable. No obstante, se cree que el patrón de hebras entrecruzadas en la presente invención, transferirá el mensaje de que éste es un enchapado transversal y por lo tanto de resistencia especial. En este contexto, puede ser observado por el usuario que el patrón claramente no está impreso sobre la superficie del laminado sino que está dentro de éste. La delineación ligeramente borrosa del patrón, que es un resultado inherente de la técnica de coextrusión, muestra que las líneas vienen de la fabricación de la película y no de una impresión posterior sobre uno o más pliegos. Como un todo, el patrón indica que éste es un enchapado transversal y por lo tanto puede esperarse que sea fuerte. Además, el patrón por supuesto no será afectado por abrasión, mientras que un patrón impreso sobre el laminado es muy susceptible a tales acciones. Una proporción grande de la película enchapada transversalmente que es fabricada mundialmente, ha sido estirada transversalmente mediante el paso entre uno o más grupos de rodillos acanalados que se engranan entre sí, ver por ejemplo, el documento WO-A-9314928 que describe la técnica existente en conexión con las películas enchapadas transversalmente. Este procedimiento de enchapado transversal dará siempre al enchapado transversal una apariencia más o menos estriada debido a las corrugaciones superficiales con variaciones de espesor correspondientes en el laminado. Un patrón fino de variaciones incluso tan pequeño como de +/-5I se vuelve muy visible debido a las reflexiones de la luz. El inventor ha encontrado ahora sorprendentemente que la combinación de este patrón estriado con hebras coloreadas dentro del laminado, produce un efecto tridimensional pronunciado. Además de ser un efecto interesante que puede atraer la curiosidad, éste también hace que el observador sienta que el laminado es mucho más grueso que lo que realmente es, y con esto contra-ataca el juicio subjetivo negativo de que ésta es una simple película de plástico. Este efecto tridimensional especial es además discutido más adelante en la presente.

En el proceso de coextrusión, A y/o B son preferentemente también suministradas con una capa superficial continua (de aquí en adelante la segunda capa de unión) que para fines del aspecto decorativo puede ser coextruida ya sea sobre la parte superior del arreglo de hebras o bajo el último. Para fines del aspecto de unión la segunda capa de unión es coextruida en la capa principal bajo el arreglo de hebras, con lo cual la composición de la segunda capa de unión es diferente de la composición de la capa principal y de la primera capa de unión. Además, para fines del aspecto de unión la segunda capa de unión se selecciona para producir, durante la laminación, unión también en los sitios que están desprovistos de cualquier primera capa de unión, que tiene una menor resistencia que la unión en los puntos . El método de acuerdo a la presente invención y el producto elaborado mediante este método no sufre de ninguno de los inconvenientes anteriormente mencionados. El método es muy adecuado para la fabricación comercial de productos para el consumidor, ya que no existen peligros para la salud involucrados, los costos extra comparados a la laminación con una unión uniforme son siempre despreciables; la extrusión, el estiramiento y la laminación son en esencia pasos de procesos separados, de modo que cada uno puede ser optimizado para el uso final deseado; la apariencia del producto no necesita sufrir del efecto de encogimiento diferencial o de una apariencia punteada; y la maquinaria comúnmente utilizada para la fabricación de enchapados transversales puede ser utilizado únicamente con adiciones baratas a las lineas de coextrusión existentes, como será explicado más adelante . Para la optimización del patrón de unión, una ventaja muy importante es que el patrón de laminación pueda comprender no solamente dos, sino tres elementos, con la condición de que el aparato de coextrusión comprenda los medios para extruir la segunda capa de unión mencionada. El aparato de coextrusión con dichos medios puede no siempre ser utilizado para extruir esta capa . Estos tres elementos en el patrón de laminación so : a) cada punto donde dos hebras de las primeras capas de unión se intercectan una con la otra, b) cada área en la cual ambas partes de la superficie de contacto están desprovistas de cualquier primera capa de unión, y c) las áreas en las cuales existe una primera capa de unión sobre una de las primeras superficies de contacto y ninguna primera capa de unión sobre la otra. Los componentes a) y c) conjuntamente forman el patrón en red. Mediante la adaptación de la resistencia a la unión de los componentes a) , b) y c) de manera diferente para diferentes usos, pero utilizando la misma maquinaria, este sistema de unión puede ser de mucho auxilio para diseñar a la medida las propiedades del enchapado transversal. De este modo, como un ejemplo, existen ciertos usos en forma de lona donde el calibre debe ser disminuido tanto como sea posible por razones de costo, pero donde la resistencia a la propagación y al rompimiento y la resistencia a la tracción, final, son de importancia principal, y la deformación por tensión y la estética son de importancia relativamente baja, pero donde la resistencia a la deslaminación debe ser muy alta debido al doblez con el viento. En ese caso, es preferible un patrón de unión fuerte/no unión, y la coextrusión de una segunda capa de unión es omitida. El componente principal puede ser aplicado no solamente a partir de su propio extrusor y a través de su propio sistema de canal, sino también a partir del extrusor y a partir del sistema de canal que de otro modo es utilizado para la segunda capa de unión. La unión es establecida como una soldadura fuerte en los puntos (a) donde las hebras se intersectan una con la otra. En otros casos puede existir una necesidad para establecer una unión fuerte no solamente en los puntos (a) sino también en las áreas (c), donde debe existir alguna unión, pero una unión pronunciadamente débil en las áreas (b) . Esto puede ser también logrado por una elección adecuada de los materiales poliméricos para la primera y segunda capas de unión (en este caso la segunda capa de unión debe ser por supuesto aplicada). La combinación de unión fuerte en un patrón en red, y alguna unión aunque débil sobre el resto del área, produce un patrón muy interesante de laminación, usualmente mejor que la soldadura por puntos fuerte combinada con la unión débil sobre el resto. En el último caso mencionado, una deslaminación accidentalmente iniciada se propagará en general sobre un área amplia si el enchapado transversal es repetidamente flexionado, por ejemplo cuando éste se dobla con el viento. Las películas serán todavía mantenidas juntas donde éstas están soldadas por puntos, pero el resto se llegará a desprender y con esto se pierde la estética y en cierto grado el límite elástico y la resistencia al deslizamiento. En contraste, una unión débil rodeada por unión fuerte en el patrón en red, no permitirá que se propague una deslaminación accidental de tal manera. No obstante, se debe mencionar que existen también aplicaciones en las cuales la mejor combinación es : a) soldadura fuerte; b) unión débil; y c) también unión débil, pero más fuerte que (b) . Preferentemente cada una de las dos películas A y B debe consistir principalmente de polietileno o polipropileno, por ejemplo la capa principal puede consistir ventajosamente de HDPE o LLDPE o una mezcla de las dos, la segunda capa de unión principalmente de LLDPE pero con la mezcla de 5 a 25% de un copolímero de etileno que tiene un punto de fusión o un intervalo de fusión dentro del intervalo de temperatura de 50 a 80°C, mientras que las hebras consisten principalmente de un copolímero de etileno que tiene un punto de fusión o un intervalo de fusión dentro del intervalo de temperatura de 50 a 100°C, o una mezcla de tal polímero y LLDPE que contiene al menos 25% del copolímero. La distancia desde la parte intermedia a la parte intermedia a las hebras vecinas en cada arreglo, debe ser normalmente entre 2 mm y 8 cm, preferentemente no mayor de 4 cm, y más preferentemente no mayor de 2 cm. La resistencia a la unión en los puntos (a) como se mide por el desprendimiento (llevada a cabo sobre especímenes angostos a una velocidad de aproximadamente 1 mm/segundo) debe ser normalmente de al menos 40 g/cm y la resistencia a la unión en las áreas (b) similarmente determinada al 75% más alto, pero preferentemente no mayor de 50% de la resistencia de la unión en (a) . De manera contraria al enchapado transversal elaborado con partes de matriz contra-giratorias y que comprende arreglos entrecruzados de nervaduras, mencionados anteriormente en la descripción de la técnica anterior, el incremento en el espesor de cada una de las películas A y B en los sitios donde las hebras son coextruidas, normalmente debe llegar a lo más al 30%, observado con relación a los sitios vecinos inmediatos, preferentemente a lo más al 20%, y todavía más preferentemente no mayor de 10%. La coextrusión de una o ambas películas A y B es preferentemente llevada a cabo por medio de una matriz de coextrusión circular, para formar y estirar una película tubular. El estiramiento es adaptado para producir una orientación del fundido uniaxial o biaxial desbalanceada, significativa con la dirección principal de orientación y la dirección del arreglo de hebras a lo largo de la dirección longitudinal de la película. Alternativamente, la orientación y la dirección del arreglo puede ser realizada para extenderse helicoidalmente a lo largo de la película tubular por medio de una rotación relativa entre la salida de la matriz y los medios para recoger la película después de la extrusión. Subsecuentemente, la película es abierta bajo un ángulo a la dirección principal de orientación y a la dirección del arreglo. La distancia desde la parte intermedia hasta la parte intermedia de las hebras vecinas a la salida desde el extrusor debe ser normalmente a lo más de 8 cm, preferentemente no mayor de 4 cm, y más preferentemente no mayor de 2 cm, y la circunferencia del tubo en esta salida debe ser normalmente de a lo menos 20 cm . Está también dentro del alcance de la invención el extruir ambas películas A y B a partir de una matriz plana y una red cruzada de películas bajo el uso de una prensa caliente, preferentemente después del estiramiento longitudinal en frío de ambas. El enchapado transversal de la presente invención no está necesariamente limitado a las dos películas A y b, sino que puede comprender tres o más capas. De este modo, como una construcción ventajosa, ésta puede comprender dos pares de películas unidas en arreglo A y B, especialmente en el arreglo A-B-A o B-A-B en el cual la película intermedia tiene sobre ambas de sus superficies un arreglo de hebras, por ejemplo una primera capa de unión y preferentemente también una segunda capa de unión. En otro arreglo adecuado que comprende más de dos películas A y B, se aplica adicionalmente al menos una película más en la laminación. Dicha película es también producida mediante coextrusión y está con esto provista con una capa superficial de una composición adaptada para controlar su unión en el laminado. Esta composición y las condiciones de laminación son elegidas tal que la resistencia de esta unión es más alta que la resistencia de la unión entre A y B en los sitios que están desprovistos de las hebras coextruidas. De este modo, una deslaminación de la película adicional es contra-atacada. Las superficies del laminado deben consistir cada una preferentemente de una capa adaptada para mejorar las propiedades de selladura por calor del laminado y/o incrementar sus propiedades de fricción. Tales capas son coextruidas en las películas utilizadas como películas exteriores en el laminado. Normalmente, la orientación molecular en cada película A y B, que puede ser orientación uniaxial o biaxial desbalanceada, no debe estar limitada a aquella lograda en conexión con la extrusión. Se puede llevar a cabo un estiramiento longitudinal adicional antes del corte helicoidal. Alternativa o suplementariamente, las películas pueden ser además orientadas mediante estiramiento en la dirección longitudinal y/o en la dirección transversal, después del arreglo de las películas en un emparedado para la laminación. Esto puede tener lugar después de la unión por calor de dicho arreglo en emparedado, a un laminado. Tales pasos no son novedosos por sí mismos, ver por ejemplo el documento WO-A- 9314928 , pero pueden proporcionar ventajas particulares en conexión con la presente invención. En el proceso de laminación las hebras en A pueden ser directamente selladas a las hebras en B, pero alternativamente el proceso de laminación puede ser laminación por extrusión, con lo cual la unión es establecida por medio de una capa separadamente extruida. Normalmente, el arreglo de hebras sobre cada una de las películas A y B debe ocupar no más de 15%, preferentemente a lo más 10%, y más preferentemente a lo más 5% del volumen de la película A o B respectiva. Excepto para la situación en que se coextruye una segunda capa superficial (continua) sobre la parte superior de la primera capa superficial formada en hebra, para fines de laminación fácil o mejorada, será siempre ventajoso seleccionar la composición del material de hebra de modo que las hebras, hablando en general, se funden a una temperatura a la cual la capa principal todavía está principalmente sólida. De este modo, el punto de fusión promedio de los polímeros que constituyen la primera capa superficial formada en hebra, normalmente debe ser al menos de aproximadamente 10°C, preferentemente al menos de aproximadamente 15°C, y más preferentemente al menos de aproximadamente 20°C menor que el punto de fusión promedio de los polímeros que constituyen la capa principal. En este contexto, el "promedio" debe por supuesto ser entendido como un promedio tomando en cuenta diferentes pesos de los constituyentes. De este modo, si las hebras consisten de 20% del polímero X que tiene un punto de fusión de 125°C y 80% del polímero Y que tiene un punto de fusión de 90°C, su punto de fusión promedio será de 125 x 20%-90 x 80% = 97°C. Para el aspecto de la invención el propósito de la cual es proporcionar un sistema de unión fuerte/unión débil de laminación, y con esto una combinación adecuada de resistencia a la propagación del rompimiento y resistencia a la deslaminación, una modalidad ventajosa adicional debe ser mencionada. En esta modalidad, la unión débil, la cual aquí quizás puede ser mejor llamada como un bloqueo, es establecida por medio de una adición de un polímero en la segunda capa superficial, de un tipo de polímero como se utiliza como adición en la película de adhesión. Este puede ser denominado como un auxiliar de la adhesión o un agente de bloqueo. Tal adición es un polímero pegajoso, por ejemplo poliisobutileno, normalmente de un peso molecular relativamente bajo, el cual muestra una tendencia a migrar hacia la superficie. Como un ejemplo de otro polímero adecuado para este propósito puede ser mencionado el polipropileno atáctico. El nivel de esta adición debe por supuesto no ser tan alto de modo que se llegue a arruinar la selladura entre esta segunda capa superficial y la primera capa superficial formada en hebra. Regresando ahora a otro aspecto que se refiere a la apariencia óptica, las hebras dentro del laminado deben ser coloreadas y visibles desde uno o ambos lados del laminado. Como ya se ha mencionado, aparece un efecto óptico interesante, ventajoso y tridimensional sorprendentemente cuando la superficie del laminado a través de la cual son observadas las hebras es grabado en relieve en un patrón estriado. Un lavado en relieve separado específicamente para este propósito no es normalmente necesario, pero puede ser el resultado del estiramiento transversal entre los rodillos acanalados que hoy en día son ampliamente utilizados en la fabricación de una película enchapada transversalmente, ver por ejemplo los documentos WO-A-9314928 y EP-B-0624126 (Rasmussen) . Es posible elaborar un enchapado transversal, el cual tiene un espesor general tan alto como de aproximadamente 0.3 mm, aparece como si las hebras estuvieran al menos aproximadamente a 0.5 mm de distancia de las estrías. El término general espesor es utilizado debido a que el grabado en relieve estriado provoca variaciones del calibre. El espesor general en un tramo que se extiende perpendicular a las estrías debe ser entendido como el espesor promedio dentro de este tramo. Esta modalidad de la invención es, más específicamente, definida como sigue: a) el laminado tiene un espesor general tan alto como de aproximadamente 0.3 mm, b) A forma una superficie del laminado, c) la superficie del laminado al menos sobre el lado ? muestra un patrón visible de estrías a lo largo de una dirección constituida por corrugaciones superficiales con variaciones de espesor correspondientes en A, las divisiones en dicho patrón son a lo más de aproximadamente 3 mm, d) las hebras delgadas son coloreadas, y el resto de la película A es suficientemente transparente para mostrar las hebras coloreadas cuando el laminado es observado desde el lado A, con lo cual la profundidad de las corrugaciones es suficiente para darle a las hebras la apariencia de estar aproximadamente a 0.5 mm de distancia de las estrías. Tentativamente, el efecto tridimensional es explicado parcialmente como una ilusión sicológica, y parcialmente por el hecho de que las estrías forman un arreglo alternado de estructuras que muy aproximadamente pueden ser descritas como lentes de recolección cilindricos y lentes de dispersión cilindricos. No obstante, esto no debe ser entendido demasiado estrictamente, ya que las lentes pueden tener más el carácter de prismas, o puede existir una alternancia entre los segmentos similares a lentes y los segmentos planos. El relieve grabado puede mostrar una división en general constante, o puede ser más aleatorio, como cuando los relieves grabados provenientes de varios pares de rodillos acanalados, interfieren uno con el otro. Cualquiera que pueda ser la explicación del efecto tridimensional, el inventor ha encontrado esto muy significativo como también aparecerá a partir del ej emplo . Un efecto óptico o psicológico fuerte, particular, de las estrias puede ser logrado cuando el laminado, observado en una sección transversal perpendicular a las estrias, muestra un arreglo en general modular de las nervaduras que son más gruesas que el espesor promedio del laminado, y tienen una superficie en general cóncava y una superficie en general convexa, de modo que se forma una flexión de la nervadura transversal de su dirección longitudinal, y además de modo que el material en o adyacente a los límites de las nervaduras, cuando el material está libre de tensión, es flexionado en la dirección opuesta a la nervadura para darle al material, entre las dos nervaduras adyacentes, una forma en general estirada. Esto en sí mismo no es novedoso, pero es una característica principal en el documento WO-A-9314928 (Rasmussen) anteriormente mencionado. En esa patente, el propósito de las nervaduras es darle al laminado esencialmente rigidez mejorada en una dirección, pero en conexión con la presente invención proporciona también un efecto óptico particular . Los efectos estéticos particulares pueden también ser logrados cuando el color de las hebras es formado por un pigmento que suministra un lustre metálico o un efecto iridiscente. Los lotes maestros para tales colores son usualmente muy caros, pero cuando la aplicación es restringida a las hebras esto es más bien trivial, y el efecto obtenido de esta manera puede ser mayor que el efecto de una coloración completa de una película con tales pigmentos. De este modo, de acuerdo a un aspecto de la invención, se proporciona un nuevo método de fabricación de un enchapado o laminado transversal que comprende películas poliméricas mutuamente unidas, de las cuales al menos dos películas vecinas A y B son cada una formada mediante la coextrusión en una matriz plana o circular, de una capa principal de un material polimérico que es seleccionado para la alta resistencia a la tracción y una primera capa superficial proveniente de un material polimérico, y en las cuales A y B cada una son suministradas con una orientación molecular uniaxial o biaxial desbalanceada, en cualquier etapa después de la unión de los diferentes materiales en la matriz de coextrusión y antes de la laminación, y antes de la laminación A y B son acomodadas de una manera tal que la dirección principal de orientación en A cruzará la dirección principal de orientación en B, y durante la laminación la unión entre A y B es establecida al menos en parte a través de calor, caracterizada porque en la coextrusión cada una de las primeras capas superficiales es elaborada discontinua en la dirección transversal, con lo cual ésta consiste en un arreglo de hebras, y en la laminación el arreglo de hebras sobre A se acomoda para cruzar el arreglo de hebras sobre B, y caracterizada porque la película A está provista con corrugaciones superficiales con variaciones en espesor después de su coextrusión, las divisiones entre las corrugaciones son mayores de 3 mm. Preferentemente, las corrugaciones superficiales son proporcionadas por el estiramiento transversal del laminado mediante engranado de los rodillos acanalados como se describe en el documento WO-A-9314928, de modo que el laminado completo tiene corrugaciones superficiales y éstas tienen las nervaduras descritas anteriormente. Preferentemente en este aspecto, el material del cual son extruidas las hebras es coloreado y el material del cual es formada la película A es suficientemente transparente para permitir que las hebras sean visibles desde el lado A del laminado. En lo anterior se estableció que la maquinaria comúnmente utilizada para la fabricación de enchapados transversales puede ser aplicada, únicamente con adiciones baratas a las líneas de coextrusión existentes. Esto se refiere a la coextrusión del arreglo de hebras, la primera capa de unión discontinua. El inventor ha encontrado que esto puede ser realizado mediante la adición de partes de maquinaria especiales pero más bien simples y baratas a la salida de casi cualquier diseño existente de matrices de coextrusión. Por supuesto, existe también la necesidad para un extrusor más, pero las hebras normalmente ocuparán únicamente aproximadamente 1-5% de cada una de las películas extruidas, y por lo tanto este puede ser un extrusor pequeño y barato. Se cree que tales matrices adaptadas son novedosas. La matriz de extrusión de acuerdo a la invención es una matriz de extrusión circular que comprende una parte de distribución en la cual al menos un primer material polimérico fundido puede ser formado en un flujo circular en general uniforme y corporalmente separado de éste una parte de salida que comprende un canal principal circular con paredes cilindricas o cónicas, cuyo canal puede comprender una zona plana, para conducir el material polimérico fundido hacia un edificio de salida desde el cual éste abandonará la matriz con una estructura de película tubular. La característica especial de la invención es que dicha parte de salida también comprende un sistema de canal para la extrusión circunferencial de un arreglo circular de hebras angostas de un segundo material polimérico fundido, terminando este sistema de canal en una hilera circular de orificios internos en la pared en general cilindrica o cónica externa del canal principal. En una modalidad preferida, la extrusión circunferencial comienza en una o en unas pocas entradas a la parte de salida, y comprende para la división igual, un sistema de canales en laberinto que comienzan en cada entrada, cada sistema tal comprende al menos tres ramificaciones en canal. El término división en laberinto fue introducido en la Patente de los Estados Unidos No. 4,403,934 y se refiere a una división de los flujos en la cual un flujo se divide en dos ramificaciones de igual longitud, cada uno de estos flujos se divide nuevamente en dos ramificaciones de igual longitud, etc., todas las ramificaciones principalmente son circulares y paralelas una con la otra. Esto es mostrado en la Figura 6. Con el fin de hacer a una distancia particularmente corta entre los orificios internos, los canales del sistema o sistemas de laberinto pueden terminar en un canal circular común que tiene una pared común con una parte de la parte cilindrica o cónica general del canal principal. La hilera circular de orificios internos está localizada en la parte de pared.

Esta matriz de coextrusión ha sido concebida con miras a la fabricación del enchapado transversal como un medio para lograr patrones de laminación de unión fuerte/unión débil o unión fuerte/no unión, y para este propósito puede existir una necesidad para una segunda capa de unión continua. Por lo tanto, existe preferentemente además de los medios para la coextrusión del primero y segundo materiales poliméricos fundidos, medios provistos para coextruir un flujo circular de un tercer material polimérico fundido sobre la parte lateral del primer material que está opuesto al segundo material. Los arreglos en canal para la unión de los flujos del primero y tercer materiales son proporcionados ya sea en la parte de distribución, o en una parte entre la última y la parte de salida separada del cuerpo. En la matriz, la circunferencia de la pared hacia adentro en la salida es preferentemente al menos de 20 cm, y la distancia de parte intermedia a parte intermedia de los orificios vecinos en la hilera circular está adaptada para producir, después de la amplificación o reducción que sucederá si las paredes del canal principal son en general cónicas, una distancia de parte intermedia a parte intermedia de los vecinos de las hebras que es a lo más de 8 cm, preferentemente no mayor de 4 cm y lo más preferentemente no mayor de 2 cm.

La matriz puede ser también ventajosamente aplicada en la producción de película polimérica diferentes de los enchapados transversales, por ejemplo llevando la película un patrón decorativo de tiras coloreadas. Además de la ventaja anteriormente mencionada, a saber de que pueden ser utilizados diseños de matriz existentes con adición de partes de matriz baratas y un extrusor pequeño, es también una ventaja que la ruta de flujo desde el extrusor hacia la salida de la matriz se vuelva lo más corta posible cuando la entrada para el segundo material hacia la matriz y el sistema de distribución completo está cerca de la salida desde la matriz, con lo cual puede ser evitada lo mejor posible la degradación del polímero. Para fines de concisión se debe agregar que el arreglo de las hebras en las películas coextruidas A y B para el enchapado transversal descrito, por supuesto puede también ser formado a partir de un flujo que pasa a través de la parte de distribución completa de una matriz de coextrusión paralela con otros flujos, pero entonces puede existir un riesgo de degradación ya que estas hebras como se mencionó anteriormente, usualmente solo constituirán aproximadamente 1 a 5% de cada película. Pueden existir dos o más sistemas de laberinto del tipo descrito, o sistemas de distribución equivalentes, uno después del otro, y cada uno terminando en una hilera circular de orificios internos, opcionalmente con el canal formado en anillo, anteriormente mencionado, insertado entre las ramificaciones finales y los orificios internos. Preferentemente, cada sistema de laberinto tal debe ser alimentado desde un extrusor separado pequeño. Se pueden utilizar diferentes extrusores pequeños. Los orificios internos, los cuales terminan en los diferentes sistemas de canal de laberinto, deben ser mutuamente desplazados para evitar que grupos diferentes de hebras coextruidas se cubran una a la otra. Esto es descrito más adelante con referencia a la Figura 5a. Aunque como se mencionó anteriormente, los diversos componentes de la linea de producción para los laminados pueden ser conocidos, se cree que el aparato para llevar a cabo el novedoso método, es nuevo. De acuerdo a un aspecto adicional de la invención, se proporciona el aparato para la fabricación de un laminado o enchapado transversal que comprende: la matriz para coextruir la película A y una matriz para coextruir la película B, cada matriz comprende una primera parte distribución (8) en la cual un primer material polimérico fundido puede ser formado en un flujo en general uniforme, una segunda parte de distribución (9) en la cual un segundo material polimérico fundido puede ser formado en un flujo, un orificio de salida, una parte de salida que comprende un canal principal (12) para conducir el primer material polimérico fundido hacia el orificio de salida, y un sistema de canal (10, 11) en un lado del canal principal para conducir el flujo del segundo material polimérico fundido para formar una capa superficial sobre un lado del flujo del primer material fundido hacia el orificio, en donde el material coextruido abandona el orificio de salida de la matriz como una estructura en película (16); los medios para orientar A y B uniaxialmente o biaxialmente desbalanceados después de salir del orificio de salida; medios para acomodar las películas orientadas A y B tal que las capas superficiales se enfrentan una con la otra y tal que sus direcciones o direcciones principales de orientación se cruzan una con la otra; y medios de laminación para laminar A y B mediante la aplicación de calor; caracterizado porque el sistema de canal para conducir el segundo material polimérico, proporciona un flujo del segundo material que es discontinuo en una dirección en general transversal a la dirección de flujo, con lo cual cada una de las capas superficiales de A y B es formada como un arreglo de hebras, y cuando las películas A y B son acomodadas con sus capas superficiales una frente a la otra, las hebras sobre A cruzan las hebras sobre B. Donde A y B son idénticas una matriz simple puede ser parte del aparato. Esto produce un tipo de película, que tiene las capas superficiales deseadas y acomoda dos películas una de cara a la otra, para formar el laminado. La o cada matriz es preferentemente una matriz novedosa como se definió anteriormente. Otras características del aparato que son útiles para llevar a cabo el novedoso método, aparecen de las reivindicaciones del aparato. La invención es ilustrada en los dibujos anexos en los cuales: La Figura 1 es una vista aproximadamente a una escala verdadera de la interfaz entre las dos películas A y B coextruidas, orientadas, cortadas helicoidalmente y enchapadas transversalmente, cada una normalmente pero no siempre con una capa continua delgada para la unión débil y sobre la parte superior de la capa un arreglo de hebras de la primera capa de unión, de modo que son establecidos tres diferentes elementos de unión de a, b y c. La Figura 2 es una vista aproximadamente a una escala verdadera de dos películas coextruidas, orientadas, cortadas hel icoidalmente y laminadas transversalmente (A y B) . Esta ilustra el aspecto de la invención que se refiere a la apariencia óptica que proporciona un efecto tridimensional bajo el uso de las hebras coextruidas (101) y (102), con lo cual el grabado en relieve estriado (103) proporciona un efecto tridimensional . La Figura 3 muestra una sección a través de a-a en la Figura 2. Esta sección es perpendicular a las estrias. El espesor de cada capa es aquí mostrado en una amplificación aproximada de 400 veces, mientras que las dimensiones paralelas a las superficies del laminado son mostradas en una amplificación de aproximadamente 20 veces . La Figura 4 es un dibujo en perspectiva esquemático de la linea de coextrusión para la fabricación de la película tubular adecuada, después del recorte helicoidal, para elaborar el enchapado transversal mostrado en las Figuras 1, 2 y 3. El flujo de material polimérico para las hebras viene de un extrusor (4) muy pequeño, y los flujos de los otros tres materiales poliméricos (para la capa principal, la segunda capa superficial continua y la capa para la superficie del laminado) vienen de los extrusores (5), (6) y (7) más grandes. Los tres materiales mencionados al final son alimentados hacia la parte de distribución (8) de la matriz de coextrusión, y son aquí cada uno formados en un flujo circular. La unión de estos flujos tiene lugar a la salida de (8), mientras que éstos entran a la parte de salida (9) corporalmente separada. El flujo proveniente del extrusor pequeño (4) es alimentado directamente a la parte de salida (9) donde, comenzando desde la circunferencia, se vuelve uniformemente distribuida en un sistema de canal laberíntico como se muestra en la Figura 6, y aplicado a través de un arreglo circular de orificios internos sobre la parte exterior del flujo de la junta tubular de los otros componentes. El concepto del sistema de canal laberíntico es explicado anteriormente . La Figura 5a es una sección axial, mostrada aproximadamente a media escala, de la parte de salida (9) separada del cuerpo, que consiste de las sub-partes (9a), (9b), (9c), (9d) y (9e). La sección va a través de la línea x-x en la Figura 6. Son mostrados varios canales (10) del sistema laberíntico. La Figura 5b es un detalle de la Figura 5a que muestra la última ramificación en el sistema de canal laberíntico en uno de los 64 orificios internos (11) a través de los cuales los flujos de material formador de hebra se unen al flujo tubular (12) de los otros tres materiales coextruidos. Este detalle es dibujado aproximadamente a una escala de seis veces la escala real . La Figura 6 es una vista en perspectiva desde arriba de la sub-parte (9a), que muestra la parte media inferior del sistema (10) de canales laberínticos mediante el cual un flujo del material formador de hebra proveniente del extrusor (4), alimentado a través de la entrada (13) gradualmente es dividido en 64 flujos parciales iguales a través de los canales (10), cada uno extruido separadamente a través de un orificio separado (11) . La media parte superior del sistema de canales laberínticos, que está en la sub-parte (9b), es exactamente simétrica con aquella en la Figura 6 aparte de la entrada (13) . En las Figuras 1 y 2 la dirección longitudinal de la red chapada transversalmente es mostrada con la flecha (1). La dirección principal de orientación, la cual puede ser una orientación uniaxial o una orientación biaxial desbalanceada, es mostrada por la flecha (2) para una película y la flecha (3) para la otra película. Estos son cada uno mostrados teniendo un ángulo de aproximadamente 60° a la dirección longitudinal (1). Esto es lo que el inventor en general ha encontrado mejor para las lonas y hojas de cubierta, mientras que se ha encontrado que los ángulos cercanos a 30° en general son mejores para los enchapados transversales utilizados para elaborar bolsas. Se encontró únicamente que un ángulo de 45° es preferible en unos pocos casos. Para cada película la dirección principal de orientación es mostrada casi pero no muy paralela con el arreglo de hebras en la película. Si la película tubular, cuando abandona la matriz de extrusión, ha sido jalada hacia abajo de manera recta, y si no ha sido estirada después del recorte helicoidal, la dirección principal de orientación será exactamente paralela con el arreglo, pero si la película tubular ha sido atornillada durante el estiramiento hacia abajo, para producir una orientación fundida helicoidal, o si ha sido uniaxial o biaxialmente orientada después del recorte helicoidal, como en la Patente de los Estados Unidos No. 4,039, 364 (Rasmussen), anteriormente mencionada, la dirección principal de la orientación no estará muy paralela con el arreglo . En los puntos (a), donde un arreglo cruza al otro, se llega a establecer una soldadura por puntos fuerte. La unión debe ser normalmente tan fuerte de modo que el laminado se romperá alrededor de estos puntos y la deslaminación es intentada. Si no es coextruida una segunda capa de unión, continua, entre la hebra y la capa principal, existirá únicamente unión en los puntos (a), pero como se mencionó ésta será una unión muy fuerte. Como se ha explicado en la descripción general, este sistema de unión simple es preferible en algunos casos. No obstante, la matriz de coextrusión debe comprender preferentemente un sistema de canales para la segunda capa de unión, aún cuando su uso no esté limitado a dichos casos. Más normalmente debe ser coextruida una segunda capa de unión en cada película, entre la capa principal y el arreglo de hebra. En las áreas marcadas (b) existe conexión adhesiva directa entre las segundas capas de unión en las dos películas, y mediante la elección de la composición de material y la temperatura de laminación, se llega a establecer aquí una unión débil bien controlada, predeterminada. En las áreas (c) las hebras sobre una película son adhesi amente conectadas con la segunda capa de unión sobre la otra película. De este modo, la fuerza de la unión en las áreas (c) tiene un valor entre aquellos en (a) y aquellos en (b) . Existe una amplia elección entre estos tres valores, y el sistema de adhesivos puede por decirlo, ser elaborado a la medida para el uso pretendido del enchapado transversal. Con una película relativamente delgada es posible realizar la unión en las áreas (c) tan fuertes que no pueda ser eliminada sin ruptura del material, aún cuando la unión en las áreas (b) sea hecha particularmente débil. Asi pues estas áreas de débil unión están completamente "incrustadas" en las áreas de unión fuerte. Las ventajas de esto para ciertos usos son explicadas en la descripción general. En otros casos, puede ser preferible, todavía mientras se hace la unión en las áreas (b) muy débil, darle a la unión en las áreas (c) un valor adecuado entre aquel de (a) y (b) el cual permita la deslaminación durante la propagación del rompimiento o desgarre, pero que ejerza una resistencia tan alta contra esa deslamianción, de modo que la energía de rompimiento sea absorbida y se prevenga la ruptura alrededor de los puntos (a) . En la Figura 2 la dirección de la máquina de la red enchapada transversalmente , es mostrada con la flecha (1). La dirección principal de orientación, la cual aquí es considerada una orientación biaxial desbalanceada, es mostrada por la flecha (2) para una película, y la flecha (3) para la otra película. Estas son cada una mostradas a un ángulo de aproximadamente 30° a la dirección de la máquina ( 1 ) . Para cada película, la dirección principal de orientación es mostrada casi pero no muy paralela con el arreglo de hebras (101) en la película A y (102) en la película B. Estas hebras son en la Figura 2 mostradas por líneas interrumpidas gruesas. Nótese que en la Figura 2 las líneas (103) no están sombreadas, sino que representan las estrías formadas por el grabado en relieve, que aparecen en sección transversal a partir de la Figura 3. Este grabado en relieve es producido mediante el estiramiento entre rodillos acanalados, ver el ejemplo. Debido a estas estrías, las hebras coloreadas (101) y (102) parecen estar pronunciadamente distantes de las estrías, aún cuando la distancia real sea aproximadamente igual a o incluso más pequeña que la resolución del ojo (que es de aproximadamente 0.1 mm) . Como ya se mencionó, se cree que esta ilusión está relacionada con el hecho de que la superficie sobre el laminado, en un arreglo alternativo, es cóncava y convexa, y en otras palabras, la película A, la cual aquí es considerada transparente, consiste de muchas lentes de recolección cilindricas, finas que se alternan con lentes de dispersión cilindricas, finas. Puede jugar también un papel el que la presión ejercida por los rodillos acanalados proporcione un patrón de brillantez variada. La película B puede de igual modo ser transparente, pero puede también estar profundamente coloreada para formar un fondo estético para el patrón de estrias coloreadas. La Figura 3 muestra además segundas capas superficiales (104) y (105) para controlar la fuerza de la unión, y las capas superficiales laminadas (106) y (107), elaboradas de materiales poliméricos que se seleccionan para mejorar las propiedades de sello por calor y/o las propiedades fricciónales del laminado. En el caso en que la invención deba ser utilizada no solamente para el logro de los efectos ópticos, sino también para establecer un patrón de unión fuerte/unión débil -éste es normalmente el caso, las segundas capas superficiales deben estar entre la primera capa superficial (101) o (102) formada en hebras, respectiva., y la capa principal respectiva (108) o (109), como se muestra aqui, y como se explica adicionalmente en la descripción general. No obstante, si no es requerido un efecto de unión fuerte/unión débil, cada primera capa superficial (101) o (102) formada en hebras, puede ser coextruida entre la capa principal (108) o (109), y la segunda capa superficial (104) o (105) de control de unión. La sección transversal mostrada en la Figura 3a es dibujada con base en una microfoto del laminado descrito en el Ejemplo 2. Como ya se mencionó, se cree que el efecto tridimensional, el cual hace aparecer a las hebras coloreadas mucho más distantes de las estrías que lo que realmente están, es un resultado, al menos en parte, del arreglo alternado de las "lentes de recolección cilindricas" y de las "lentes de dispersión cilindrica" que constituyen las estrías. Las Figuras 4, 5a, 5b y 6 han sido ya suficientemente descritas para un entendimiento principal, pero debe ser agregado lo siguiente: Diferentes hileras de perforaciones (14) para pernos o tornillos mantienen las partes fuertemente juntas. En la Figura 5a un canal (15) poco profundo para el drenado es incluido, como es usual en la construcción de matrices. De hecho, debe existir un sistema de canales para el drenado, ocupando la mayor parte del área entre las sub-partes (9a) y (9b), pero para fines de claridad únicamente es mostrado este canal. Con referencia a la Figura 5b, el lado corriente abajo de los orificios internos (11) es dotado con una forma que previene el daño del flujo axial, lo cual puede de otro modo ocurrir si existiera un borde filoso sobre este lado de los orificios. Se ha enfatizado que existe una parte de salida (9) separada del cuerpo, a partir de la parte de distribución (8). Como se muestra, la parte de matriz (9) consistirá normalmente de varias sub-partes. Las sub-partes (9c) y (9e) mostradas pueden ser construidas como una sola parte. El centrado de la sub-parte (9d) es hecho ajustable con el fin de compensar las variaciones en el espesor en la película tubular extruida (16) . Donde se utilizan dos o más sistemas laberínticos, cada uno alimentado desde extrusores separados, se puede insertar un anillo de matriz adicional entre los anillos (9a) y (9b), las superficies de este anillo insertado son conformadas de modo que, junto con (9a) forma un sistema laberíntico, y junto con (9b) forma otro sistema laberíntico. En la Figura 6 cada una de las 64 ramificaciones finales del sistema laberíntico termina en un orificio interno que extruye directamente hacia la corriente tubular axial. No obstante, no es práctico dividir en más de 64 ramificaciones, y si es deseado un número mayor de hebras, cada ramificación final puede abrirse hacia un canal formado en anillo, común, cerca del canal (12) para el flujo axial. A partir de este canal formado en anillo puede existir el número mayor deseado de aberturas hacia el canal (12).

Ejemplo 1 El procedimiento es el mismo que en el Ejemplo 3 de la Patente de los Estados Unidos No. 5,028,289 (Rasmussen) excepto por lo siguiente. La linea de coextrusión es construida como se muestra en las Figuras 4, 5a, 5b y 6, y existen hebras coextruidas que consisten de un copolimero catalizado por metaloceno, de bajo punto de fusión de etileno y octeno que tiene un intervalo de fusión de 50 a 60°C y un índice de flujo fundido de 1.0. Para esto se agrega un lote maestro de pigmento de plata. La cantidad de esta adición es tres veces aquella utilizada en la extrusión normal de la película de efecto de plata. La capa que en la mencionada Patente de los Estados Unidos es llamada capa de laminación, y aquí segunda capa de unión, es una mezcla de 90% de LLDPE y 10% del copolimero de bajo punto de fusión. El LLDPE tiene una densidad de 0.92 g/ml y el índice de flujo fundido de 1.0. La capa principal y la capa de selladura por calor (para la selladura por calor del enchapado transversal final) son iguales que en el mencionado Ejemplo 3. La capa principal forma 75%, la capa de selladura por calor 15%, la segunda capa de unión 8%, y las hebras 2% de la película, en volumen. Los componentes para las segundas de unión y de selladura por calor, principales no contienen ningún pigmento . El ángulo de corte es de 57°. La temperatura para la laminación, los procesos de estiramiento, y el tratamiento por calor final son también diferentes, a saber: Para el precalentamiento 60°C. Para el estiramiento transversal entre los rodillos acanalados especiales descritos en la Patente de los Estados Unidos y el primer proceso de estiramiento longitudinal: 50°C. Para los siguientes procesos de estiramiento transversal y longitudinal: 35CC. Para el tratamiento por calor que efectúa la unión final: 90°C. Además, no se utiliza ningún chorro de aire para enfriar las películas durante el estiramiento transversal principal. Como en el Ejemplo 3, el calibre del enchapado transversal final, que para identificación más adelante es llamado I, es aproximadamente 70 g/m2. Este tiene el patrón de unión mostrado en la Figura 1. Un enchapado transversal similar (llamado II) pero sin las hebras, es fabricado para comparación. Además, se fabrica un tercer laminado (llamado III) similarmente a 1, pero con las hebras y con 15% en vez del 10% de copolímero de bajo punto de fusión en la segunda capa de unión. La muestra (I) exhibe la más alta resistencia a la propagación del rompimiento, la muestra (II) casi la misma, y el laminado (III) una resistencia a la propagación del rompimiento considerablemente menor bajo el rompimiento o desgarre por choque, inaceptable para las lonas. Esta propiedad es evaluada mediante el desgarre manual a una velocidad medida entre 5-7 m segundo por un equipo de personas utilizadas para tal prueba y que saben los requerimientos de los clientes. Al conocimiento del inventor no existe ninguna prueba estandarizada para la resistencia a la propagación del desgarre que se asemeje a las condiciones prácticas del desgarre. Los laminados (I), (II) y (III) son también probados en un envejecimiento acelerado mediante flexión. Los laminados son cortados en bandas de 8 era de altura las cuales son cada una establecidas como una bandera sobre una vara de 25 mm de diámetro y cortadas de modo que se extienden 25 cm desde el poste. La bandera es luego probada con viento artificial de aproximadamente 100 km/hora. Las muestras (II) y (III) se deslaminaron dentro de unos pocos minutos, mientras que la muestra (I), por el periodo de 2 horas que duró la prueba, permaneció unida en todos los puntos donde las hebras se intersectaron una con la otra. Lo siguiente se refiere a los exámenes antes del tratamiento de flexión acelerada descrito. Cuando la muestra (I) es observada, no importa desde cuál lado, ésta da la impresión de que las hebras coloreadas están a unos pocos mm de distancia de las estrias. La sección transversal de la muestra (I) es examinada en microscopio. Esta muestra un patrón regular de variaciones en el espesor y una ondulación correspondiente, no obstante a un grado muy pequeño. En el Ejemplo 1 de la Patente Europea EP-B-0624126 anteriormente mencionada esta estructura, la cual aquí es llamada "Estructura de Nervadura en U" es producida mucho más pronunciadamente, ver la Figura 1 de esa patente. La "Estructura de Nervadura en U" es definida en la reivindicación 9 de la presente solicitud de patente. En el presente ejemplo el objetivo ha sido formar la "Estructura de Nervadura en U" mucho menos pronunciadamente mediante condiciones modificadas del proceso, a saber el mayor ángulo de corte, las condiciones más leves de enfriamiento después del estiramiento longitudinal, y una tensión transversal ligeramente más alta durante el recocido. El espesor de la muestra 1 varia por aproximadamente ± 10% en un patrón en general regular, mientras que el ángulo entre la superficie denominada como A y el plano promedio de la superficie varia por aproximadamente ± 3° dentro de una división, también en un patrón en general regular. Debido a la influencia sobre la reflexión de la luz, estas variaciones relativamente pequeñas del ángulo dan la impresión de una estria pronunciada. Puede también jugar un papel importante el que los rodillos de estiramiento acanalados tengan impreso un patrón de brillantez variante.

Ejemplo 2 El objetivo de este ejemplo es un estudio adicional de los efectos ópticos de las hebras entrecruzadas, antes y después del envejecimiento acelerado mediante flexión. El procedimiento del Ejemplo 1 es seguido exactamente, excepto por la pigmentación de los componentes. Muestra IV: Las hebras tienen la misma adición de pigmento de efecto plateado que en el Ejemplo 1. En un pliego del laminado la capa principal es pigmentada con un color azul profundo, utilizando una cantidad de lote maestro que es aproximadamente el doble de aquel normalmente utilizado. En el otro pliego del laminado únicamente son pigmentadas las hebras, el resto es transparente . Muestra V: Las hebras son pigmentadas de blanco por un lote maestro por T1O2. La cantidad de lote maestro es tres veces que aquella normalmente utilizada. En ambos pliegos del laminado la capa principal es pigmentada con el mismo pigmento azul que la muestra IV, pero con la mitad de la cantidad del lote maestro. Muestra VI: Ausencia de hebras, las capas principales pigmentadas como en la muestra V. La misma segunda capa de unión que en las muestras IV y V. El examen de las muestras antes del envejecimiento acelerado mediante las pruebas de flexión: Muestra IV: Observadas desde el lado transparente, un patrón plateado tridimensional brillante. Observado desde el lado "reverso": un patrón muy estético pero no brillante tridimensional de lineas en un color azul más oscuro. Muestra V: Observado desde cualquier lado un patrón tridimensional estético de lineas en un color azul más claro. Examen de la muestra después de 5 minutos de flexión acelerada como se muestra en el Ejemplo 1. Muestra IV: Desde el lado "reverso" éste todavía se ve estético y no existen signos de deslaminación en las áreas donde existe el material en hebras. Desde el lado transparente éste se aprecia ahora mucho menos estético debido a la deslaminación progresiva en las áreas donde no existe material en hebras. Muestra V: Desde ambos lados el laminado parece algo envejecido, pero el patrón entrecruzado está todavía intacto y todavía tiene un efecto estético. Muestra VI (sin cualesquiera hebras): Fuertemente deslaminado e inútil. Examen de la muestra V después de 1 hora de flexión acelerada como se muestra en el Ejemplo 1: El material todavía está unido por puntos en todos los puntos donde las hebras se intersectan. En ambos lados éste muestra un patrón lineal en un color más claro.

Ejemplo 3 El procedimiento del Ejemplo 1 es repetido con la modificación de que las películas son extruidas más gruesas, para darle al laminado final un peso de 120 g/m2, y en la segunda capa de unión el contenido del copolímero de bajo punto de fusión es incrementado de 10% a 15%. La pigmentación es como en el Ejemplo 2, muestra VI, a saber: hebras plateadas, la capa principal sobre un pliego azul profundo, y en el otro pliego sin ningún pigmento. Este enchapado transversal muestra excelentes propiedades de propagación del desgarre, evaluadas como se describe en el Ejemplo 1. Después de 5 minutos de flexión acelerada mediante el método utilizado en los Ejemplos 1 y 2, éste no muestra signos de deslaminación.. Por lo tanto, el patrón tridimensional todavía se ve brillante desde el lado transparente también después de este tratamiento.

Claims (52)

REIVINDICACIONES

1. Un enchapado o laminado transversal que comprende películas poliméricas mutuamente unidas de las cuales al menos dos películas vecinas A y B siendo cada una películas coextruidas están uniaxialmente orientadas u orientadas biaxialmente desbalanceadas, con lo cual la dirección principal de la orientación A cruza la dirección principal de orientación en B, y cada una contiene una capa que consiste de un material polimérico seleccionado para la alta resistencia a la tracción (de aquí en adelante la capa principal) y sobre cada capa principal sobre su lado que enfrenta a la película vecina A o B al menos una primera capa superficial, caracterizada porque la primera capa superficial sobre cada una de las películas A y B es una capa discontinua que consiste de un arreglo de hebras delgadas coextruidas, las hebras sobre A están acomodadas para cruzar las hebras en B, y las hebras consistentes de un material que se selecciona para modificar las propiedades en la superficie de la película respectiva, relacionándose esta modificación ya sea a la apariencia óptica del color del laminado o a la unión entre A y B como se determina por las pruebas de deslaminación o ambas.

2. Un enchapado transversal según la reivindicación 1, caracterizado porque A y B están fuertemente unidas una con la otra en cada punto (a) donde una hebra sobre A se intersecta con una hebra sobre B, mientras que A y B están unidas más débilmente o no están unidas sobre las partes (b) de sus superficies de contacto, que están desprovistas de cualquier primera capa de unión.

3. Un enchapado transversal según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque la modificación de la apariencia óptica es establecida a través de una selección de la pigmentación en la primera capa superficial.

4. Un enchapado transversal según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el espesor de las hebras en cada una de las películas A y B representa a lo más hasta el 30%, preferentemente a lo más hasta el 20%, y todavía más preferentemente no más de 10% en el espesor de la película respectiva.

5. Un enchapado transversal según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la anchura de las hebras en cada una de las películas se selecciona para ocupar a lo más 60%, preferentemente a lo más 50%, y todavía más preferentemente a lo más 30% del área superficial de la película respectiva.

6. Un enchapado transversal según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el espesor se incrementa en cada una de las películas A y B en los sitios donde las hebras son coextruidas lo cual representa a lo más 30% observado con relación a los alrededores inmediatos, preferentemente a lo más 20%, y todavía más preferentemente no más de 10%.

7. Un enchapado transversal según la reivindicación 1 ó la reivindicación 2, caracterizado porque la distancia desde la parte intermedia hasta la parte intermedia de las hebras vecinas en cada arreglo, está entre 2 mm y 80 mm, preferentemente no más de 40 mm, y más preferentemente no más de 20 mm.

8. Un enchapado transversal según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque una segunda capa superficial sobre la capa principal de al menos una de las películas vecinas A y B sobre el lado de la capa principal que enfrenta a la otra de las películas vecinas, esta segunda capa superficial es continua y está localizada ya sea entre la capa principal y la primera capa superficial o sobre la parte superior de la primera capa superficial, y preferentemente seleccionada para controlar la unión entre A y B.

9. Un enchapado transversal según la reivindicación 8, caracterizado porque la segunda capa superficial está entre la capa principal y la primera capa superficial, y se selecciona para producir, en los sitios (b) que están desprovistos de cualquier primera capa de unión, una unión de menor resistencia que la unión en los puntos donde las hebras sobre A intersectan las hebras sobre B.

10. Un enchapado transversal según la reivindicación 2, caracterizado porque la resistencia de la unión en los puntos, como se mide mediante desprendimiento, llevada a cabo sobre especímenes angostos a una velocidad de aproximadamente 1 mm/segundo es al menos de 40 g/cm y la resistencia de la unión en las partes de las superficies de contacto que están desprovistas de cualquier primera capa de unión, similarmente determinadas es a lo más de 75%, y preferentemente no mayor de 50%, de la resistencia de la unión en los puntos.

11. Un enchapado transversal según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende dos de tales pares de las películas A y B unidas en arreglo.

12. Un enchapado transversal según la reivindicación 11, caracterizado porque una película es común para dos de tales grupos, teniendo esta película un arreglo de las hebras sobre ambas de sus superficies.

13. Un enchapado transversal según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque éste comprende sobre una o cada una de las películas exteriores del laminado, una capa superficial que también es la capa superficial del laminado, y está adaptada para aumentar la selladura por calor del laminado y/o incrementar sus propiedades fricciónales.

14. Un enchapado transversal según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa principal al menos de cada una de las dos películas A y B consiste principalmente de polietileno o polipropileno.

15. Un enchapado transversal según la reivindicación 14, caracterizado porque en cada una de las películas A y B la capa principal consiste de HDPE o LLDPE o una mezcla de las dos, la segunda capa de unión consiste principalmente de LLDPE pero con mezcla de 5-25% de un copolímero de etileno que tiene un punto de fusión o un intervalo de fusión dentro del intervalo de temperatura de 50 a 80°C, y las hebras consisten principalmente de un copolímero de etileno que tiene un punto de fusión o un intervalo de fusión dentro del intervalo de temperatura de 50 a 100°C o una mezcla de tal copolímero y LLDPE que contiene al menos 25% de dicho copolímero .

16. Un enchapado transversal según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por las siguientes características adicionales: a) éste tiene un espesor general de a lo más aproximadamente 0.3 mm, b) A forma una superficie del laminado, c) la superficie del laminado al menos sobre el lado de A muestra un patrón visible de estrías a lo largo de una dirección constituida por corrugaciones superficiales con variaciones de espesor correspondientes en A, las divisiones en el patrón son a lo más de aproximadamente 3 mm, d) las hebras delgadas son coloreadas, y el resto de la película A es suficientemente transparente para mostrar las hebras coloreadas cuando el laminado es observado desde el lado A, con lo cual la profundidad de las corrugaciones es suficiente para hacer a las hebras aparecer como de aproximadamente 0.5 mm de distancia de las estrías.

17. Un enchapado transversal según la reivindicación 16, caracterizado porque el color de las hebras es formado por un pigmento que suministra un lustre metálico o un efecto iridiscente.

18. Un enchapado transversal según la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque observado en una sección transversal perpendicular a las estrías, el laminado exhibe un arreglo en general regular de nervaduras que son más gruesas que el espesor promedio del laminado, y tienen una superficie en general cóncava y una superficie en general convexa para formar una flexión de la nervadura transversal a su dirección longitudinal, y porque el material en o adyacente a los límites de las nervaduras en el estado sin tensión del material, se flexionan en la dirección opuesta a la nervadura para darle al material entre las dos nervaduras adyacentes una forma en general estirada.

19. Un enchapado transversal según cualguiera de las reivindicaciones precedentes y en el cual la unión fuerte es establecida donde las hebras se intersectan (a), mientras que por medio de una segunda capa superficial entre la primera capa superficial formada en hebras, y la capa principal en cada una de las películas A y B, una unión débil o un bloqueo es establecido en las áreas (b) que están desprovistas del material en hebras, caracterizado porque la unión débil o bloqueo es establecida por medio de la adición de un auxiliar de adhesión en la segunda capa superficial, preferentemente un poliisobutileno o polipropileno de bajo peso molecular.

20. Un enchapado transversal según cualquier reivindicación precedente, en el cual la primera capa superficial sobre A y/o B comprende dos o más grupos de hebras, cada grupo es formado de un material diferente en composición y/o color del otro de los grupos y las hebras de los grupos están desplazadas una de la otra.

21. Un enchapado transversal según cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque la primera capa superficial sobre cada una de las películas A y B ocupa a lo más 15%, preferentemente a lo más 10%, y más preferentemente a lo más 5% del volumen de la película respectiva A o B.

22. Un enchapado transversal según cualquier reivindicación precedente, caracterizado porque el punto de fusión promedio de los polímeros que constituyen la hebra que forma la primera capa superficial, es al menos de aproximadamente 10°C, preferentemente al menos 15°C, y más preferentemente al menos 20°C menor que el punto de fusión promedio de los polímeros que constituyen la capa principal .

23. Un método de fabricación de un enchapado transversal que comprende películas poliméricas mutuamente unidas, de las cuales al menos dos películas vecinas A y B son cada una formadas por la coextrusión en una matriz plana o circular, de una capa principal de un material polimérico que se selecciona por la alta resistencia a la tracción, y una primera capa superficial de un material polimérico, y en el cual A y B es cada una suministrada con una orientación molecular uniaxial o biaxial desbalanceada en cualquier etapa después de la unión de los diferentes materiales en la matriz de coextrusión, y antes de la laminación, y antes de la laminación A y B se acomodan de una manera tal que la dirección principal de orientación en A cruzará la dirección principal de orientación en B, y durante la laminación la unión entre A y B es establecida al menos en parte a través de calor; caracterizado porque en la extrusión cada una de las capas primeras superficies es hecha discontinua en la dirección transversal, con lo cual ésta consiste de un arreglo de hebras, y A y B están acomodadas de modo que el arreglo de hebras sobre A cruzan el arreglo de hebras sobre B, y además caracterizado porque el material del cual son extruidas las hebras, se selecciona para modificar las propiedades en la superficie de la película respectiva, concerniendo esta modificación ya sea a la apariencia óptica del laminado o a la unión entre A y B.

24. Un método según la reivindicación 23, caracterizado porque en la laminación el calor es aplicado uniformemente sobre todo A y B, la selección de los materiales poliméricos es adaptada para hacer a las hebras sobre A que se unan fuertemente a las hebras sobre B en los puntos donde éstas intersectan las últimas, pero realizando una unión más débil o evitando la unión sobre las partes de las superficies de contacto, que están desprovistas de cualquier primera capa de unión.

25. Un método según la reivindicación 23 ó 24, en el cual la coextrusión de al menos una de las películas A o B es llevada a cabo por medio de una matriz de coextrusión circular, para formar y jalar hacia abajo una película tubular, caracterizado el método porque el estiramiento es adaptado para producir una orientación del fundido uniaxial o biaxial desbalanceada, significativa, con la dirección principal de orientación y la dirección del arreglo de hebras que se extienden ya sea a lo largo de la dirección longitudinal de la película o, por medio de una rotación relativa entre la salida de la matriz y los medios para recoger la película después de la extrusión, la dirección principal de orientación es hecha para extenderse hel icoidalmente a lo largo de la película tubular, y subsecuentemente la película es cortada para abrirla bajo un ángulo a la dirección principal de orientación y a la dirección del arreglo .

26. Un método según la reivindicación 25, caracterizado porque la distancia desde la parte intermedia hasta la parte intermedia de las hebras vecinas en la salida del extrusor, es a lo más de 8 cm, preferentemente no mayor de 4 cm, y más preferentemente no mayor de 2 cm, y la circunferencia del tubo en esta salida es al menos de 20 cm.

27. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 26, caracterizado porque después de poner juntas las películas en un arreglo de emparedado para la laminación, antes, después o simultáneamente con la unión de dicho arreglo en emparedado a un laminado por calor, las películas son además orientadas mediante estiramiento en la dirección longitudinal y/o en la dirección transversal.

28. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 27, caracterizado porque en el proceso de coextrusión, A y/o B se suministran también con una segunda capa de unión continua que es coextruida sobre la capa principal bajo el arreglo de hebras, con lo cual la segunda capa de unión consiste de un material polimérico diferente de aquellos en la capa principal, y la primera capa de unión, seleccionada para producir, durante la laminación, la unión también en sitios que están desprovistos de cualquier primera capa de unión, pero una unión de menos resistencia que la unión en los puntos .

29. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 28, caracterizado porque en el proceso de laminación las hebras en A son directamente selladas a las hebras en B.

30. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 28, caracterizado porque el proceso de laminación es laminación por extrusión, mediante el cual la unión es establecida por medio de una capa separadamente extruida .

31. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 23 a la 30, caracterizado porque los arreglos de hebras son coextruidos sobre ambos lados de las películas A y B y están acomodados sobre ambos lados de A con el arreglo sobre cada película de B que cruza el arreglo sobre el lado respectivo de A.

32. Un método según la reivindicación 28, en el cual además de las películas A y B se aplica al menos una película más en la laminación, caracterizado porque la película también es producida mediante coextrusión y con esto está provista con una capa superficial de una composición adaptada para controlar su unión en el laminado, con lo cual esta composición y las condiciones de laminación son elegidas tal gue la resistencia de esta unión se vuelve más alta que la resistencia de unión entre A y B en los sitios que están desprovistos de las hebras coextruidas.

33. Un método según cualquiera de las rei indicaciones 23 a 32, caracterizado por las siguientes características adicionales: a) el espesor de las películas utilizadas para elaborar el laminado y las proporciones de estiramiento están adaptados para darle al laminado final un espesor general de a lo más aproximadamente 0.3 mm; b) A es aplicada sobre una superficie de laminado; c) la superficie laminada al menos sobre el lado A está grabada en relieve para formar un patrón visible de estrías a lo largo de una dirección constituida por corrugaciones superficiales con variaciones en espesor correspondientes en A, las divisiones en dicho patrón son a lo más 3 mm; d) el material para las hebras es coloreado, y el resto de la película A es mantenida suficientemente transparente para mostrar las hebras coloreadas cuando el laminado es observado desde el lado A, con lo cual la profundidad de las corrugaciones es hecha lo suficientemente profunda para darle a las hebras la apariencia de estar al menos aproximadamente a 0.5 mm de distancia de las estrías.

34. Un método según la reivindicación 33, caracterizado porque el grabado en relieve involucra el paso de las películas del laminado, cuando éstas han sido colocadas juntas para la laminación, antes o después del establecimiento de unión, a través de uno o más pares de rodillos acanalados, que se engranan mutuamente, mediante lo cual el paso del grabado en relieve estira el laminado .

35. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 34, caracterizado porque la primera capa superficial sobre cada una de las películas A y B ocupa a lo más 15%, preferentemente a lo más 10%, y más preferentemente a lo más 5% del volumen de la película respectiva A o B.

36. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 23 a 35, caracterizado porque el punto de fusión promedio de los polímeros que constituyen la primera capa superficial formada en hebras, es al menos de aproximadamente 100°C, preferentemente de al menos 15°C y más preferentemente al menos aproximadamente 20°C menor que el punto de fusión promedio de los polímeros que constituyen la capa principal.

37. Una matriz de extrusión circular que comprende una parte de distribución (8) en la cual al menos un primer material polimérico fundido puede ser formado en un flujo circular en general uniforme, y corporalmente separado de esta parte de salida (9) que comprende un canal principal circular (12), con paredes en general cilindricas o cónicas, cuyo canal puede comprender una zona plana, para conducir el material polimérico fundido hacia un orificio de salida a partir del cual éste abandonará la matriz como una estructura de película tubular, caracterizada porque la parte de salida también comprende un sistema de distribución en canal para la extrusión circunferencial de un arreglo circular de hebras angostas de un segundo material polimérico fundido, el sistema de distribución en canal termina en una hilera circular de orificios internos en la pared cilindrica o cónica en general hacia afuera, del canal principal .

38. Una matriz de extrusión circular según la reivindicación 37, caracterizada porque la extrusión circunferencial comienza en una o en unas pocas entradas (13) hacia la parte de salida y comprende para la división igual un sistema de canal laberíntico que comienza en cada entrada, cada sistema tal comprende al menos tres ramificaciones en canal.

39. Una matriz de extrusión circular según la reivindicación 38, caracterizada porque los canales del sistema o sistemas laberínticos terminan en un canal circular común que tiene una pared común con una parte de la pared en general cilindrica o cónica del canal principal, la hilera circular de orificios internos está localizada en la parte de pared.

40. Una matriz de extrusión circular según cualquiera de las reivindicaciones 37 a 39, caracterizada porque la circunferencia de la pared hacia adentro de la salida es al menos de 20 cm, y la distancia de parte intermedia a parte intermedia de los orificios vecinos en la hilera circular está adaptada para producir, después de la amplificación o reducción que sucederá si las paredes del canal principal son en general cónicas, una distancia de parte intermedia a parte intermedia de vecinos de las hebras que es a lo más de 8 cm, preferentemente no mayor de 4 cm y más preferentemente no mayor de 2 cm.

41. Una matriz de extrusión circular según cualquiera de las reivindicaciones 37 a 40, en la cual adicionalmente a los medios para la coextrusión del primero y segundo materiales poliméricos fundidos existen medios para coextruir un flujo circular de un tercer material polimérico fundido sobre el lado del primer material, que está opuesto al segundo material, caracterizado porque los arreglos en canal para unir los flujos del primero y tercer materiales son proporcionados ya sea en la parte de distribución, o en una parte entre la última y la parte de salida separada del cuerpo.

42. ün aparato para fabricar un enchapado transversal que comprende la matriz para la coextrusión de la película A y una matriz para la coextrusión de la película B, la o cada matriz comprende una primera parte de distribución en la cual puede ser formado un primer material polimérico fundido, en un flujo en general uniforme, una segunda parte de distribución en la cual un segundo material polimérico fundido puede ser formado en un flujo, un orificio de salida, una parte de salida que comprende un canal principal para conducir el primer material polimérico fundido hacia el orificio de salida y un sistema de canal en un lado del canal principal, para conducir el flujo del segundo material polimérico fundido para formar una capa superficial sobre un lado del flujo del primer material fundido hacia el orificio, en donde el material coextruido abandona el orificio de salida de la matriz como una estructura en película; medios para orientar A y B uniaxialmente o biaxialmente desbalanceado después de salir por el orificio de salida; medios para acomodar las películas orientadas A y B tal que las capas superficiales están una de cara a la otra y tal que sus direcciones o direcciones principales de orientación se cruzan una con la otra; y los medios de laminación para laminar A y B mediante aplicación de calor; caracterizado porque el sistema de canal para conducir el segundo material polimérico proporciona un flujo del segundo material que es discontinuo en una dirección en general transversal a la dirección de flujo, con lo cual cada una de las capas superficiales de A y B es formada como un arreglo de hebras, y cuando las películas A y B son acomodadas con sus capas superficiales una de cara hacia la otra, las hebras sobre A cruzan las hebras sobre B.

43. Aparato según la reivindicación 42, en el cual la o cada matriz es una matriz circular según cualquiera de las reivindicaciones 37 a 41.

44. Aparato según la reivindicación 42 ó 43, en el cual los medios de laminación aplican calor a través de la anchura completa de A y B .

45. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 42 a 44, en el cual la o cada matriz es una matriz circular y comprende medios de estiramiento para la película tubular que proporciona orientación significativa del fundido con la dirección principal de orientación, y la dirección de las hebras que se extienden en la dirección axial de la película tubular.

46. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 42 a 44, en el cual la o cada matriz es una matriz circular, y comprende medios de recolección de la película que giran opcionalmente con relación al orificio de salida, con lo cual una dirección principal de la orientación de la película es helicoidal a lo largo de la película tubular, y que además comprende medios de corte para cortar el tubo a un ángulo a la dirección principal de orientación y a la dirección del arreglo de hebras .

47. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 42 a 46, que comprende además medios para estirar las películas A y B hacia arriba, hacia abajo o en el mismo punto que los medios de laminación, en una dirección longitudinal y/o transversal.

48. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 42 a 47, en el cual los medios de arreglos están adaptados tal que las capas superficiales en A hacen contacto directamente con las capas superficiales sobre B.

49. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 42 a 47, en el cual los medios de arreglo comprenden medios para extruir una capa de laminación entre las capas superficiales de A y B .

50. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 42 a 49, que comprende además: en una matriz para producir A, un sistema de canales en cada lado del canal principal para A, que conduce el segundo material polimérico en un flujo que es discontinuo en la dirección transversal, con lo cual son formadas las capas superficiales sobre ambos lados de la película A, como arreglos de hebras y en donde una película B es acomodada sobre cada lado de la película A con su capa superficial de cara a A, con lo cual las hebras de cada película B cruzan las hebras de A sobre el lado que enfrente la película respectiva B.

51. Aparato según cualquiera de las reivindicaciones 42 a 50, que comprende además medios de grabado en relieve para grabar en relieve la película A con dirección hacia abajo de la salida de la matriz con un patrón de estrías constituido por corrugaciones y variaciones en espesor correspondientes en la película A, con las estrías que están separadas por no más de 3 mm.

52. Aparato según la reivindicación 51, en el cual los medios de grabado en relieve están localizados corriente abajo de los medios para acomodar las películas A y B y comprende uno o más pares de rodillos acanalados que se intersectan, los cuales estiran las películas que pasan entre ellos. RESUMEN Se describen los nuevos enchapados transversales que son formados de películas de las cuales al menos dos están orientadas uniaxialmente o biaxialmente desbalanceada, en las cuales la principal dirección de orientación de una de estas películas cruza la dirección principal de orientación en la otra, teniendo modificaciones, realizadas en un patrón adecuado, de las propiedades superficiales de las dos películas sobre las superficies que están dentro del laminado y están unidas una con la otra. Las capas superficiales internamente acomodadas de las películas comprenden un arreglo de hebras o hilos (101, 102) de material coextruido y las películas están acomodadas de modo que los arreglos de las dos películas se cruzan con el otro. Las hebras pueden ser utilizadas para controlar la adhesión entre las películas y reducir la tendencia a deslaminarse con las flexiones repetidas, elaborando un laminado adecuado para el uso como una lona. Alternativamente, especialmente en combinación con la provisión de grabados en relieve de al menos una de las películas, cuya capa principal es transparente para formar estrías (103), las hebras coloreadas pueden conferir efectos visuales interesantes sobre el laminado observado desde la parte lateral de esa película que puede hacer al laminado aparecer más grueso que lo que es efectivamente .