MXPA04006137A - Dosificacion continua de iniciadores extremadamente rapidos durante reacciones de polimerizacion. - Google Patents

Abstract

La invencion se relaciona con un procedimiento en donde se dosifican iniciadores que tienen una vida media de alrededor de 0.0001 horas a 0.05 horas a la temperatura de polimerizacion a una mezcla de polimerizacion; la dosificacion de dicho iniciador permite un control mejorado de la velocidad de polimerizacion y velocidades de polimerizacion mas rapida, y el procedimiento generara un polimero con niveles muy bajos de iniciador residual.

Description

hidrólisis, inversión carboxi (por ejemplo, en donde un peroxiéster se convierte al carbonato correspondiente o un peróxido de diacilo al anhídrido correspondiente) y otros tipos de reacciones de reacomodo (tipo jaula), lo que llevaría a una eficiencia de iniciación inaceptablemente baja. Una evaluación del desempeño de iniciadores extremadamente rápidos en procedimientos más convencionales, en donde todo el peróxido se dosifica de una sola vez, mostró que tenían una eficiencia baja. La presente invención se relaciona con un nuevo procedimiento en donde se dosifican iniciadores extremadamente rápidos a un reactor durante una reacción de polimerización. Preferiblemente, dicha polimerización se lleva a cabo a temperaturas de 35°C a 84°C. Preferiblemente, el nuevo procedimiento es un procedimiento convencional en el cual se polimeriza un monómero de cloruro de vinilo y en donde se dosifican iniciadores extremadamente rápidos durante la polimerización. Sin embargo, la nueva invención también es adecuada para desarrollar un procedimiento continuo para la polimerización de cloruro de vinilo. El procedimiento de conformidad con la invención generó una eficiencia de iniciador inesperadamente alta y permitió un control incluso mejor del calor de polimerización que se desarrollaba, permitiendo una producción óptima del reactor en espacio y tiempo, e incluso niveles del iniciador residual bajos en la resina después de la polimerización, en comparación con los procedimientos y productos de WO 00/17245. En consecuencia, se obtuvo una resina con propiedades mejoradas de estabilidad al calor y bajos niveles de ojo de pescado, y simultáneamente se redujo el tiempo de polimerización. El nuevo procedimiento está caracterizado porque los iniciadores orgánicos extremadamente rápidos se utilizan en el procedimiento de polimerización, cuyos iniciadores tienen una vida media de 0.0001 horas a 0.050 horas a la temperatura de polimerización, más preferiblemente de 0.001 a 0.050 horas, más preferentemente de 0.002 a 0.050 horas. Se observa que el término" 0.050 horas" no comprende el valor 0.050. La dosificación de dicho iniciador permite un control mejorado de la velocidad de polimerización, velocidades de polimerización más altas, lo que lleva a una mayor producción en espacio y tiempo de los reactores de polimerización y que resulta en la producción de un polímero proveniente del procedimiento con niveles de iniciador residual muy bajos. El procedimiento de conformidad con la invención es adecuado preeminentemente para polimerizar mezclas de monómeros que comprenden monómero de cloruro de vinilo (VCM). Preferiblemente, el procedimiento de conformidad con la invención involucra la polimerización de mezclas de monómero que comprenden por lo menos 50% en peso (% p/p) de VCM, con base en el peso de todo monómero. Los comonómeros que se pueden utilizar son de tipo convencional e incluyen cloruro de vinilideno, acetato de vinilo, etileno, propileno, acrilonitrilo, estireno y metacrilatos. Más preferiblemente, por lo menos 80% p/p del(los) monómero(s) que está(n) siendo polimerizado(s) está conformado de VCM, mientras que en el procedimiento más preferido el monómero consiste esencialmente de VCM. Como se sabe en la técnica, la temperatura de polimerización de tales procedimientos determina en amplio grado el peso molecular de la resina resultante. En el procedimiento de conformidad con la invención, se pueden utilizar uno o más iniciadores adicionalmente, siempre que por lo menos se dosifique un iniciador extremadamente rápido durante parte del procedimiento de polimerización. Preferiblemente, todo iniciador utilizado en el procedimiento tiene una vida media de cuando más 10% del tiempo de polimerización a la temperatura de polimerización (o temperatura de polimerización promedio), para que la resina obtenida mediante este procedimiento esté esencialmente libre de iniciador residual. Preferiblemente, el iniciador es un peróxido orgánico. En otra modalidad preferida, todo iniciador utilizado en el procedimiento de polimerización es extremadamente rápido. Ejemplos preferidos de procedimientos de conformidad con la invención son procedimientos en donde se utilizan uno o más de los siguientes iniciadores: - Peróxido de hexanoil pivaloilo, con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores a 38°C, - Acetato de 1 ,1 ,3,3-tetrametilbutilperoxi metoxi, con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores de 59°C, - Pentano de 2,2-bis(2,2-dimetilpropanoilperoxi)-4-metilo, con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores de 61 °C, - Peróxido de diisobutanoilo, con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores a 64°C, - bis(terc-butilperoxi) oxalato, con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores a 67°C, - Pentano de 2-(2,2-dimetilpropanoilperoxi)-2-(2-etilhexanoilperoxi)-4-metilo, con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores a 69°C, - Peroxineodecanoato de a-cumilo (Trigonox® 99), con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores a 81 °C, - 2,4,4-trimetilpentil-2-peroxineodecanoato, con una vida media de menos de 0.05 hr a temperaturas mayores de 83°C, mientras se dosifican a una mezcla de reacción de polimerización en o por encima de la temperatura mencionada en donde la temperatura media es de 0.05°C, más preferiblemente a una temperatura de la temperatura mencionada en la cual la vida media es de 0.05°C hasta 84°C. También se pueden utilizar oteros iniciadores. Para propósitos de tamizado, los iniciadores pueden ser clasificados sobre la base de sus vidas medias según lo determinan estudios de descomposición térmica convencionales en monoclorobenceno, como se conoce en el procedimiento (ver por ejemplo el folleto "Initiators for high polymers" con código 10737, obtenible con Akzo Nobel), y de conformidad con los principios establecidos anteriormente. Sin embargo, el valor que es decisivo para la vida media del iniciador es como se presenta en dicho folleto, o si no lo es, la vida media según se mide en un sistema de modelaje bien mezclado que iguale a la receta de polimerización en la cual se va utilizar el iniciador, pero en donde el monómero es reemplazado por 1 -clorobutano. Si se desea, se puede utilizar un peróxido convencional con una vida media de alrededor de 0.05 a 5 horas, preferiblemente 0.05 a 3 horas, más preferentemente de 0.05 a 2 horas, en la temperatura de polimerización y en conjunción con los iniciadores extremadamente rápidos de conformidad con la invención, pero esto es menos preferido. Si se utiliza un iniciador convencional, es conveniente seleccionarlo para que al final de la polimerización el nivel residual sea de un nivel aceptablemente bajo. Típicamente esto quiere decir que si se utiliza un iniciador convencional, preferiblemente será introducido en la mezcla de reacción previo a o justo después del paso de calentamiento, cuando la conversión o el grado de polimerización sea por debajo de 80, preferiblemente por debajo de 50, más preferiblemente por debajo de 30 incluso más preferiblemente por debajo de 10 y más preferiblemente por debajo de 2% de todos los monómeros utilizados en el procedimiento. Adicionalmente se prefiere que existan dos pasos presentes en el procedimiento. En un primer paso con una duración de hasta 60 minutos, preferiblemente hasta 45 minutos, y más preferiblemente hasta 35 minutos y con una duración mínima de 1 minuto, preferiblemente de 5 minutos, más preferiblemente de 10 minutos, se dosifica de 10 a 60% p/p, preferiblemente de 10 a 40% p/p, de todo el iniciador, para que la capacidad de enfriamiento deseada, preferiblemente la máxima, más preferiblemente la capacidad de enfriamiento máxima que es aceptable desde un punto de vista de seguridad, se alcance al final de este paso de dosificación. Posteriormente, en un segundo paso, se dosifica el iniciador restante (que se añade al paso del tiempo) para controlar la polimerización de manera tal que la capacidad de enfriamiento deseada, preferiblemente la máxima disponible, más preferiblemente la capacidad de enfriamiento máxima que sea aceptable a partir de un punto de vista de seguridad, sea igualada. Preferiblemente, por lo menos parte de dicho segundo paso involucra la dosificación del iniciador cuando la conversión de monómero sea mayor a 40% p/p, más preferiblemente mayor a 60% p/p. En este procedimiento se puede preferir utilizar iniciadores extremadamente rápidos y/o uno o más iniciadores convencionales durante la etapa de polimerización en donde el contenido del reactor se calienta hasta la temperatura de polimerización deseada, el llamado procedimiento de arranque en frío, ya que dicho uso puede incrementar la producción en espacio y tiempo de los reactores. Puede ser benéfico introducir hasta 4% p/p, más preferiblemente hasta 2% p/p, lo más preferiblemente hasta 1 % p/p de todo iniciador extremadamente rápido inmediatamente después de la formación de la mezcla de reacción, para iniciar el procedimiento de polimerización. Este procedimiento es particularmente preferido si está presente una cierta cantidad de inhibidor de polimerización (una especie de atrapamiento de radical) en la mezcla de reacción. Si está presente dicho barredor de radical, por ejemplo porque es introducido con el monómero en donde se utiliza típicamente como un estabilizador, el iniciador dosificado inicialmente reaccionará con dicho barredor, previniendo así un arranque demorado de la reacción de polimerización. El iniciador puede ser el sistema de iniciación redox. En dicho caso el agente reductor, el agente oxidante o ambos pueden ser dosificados de conformidad con la invención. Para tales sistemas redox, la vida media del sistema redox es la vida media según se mide cuando todos los componentes del sistema están presentes. Sin embargo, en virtud del hecho que los sistemas redox típicamente contienen metales pesados y/o agentes reductores no deseados, los iniciadores de la presente invención preferiblemente no son tales sistemas de iniciación redox. La cantidad de iniciador a ser utilizado en un procedimiento de conformidad con la invención está dentro de la escala convencionalmente utilizada en procedimientos de polimerización. Típicamente se utiliza de 0.01 a 2% p/p de iniciador, preferiblemente 0.01-1 % p/p, más preferiblemente 0.01-0.5% p/p, con base en el peso del(los) monómero(s) a ser polimerizado(s). El iniciador se dosifica al reactor en forma pura o, preferiblemente, en forma de una solución o dispersión diluida (como una suspensión o emulsión). Se pueden utilizar uno o más solventes adecuados para diluir el iniciador. Preferiblemente, tales solventes se remueven fácilmente durante los pasos en los cuales se trata el polímero después del procedimiento de polimerización, como con los alcoholes, o son de naturaleza tal que es aceptable dejarlos como un residuo en el polímero final, como es el caso para solventes que son plastificantes deseados para la resina final. Adicionalmente, puede ser conveniente, pero no necesariamente se requiere, que tales solventes no afecten de manera adversa la estabilidad térmica del iniciador disuelto en el mismo, como se puede verificar al analizar la temperatura de vida media del iniciador en dicho solvente. Un ejemplo de dicho solvente es isododecano. Si se dosifica una dispersión de iniciador, entonces puede ser una dispersión de ya sea el iniciador por sí solo o una solución de preferiblemente dichos solventes adecuados. Preferiblemente, la dispersión es una dispersión acuosa. Preferiblemente, el iniciador se dosifica en una concentración de 0.1 a 60% p/p, más preferiblemente 0.5 a 25% p/p, y más preferentemente 2 a 15% p/p. Entre más diluidas estén las soluciones o dispersiones de iniciador se asegura un mezclado rápido del iniciador y la mezcla de polimerización, lo cual lleva a un uso más eficiente del iniciador, lo cual es crucial para los iniciadores extremadamente rápidos que se utilizan. Debe comprenderse que la palabra "dosificación" se utiliza para describir el paso de añadir peróxido a la mezcla de reacción de polimerización en condiciones de polimerización. La dosificación se puede hacer intermitentemente durante la polimerización durante un periodo en el que preferiblemente por lo menos 20%, preferiblemente por lo menos 40%, más preferiblemente por lo menos 60% de todo monómero utilizado en el procedimiento sea polimerizado, lo que quiere decir que por lo menos se añaden dos porciones de iniciador a la mezcla reacción, o puede ser continua, lo que quiere decir que para un cierto periodo de iniciador se añade continuamente la mezcla de reacción, o cualquier combinación de estas técnicas. Ejemplos de una combinación de tales técnicas incluyen, por ejemplo, un procedimiento en el que el iniciador primero se añade continuamente, después se detiene la adición y posteriormente se añade continuamente. Si se selecciona una operación intermitente, existen por lo menos 2, preferiblemente por lo menos 4, más preferiblemente por lo menos 10, y más preferentemente por lo menos 20 momentos en la temperatura de polimerización en los que se dosifica el iniciador. Más preferiblemente, el peróxido se dosifica continuamente y/o intermitentemente a partir del inicio de la reacción de polimerización, preferiblemente después de por lo menos 5%, más preferiblemente por lo menos 10%, incluso más preferiblemente por lo menos 20%, más preferentemente por lo menos 30%, del(los) monómero(s) haya(n) sido ya polimerizado(s) y en donde durante el periodo de dosificación por lo menos 2, preferiblemente por lo menos 5, más preferiblemente por lo menos 10%, más preferentemente por lo menos 20%, más preferiblemente por lo menos 30%, y más preferentemente por lo menos 50% de todos los monómeros utilizados en el procedimiento esté polimerizado. Preferiblemente, la dosificación puede ser llevada a cabo en cualquier punto de entrada adecuado al reactor. Si se añade agua en el curso del procedimiento de polimerización, por ejemplo para compensar ia reducción de contenido en el reactor debido a la reacción de polimerización, puede ser conveniente utilizar la línea a través de la cual se dosifica esta agua para también dosificar el iniciador. Se nota que si la formación del iniciador es lo suficientemente rápida, se pueden dosificar las materias primas para dicho iniciador en tuberías o recipientes de retención, a partir de los cuales posteriormente se alimenta el iniciador en la mezcla de polimerización. Alternativamente, aunque menos deseado, existe el procedimiento en donde las materias primas se añaden a la mezcla de polimerización. En todos los casos puede ser benéfico contar con equipo de agitación y/o intercambiadores de calor en las líneas de alimentación para optimizar la eficiencia. El procedimiento de polimerización se puede llevar a cabo como un procedimiento en masa en donde la mezcla de reacción es predominantemente un monómero o como un procedimiento de suspensión en donde la mezcla de reacción típicamente es una suspensión de monómero en agua, o como una emulsión o procedimiento de micro emulsión en donde el monómero es típicamente emulsionado en agua. En estos procedimientos tendrán que ser utilizados los aditivos usuales. Por ejemplo, si el monómero está presente en forma de una suspensión en agua, pueden estar presentes los aditivos usuales como agente(s) tensioactivo(s), coloide(s) protector(es), agente(s) anti-ensuciamiento, solución(es) reguladora(s) de pH, etc. Dependiendo del tipo de polímero deseado, cada uno de los procedimientos mencionados anteriormente puede ser preferido. El procedimiento de conformidad con la invención es especialmente adecuado para procedimientos en masa y suspensión. Ya que la velocidad de polimerización puede ser controlada de manera muy adecuada, el procedimiento de polimerización se hace más seguro. Más específicamente, cuando se detiene la dosificación del iniciador, el procedimiento de polimerización se detiene casi instantáneamente. Esto quiere decir que cuando una velocidad de procedimiento convencional está limitada por razones de seguridad (que el peróxido está presente y una concentración demasiado elevada llevará a una reacción incontrolable de escape), el procedimiento presente no es obstaculizado por dichas restricciones de seguridad. Así, con el procedimiento se pueden lograr velocidades de polimerización mucho más rápidas porque se pueden aplicar cargas de peróxido mucho más elevadas. Es por ello que se reivindican, en una modalidad preferida, todos los procedimientos de polimerización convencionales en donde se dosifican peróxidos extremadamente rápidos y en donde por lo menos 80% de todo monómero es polimerizado dentro de un periodo de 2 horas. Preferiblemente, por lo menos 85% del monómero es polimerizado dentro de 2 horas. Más preferiblemente, por lo menos 85% de todo monómero es polimerizado dentro de 1 10 minutos. El hecho de que se puedan lograr velocidades de polimerización muy altas abre la posibilidad de polimerizar o copolimerizar cloruro de vinilo de conformidad con la presente invención de un modo continuo, o en una combinación de modos intermitente y continuo. El experto no tendrá dificultad en convertir la información anterior, como se presenta para operaciones intermitentes, en un modo de operación (semi)continuo. Como ejemplo, se observa que para lograr un buen control sobre la velocidad de polimerización en un reactor tipo tubo continuo, es necesario añadir el iniciador en diversos puntos de adición en el reactor, teniéndose que elegir la velocidad de adición de manera tal que la velocidad de polimerización sea adecuada hasta el siguiente punto de adición. Así, será necesario en dicho caso una multitud de puntos de control y adición. Después de la polimerización, el (co)polímero (o resina) resultante será tratado como se acostumbra en la técnica. Los polímeros que se obtienen mediante una polimerización de suspensión de conformidad con la invención, por ejemplo, se someterán a los pasos de secado y tamizado usuales. La resina resultante preferiblemente está caracterizada porque contiene menos de 50 ppm de iniciador residual, más preferiblemente menos de 40 ppm, y más preferentemente menos de 25 ppm de iniciador, inmediatamente después de secado durante 1 hora a 60°C y tamizado. Se encontró que la resina exhibe una estabilidad al calor excelente según se mide con un horno de prueba Metrastat® PSD260 de conformidad con el método ISO 182-2 (1990E). La mejor estabilidad al calor probó que la resina difícilmente se descoloraba cuando se sometía a pasos de procesamiento de fusión, por ejemplo, para formar artículos formados.

Experimento En un experimento estándar de polimerización de suspensión, se cargó en un reactor Büchi de acero inoxidable de un litro con temperatura controlada con una división, dos agitadores de pala plana a 3 niveles, un transductor de presión, una línea de alimentación de cloruro de vinilo (VCM) y una línea de purgado de nitrógeno con: 425 g de agua desmineralizada, 5g de una solución al 5% de Alcotex® B72 (acetato de polivinilo/alcohol) en agua desmineralizada, y con una presión a 15 barg, utilizando nitrógeno. Si no se observan fugas, se evacúa el reactor y se presuriza con nitrógeno hasta 5 barg tres veces para extraer virtualmente todo el aire. Si no se ha dosificado todo el iniciador, entonces se añade la cantidad deseada de iniciador. Posteriormente se evacúa el reactor y se carga con 250 g de VCM ex Akzo Nobel Salt & Base, seguido por calentamiento del reactor a la temperatura de polimerización de 68°C en 30-60 minutos. Después de una caída de presión en el reactor, ó 4.5 horas de tiempo de reacción, lo que lleve menos tiempo, se continúa la polimerización durante otra media hora, y después se enfría el reactor a 20-25°C, se evacúa y se libera de virtualmente todo el VCM remanente. Se obtuvo el polímero después de filtración, lavado y secado (a 60°C durante una hora utilizando un lecho fluidizado). El(los) iniciador(es) utilizado(s), la cantidad dosificada, el procedimiento de dosificación y los resultados de polimerización se presentan en el cuadro 1 . El calor formado durante el procedimiento de polimerización se mide y el enfriamiento se adapta al calor formado. Entre más calor se genere en un cierto momento, más difícil será controlar la temperatura de la mezcla de reacción. Se prefiere un pico de calor bajo con altos rendimientos de polímero, ya que entonces se puede lograr una producción óptima en el espacio y tiempo del reactor. Sin embargo, ya que un enfriamiento de procedimiento continuo es más fácil, especialmente dichos tipo de reactores permitirán incluso mayores concentraciones de peróxido.

EJEMPLO 1 Después de alcanzar la temperatura de polimerización, se dosifican 500 ppm de peróxido de diisobutanoílo puro (calculado en VCM), utilizado como Trigonox® 187 en una concentración de 1 % en isododecano a la mezcla de reacción durante un período de 30 minutos. Posterior a esto se redujo la velocidad de dosificación a alrededor de 300 ppm de peróxido de diisobutanoílo por hora (utilizando la misma solución) durante un período de 2.5 hrs de manera tal que se mantuviera constante la capacidad de enfriamiento necesaria para mantener la mezcla de reacción a la temperatura de polimerización. Se observó una caída de presión. Los resultados se mencionan en el Cuadro 1.

EJEMPLO COMPARATIVO A Después de alcanzar la temperatura de polimerización, se añadieron en dos minutos 1 ,250 ppm de peróxido de diisobutanoílo puro (calculado en VCM), suministrado como Trigonox® 187 en una solución al 30% en isododecano. Después de 5 horas de tiempo de reacción se detuvo la polimerización y se trató como se describe en el procedimiento experimental. La producción se menciona en el cuadro 1.

CUADRO 1 Resultados esperados de la polimerización de suspensión de VCM con Trigonox® 187 a 68°C de conformidad con procedimientos para dosificación continua y para un arranque en tibio EJEMPLO 1 Comparación Dosificación continua Arranque en tibio 500 ppm añadidos durante 30 Peróxido añadido en 2 minutos y posteriormente 300 minutos al momento de ppm/hr durante 2.5 hrs polimerización Cantidad de peróxido usado 1 ,250 ppm 1 ,250 ppm Tiempo de presión constante 2.5 hrs Sin caída de presión Tiempo de polimerización 3 hrs 5 hrs Producción de PVC 85% 25% EJEMPLOS 2 Y 3 El ejemplo 2 se llevó a cabo de conformidad con el mismo procedimiento del ejemplo 1 , pero se incrementó la temperatura a 82°C y se alteraron ligeramente la concentración y dosificación de peróxido, como se puede observar en el Cuadro 2. Se dosificó el Trigonox® 187 como una emulsión acuosa con una concentración de 1 %p/p. En el ejemplo 3 se polimerizó VCM en un reactor de 10 litros a 68°C, en vez de utilizar la escala 1-1. La proporción de partida VCM/agua fue de 1/1.4. Se dosificó el iniciador como una emulsión con una concentración de 1 %.

CUADRO 2 Resultados de la polimerización de la suspensión VCM con Tx 187 de conformidad con el procedimiento para dosificación continua El PVC resultante contuvo menos de 25 ppm de peróxido residual después del secado.

Claims (9)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un procedimiento para polimerízar un monómero de cloruro de vinilo y monómeros adicionales opcionales utilizando uno o más iniciadores, con por lo menos parte de dichos iniciadores dosificados a la mezcla de reacción de polimerización, caracterizado porque por lo menos se dosifica un iniciador orgánico con una vida media de alrededor de 0.0001 horas a 0.050 horas a la temperatura de polimerización a la mezcla de reacción de polimerización a dicha temperatura de polimerización.

2. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende un paso en el que se controla por lo menos parte de la dosificación de uno o más de los iniciadores para que la capacidad de enfriamiento deseada del reactor sea utilizada, preferiblemente manteniendo simultáneamente constante la temperatura de la mezcla de polimerización.

3. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque se dosifica por lo menos parte del (los) iniciador(es) después que por lo menos 40% p/p, preferiblemente por lo menos 60% p/p de que todo monómero haya sido polimerizado.

4. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizado además porque el(los) iniciador(es) o parte del(los) ¡niciador(es) es (son) dosificado(s), intermitentemente y/o continuamente, durante un período en el que por lo menos 20% de todo monómero utilizado en la polimerización es polimerizado.

5. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, caracterizado además porque el(los) iniciador(es) o parte del (los) iniciador(es) es (son) dosificado(s) intermitentemente y/o continuamente, y en donde durante el período de dosificación por lo menos 2% de todo monómero utilizando en el procedimiento es polimerizado.

6. - El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque esencialmente todo(s) iniciador(es) se selecciona(n) del grupo que consiste de peróxidos orgánicos.

7. - El procedimiento de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado además porque esencialmente todo(s) el(los) iniciador(es) tiene(n) tiene una vida media de alrededor de 0.0001 horas a 0.050 horas a la temperatura de polimerización.

8. - (Co)polímero con base de cloruro de vinilo obtenible mediante cualquiera de los procedimientos de conformidad con la reivindicaciones 1-6, que tiene menos de 50 partes en peso de iniciador residual, con base en un millón de partes por peso del (co)polímero cuando se mide inmediatamente después de la polimerización y secado del (co)polímero durante 1 hora a 60°C.

9.- Uso de un (co)polímero de cloruro de vinilo de conformidad con la reivindicación 7 en un procedimiento de formado que involucra calentamiento del (co)polímero por encima de su temperatura de fusión.