MX2013011061A - Componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosion despues del revestimiento, y metodo para fabricar el mismo. - Google Patents

Componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosion despues del revestimiento, y metodo para fabricar el mismo.

Info

Publication number
MX2013011061A
MX2013011061A MX2013011061A MX2013011061A MX2013011061A MX 2013011061 A MX2013011061 A MX 2013011061A MX 2013011061 A MX2013011061 A MX 2013011061A MX 2013011061 A MX2013011061 A MX 2013011061A MX 2013011061 A MX2013011061 A MX 2013011061A
Authority
MX
Mexico
Prior art keywords
steel sheet
hot
layer
thickness
plating layer
Prior art date
Application number
MX2013011061A
Other languages
English (en)
Other versions
MX356881B (es
Inventor
Kazuhisa Kusumi
Masayuki Abe
Makijun
Masao Kurosaki
Original Assignee
Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=46969088&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=MX2013011061(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp filed Critical Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Publication of MX2013011061A publication Critical patent/MX2013011061A/es
Publication of MX356881B publication Critical patent/MX356881B/es

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
    • C21D7/13—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by hot working
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0236—Cold rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/20—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/003—Apparatus
    • C23C2/0038—Apparatus characterised by the pre-treatment chambers located immediately upstream of the bath or occurring locally before the dipping process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
    • C23C2/0222—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating in a reactive atmosphere, e.g. oxidising or reducing atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/261—After-treatment in a gas atmosphere, e.g. inert or reducing atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/004—Dispersions; Precipitations
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12535—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.] with additional, spatially distinct nonmetal component
    • Y10T428/12611—Oxide-containing component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/1275—Next to Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12757—Fe
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12951—Fe-base component
    • Y10T428/12972—Containing 0.01-1.7% carbon [i.e., steel]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31678—Of metal

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)

Abstract

Se provee un componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento en el cual la propagación de grietas generadas en una capa de enchapado durante el maquinado de estampado en caliente es inhibida cuando la lámina de acero enchapada con Al ha sufrido maquinado de estampado en caliente sin la adición de elementos de componente especiales para inhibir la generación de grietas en la capa de enchapado de Al. Este componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento tiene una capa de enchapado de aleación que incluye una fase de compuesto intermetálico Al-Fe sobre la superficie de la lámina de acero, el componente de alta resistencia enchapado en caliente caracterizado porque la capa de enchapado de aleación se forma a partir de una pluralidad de fases de compuesto intermetálico, la longitud de sección promedio de granos de cristal de las fases que contienen 40 a 65% en masa de Al en la pluralidad de fases de compuesto intermetálico es 3 a 20 µm, el valor promedio del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe es 10 a 50 µm, y la relación de la desviación estándar del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe en relación con el valor promedio de los espesores satisface la siguiente fórmula: 0< desviación estándar del espesor /valor promedio del espesor <0.15.

Description

COMPONENTE DE ALTA RESISTENCIA ESTAMPADO EN CALIENTE QUE TIENE EXCELENTE RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DESPUÉS DEL REVESTIMIENTO, Y MÉTODO PARA FABRICAR EL MISMO Campo técnico La presente invención se refiere a una parte de alta resistencia enchapada con aluminio que es excelente en propiedad anticorrosión de post-pintura que es producida mediante formación por prensado a alta temperatura, es decir, por estampado en caliente, y es adecuada para miembros en los cuales la resistencia es requerida tales como partes de automóviles y otros miembros estructurales, muy específicamente se refiere a una parte de alta resistencia que se forma mediante estampado en caliente que es suprimida en propagación de grietas que se forman en la capa de enchapado de aluminio cuando se estampa en caliente la lámina de acero de alta resistencia enchapada con aluminio y que es excelente en la propiedad anticorrosión de post-pintura, y un método de producción de la misma.
Técnica antecedente En años recientes, en aplicaciones de lámina de acero para uso en automóviles (por ejemplo, postes de automóviles, vigas de impacto de puerta, vigas de defensa, etc.) y similares, se ha deseado lámina de acero en la cual se logre tanto alta resistencia como alta formabilidad. Como un medio para tratar con esto, existe el acero de TRIP (Plasticidad Inducida por Transformación) que utiliza la transformación por martensita de austenita residual. Usando este acero de TRIP, es posible producir lámina de acero de alta resistencia que sea excelente en formabilidad y que tenga una resistencia de clase 1000 MPa o parecida, pero ha sido difícil la formabilidad con lámina de acero de muy alta resistencia, de .resistencia aún más alta, por ejemplo, 1500 MPa o más.
En vista de esta situación, el método de formación que se ha enfocado en su mayor parte recientemente como un método para asegurar alta resistencia y alta formabilidad ha sido el estampado en caliente (también llamado prensado en caliente, estampado en caliente, enfriamiento con dado, enfriamiento por prensado, etc.). Este estampado en caliente calienta la lámina de acero a 800°C o la región con alto contenido de austenita, después la forma por medio dé un dado cuando está caliente para mejorar así la formabilidad de la lámina de acero de alta resistencia y, después de formarla, la enfría en el dado de prensado para enfriarla y de esta manera obtener una parte configurada de la calidad deseada.
El estampado en caliente es prometedor como un método para formar miembros de resistencia muy alta, pero usualmente incluye un paso de calentamiento de la lámina de acero en la atmósfera. En este tiempo, se forman óxidos (incrustaciones) sobre la superficie de la lámina de acero, por lo que un paso posterior de remover las incrustaciones se hace necesario. A este respecto, en dicho paso posterior, existe el problema de la necesidad de mediciones desde el punto de vista de la capacidad de eliminación de incrustaciones y carga ambiental, etc.
Como técnica para aliviar este problema, se ha propuesto la técnica de usar lámina de acero enchapada con aluminio como la lámina de acero para uso de miembro estampado en caliente para suprimir la formación de incrustaciones en el tiempo de calentamiento (por ejemplo, véase PLTs 1 y 2) .
La lámina de acero enchapada con aluminio es efectiva para la producción eficiente de una parte configurada de alta resistencia mediante estampado en caliente. La lámina de acero enchapada con aluminio usualmente es formada mediante prensado, después pintada. La capa de enchapado de aluminio después del calentamiento en el tiempo de estampado en caliente cambia a un compuesto intermetálico hasta la superficie. Este compuesto es extremadamente quebradizo. Si se somete a una operación de formación severa por estampado en caliente, la capa de enchapado de aluminio fácilmente se agrieta. Además, las fases de este compuesto intermetálico tienen potencial más electropositivo que la lámina de acero de matriz, por lo que existe el problema de que la corrosión del material de lámina de acero es iniciada a partir de las- grietas como puntos de inicio y la propiedad anticorrosión de post-pintura cae.
Para evitar la caída en la propiedad anticorrosión de post-pintura debido a la formación de grietas en la capa de enchapado de aluminio, la adición de Mn a este compuesto intermetálico es extremadamente efectiva, por lo que una lámina de acero enchapada con aluminio que es mejorada en propiedad anticorrosión de post-pintura mediante la adición de 0.1% o más de Mn en la capa de enchapado de aluminio se ha propuesto (por ejemplo, véase PLT 3) .
La técnica que se describe en PLT 3 añade elementos de ingrediente específicos en la capa de enchapado de aluminio para evitar que se formen grietas en la capa de enchapado de aluminio, pero no es una técnica que impida que se formen grietas en la capa de enchapado de aluminio sin la adición de elementos de ingrediente específicos en la capa de enchapado de aluminio.
Además, si elementos del acero de matriz de la lámina de "acero enchapada con aluminio se añaden para dar Ti+0. lMn+0. ISi+O . lCr>0.25, estos elementos promueven' la difusión entre Al-Fe por lo que aun cuando se formen grietas en la capa de enchapado de aluminio, una reacción de Fe-Al procede alrededor de ellas y por lo tanto se evita que el material de lámina de acero sea expuesto y la resistencia a la corrosión es mejorada (por ejemplo, véase PLT 4) .
Sin embargo, la técnica que se describe en PLT 4 no intenta impedir que se formen grietas en la capa de enchapado de aluminio.
Lista de citas Literatura de patentes PLT 1: Publicación de -Patente Japonesa No. 2003-181549A PLT 2: Publicación de Patente Japonesa No. 2003- 49256A ' PLT 3: Publicación de Patente Japonesa ;NQ. 2003- 34855A PLT 4: Publicación de Patente Japonesa No. 2003- 34846A Sumario de la invención Problema técnico La presente invención se hizo en consideración de esta situación y tiene como su objeto proveer una parte de alta resistencia estampada en caliente en la cual la propagación de grietas que se forman en la capa de enchapado de aluminio cuando se estampa en caliente la lámina de acero enchapada con aluminio es suprimida y la propiedad anticorrosión de post-pintura es excelente incluso sin la adición de elementos de ingredientes especiales que suprimen la formación de grietas en la capa de enchapado de aluminio. Además, tiene como su objeto la formación de una película lubricante en la superficie de capa de enchapado de aluminio para mejorar la formabilidad en el tiempo de estampar en caliente la lámina de acero enchapada con aluminio y suprime la formación de grietas en la capa de enchapado de aluminio. Además, tiene como su objeto proveer un método de producción de una parte de alta resistencia estampada en caliente.
Solución al Problema Los inventores se han · involucrado en la investigación intensiva para resolver los problemas anteriores y han completado la presente invención. En general, una lámina de acero enchapada con aluminio para el uso de miembro estampado en caliente se forma con una capa de. enchapado de aluminio en una o ambas superficies de la lámina de acero por inmersión en caliente, etc. La capa de enchapado de aluminio puede contener, en % en masa, Si: 2 a 1 % según sea necesario y está compuesta de un resto de Al e impurezas inevitables.
Cuando una capa de enchapado de aluminio de lámina de acero enchapada con aluminio antes del estampado en caliente contiene Si, está compuesta de una capa de Al-Si y una capa de Fe-Al-Si desde la capa de superficie. Para estampar en caliente una lámina de acero enchapada con aluminio, primero, la lámina de acero enchapada con aluminio es calentada a una alta temperatura para hacer de la lámina de acero una fase de austenita. Además, la lámina de acero enchapada con aluminio, que es convertida a austenita es formada mediante prensado en caliente, después la lámina de acero enchapada con aluminio configurada es enfriada. La lámina de acero enchapada con aluminio se puede hacer a una temperatura para hacerla más suave una vez que facilite la formación de prensado subsiguiente. Además, la lámina de acero se puede calentar y enfriar, por lo que es enfriada y se realiza una resistencia mecánica de aproximadamente 1500 MPa o más alta.
En el paso de calentamiento de esta lámina de acero enchapada con aluminio para el uso del miembro estampado en caliente, dentro de la capa de enchapado de aluminio (cuando incluye Si), el Al-Si y el Fe de la lámina : de acero mutuamente se difunden por la misma cambiando como un todo a un compuesto de Al-Fe (compuesto intermetálico) . En este tiempo, en el compuesto de Al-Fe, una fase que contiene Si también se forma parcialmente. Este compuesto (compuesto intermetálico) es extremadamente quebradizo. Si se' configura bajo condiciones severas en el estampado en caliente, se formarán grietas en la capa de enchapado de aluminio.
Después, estas fases tienen un potencial más electropositivo que la lámina de acero de matriz, por lo que la corrosión del material de la lámina de acero empezará desde las grietas como puntos de partida y la parte configurada se reducirá en la propiedad anticorrosión de post-pintura . Por lo tanto, la supresión de las grietas que se forman en la capa de enchapado de aluminio después del estampado en caliente mejora la propiedad anticorrosión de post-pintura de la parte que se forma mediante estampado en caliente.
En el estampado en caliente, no es posible evitar la formación de grietas en la capa de enchapado de aluminio, pero los inventores tomaron nota del hecho de que si fuera posible detener la propagación de grietas de la capa de enchapado de aluminio que se forman en el estampado en caliente dentro de la capa de enchapado de aluminio, las grietas no alcanzarían la lámina de acero de matriz. Descubrieron que esto permitiría la prevención de corrosión del material de lámina de acero y prevención de un efecto perjudicial sobre la propiedad anticorrosión de post-pintura de la parte estampada en caliente. Los inventores se involucraron en una investigación intensiva sobre detener la propagación de grietas de la capa de enchapado de aluminio para grietas que se formaron en la capa de enchapado de aluminio. Como resultado, descubrieron que si se controla la longitud de intercepción lineal media de granos de cristal de la fase de compuesto intermetálico que contiene Al en 40 a 65% entre los granos de cristal de la pluralidad de fases de compuesto intermetálico basado en Al-Fe que se forman en la superficie de la lámina de acero (más adelante, algunas veces simplemente referido como la "longitud de intercepción lineal media") a 3 a 20 µ??, es posible detener la propagación de grietas que se forman en la capa de enchapado de aluminio. Posteriormente, descubrieron que al formar adicionalmente una película de lubricación que contiene ZnO en la superficie de la capa de enchapado de aluminio, es posible asegurar una propiedad lubricante en el tiempo de estampado en caliente y es posible evitar defectos' de superficie y formación de grietas. Además, descubrieron una composición de lámina de acero que es adecuada para el estampado en caliente.
Además, los inventores descubrieron que el espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe tiene un efecto sobre el estado de salpicadura en el tiempo de soldadura de punto y descubrieron que para obtener capacidad de soldadura de punto estables, es importante reducir la desviación del espesor de la capa (desviación estándar) , hacen el valor promedio del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe 10 a 50 µ??, 'y hacen la relación del valor promedio del espesor a la desviación estándar del espesor (desviación estándar del espesor/valor promedio del espesor) 0.15 o menos.
La presente invención se completó con base en estos descubrimientos y tiene como su finalidad lo siguiente: (1) Una parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de post-pintura, que comprende una capa de enchapado de aleación que comprende una fase de compuesto intermetálico de Al-Fe sobre la superficie de la lámina de acero, la capa de enchapado de aleación está compuesta de fases de una pluralidad de compuestos intermetálicos, una longitud de intercepción lineal media de granos de cristal de una fase que contiene Al: 40 a 65% en masa entre las fases de la pluralidad de compuestos intermetálicos es 3 a 20 µp?, un valor promedio de espesor de capa de enchapado de aleación de Al-Fe es 10 a 50 µp, y una relación del valor promedio del espesor a la desviación estándar del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe satisface la siguiente relación: · 0<desviación estándar del espesor/valor promedio del espesor <0.15. (2) La. parte de alta resistencia estampada en caliente ' es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura como se expone en (1) anterior caracterizada porque la relación del valor promedio del espesor a la desviación estándar del espesor es 0.1 o menor. (3) La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura como se expone en (1) o (2) anteriores caracterizada porque la capa de enchapado de aleación de Al-Fe contiene, en % en masa, Si: 2 a 7%. (4) La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura como se expone en (1) o (2) anteriores caracterizada porque la capa de película de superficie que contiene ZnO es provista sobre la superficie de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe. (5) La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura como se expone en (4) anterior caracterizada porque un contenido de ZnO sobre la capa de película de superficie es, convertido a masa de Zn, 0.3 a 7 g/m2 por lado. (6) La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura como se expone en (1) o (2) anteriores caracterizada porque la lámina de acero está compuesta de lámina de acero de ingredientes químicos que comprenden como ingredientes, en % en masa, C: 0.1 a 0.5%, Si: 0.01 a 0.7%, n: 0.2 a 2.5%, Al: 0.01 a 0.5%, P: 0.001 a 0.1%, S: 0.001 a 0.1%, N: 0.0010% a 0.05%, y un resto de Fe , e impurezas inevitables. (7) La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura como se expone en (6) anterior caracterizada porque la lámina de acero comprende además, en % en masa, uno o más elementos seleccionados de Cr: sobre 0.4 a 3%, Mo: 0.005 a 0.5%, B: 0.0001 a 0.01%, W: 0.01 a 3%, V: 0.01 a 2%, Ti: 0.005 a 0.5%, Nb: 0.01 a 1%, Ni: 0.01 a 5%, · Cu: 0.1 a 3%, Sn: 0.005% a 0.1%, y Sb: 0.005% a 0.1%. (8) Un método de producción de una lámina de acero enchapada con · aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente, que comprende los pasos de: proveer una lámina de acero enchapada con aluminio obtenida caracterizada por laminar en caliente una lámina que comprende ingredientes químicos que comprenden, en % en masa, C: 0.1 a 0.5%, Si: 0.01 a 0.7%, Mn: 0.2 a.2.5%, Al: 0.01 a 0.5%, P: 0.001 a 0.1%, S: 0.001 a 0.1%, N: 0.0010% a 0.05%, y un resto de Fe e impurezas inevitables. laminar en frío dicho acero laminado en caliente para obtener una lámina de acero laminado en frío, calentar dicha lámina de acero laminada en frió sobre una línea de inmersión caliente a una temperatura de recocido de 670 a 760°C, mantener dicha lámina de acero calentada en un horno reductor durante 60 segundos o menos, y enchapar con aluminio dicha lámina de acero; y laminar por templado dicha lámina de acero enchapada con aluminio para dar una tasa de laminado de 0.5 a 9- · elevar la temperatura de dicha lámina de acero enchapada con aluminio laminada por templado mediante una tasa de elevación de temperatura de 3 a 200°C/seg; estampar en caliente la lámina de acero hecha con aluminio bajo condiciones de un parámetro de Larson-Miller (LMP) expresado por la siguiente fórmula: LMP= (20+logt) (en donde T: temperatura de calentamiento de lámina de acero enchapada con aluminio (temperatura absoluta K) , t: tiempo de mantenimiento en el horno de calentamiento después de alcanzar la temperatura objetivo (hr) ) de 2000 a 23000; y enfriar dicha lámina de acero enchapada con aluminio después de estampado en caliente a una tasa de enfriamiento de 20 a 500°C/seg en el dado. (9) El método de producción de una lámina de acero enchapada con aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente como se expone en (8) anterior caracterizada porque el acero además comprende, "en % en masa, uno o más de los elementos seleccionados de Cr: sobre 0.4 a 3%, Mo: 0.005 a 0.5%, B 0.0001 a 0.01%, W 0.01 a 3%, V 0.01 a 2%, Ti: 0.005 a 0.5%, Nb: 0.01 a 1%, Ni: 0.01 a 5%, Cu: 0.1 a 3%, Sn: 0.005% a 0.1%, y Sb: 0.005% a 0.1%. (10) El método de producción de una lámina de acero enchapada con aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente como se expone en (8) o (9) anteriores caracterizada porque la tasa de elevación de temperatura en el paso de estampado en caliente es 4 a 200°C/seg. (11) El método de producción de una lámina de acero enchapada con aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente como se expone en cualquiera de (8) o (10) anteriores caracterizada porque en el paso de producción de la lámina de acero enchapada con aluminio, un baño de enchapado para enchapar con aluminio comprende Si en una cantidad de 7 a 15%, y una temperatura de baño o bien una temperatura de la lámina al entrar al baño es 650 °C o menos.
Efectos ventajosos de la invención De conformidad con la presente invención, es posible detener grietas que se han formado en la capa de enchapado (capa de aleación) de lámina de acero enchapada con aluminio en el tiempo de estampado en caliente sin permitir la propagación en los limites de grano de cristal de la capa de enchapado. Por está razón, las grietas no alcanzan la superficie de la parte de alta resistencia estampada en caliente y la parte de alta resistencia estampada en caliente puede ser mejorada en propiedad anticorrosión de post- pintura. Además, en la presente invención, la superficie de la capa de enchapado de la lámina de acero enchapada con aluminio es formada además con una capa de película de superficie lubricante que contiene ZnO y después la lámina es estampada en caliente para obtener la parte configurada. Debido a esto, es posible mejorar la trabajabilidad en el tiempo de estampado en caliente y es posible suprimir la formación de grietas, por lo que la productividad se puede elevar. Además, al reducir la desviación del espesor del enchapado, la capacidad de soldadura de punto puede ser estabilidad. Además, al usar una lámina de acero que tiene los ingredientes de acero de la presente invención, es posible obtener una parte de alta resistencia estampada en caliente que tenga una resistencia a la tensión de 1000 MPa o más .
Breve descripción de los dibujos La figura 1 es una micrografía de polarización de la estructura de la capa de enchapado de aluminio en la sección transversal de una parte enchapada en caliente.
La figura 2 es un diagrama de fase ternaria de Al-Fe-Si (isoterma de 650°C) .
La figura 3, son micrografías de polarización de la estructura de una capa de enchapado de aluminio, (a) muestra el caso de un espesor de enchapado de 40 g/m por lado y una tasa de elevación de temperatura a estampado en caliente de 5°C. (b) muestra el caso de un espesor de enchapado de 40 g/m por lado y una tasa de elevación de temperatura en estampado en caliente de 20°C. (c) muestra el caso de un espesor de enchapado de 80 g/m por lado y una tasa de elevación de temperatura en estampado en caliente de 5°C. (d) muestra el caso de un espesor de enchapado de 80 g/m por lado y una tasa de elevación de temperatura en estampado en caliente de 20 °C. Además, (a) es una vista que muestra el método de encontrar la longitud de intercepción de linea media de grano de cristal por el método de segmento de lineas. Es una vista que muestra la longitud de intercepción lineal media encontrada al trazar una linea paralela a la superficie de capa de enchapado, contar el número de limites de grano que pasa por esta linea, y dividir la longitud medida entre el número de limites de grano. En (a), la longitud de intercepción lineal media fue 12.3 um.
La figura 4 es una vista que muestra los efectos de las condiciones de enchapado de aluminio y condiciones de calentamiento en el tiempo de enchapado en caliente sobre la longitud de intercepción lineal media de una fase de compuesto inter-metálico que contiene Al: 40 a 65%. El eje de las abscisas muestra el parámetro de Larson-Miller (LMP) de las condiciones de calentamiento en el tiempo de estampado en caliente.
La figura 5 es una micrografía de polarización de la estructura de la capa de enchapado de aluminio de la figura 3 en donde los limites de grano de los granos de cristal son trazados para mostrarlos claramente.
La figura 6 es una vista que muestra la relación entre la cantidad de deposición de Zn sobre la superficie de la lámina de acero enchapada con aluminio y el coeficiente de fricción dinámico.
Descripción de las modalidades La parte estampada en caliente de la presente invención se hace una parte de alta resistencia al enchapar la superficie de lámina de acero con Al, tratando con calor la lámina de acero enchapada con aluminio obtenida para hacer que la capá de enchapado de aluminio forme una aleación hasta la superficie, y después de estamparla en caliente.
El método de enchapado con aluminio en la lámina de acero enchapada con aluminio para uso del miembro estampado en caliente que se usa en la presente invención no está particularmente limitado. Por ejemplo, el método de inmersión en caliente, primero y ante todo, .y también el 1 método de electroenchapado, método de deposición al vacio, método de revestimiento metálico, etc., se pueden usar,- pero actualmente el método de enchapado que más prevalece industr.ialmente es el método de inmersión en caliente. Este método es deseable. Usualmente, en el enchapado con aluminio de lámina de acero, se puede usar un baño de enchapado de aluminio que contiene 7 a 15% en masa de Si, pero Si no necesita estar contenido. El Si actúa para suprimir el crecimiento de la capa de aleación del enchapado de aluminio en el tiempo de enchapado. Si se limita a aplicaciones de estampado en caliente, hay poca necesidad de suprimir el crecimiento de la capa de aleación, pero en el método de inmersión en caliente, se, usa un solo baño para producir productos para varias aplicaciones, por lo que en aplicaciones en donde la. trabaj abilidad del enchapado con aluminio es demandada, el crecimiento de la capa de aleación tiene que ser suprimido, por lo que el Si- es usualmente incluido. En la presente invención, la cantidad de Si que está contenido en la capa de enchapado de aluminio antes de que la capa de enchapado de aluminio sea aleada, como se explica más adelante, es el factor que gobierna lá longitud de intercepción lineal media de la aleación de Al-Fe. En la presente invención, el baño de enchapado con aluminio preferiblemente incluye Si: 7 a 15%. Al calentar la capa de enchapado de aluminio para hacerla aleada en el tiempo de estampado en caliente, Fe se difunde · del material de la lámina de acero hacia la capa de enchapado y la concentración de Si en Al-Fe cae en comparación con el interior de la capa de enchapado de aluminio antes del estampado en caliente. Si el baño de enchapado con aluminio contiene 7 a 15% de Si, la capa de aleación de Al-Fe después de estampado en caliente contiene Si en una cantidad de 2 a 7%.
La lámina de acero en la parte de alta resistencia estampada en caliente de la presente invención tiene una capa de aleación de Al-Fe formada mediante aleación del enchapado de aluminio en la superficie debido a recocido en el tiempo de estampado en caliente. Esta capa de aleación Al-Fe tiene un valor promedio de espesor de 10 a 50 um. Si el espesor de esta capa de aleación de Al-Fe es 10 µp? o más, después del paso de calentamiento, suficiente propiedad .anticorrosión de post-pintura no puede ser asegurada, por la lámina de acero enchapada con aluminio para uso de miembro enchapado en caliente rápidamente calentado. Mientras mayor es el espesor, mejor en términos de la resistencia a la corrosión, pero mayor el espesor de la capa de aleación de Fe-Al, más fácil es que la capa de superficie se desprenda en el tiempo de estampado en caliente, por lo que el limite superior del valor de espesor promedio se hace 50 um o menos.
Además, la desviación en el espesor de la capa de aleación de Al-Fe de una parte de alta resistencia estampada en caliente afecta la estabilidad de capacidad de soldadura de punto. De conformidad con estudios de los inventores,, el espesor de la capa de aleación de Al-Fe afecta el valor de corriente relacionada que produce salpicadura. Mientras más pequeña sea la desviación del espesor, menor será la corriente relacionada que produce salpicadura como una tendencia general. Por esta razón, si la desviación en espesor de la capa de aleación de Al-Fe es grande, el valor de la corriente que produce salpicadura varia y como resultado el intervalo de corriente de soldadura adecuado se hace más pequeño. Por lo tanto, es necesario controlar adecuadamente la desviación en espesor de la capa de aleación de Al-Fe. Se aprendió que fue necesario hacer la relación del valor de espesor promedio a la desviación estándar del espesor (desviación estándar del espesor/valor promedio del espesor) de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe 0.15 o menos. Muy preferiblemente, la relación es 0.1 o menos. Al hacer esto, se obtiene capacidad de soldadura de punto estable .
El espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe de una parte de alta resistencia estampada en caliente se midió y la desviación estándar del espesor se calculó por el siguiente procedimiento. Primero, el acero fue laminado en caliente, después fue laminado en frió y fue revestido con Al por una linea de inmersión en caliente. La anchura total de la lámina de acero se calentó y se enfrió. Después de eso, en las posiciones 50 mm de los dos bordes en la dirección de anchura, el centro de anchura, y posiciones intermedias de las posiciones 50 mm desde los dos bordes y el centro, un total de cinco ubicaciones, piezas de prueba de 20x30 mm se muestrearon. Las piezas de prueba se cortaron, las secciones transversales se examinaron y el espesor en la parte anterior y posterior se midió. En las secciones transversales de las piezas de prueba, cualesquiera 10 puntos se midieron para el espesor. El valor de espesor promedio y la desviación estándar del espesor se calcularon. En la medición del espesor "en este tiempo, cada sección transversal se pulió, después se grabó por 2 a 3% de Nital para clarificar la interfaz entre la capa de aleación de Al-Fe y la lámina de acero y se midió el espesor de la capa de enchapado de aleación.
Cuando la capa de enchapado de aluminio de la lámina de acero enchapada con aluminio antes del estampado en caliente contiene Si, la capa está compuesta de dos capas de la capa de Al-Si y la capa de Fe-Al-Si en orden desde la capa de superficie. Si esta capa de Al-Si es calentada en el paso de estampado en caliente a 900°C o cerca de este, Fe se difunde desde la lámina de acero, la capa de enchapado como un todo cambia a una capa de compuesto de Al-Fe y una capa que parcialmente contiene Si en el compuesto de Al-Fe también se forma.
Se sabe que cuando se caliente la lámina de acero enchapada con aluminio para alear la capa de enchapado de aluminio antes del estampado en caliente, la capa de aleación con Fe-Al generalmente tiene usualmente una estructura de cinco capas. Entre estas cinco capas, en orden desde la capa de superficie de lámina de acero revestida, la primera capa y la tercera capa principalmente comprenden Fe2Al5 y FeAl2. En esas capas, las concentraciones de Al son aproximadamente 50% en masa. La concentración de Al en la segunda capa es aproximadamente 30% en masa. La cuarta capa y la quinta capa se puede juzgar que son capas correspondientes a FeAl y aFe. Las concentraciones de Al en la cuarta capa y la quinta capa son respectivamente 15 a 30% en masa y 1 a 15% en masa, es decir, intervalos amplios en las composiciones. El resto fue Fe y Si en cada capa. Estas capas de aleación tuvieron resistencias a la corrosión sustancialmente dependientes del contenido de Al. Mientras más alto es el contenido de Al, mejor la resistencia a la corrosión. Por lo tanto, la primera capa y la tercera capa son las mejores en resistencia a la corrosión. Cabe notar que, por debajo de la quinta; capa está la martensita de lámina de acero. Esa es una estructura endurecida principalmente compuesta de martensita. Además, la segunda capa es una capa que puede contener Si que no se puede explicar a partir del diagrama de fase binaria de Fe-Al. La composición detallada no está clara. Los inventores adivinan que esta es una fase en donde los compuestos de Fe2Al5 y Fe-Al-Si son mezclados finamente.' Cuando se calienta rápidamente y se estampa en caliente dicha lámina de acero enchapada con aluminio, la estructura de la capa de aleación de Al-Fe obtenida, aunque dependiendo de las condiciones de calentamiento en el tiempo de estampado en caliente, no presentan dicha estructura de 5 capas clara. Se cree que esto se debe a que puesto que está implicado' un calentamiento rápido, la infusión de cantidad de Fe en la capa de enchapado es pequeña.
La capa de aleación de. Al-Fe se forma por la difusión del Fe en el material de la lámina de acero en el enchapado de aluminio, por lo que tiene una distribución de concentración en donde la concentración de Fe es alta y la concentración de Al es baja en el lado de la lámina de acero de la capa de enchapado de aluminio y, además, la concentración de Fe cae y una concentración de Al aumenta hacia el lado de superficie de la capa de enchapado.
Si se examina la capa de enchapado de aluminio de una parte estampada en caliente, puesto que la fase de aleación de Al-Fe es dura y quebradiza, se forman grietas en la capa de enchapado de la parte estampada en caliente. La figura 1 es una micrografía de polarización de la estructura de una capa de enchapado de aluminio en la sección transversal de una parte estampada en caliente. Como se muestra en la figura 1, se aprende que las grietas grandes corren a través de los granos de cristal y alcanzan la matriz, por lo que pequeñas grietas son detenidas en los límites de grano de cristal (mostrada por una flecha) .
Por lo tanto, los inventores tomaron nota del fenómeno de grietas que son detenidas en los límites de grano de cristal y estudiaron en profundidad la detención de propagación de grietas que se forman en la capa de enchapado de aluminio. Como resultado, descubrieron que mediante el control, entre los granos de cristal durante la pluralidad de capas de compuesto inter-metálico principalmente compuestos de Al-Fe que se forman en la superficie del acero, la capa de intercepción promedio de los granos de cristal de una capa de compuesto inter-metálico que contiene Al: 40 a 65% a 3 a 20 µp? en intervalo, es posible detener la propagación de grietas que se forman en la capa de enchapado de aluminio. Como se explica más adelante, la "longitud de intercepción lineal media" referida aquí significa la longitud medida en una dirección paralela a la superficie de la lámina de acero. Aquí, el enchapado con aluminio aleado naturalmente está compuesto principalmente de Al y Fe, pero el enchapado con aluminio también contiene Si, por lo que principalmente está compuesto de Al-Fe y contiene una pequeña cantidad de Al-Fe-Si.
Los inventores estudiaron los factores dominantes que afectan la longitud de intercepción lineal media de una fase que contiene Al: 40 a 65%, después de los cual encontraron que la longitud de intercepción lineal media de una fase que contiene Al: 40 a 65% es afectada en gran medida por el espesor del enchapado, la historia de calor (tasa de elevación de temperatura y tiempo de mantenimiento) , las condiciones de enchapado con aluminio (cantidad de Si, temperatura de baño, y temperatura de la lámina cuando es sumergida) y otras condiciones de fabricación de las partes de alta resistencia estampadas en caliente. De manera especifica, el efecto del tipo de capa de aleación después del enchapado con aluminio es particularmente grande. La historia de calor puede ser controlada usando el parámetro de Larson-Miller (LMP) que se explica más adelante.
Para reducir la longitud de intercepción lineal de una fase que contiene Al: 40 a 65% después de alear a 3 a 20 µ??, más fino, es preferible formar ß-AlFeSi como la capa de aleación inicial en el tiempo de enchapado con aluminio, ß-AlFeSi es un compuesto que tiene estructura de cristal monoclinica y también se dice que tiene una composición de Al5FeSi. Además, para formar .ß-AlFeSi como la capa de aleación después del enchapado con aluminio, es efectivo hacer la cantidad de Si en el baño 7 a 15% y la temperatura del baño 650 °C o menos o hacer la temperatura del baño 650 a 680°C y la temperatura de la lámina al entrar 650°C o menos. Esto se debe a que la concentración de Si y temperatura de esta región, ß-AlFeSi se vuelve una fase estable.
La razón por la cual la longitud de intercepción lineal media de una fase que contiene Al: 40 a 65% se vuelve pequeña cuando se forma ß-AlFeSi como una capa de aleación después del enchapado con aluminio puede ser deducido a partir del diagrama de fase ternaria de Al-Fe-Si que se muestra en la figura 2. Una fase que contiene Al: 40 a 65% se cree que es una fase que principalmente comprende Fe2 l5. La fase de un compuesto en una capa de aleación que se forma por enchapado con aluminio es una fase que se equilibra con una fase liquida de Al-Si y puede adoptar tres formas de - una fase ex, fase ß, y fase FeAl3'. Por ejemplo, cuando una fase FeAl3 se forma, si Fe se difunde en este compuesto, se cree que la fase de FeAl3 se transforma a una fase Fe2Als. A diferencia de esto, para que la fase ß sea transformada en fase a Fe2Als es necesario ir a través de numerosas transformaciones tales como fase ß — fase a -» fase FeAl3 -> fase Fe2Al5. Al ir a través de las transformaciones, los granos de cristal se forman nuevamente, por lo que mientras mayores son las transformaciones a través de las cuales se pasa, menor es la longitud de intercepción lineal media a la que 'tiende. Es decir, la longitud de intercepción lineal media se vuelve más pequeña con la fase a que la fase FeAl3 y con la fase ß que la fase a.
El método de medición de una longitud de intercepción media en una capa de enchapado con aleación es pulir cualquier sección transversal de una parte estampada en caliente, después grabarla por 2 a 3% en volumen de Nital y examinar el resultado mediante un microscopio. Para la examinación, se usa un microscopio de polarización. El ángulo de polarización se ajusta de modo gue el contraste de los granos de cristal se vuelva el más claro. En este tiempo, la capa de un compuesto cuyo contaste aparece claro en el lado de la capa de superficie consecutivamente desde la capa de un compuesto cuyo contraste aparece obscuro es una fase Al: 40 a 65%. Esta fase es una fase que tiene la propiedad de detener la propagación de grietas y es una fase gue afecta la propiedad anticorrosión de post-pintura y la trabajabilidad del enchapado. Como se muestra en la figura 3 incisos (a) y (b) , en particular cuando el espesor del enchapado es delgado (40 g/m2 por lado) debido al efecto de la fase de contraste obscura, la longitud de intercepción lineal media de Al: 40 a 65% de fase es difícil de medir. Por lo tanto, en esta descripción, la longitud de intercesión lineal media de los granos de cristal en la capa de enchapado de aluminio se define como la longitud de intercepción lineal media que es medida en la dirección paralela a la superficie de la lámina de acero. La longitud de intercepción lineal media se encuentra por el método de segmento de línea. Como se muestra en la figura 3 inciso (a) , la longitud de intercepción lineal media se encuentra trazando una línea paralela a la superficie de la lámina de acero en la capa de enchapado, contando el número de limites de grano por la que pasa esta linea, y dividiendo la longitud medida entre el número de limites de grano. Es posible calcular el tamaño del grano de esta longitud de intercepción lineal media, pero el cálculo de tamaño de grano requiere que la forma de los granos sea conocida. En la lámina de acero, se puede suponer que los granos de cristal sean esféricos, pero los compuestos intermetálicos que se forman en la superficie como en la presente invención son desconocidos en la forma del grano de cristal, por lo que se usó longitud de intercepción lineal media.
Cabe notar que, en medición real, en las micrografias de polarización de la figura 3, los limites de grano son poco claros, por lo que como se usa en la figura 5, los limites de grano de cristal fueron trazados en las micrografias de polarización de las figuras 3 inciso (a) y (c) para clarificar los limites de grano de cristal.
La razón para limitar la longitud de intercepción lineal media de una fase que contiene Al: 40 a 65% después de que la capa de enchapado de aluminio se deja a 3 a 20 µp? se explicará más adelante. Un tamaño de grano pequeño es preferible como una propiedad de detención de propagación de grieta de una fase que contiene Al: 40 a 65%, pero la lámina de acero para el uso del miembro de estampado en caliente tiene que ser calentada a la región de austenita. Por esta razón, esta lámina de acero es generalmente' calentada a 850°C o más, por lo que la capa de enchapado de aluminio que es aleada en este paso de calentamiento termina como granos de cristal que crecen a 3 um o más. Por> lo tanto, usualmente haciendo el tamaño del grano de cristal menor que 3 um es extremadamente difícil. Si la longitud de intercepción lineal media excede 20 um y el tamaño de grano se vuelve más grande, la capa de enchapado de aluminio cae en trabajabilidad y el fenómeno de pulverización se vuelve mayor. Además, la propiedad de detención de propagación . de grietas dé una fase que contiene Al: 40 a 65% ya no funciona y las grietas ya no son detenidas por los granos de cristal.
Por lo tanto, en la presente invención la longitud de intercepción lineal media de una fase que contiene Al: 40 a 65% fue limitada a 3 a 20 um, preferiblemente es 5 a 17 µp?.
Enseguida, se explicarán los efectos de las condiciones de enchapado con aluminio y las condiciones de calentamiento en el tiempo de estampado en caliente sobre la longitud de intercepción lineal media.
La figura 4 es una vista que muestra los efectos de las condiciones de enchapado con aluminio y las condiciones de calentamiento en el tiempo de estampado en caliente sobre la longitud de intercepción lineal media. En la figura 4, el eje de las abscisas muestra el parámetro de Larson-Miller (LMP) de las condiciones de calentamiento en el tiempo de estampado en caliente.
El parámetro de Larson-Miller (LMP) se expresa por LMP=T (20+logt) (en donde, T: temperatura absoluta (K) , t: tiempo (hr) ) . Aquí, T es la temperatura de calentamiento de la lámina de · acero, · mientras que "t" es el tiempo de mantenimiento en el horno de calentamiento después de alcanzar la temperatura objetivo. LMP es un indicador que se usa en general para tratar la temperatura y tiempo de una manera unificada en tratamiento con calor y fenómenos ' tales como deformación en donde la temperatura y tiempo tienen un efecto. Este parámetro también se puede usar para el crecimiento de granos de cristal. En la presente invención, el LMP resume los efectos de temperatura y tiempo sobre la longitud de intercepción lineal media de los granos de cristal, por lo que las condiciones de tratamiento con calor en el tiempo de estampado en caliente se pueden describir sólo por este parámetro.
Los símbolos que se describen en la figura 4 se explicarán. A y B muestran condiciones de enchapado con aluminio. A significa un baño de 7% de Si de una temperatura de baño de 660°C, mientras que B significa un baño de 11% de Si de una temperatura de baño de 640°C. Estas son condiciones típicas por las que una fase de oc-AlFeSi y una fase de ß- AlFeSi se producen en el tiempo de enchapado con aluminio. Además, "5°C/s" y "50°C/s" significa las tasas de elevación de temperatura en el tiempo de estampado en caliente. 5°C/s corresponde a un calentamiento de horno usual, mientras que 50°C/s corresponde a calentamiento con infrarrojo, calentamiento óhmico y otro calentamiento rápido. Aquí, la "tasa de elevación de temperatura" significa la tasa de elevación de temperatura promedio desde el inicio de elevación de temperatura a una temperatura 10 °C más baja que la temperatura objetivo. Si se comparan las condiciones de enchapado con aluminio A y B, la tendencia es que la formación de una fase a-AlFeSi en el tiempo de las condiciones A, es decir, enchapado de aluminio, da una longitud de intercepción lineal media mayor que las condiciones B. Se aprendió que es necesario limitar el intervalo de condiciones de calentamiento en el tiempo de estampado en caliente a un intervalo más estrecho (LMP=20000 a 23000) . Si el LMP es menor que 20000, la difusión de la capa de enchapado con Al-Si con la lámina de acero es insuficiente y una capa de Al-Si no aleada permanece, por lo que esto no es preferido. Además, en las condiciones de enchapado A de la figura 4, al comparar las tasas de elevación de temperatura de 5°C/seg y 50°C/seg, se muestra que incluso con dicho intervalo estrecho, si se incrementa la tasa de elevación de temperatura en el estampado en caliente, la estructura se vuelve más fina. La tasa de elevación de temperatura es preferiblemente 4 a 200°C/seg(s) en intervalo. Si la tasa de elevación de temperatura es menor qué 4°C/seg, esto significa que el paso de calentamiento toma tiempo y significa que el estampado en caliente cae en productividad. Además, si es más rápida que 200°C/seg, el control de la distribución de temperatura en la lámina de acero se vuelve difícil. Ambas no son preferidas. El establecimiento de las condiciones de enchapado de aluminio adecuadas y las condiciones de estampado en caliente permite que la longitud de intercepción lineal media se haga 3 a 20 µ? .
Como se explicó antes, al hacer la longitud de intercepción lineal media de los granos de cristal de una fase que contiene Al: 40 a 65% en la capa de los compuestos inter-metálicos principalmente compuestos que comprenden Al-Fe que se forma en la superficie del acero 3 a 20 um, es posible detener la propagación de grietas que se forman en la capa de enchapado debido al estampado en caliente dentro de la capa de enchapado. Debido a esto, es posible suprimir la corrosión de la matriz de la lámina de acero debido a grietas en ¦ la capa de enchapado y es posible obtener partes de automóviles de alta resistencia que sean excelentes en propiedad de anticorrosión de post-pintura y otras partes estampadas en caliente. : Las partes de alta resistencia estampadas en caliente de la presente invención pueden tener una película de superficie que contenga ZnO en la superficie de la capa de enchapado de aleación que comprenda principalmente Al-Fe.
La parte de alta resistencia estampada en caliente de la presente invención tiene los compuestos inter-metálicos de Al-Fe extremadamente duros formados en la capa de enchapado de la superficie de la lámina de acero en el tiempo de estampado en caliente. Por esta razón, los defectos de trabajo se forman en la superficie de la parte configurada debido a contacto con el dado en el tiempo de formación por prensado en el estampado en caliente. Existe el problema de que estos defectos de trabajo sean la causa de grietas en la capa de enchapado. Los inventores descubrieron que al formar una película de superficie que tiene excelente lubricidad en la superficie de la capa de enchapado de aluminio, es posible suprimir los defectos de trabajo de una parte configurada y la aparición de grietas en la capa de enchapado y descubrieron que es posible mejorar la formabilidad en el tiempo de estampado en caliente y la resistencia a la corrosión de una parte configurada.
Los inventores se involucraron en estudios intensivos sobre' una película de superficie que tiene lubricidad que es adecuada para estampado en caliente y como resultado descubrieron que al proveer la superficie de la capa de enchapado de aluminio con una capa de película de superficie lubricante que contiene ZnO (óxido de zinc) , es posible evitar de manera efectiva defectos de trabajo de la superficie de parte configurada y grietas en la capa de enchapado.
El ZnO se incluye en la capa de película de superficie en un lado de la lámina de acero enchapada con aluminio en una cantidad, convertida a masa de Zn, de 0.3 a 7 g/m2. Muy preferiblemente, se incluye en 0.5 a 4 g/m2. Si el contenido de ZnO es convertido a masa de Zn, 0.1 g/m2 o más, el efecto de mejora de la lubricidad y el efecto de prevención de segregación (efecto de permitir espesor uniforme de capa de enchapado de aluminio), etc., se puede presentar de manera efectiva. Por otra parte, cuando el contenido de ZnO excede, convertido a masa de Zn, 7 g/m2, el espesor total de la capa de enchapado de aluminio y . capa de película de superficie se vuelven duras y la capacidad de soldadura o adición de pintura cae. ' La figura 6 es una vista que muestra la relación entre la cantidad de deposición de Zn sobre la superficie de la lámina de acero enchapada con aluminio y el coeficiente de fricción dinámica. El contenido de ZnO en la capa de película de superficie se cambió para evaluar la lubricidad en el tiempo de estampado en caliente. Esta lubricidad se evaluó por la siguiente prueba. Primero, diferentes materiales de prueba de la lámina de acero enchapada con aluminio que tiene una capa de película de ZnO (150x200 mm) se calentaron a 900°C, después se enfriaron a 700°C. Los materiales de prueba fueron sometidos a cargas desde arriba a través de bolas de acero. Posteriormente, las bolas de acero fueron deslizadas sobre los materiales dé prueba. En este tiempo, la carga de tiro se midió por una celda de carga. La relación de la carga de tiro/carga de empuje se hizo el coeficiente de fricción dinámica. Los resultados se muestran en la figura 6. Si el coeficiente de fricción dinámica es menor que 0.65, se evalúa como bueno. Se aprende que en una región en donde la cantidad de deposición de Zn es generalmente 0.7 g/m2 o más, el coeficiente de fricción dinámica se mantiene efectivamente bajo y la lubricidad en caliente se puede mejorar.
Una capa de película de superficie que contiene ZnO se puede formar, por ejemplo, aplicando una pintura que contiene ZnO y horneándola o secándola después de aplicar para curación, para permitir la formación sobre la capa de enchapado de aluminio. Como el método .de aplicar una pintura de ZnO, por ejemplo, el método de mezclar un aglutinante orgánico predeterminado y una dispersión de polvo de ZnO y aplicarlo a la superficie de la capa de enchapado de aluminio, un método de pintar mediante pintado en polvo, etc. se puede mencionar. Como el método de hornear y secar después de aplicar, por ejemplo, un horno de aire caliente, el horno de calentamiento por inducción, horno de rayos cercanos al infrarrojo, u otro método o un método que combina los mismos se pueden mencionar. En este tiempo, dependiendo del tipo de aglutinante que se usa para aplicar, en lugar de horneado y ' secado después de la aplicación, por ejemplo, curación por rayos ultravioleta o haces de electrones etc., es posible. ' Como el aglutinante orgánico predeterminado, por ejemplo, una resina de poliuretano o resina de poliéster, etc., se pueden mencionar. Sin embargo, el método de formación de la 2a. capa de película de superficie no se limita a estos ejemplos y se puede formar por varios métodos.
« Dicha capa de película de superficie que contiene ZnO puede mejorar la lubricidad de una lámina de acero enchapada con aluminio en el tiempo de estampado en caliente, por lo que defectos de trabajo de la capa de enchapado y grietas en la capa de enchapado en la superficie de la parte configurada pueden ser suprimidos.
ZnO tiene un punto de fusión de aproximadamente 1975°C o más alto en comparación con la capa de enchapado de aluminio (el punto de fusión de aluminio es aproximadamente 660°C), etc. Por lo tanto, aun cuando se trabaja la lámina de acero a por ejemplo 800°C o más tal como cuando se trabaja una lámina de acero revestida por el método de estampado en caliente etc., la capa de película de superficie que contiene este ZnO no se fundirá. Por lo 4 tanto, incluso si el calentamiento de la lámina de acero enchapada con aluminio causa que se funda la capa de enchapado de aluminio, el estado en donde la capa de película de superficie de ZnO cubre la capa de enchapado de aluminio se mantiene, por lo tanto es posible evitar que el espesor de la capa de enchapado de aluminio fundida se vuelva no uniforme. Cabe notar que, el espesor no uniforme de la capa de enchapado de aluminio de una parte de alta resistencia estampada en caliente ocurre fácilmente, por ejemplo, en el caso de- calentamiento por un horno en donde la preforma es orientada verticalmente con respecto a la dirección de gravedad o el caso de calentamiento por calentamiento óhmico o calentamiento por inducción. Sin embargo, esta capa de película de superficie puede evitar el espesor no uniforme de la capa de enchapado de aluminio cuando se realiza dicho calentamiento y permite que la capa de enchapado de aluminio se forme más gruesa.
De esta manera, una capa de película de superficie de ZnO presenta los efectos de mejorar la lubricidad y hacer el espesor de la capa de enchapado de aluminio uniforme, etc.,. por lo que puede mejorar la formabilidad en el tiempo de formación por prensado en estampado en caliente y la resistencia a la corrosión después de' la formación de prensado .
Además, la capa de enchapado de aluminio se puede hacer uniforme en espesor, por lo que puede ser rápidamente calentada por calentamiento óhmico o calentamiento por inducción permitiendo una tasa . de elevación de temperatura más alta. Esto es . efectivo para hacer la longitud de intercepción lineal media de los granos de cristal de una fase de compuesto intermetálico que contiene Al: 40 a 65 % en masa 3 a 20 um.
Además, esta capa de película de superficie de ZnO nunca causa que una gota en la capacidad de soldadura de punto, adhesión de pintura,, propiedad anticorrosión de postpintura, y otro rendimiento. La propiedad anticorrosión de post-pintura es más bien además mejorada al impartir una capa de película de superficie.
Enseguida, los inventores estudiaron la composición de ingredientes para lámina de acero para obtener la lámina de acero enchapada con aluminio para uso del miembro estampado en caliente rápidamente . calentado provisto tanto con excelente resistencia a la corrosión como excelente productividad. Como resultado, puesto que el estampado en caliente se realiza con el prensado y enfriamiento simultáneamente por el dado, obtuvieron los ingredientes para la lámina de acero que se explican más adelante desde el punto de vista de la lámina de acero enchapada con aluminio para el uso del miembro estampado en caliente que contiene ingredientes que permiten fácil enfriamiento y dando así partes estampadas en caliente que tienen una alta resistencia de 1000 MPa o más después del estampado en caliente.
A continuación se explicarán las razones para limitar los ingredientes de la lámina de acero en la presente invención. Cabe notar que, el % de los ingredientes significa % en masa.
C: 0.1 a 0.5% La presente invención provee una parte estampada en caliente que tiene una alta resistencia de 1000 MPa o más después de la configuración. Para obtener alta resistencia, el acero tiene que ser enfriado rápidamente después del estampado en caliente para transformarlo a una estructura principalmente de" martensita. Desde el punto de vista de mejora de la templabilidad, una cantidad de C de por lo menos 0.1% es necesaria. Por otra parte, si la cantidad de C es demasiado grande, la firmeza de la lámina de acero cae notablemente, por lo que la trabaj abilidad cae. Por1 esta razón, la cantidad de C es preferiblemente 0.5 o menos.
Si : 0.01 a 0.7 El Si promueve una reacción entre el Al y Fe en el enchapado y tiene el efecto de elevar la resistencia al calor de la lámina de acero enchapada con aluminio. Sin embargo, el Si forma una película de óxido estable durante el recocido de recristalización de la lámina de acero laminada en frío en la superficie de la lámina de acero, por lo que es un elemento que obstruye las propiedades del enchapado de aluminio. Desde este punto de vista, el limite superior de la cantidad de Si se hace 0.7%. Sin embargo, si se hace la cantidad de S menor que 0.01%, la propiedad de fatiga se deteriora, por lo que esto no es preferible. Por lo tanto, la cantidad de Si es 0.01 a 0.7%.
Mn: 0.2 a 2.5% El Mn es bien conocido como un elemento que aumenta la templabilidad de la lámina de acero. Además, es también un elemento que es necesario para evitar .resquebrajamiento en caliente debido al S que entra inevitablemente. Por esta razón, se tiene que añadir 0.2% o más. Además, el Mn aumenta la resistencia al calor de la lámina de acero después del enchapado de aluminio. Sin embargo, si se añade por arriba de 2.5% de Mn, la parte que es estampada en caliente después del enfriamiento cae en propiedades de impacto, por lo que 2.5% se hace el limite superior.
Al: 0.01 a 0.5% El Al es adecuado como un elemento desoxidante, por lo que se puede incluir 0.01% o más. Sin embargo, si se incluyen en una cantidad grande, los óxidos gruesos se forman y las propiedades mecánicas de la lámina de acero son alteradas, por lo que el limite superior de la cantidad de Al se hace 0.5%.
P:' 0.001 a 0.1% El P es un. elemento de impureza que es inevitablemente incluido en la lámina de acero. Sin embargo, el P es un elemento de refuerzo de la solución. Puede elevar la resistencia de la lámina de acero con un costo relativamente barato, por lo que el límite inferior de la cantidad de P se hace 0.001%. Sin embargo, si se incrementa imprudentemente la cantidad de adición, . la firmeza del material de alta resistencia es reducida y otros efectos perjudiciales aparecen, por lo que el límite inferior de la cantidad de P se hace 0.1.
S: 0.001 a 0.1% El S es un elemento inevitablemente incluido. Forma inclusiones de MnS en el acero. Si el MnS es grande en cantidad, el MnS forma puntos de partida de fractura, obstruye ductilidad y firmeza, y se vuelve una causa de deterioro de la trabaj abilidad . Por lo tanto, la cantidad de S es preferiblemente tan baja como es posible. El límite superior de la cantidad de S se hace 0.1% o menos, pero la reducción de la cantidad de S más de lo necesario no es preferible desde el punto de vista de costos de fabricación, por lo que el límite inferior se hace 0.001%.
N: 0.0010% a 0.05% El N se une fácilmente con Ti o B, por lo que tiene que ser controlado para no disminuir los efectos dirigidos por estos elementos. Una cantidad de N de 0.05% o menos es permisible. Preferiblemente, la cantidad de N es 0.01% o menos. Por otra parte, la reducción más de lo necesario pone una carga masiva en el paso de fabricación de acero, por lo que 0.0010% se debe hacer el objetivo para el limite inferior de la cantidad de N.
Enseguida, los ingredientes que pueden estar selectivamente contenidos en el acero se explicarán.
Cr: por arriba de 0.4% a 3% Cr es también un elemento que generalmente aumenta la templabilidad. Se usa en la misma forma que Mh, pero también tiene un efecto separado cuando se aplica una capa de enchapado de aluminio a la lámina de acero. Si Cr está presente, por ejemplo, cuando hay recocido de caja del acero después de aplicar la capa de enchapado de aluminio para alear la capa de enchapado de aluminio, la capa de enchapado y la matriz de la lámina de acero se alean fácilmente una a la otra. Cuando se realiza recocido de caja de la lámina de acero enchapada con aluminio, A1N se forma en la capa de enchapado de aluminio. A1N suprime la aleación de la capa de enchapado de aluminio y conduce al . desprendimiento del enchapado, pero la adición de Cr hace la formación de A1N dificulta y hace la aleación de la capa de enchapado de aluminio más fácil. Para obtener estos efectos, la cantidad de Cr es por arriba de 0.4. Sin embargo, aun cuando se añada Cr en una cantidad por arriba de 3, el efecto se satura. Además, el costo también aumenta. Además, la propiedad de enchapado de aluminio cae. Por lo tanto, el limite superior de la cantidad de Cr es 3%.
Mo: 0.005 a 0.5 El Mo, igual que Cr, tiene el efecto de suprimir la formación de AlN, que causa desprendimiento de la capa de enchapado, formado en la interfaz de la capa de enchapado y la matriz de la lámina de acero cuando se realiza el recocido de caja la capa de enchapado de aluminio. Además, es un elemento útil desde el punto de vista de la templabilidad de la lámina de acero. Para obtener estos efectos, es necesaria una cantidad de Mo de 0.005%. Sin embargo, aun cuando se añadan por arriba de 0.5%, el efecto se satura, por lo que el limite superior de la cantidad de Mo es 0.5%.
B: 0.0001 a 0.01% El B es también un elemento útil desde el punto de vista de la templabilidad de la lámina de acero y presenta su efecto a 0.0001% o más. Sin embargo, ' aun cuando se añada por arriba de 0.01%, el efecto se satura y, además, defectos de colado y agrietamiento de la lámina de acero en el tiempo de laminado en caliente ocurren, etc., y la capacidad de fabricación de otra manera cae, por lo que el limite superior de la cantidad de B es 0.01%. Preferiblemente, la cantidad de B es 0.0003 a 0.005%.
W: 0.01 a 3 El W es un elemento útil desde el punto de vista de la templabilidad de la lámina de acero y presenta su efecto a 0.01% o más. Sin embargo, si se añade más de 3%, el efecto se satura y, además, el costo también aumenta, por lo que el límite superior de la cantidad de W es 3.
V: 0.01 a 2% El V, igual que el W, es un elemento útil desde el punto de vista de la templabilidad de la lámina de acero y presenta su efecto a 0.01 o más. Sin embargo, aun cuando V se añada en una cantidad por arriba de 3%, el efecto se satura y, además, el costo también aumenta, por lo que el límite superior de la cantidad de V es 2.
Ti: 0.005 a 0.5 El Ti se puede añadir desde el punto de vista de fijar el N. En % en masa, el Ti se tiene que añadir en una cantidad de aproximadamente 3.4 veces la cantidad de N, pero N, aun cuando disminuya, está presente en 10 ppm o algo parecido, por lo que el límite inferior de la cantidad de Ti se hace 0.005. Además, aun cuándo se añada excesivamente Ti, se hace que la templabilidad de la lámina dé acero caiga o también se hace que la resistencia caiga, por lo que el límite superior de la cantidad de Ti es 0.5%.
Nb: 0.01 a 1% El Nb, igual que Ti, se puede añadir desde el punto de vista .de fijar el N. En % en masa, el Nb se tiene que añadir en una cantidad de aproximadamente 6.6 veces la cantidad de N, pero N, aun cuando disminuya, está presente en 10 ppm o algo parecido, por lo que el límite inferior de la cantidad de Nb se hace 0.01%. Además, aun cuando se añada excesivamente Nb, se hace que la templabilidad de la lámina de acero caiga o también se hace que la resistencia caiga, por lo que el límite superior de la cantidad de Nb es 1%, preferiblemente 0.5%.
Además, como ingredientes en una lámina de acero, aun cuando Ni, Cu, Sn, Sb, sa incluyen además, el efecto de la presente invención no es obstruido. El Ni es un elemento útil desde el punto de vista no sólo de a templabilidad de la lámina de acero, sino también la firmeza a baja temperatura que a su vez conduce a mejora de la resistencia al impacto. Presenta este efecto a 0.01% o más de Ni. Sin embargo, aun cuando se añade Ni por arriba de 5%, el efecto se satura y el costo aumenta, por lo que N se puede añadir en el intervalo de 0.01 a 5. El Cu es también un elemento útil desde el punto de vista de no sólo de la templabilidad de la lámina de acero, sino también la firmeza. Presenta este efecto a 0.1 o más de Cu. Sin embargo, aun cuando se añade Cu por arriba de 3%, el efecto se satura y el costo aumenta. No sólo eso, el deterioro de las propiedades de la placa y grietas y defectos en la lámina de acero en el 1 tiempo de laminado en caliente son causados, por lo que el Cu se debe añadir en 0.01 a 3% en intervalo. Además, Sn y Sb son ambos elementos que son efectivos para mejorar la humectabilidad y capacidad de unión del enchapado con respecto a la lámina de acero. Una cantidad de 0.005% a 0.1% se puede añadir. Si ambas son cantidades menores de 0.005, no se puede reconocer el efecto, aunque se añada por arriba de 0.1%, los defectos fácilmente son causados en el tiempo de producción y, además, una calda en firmeza es causada, por lo que los limites superiores de la cantidad de Sn y la cantidad de Sb son 0.1%.
Además, los otros ingredientes no son particularmente prescritos. Algunas veces, Zr, As, y otros elementos entran de los desperdicios de hierro, pero si están en el intervalo usual, no afectan las propiedades del acero que se usa para la presente invención.
Enseguida, se explicará el método de producción de una parte de alta resistencia estampada en caliente.
La lámina de acero enchapada con aluminio para el uso del miembro estampado en caliente que se usa en la presente invención es producida tomando la lámina de acero laminada en frió que se ha obtenido por laminado en caliente de acero, después laminándolo en frió, y enchapándolo en una linea de inmersión en caliente con una temperatura de recocido de 670 a 760°C y un tiempo de horno en el horno de reducción de 60 seg o menos para tratar la lámina de acero con enchapado de aluminio que contiene Si: 7 a 15%. Es efectivo hacer la tasa de laminado de reducción minima después del enchapado de aluminio 0.1 a 0.5%.
La temperatura de recocido de la linea de inmersión en caliente tenga un efecto sobre la forma de la lámina de acero. Si la temperatura de recocido se eleva, la lámina de acero fácilmente se envuelve en la dirección de C. Como resultado, en el tiempo de enchapado de aluminio, la diferencia en cantidades de deposición de revestimiento de enchapado en la parte central de la lámina de acero en la dirección a lo ancho y cerca de los bordes se hará fácilmente más grande. Desde este punto de vista, la temperatura de recocido es preferiblemente 760°C o menos. Además, si la temperatura de recocido es demasiado baja, la temperatura de la lámina cuando es sumergida en el baño de enchapado de aluminio cae demasiado y defectos por escoria fácilmente son causados, por lo que el limite inferior de la temperatura de recocido es 670°C.
El tiempo en horno, en el horno de reducción, afecta las propiedades de enchapado de' aluminio. Si, Cr, Al, y otros elementos que se oxidan más fácilmente que el Fe se oxidan fácilmente en el horno de reducción en la superficie de la lámina de acero y obstruyen la reacción entre el baño de enchapado de aluminio y la lámina de acero. En particular, si el tiempo de horno en el horno de reducción es largo, este efecto se vuelve remarcable, por lo que el tiempo de horno es preferiblemente 60 seg o menos. Cabe notar que el limite inferior del tiempo de horno no es particularmente definido, pero 30 seg o más es preferible.
Después del enchapado de aluminio, para ajuste de formas, etc., la lámina es laminada por laminado de reducción mínima, pero la velocidad de laminado en este tiempo afecta la aleación de la capa de enchapado.de aluminio en el tiempo de estampado en caliente. Debido al laminado, se introduce deformación en la lámina de acero y capa de enchapado. Se cree que es el resultado de esto. Si la velocidad de laminado es alta, la capa de aleación después del estampado en caliente tiende a ser más pequeña en el tamaño de grano de cristal, pero no es preferible si la velocidad de laminación se hace demasiado baja ya que la capa de aleación que es producida forma grietas. Por esta razón, la velocidad de laminación se hace preferiblemente 0.1 a 0.5%.
Además, después del enchapado de aluminio, el recocido de caja se puede realizar para hacer la capa de enchapado de aluminio aleado. En este tiempo, para promover la aleación, el acero preferiblemente se hace de manera que incluya Cr, Mo, etc. El recocido de caja por ejemplo se realiza a 650°C durante 10 horas o algo parecido.
La lámina de acero enchapada con aluminio así obtenida se puede calentar rápidamente en el paso de estampado en caliente subsiguiente por una o más tasa de elevación de temperatura de 50°C/seg. Además, el calentamiento rápido es efectivo para hacer la longitud de intercepción lineal media de los granos de cristal en una fase que contiene Al: 40 a 65% en la capa de aleación de Al-Fe 3 a 20 µ??. El sistema de calentamiento no es particularmente limitado. El calentamiento en horno usual o un tipo infrarrojo de sistema de calentamiento usando calor radiante se puede usar. Además, también es posible usar calentamiento óhmico o calentamiento por inducción de alta frecuencia u otro sistema de calentamiento usando electricidad que permite rápido calentamiento por una tasa de elevación de temperatura de 50°C/seg o más.
El limite superior de , la tasa de elevación de temperatura no está particularmente definido, pero cuando se usa el calentamiento óhmico anterior o calentamiento de alta frecuencia por inducción u otro sistema de calentamiento, debido al rendimiento de los sistemas, 300°C/seg o algo parecido se vuelve el limite superior.
Además, en este paso de calentamiento, la temperatura de lámina pico se hace preferiblemente 850 °C o más. La temperatura de lámina pico se hace 850 °C o más para calentar la lámina de acero a la región de austenita y promueve suficiente aleación de la capa de enchapado de aluminio hasta la superficie.
Enseguida, la lámina de. acero enchapada con aluminio en el estado calentado es estampada en caliente a una forma predeterminada entre un par de dados formadores superior e inferior. Después de formarse, se mantiene estacionaria en el centro muerto inferior de la prensa por varios segundos para enfriarlo al ponerlo en contacto con los dados formadores y asi obtener la parte de alta resistencia estampada en caliente de la presente invención.
La parte ' estampada en caliente se soldó, químicamente se convirtió, se pintó por electrodeposición, etc., para obtener el producto final. Usualmente, se usa la pintura por electrodeposición catiónica. El espesor de la película se vuelve 1 a 30 um o algo parecido. Después de la pintura por electrodeposición, una pintura intermedia, pintura superior, y otra pintura algunas veces también se aplican .
Ej emplos A continuación, se usarán ejemplos para explicar la presente invención en detalle adicional.
Ejemplo 1 Después del paso de laminado en caliente usual y el paso de laminado en frío, una lámina de acero laminada en frío de los ingredientes de acero tal como se muestra en la tabla 1 (espesor de la lámina 1.4 mm) fue cubierta por enchapado de aluminio por inmersión en caliente que contenía Si. Para, el enchapado de aluminio por inmersión en caliente, se usó un tipo de linea de horno no oxidante-horno de reducción. Después del enchapado, se usó limpieza con gas para ajustar la cantidad de deposición de revestimiento de enchapado a un total para los dos lados de 160 g/m2, después se enfrió la lámina. En este tiempo, como la composición del baño de enchapado, hubo (A) : Al - 7% de Si - 2% de Fe, temperatura del baño 660°C, y (B) : Al - 11% de Si - 2% de Fe, temperatura del baño 640°C. Las condiciones de baño de enchapado corresponden a las fases en las condiciones A y B de enchapado de aluminio de la figura 4. Cabe notar que el Fe en el baño es Fe inevitable que es suministrado desde el equipo de enchapado y tiras en el baño. Además, la temperatura de recocido se hace 720 °C y el tiempo de horno en el horno de reducción se hace 45 seg. La lámina de acero enchapada con aluminio es generalmente buena en apariencia sin defectos de no enchapado, etc.
La pieza de prueba asi preparada se evaluó para propiedad anticorrosión de post-pintura . El estampado en caliente se realizó usando un medio de calentamiento en horno usual. La tasa de elevación de temperatura de la lámina de acero enchapada con aluminio fue aproximadamente 5°C/seg. Una pieza de prueba grande de 250x300 mm se calentó en aire. La pieza -se elevó en temperatura durante aproximadamente 3 minutos, después se mantuvo durante aproximadamente 1 minuto, después se removió del horno y se enfrió a aproximadamente 700°C en temperatura, se le dio forma de sombrero, y se enfrió en el dado. En este tiempo, la tasa de enfriamiento fue aproximadamente 200°C/seg. Como se muestra en la tabla 2, la temperatura de calentamiento de la pieza de prueba se cambió en varias formas para controlar la estructura de la capa de enchapado de aluminio después de la aleación.
La parte de pared vertical de la parte en forma de sombrero se cortó a 50x100 mm y se evaluó RNM para propiedad anticorrosión de post-pintura . La solución de conversión química PB-SX35 hecha por parquerización usada para conversión química, después la pintura de electrodeposición catiónica Powernix 110 hecha por Nippon Paint se pintó para dar aproximadamente un espesor de 20 µp? Después de eso, se usó una cortadora para cortar transversalmente esta película, después una prueba de corrosión mixta definida por la Sociedad de Ingenieros Automotrices de Japón (JASO M610-92) se realizó para 180 ciclos (60 días) . La extensión de formación de ampollas a partir de un corte transversal (formación de ampollas máxima en el corte transversal (anchura de ampolla máxima en un lado) se midió. En este tiempo, la anchura de ampolla de lámina de acero a prueba de herrumbre' general, es decir, GA (lámina de acero galvanizado de inmersión en caliente) (cantidad de deposición de 45 g/m2 en un lado) fue 5 mm.
La propiedad anticorrosión de post-pintura se evaluó como "muy buena" con una anchura de ampolla de 4 mm o menos, como "buena" con una anchura de ampolla de aproximadamente 4 mm a 6 mm, y como "pobre" con una anchura de ampolla por arriba de 6 mm.
Con respecto a la evaluación de capacidad de soldadura de punto, esta se tiene que realizar por una lámina plana-, por lo que se usó un dado en forma de placa de 400x500 mm. Se usó el medio de calentamiento de horno usual, la lámina de acero enchapada con aluminio de 400x500 mm se calentó por una tasa de elevación de temperatura de aproximadamente 5°C/seg en el aire, la lámina se evaluó en una temperatura por arriba de aproximadamente 3 minutos, después se mantuvo durante aproximadamente 1 minuto, después se sacó del horno, se enfrió en aire hasta aproximadamente 700 °C en temperatura, después se enfrió en el dado. 30 mm de los dos bordes de la lámina de acero enchapada con aluminio,' enchapada por Al sobre una linea de inmersión en caliente, en la · dirección de anchura se cortó. El resto se usó para las pruebas. Después del estampado en caliente, la parte se enfrió, después una pieza de prueba soldada de 30x50 mm se cortó y se midió para intervalo de corriente de soldadura adecuado por una presión de 500 kgf y la electrificación de 10 ciclos (60Hz) . En este tiempo, la corriente de limite inferior se hizo ^t ("t" es el .espesor de la lámina), mientras que la corriente de limite superior se hizo, la salpicadura. El valor de corriente de limite superior - valor de corriente inferior se hizo el intervalo de corriente de soldadura adecuado.
La capacidad de soldadura de punto se evaluó como "buena" cuando por arriba del intervalo de corriente de soldadura adecuado 2 kA y "pobres" cuando el intervalo de corriente de soldadura adecuado fue 2 kA o menos.
Además, después de grabado con Nital, la pieza de prueba se examinó en sección transversal y el valor promedio de espesor, la desviación estándar del espesor (desviación en el espesor de la chapa) , y la relación del valor promedio del espesor a la desviación estándar del espesor (desviación estándar/promedio) se encontró para el espesor de la placa. Además, la estructura de la capa de aleación se examinó y la longitud de intercepción lineal media de los granos de cristal de una fase que contenia Al: 40. a 65% en masa se midió. En este tiempo, la pieza de prueba se cortó de la parte de brida con poca deformación en la parte en forma de sombrero .
Cabe notar que, el valor promedio del espesor del enchapado y la desviación estándar del espesor del enchapado se determinó muestreando piezas de prueba de 20 x' 30 rnm en posiciones 50 mm desde los dos bordes de la lámina de acero en la dirección a lo ancho, el centro, y posiciones intermedias entre, la posiciones 50 mm desde los dos bordes y el centro, es decir, un total de cinco lugares. Las piezas de prueba se cortaron, se examinaron en sección transversal, se calcularon para espesor en la parte anterior y posterior, se midieron para espesor en 10 puntos y se calcularon para valor promedio de espesor y desviación estándar.
Las condiciones de enchapado de aluminio, condiciones de estampado en caliente, longitud de intercepción lineal media, valor promedio de espesor y los resultados de la evaluación de la propiedad anticorrosión de post-pintura y capacidad de soldadura se describen en la Tabla 2.
Además, simultáneamente, la dureza de sección transversal se midió por un medidor de dureza de Vicker (carga de 1 kgf ) , pero los valores de dureza de 420 o más se obtuvieron en los lugares medidos.
Tabla 1 Como se muestra por los resultados de evaluación de la Tabla 2, las piezas de prueba de las condiciones de enchapado de aluminio A y B fueron ambas estampadas en caliente bajo las mismas condiciones, pero se observaron diferencias en las estructuras de capas de aleación obtenidas (longitudes de intercepción lineal media) . Ejemplos con longitudes de intercepción lineal media grandes cayeron relativamente en la propiedad anticorrosión de post-pintura . Se cree que la razón son las grietas del enchapado. ' Es decir, los ejemplos de la invención fueron todos excelentes en propiedad anticorrosión de post-pintura y capacidad de soldadura de punto, pero en los ejemplos comparativos en donde las longitudes de intercepción lineal media . no satisficieron los requerimientos de la presente invención (Nos. 4, 5, 10), la propiedad anticorrosión de post-pintura fue inferior. Muestras enchapadas con Al por las condiciones¦ de A se usaron para un calentamiento rápido y se enfrió en un lado de chapa plana. El método de calentamiento usó un horno de- calentamiento cercano al infrarrojo. La tasa de elevación de temperatura en ese tiempo fue 50°C/seg. La temperatura de lámina pico y las condiciones de mantenimiento también se cambiaron para investigar las estructuras de las capas de enchapado en ese tiempo. Los resultados y los resultados de la Tabla 2 se resumen en la figura 4. Se muestra que la longitud de intercepción lineal media depende de las condiciones de enchapado y las condiciones de calentamiento.
Ejemplo 2 Láminas de acero laminadas en frío de los diversos ingredientes de la lámina (A a I) que se muestran en la Tabla 3 (espesor de lámina 1 a 2 mm) se usaron para enchapado de aluminio en la misma forma que en el Ejemplo 1. En este ejemplo, la temperatura de recocido y el tiempo en horno de reducción en este tiempo se cambiaron. Como la composición del baño de enchapado de aluminio, en % en masa, Si: 9% y Fe: 2% estaban contenidos. La temperatura del baño fue 660°C y la deposición después del enchapado se ajustó por el método de limpieza con gas a un total de las dos superficies de 160 g/m2.
Después de. esto, se usó un método similar al Ejemplo 1 para hacer que la temperatura de calentamiento en el tiempo de estampado en caliente 950 °C se enfriara. Después de eso, la propiedad anticorrosión de post-pintüra y la capacidad de soldadura de punto se evaluaron. El método de evaluación fue el mismo que en el Ejemplo 1. La dureza de Vicker fue 420 o más en todos los casos.' En el Ejemplo 2, el ingrediente del acero usado, el espesor de la lámina y los componentes del -baño de enchapado con aluminio se cambiaron. Como se muestra por los resultados de evaluación de la Tabla 4, se observó una tendencia en donde si el espesor de la lámina se hacia más grande, la desviación estándar del espesor del enchapado se hacia más grande y además, si la temperatura de recocido se hacia más alta, la desviación estándar del espesor del. enchapado se hacia más grande. Si la desviación estándar es grande, el intervalo de corriente de la soldadura adecuado era estrecho y la salpicadura era fácilmente generada en soldadura de punto. Además, en un sistema de ingredientes con Si alto tales como ingredientes de acero G, si el tiempo en horno, en el horno de reducción, es largo (65 seg) , se considera que ocurren defectos que no son de enchapado y la propiedad anticorrosión de post-pintura cae.
Es decir, como se muestra por los resultados de evaluación de la Tabla 4,. los ejemplos de la invención fueron todos excelentes en propiedad anticorrosión de post-pintura y capacidad de soldadura de punto, pero en un ejemplo comparativo en donde la relación del valor promedio del espesor a la desviación estándar del espesor (desviación estándar/promedio) excede 0.15 (No. 4), la capacidad de soldadura de punto fue inferior. Además, en un ejemplo comparativo en donde el tiempo en horno de reducción fue largo y la desviación estándar/promedio excedieron 0.15 (No. 10) , tanto la propiedad anticorrosión de post-pintura como la capacidad de soldadura de punto fueron inferiores.
Ejemplo 3 Las láminas de acero enchapadas con aluminio de los Nos. 2 y 5 de la Tabla 4 del Ejemplo 2 fueron recocidas en caja para alear las capas de enchapado con aluminio. En este tiempo, No. 2 correspondió a los ingredientes de acero A y No. 5 a los ingredientes de acero B. Esto difirió en las cantidades de Cr en el acero. En este tiempo, en No. 2 (ingrediente de acero A), en el tiempo de recocido en caja, A1N se formó cerca de la interfaz de la capa de enchapado de aluminio y la lámina de acero, y la capa de enchapado de aluminio no pudo ser aleada lo suficiente. En No. 5 (ingrediente de acero B) , fue posible la aleación. Usando No. 5, se usó un medio de calentamiento óhmico para elevar la temperatura por una tasa de elevación de temperatura de 200°C/seg hasta 950°C, después la lámina se enfrió sin mantenimiento. El recocido en caja causó que la capa de énchapado de aluminio se aleara, por lo que incluso después del calentamiento óhmico, el espesor de la capa dé aleación de Al-Fe fue constante. La propiedad anticorrosión de postpintura y la capacidad de soldadura de punto se evaluaron por métodos similares al Ejemplo 1, después de lo cual la propiedad anticorrosión de post-pintura se evaluó como siendo "muy buena" y la capacidad de soldadura de punto como siendo "buena", es decir, se muestran excelentes propiedades. También se muestra que la dureza de Vicker es 482.
Ejemplo 4 El acero de la Tabla 1 del Ejemplo 1 se usó para enchapado de aluminio bajo las condiciones de enchapado de aluminio B del Ejemplo 1. En este tiempo, la cantidad de deposición de revestimiento por enchapado se ajustó a un total de los dos lados de 80 a 160 g/m2. Además, después del enchapado con aluminio, una mezcla de solución acuosa ZnO finamente dispersada (Nanotech Slurry hecha por C.I. asei) y una resina soluble en agua basada en uretano fue revestida por un revestidor de rodillo y se secó a 80°C. En este tiempo, las cantidades de deposición de la película de ZnO fueron, convertidas a Zn, 0.5 a 3 g/m2. Estas piezas de prueba fueron estampadas en caliente y enfriadas.
Como las condiciones de estampado en caliente en este tiempo, además del calentamiento en horno que se muestra en el Ejemplo 1, también se usó un horno de calentamiento de infrarrojo. El tiempo de mantenimiento en el caso de calentamiento en horno fue 60 segundos, mientras que en el caso de calentamiento por infrarrojo también fue 60 seg. Cabe notar que, la tasa de elevación de temperatura en el calentamiento por infrarrojo fue aproximadamente 19°C/seg. La pieza de prueba asi preparada se evaluó por el mismo método que en el Ejemplo 1. Los resultados de la evaluación en este tiempo se muestran en la Tabla 5. La dureza de Vicker fue 420 o más en todos los casos.
Las piezas de prueba dada una película de ZnO mostraron excelente propiedad anticorrosión de post-pintura incluso con una cantidad de deposición pequeña. Además, la capacidad de soldadura de punto también fue excelente.

Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. Una parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de post-pintura, que comprende una capa de enchapado de aleación que comprende una fase de compuesto intermetálico de Al-Fe sobre la superficie de la lámina de acero, dicha capa de enchapado de aleación está compuesta de fases de una pluralidad de compuestos intermetálicos, una longitud de intercepción lineal media de granos de cristal de una fase que contiene Al: 40 a 65% en masa entre las fases de la pluralidad de compuestos intermetálicos es 3 a 20 µ??, un valor promedio de espesor de capa d-e enchapado de aleación de Al-Fe es 10 a 50 Jim, y una relación del valor promedio del espesor a la desviación estándar del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe satisface la siguiente relación: 0<desviación estándar del espesor/valor promedio del espesor <0.15.
2. La parte de alta resistencia estampada en caliente es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la relación del valor promedio del espesor a la desviación estándar del espesor es 0.1 o menor.-
3. La parte de alta resistencia estampada .en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la capa de enchapado de aleación de Al-Fe contiene, en % en masa, Si: 2 a 7%.
4. La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la capa de película de superficie que contiene ZnO es tendida sobre la superficie de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe.
5. La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque un contenido de ZnO sobre la capa de película de superficie es, convertido a masa de Zn, 0.3 a 7 g/m2 por lado.
6. La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura de conformidad con la reivindicación, 1 ó 2, caracterizada porque la lámina de acero está compuesta de lámina de acero de ingredientes químicos que comprenden como ingredientes, en % en masa, C: 0.1 a 0.5%, Si: 0.01 a 0.7%, n: 0.2 a 2.5%, Al: 0.01 a 0.5%, P: 0.001 a 0.1%, S: 0.001 a 0.1%, N: 0.0010% a 0.05%, y un resto de Fe e impurezas inevitables.
7. La parte de alta resistencia estampada en caliente que es excelente en propiedad anticorrosión de postpintura de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque la lámina de acero comprende además, en % en' masa, uno o más elementos seleccionados de Cr: sobre 0.4 a 3%, Mo: 0.005 a 0.5%, B: 0.0001 a 0.01%, W: 0.01 a 3%, V: 0.01 a 2%, Ti: 0.005 a 0.5%, Nb: 0.01 a 1%, Ni: 0.01 a 51, :· Cu: 0.1 a 3%, Sn: 0.005% a 0.1%, y Sb: 0.005% a 0.1%.
8. Un método de producción de una lámina de acero enchapada con aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente, que comprende los pasos de: proveer una lámina de acero enchapada con aluminio obtenida caracterizada por laminar en caliente una lámina que comprende ingredientes químicos que comprenden, en % en masa, C: 0.1 a 0.5%, Si: 0.01 a 0.7%, Mn: 0.2 a 2.5%, Al: 0.01 a 0.5%, P: 0.001 a 0.1%, S: 0.001 a 0.1%, N: 0.0010% a 0.05%, y un resto de Fe e impurezas inevitables. laminar en frío dicho acero laminado en caliente para obtener una lámina de acero laminada en frió, calentar dicha lámina de acero laminada en frío sobre una línea de inmersión caliente a una temperatura de recocido de 670 a 760°C, mantener dicha lámina de acero calentada en un horno reductor durante 60 segundos o menos, y enchapar con aluminio dicha lámina de acero; y laminar por templado dicha lámina de acero enchapada con aluminio para dar una tasa de laminado de 0.5 a elevar la temperatura de dicha lámina de acero enchapada con aluminio laminada por templado mediante una tasa de elevación de temperatura de 3 a 200°C/seg; estampar en caliente la lámina de acero hecha con aluminio bajo condiciones de un parámetro de Larson-Miller (LMP) expresado por la siguiente fórmula: LMP=T (20+logt) (en donde T: temperatura de calentamiento de lámina de acero enchapada con aluminio (temperatura absoluta K) , t: tiempo de mantenimiento en el horno de calentamiento después de alcanzar la temperatura objetivo (hr) ) de 2000 a 23000; y enfriar dicha lámina de acero enchapada con aluminio después de estampado en caliente a una tasa de enfriamiento de 20 a 500°C/seg en el dado.
9. El método de producción de una lámina de acero enchapada con aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque el acero además comprende, en % en masa, uno o más de los elementos seleccionados de Cr: sobre 0.4 a 3%, Mo: 0.005 a 0.5%, B 0.0001 a 0.01%, W 0.01 a 3%, V 0.01 a 2%, Ti: 0.005 a 0.5%, Nb: 0.01 a 1%, Ni: 0.01 a 5%, . Sn: -0.005% a 0.1%, y Sb: 0.005% a 0.1%.
10. El método de producción de una lámina de acero enchapada con aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente de conformidad con la reivindicación 8 ó 9, caracterizada porque la tasa de elevación de temperatura en el paso de estampado en caliente es 4 a 200°C/seg.
11. El método de producción de una lámina de acero enchapada con aluminio para una parte de alta resistencia estampada en caliente de conformidad con la reivindicación cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque en el paso de producción de la lámina de acero enchapada con aluminio, un baño de enchapado para enchapar con aluminio comprende Si en una cantidad de 7 a 15%, y una temperatura de baño o bien una temperatura de la lámina al entrar al baño es 650 °C o menos. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se provee un componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento en el cual la propagación de grietas generadas en una capa de enchapado durante el maquinado de estampado en caliente es inhibida cuando la lámina de acero enchapada con Al ha sufrido maquinado de estampado en caliente sin la adición de elementos de componente especiales para inhibir la generación de grietas en la capa de enchapado de Al. Este componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento tiene una capa de enchapado de aleación que incluye una fase de compuesto intermetálico Al-Fe sobre la superficie de la lámina de acero, el componente de alta resistencia enchapado en caliente caracterizado porque la capa de enchapado de aleación se forma a partir de una pluralidad de fases de compuesto intermetálico, la longitud de sección promedio de granos de cristal de las fases que contienen 40 a 65% en masa de Al en la pluralidad de fases de compuesto intermetálico es 3 a 20 µp?, el valor promedio del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe es 10 a 50 µt?, y la relación de la desviación estándar del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe en relación con el valor promedio de los espesores satisface la siguiente fórmula:. 0< desviación estándar del espesor /valor promedio del espesor <0.15. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se provee un componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento en el cual la propagación de grietas generadas en una capa de enchapado durante el maquinado de estampado en caliente es inhibida cuando la lámina de acero enchapada con Al ha sufrido maquinado de estampado en caliente sin la adición de elementos de componente especiales para inhibir la generación de- grietas en la capa de enchapado de Al. Este componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento tiene una capa de enchapado de aleación que incluye una fase de compuesto intermetálico Al-Fe sobre la superficie de la lámina de acero, el componente de alta resistencia enchapado en caliente caracterizado porque la capa de enchapado de aleación se forma a partir de una pluralidad de fases de compuesto intermetálico, la longitud de sección promedio de granos de cristal de las fases que contienen 40 a 65% en masa de Al en la pluralidad de fases de compuesto intermetálico es 3 a 20 µp?, el valor promedio del espesor de la capa de enchapado de aleación de Al-Fe es 10 a 50 µ??, y la relación de la desviación estándar del espesor de la capa de enchapado de aleación dé Al-Fe en relación con el valor promedio de los espesores satisface la siguiente fórmula: 0< desviación estándar del espesor /valor promedio del espesor <0.15.
MX2013011061A 2011-04-01 2012-03-30 Componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento, y método para fabricar el mismo. MX356881B (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2011081995 2011-04-01
PCT/JP2012/058655 WO2012137687A1 (ja) 2011-04-01 2012-03-30 塗装後耐食性に優れたホットスタンプ成形された高強度部品およびその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
MX2013011061A true MX2013011061A (es) 2013-10-17
MX356881B MX356881B (es) 2018-06-19

Family

ID=46969088

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
MX2013011061A MX356881B (es) 2011-04-01 2012-03-30 Componente de alta resistencia estampado en caliente que tiene excelente resistencia a la corrosión después del revestimiento, y método para fabricar el mismo.

Country Status (12)

Country Link
US (2) US8986849B2 (es)
EP (1) EP2695963B1 (es)
JP (1) JP5614496B2 (es)
KR (2) KR20130132623A (es)
CN (1) CN103492605B (es)
BR (1) BR112013025401B1 (es)
CA (1) CA2831305C (es)
ES (1) ES2899474T3 (es)
MX (1) MX356881B (es)
RU (1) RU2563421C2 (es)
WO (1) WO2012137687A1 (es)
ZA (1) ZA201307304B (es)

Families Citing this family (81)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BR112013025401B1 (pt) 2011-04-01 2020-05-12 Nippon Steel Corporation Peça estampada a quente de alta resistência e método de produção da mesma
RU2598017C2 (ru) * 2012-04-18 2016-09-20 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Плакированный алюминием стальной лист, способ для горячей штамповки плакированного алюминием стального листа и деталь автомобиля
JP6056450B2 (ja) * 2012-12-19 2017-01-11 新日鐵住金株式会社 ホットスタンプ用溶融Ａｌめっき鋼板およびその製造方法、ならびにホットスタンプ製品
BR112015025365A2 (pt) * 2013-04-18 2017-07-18 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp chapa de aço revestida para prensagem a quente, método de prensagem a quente para chapas de aço revestidas, e peça de automóvel
JP6125313B2 (ja) * 2013-04-26 2017-05-10 新日鐵住金株式会社 めっき鋼板の熱間プレス方法
US10174413B2 (en) * 2013-05-07 2019-01-08 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Al-based alloy plated steel material having excellent post-coating corrosion resistance
JP5873465B2 (ja) * 2013-08-14 2016-03-01 日新製鋼株式会社 全反射特性と耐食性に優れたＡｌ被覆鋼板およびその製造法
US9970116B2 (en) * 2013-12-12 2018-05-15 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Al-plated steel sheet used for hot pressing and method for manufacturing Al-plated steel sheet used for hot pressing
KR101849480B1 (ko) 2013-12-25 2018-04-16 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 자동차 부품 및 자동차 부품의 제조 방법
CN113416892A (zh) * 2014-02-05 2021-09-21 安赛乐米塔尔股份公司 可热成形的、可空气淬硬的、可焊的钢板
CN103898412B (zh) * 2014-03-14 2016-08-17 山西太钢不锈钢股份有限公司 一种汽车离合器膜片弹簧用热轧带钢及其制造方法
JP6274018B2 (ja) * 2014-06-02 2018-02-07 新日鐵住金株式会社 高強度鋼部品及びその製造方法
JP2016003389A (ja) * 2014-06-20 2016-01-12 株式会社神戸製鋼所 熱間プレス用鋼板、並びに該鋼板を用いた熱間プレス成形品及びその製造方法
JP6417138B2 (ja) * 2014-07-16 2018-10-31 住友重機械工業株式会社 成形装置
US10323307B2 (en) * 2014-07-17 2019-06-18 Am/Ns Calvert Llc Process and steel alloys for manufacturing high strength steel components with superior rigidity and energy absorption
EP2993248B1 (de) 2014-09-05 2020-06-24 ThyssenKrupp Steel Europe AG Stahlflachprodukt mit einer Al-Beschichtung, Verfahren zu seiner Herstellung, und Verfahren zur Herstellung eines warmgeformten Bauteils
JP6344223B2 (ja) * 2014-12-05 2018-06-20 新日鐵住金株式会社 溶接性と塗装後耐食性に優れる熱間プレス用Ａｌめっき鋼材
RU2590738C1 (ru) * 2014-12-15 2016-07-10 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение Высшего профессионального образования Ярославская государственная сельскохозяйственная академия Способ повышения стойкости стальных трубопроводов к коррозии алитированием
KR101569505B1 (ko) * 2014-12-24 2015-11-30 주식회사 포스코 내박리성이 우수한 hpf 성형부재 및 그 제조방법
KR101569508B1 (ko) * 2014-12-24 2015-11-17 주식회사 포스코 굽힘 특성이 우수한 hpf 성형부재 및 그 제조방법
KR101569509B1 (ko) * 2014-12-24 2015-11-17 주식회사 포스코 프레스성형시 내파우더링성이 우수한 hpf 성형부재 및 이의 제조방법
WO2016132165A1 (fr) * 2015-02-19 2016-08-25 Arcelormittal Procede de fabrication d'une piece phosphatable a partir d'une tole revetue d'un revetement a base d'aluminium et d'un revetement de zinc
CN104762460B (zh) * 2015-03-12 2017-01-11 燕山大学 一种高强钢汽车板的轧制及深加工短流程集成制造方法
CN104694837B (zh) * 2015-03-23 2016-07-06 苏州劲元油压机械有限公司 一种用于建筑幕墙工程的高强钢结构件及其热处理工艺
CN106282873A (zh) * 2015-05-13 2017-01-04 宝山钢铁股份有限公司 一种热冲压钢的合金镀层及其制备方法
KR101696069B1 (ko) * 2015-05-26 2017-01-13 주식회사 포스코 내박리성이 우수한 hpf 성형부재 및 그 제조방법
WO2017017485A1 (en) * 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal A method for the manufacture of a phosphatable part starting from a steel sheet coated with a metallic coating based on aluminium
WO2017017484A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
WO2017017483A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Steel sheet coated with a metallic coating based on aluminum
KR101696121B1 (ko) 2015-12-23 2017-01-13 주식회사 포스코 내수소지연파괴특성, 내박리성 및 용접성이 우수한 열간성형용 알루미늄-철 합금 도금강판 및 이를 이용한 열간성형 부재
CN105499358B (zh) * 2016-01-07 2017-11-17 东风商用车有限公司 一种车身地板纵梁加强板及其热冲压工艺
DE102016104800A1 (de) * 2016-03-15 2017-09-21 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zur Herstellung eines warmumgeformten Stahlbauteils und ein warmumgeformtes Stahlbauteil
DE102016107152B4 (de) 2016-04-18 2017-11-09 Salzgitter Flachstahl Gmbh Bauteil aus pressformgehärtetem, auf Basis von Aluminium beschichtetem Stahlblech und Verfahren zur Herstellung eines solchen Bauteils und dessen Verwendung
KR101720501B1 (ko) * 2016-05-09 2017-03-28 주식회사 엠에스 오토텍 핫스탬핑 공정용 고주파 가열 방법
CA3020663C (en) * 2016-05-10 2020-06-02 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Hot stamped steel
WO2018096387A1 (en) * 2016-11-24 2018-05-31 Arcelormittal Hot-rolled and coated steel sheet for hot-stamping, hot-stamped coated steel part and methods for manufacturing the same
WO2018115914A1 (en) * 2016-12-19 2018-06-28 Arcelormittal A manufacturing process of hot press formed aluminized steel parts
KR101879104B1 (ko) * 2016-12-23 2018-07-16 주식회사 포스코 TWB 용접 특성이 우수한 열간성형용 Al-Fe 합금화 도금강판, 열간성형 부재 및 그들의 제조방법
CA3050646A1 (en) * 2017-02-02 2018-08-09 Nippon Steel Corporation Alloyed al plated steel sheet for hot stamping and hot stamped steel member
TWI635190B (zh) * 2017-02-02 2018-09-11 新日鐵住金股份有限公司 熱壓印用合金化鍍Al鋼板及熱壓印構件
US10519531B2 (en) * 2017-02-17 2019-12-31 Gm Global Technology Operations Llc. Lightweight dual-phase alloys
CN107031140A (zh) * 2017-03-29 2017-08-11 银邦金属复合材料股份有限公司 含金属间化合物的金属复合板的应用
KR102010048B1 (ko) 2017-06-01 2019-10-21 주식회사 포스코 도장 밀착성과 도장 후 내식성이 우수한 열간 프레스 성형 부재용 강판 및 그 제조방법
JP6836600B2 (ja) * 2017-06-02 2021-03-03 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ部材
JP6553679B2 (ja) * 2017-07-04 2019-07-31 東亜工業株式会社 プレス成形品の製造方法
US11268181B2 (en) * 2017-07-31 2022-03-08 Nippon Steel Corporation Hot-dip galvanized steel sheet
KR101938092B1 (ko) * 2017-09-26 2019-04-11 현대제철 주식회사 핫 스탬핑 부품의 제조방법 및 이에 의해 제조된 핫 스탬핑 부품
DE102017218704A1 (de) * 2017-10-19 2019-04-25 Thyssenkrupp Ag Verfahren zur Herstellung eines mit einem metallischen, vor Korrosion schützenden Überzug versehenen Stahlbauteils
US11807924B2 (en) 2017-11-20 2023-11-07 Nippon Steel Corporation Al plated welded pipe for hardening use and Al plated hollow member and method for producing same
CN111511942B (zh) * 2017-12-05 2021-12-28 日本制铁株式会社 镀铝系钢板、镀铝系钢板的制造方法及汽车用部件的制造方法
DE102017223164B3 (de) 2017-12-19 2019-03-14 Volkswagen Aktiengesellschaft Vorrichtung sowie Verfahren zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Stahlblechbauteils
TWI682066B (zh) * 2018-02-15 2020-01-11 日商日本製鐵股份有限公司 Fe-Al系鍍敷熱壓印構件及Fe-Al系鍍敷熱壓印構件的製造方法
JP6439906B1 (ja) * 2018-03-20 2018-12-19 新日鐵住金株式会社 ホットスタンプ成形体
KR102425232B1 (ko) * 2018-03-20 2022-07-27 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 핫 스탬프 성형체
WO2019192703A1 (de) * 2018-04-05 2019-10-10 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum herstellen eines mit einem überzug versehenen stahlbauteils aus einem stahlflachprodukt, stahlflachprodukt und stahlbauteil
CN108315684B (zh) * 2018-04-24 2020-11-24 中国科学院力学研究所 一种圆环链的渗铝方法
CN108588612B (zh) 2018-04-28 2019-09-20 育材堂（苏州）材料科技有限公司 热冲压成形构件、热冲压成形用预涂镀钢板及热冲压成形工艺
US20210189517A1 (en) * 2018-05-22 2021-06-24 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Sheet Metal Part Formed from a Steel Having a High Tensile Strength and Method for Manufacturing Said Sheet Metal Part
KR102153172B1 (ko) * 2018-08-30 2020-09-07 주식회사 포스코 열간 성형성 및 내식성이 우수한 알루미늄-아연 합금 도금강판 및 그 제조방법
JP7167343B2 (ja) * 2018-11-30 2022-11-08 ポスコ 水素遅延破壊特性及びスポット溶接性に優れた熱間プレス用アルミニウム系めっき鋼板及びその製造方法
US20220025498A1 (en) * 2018-11-30 2022-01-27 Nippon Steel Corporation Aluminum-plated steel sheet, hot-stamped member, and method for manufacturing hot-stamped member
KR102180811B1 (ko) 2018-12-03 2020-11-20 주식회사 포스코 수소취성에 대한 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재 및 그 제조방법
KR102200175B1 (ko) * 2018-12-19 2021-01-08 주식회사 포스코 점 용접성이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법
WO2020130079A1 (ja) * 2018-12-21 2020-06-25 Ｊｆｅスチール株式会社 スポット溶接部材
US11149331B2 (en) * 2019-08-15 2021-10-19 GM Global Technology Operations LLC Aluminum iron alloy having at least two phases
CN112877590A (zh) * 2019-11-29 2021-06-01 宝山钢铁股份有限公司 一种性能优异的带涂层热成形部件及其制造方法
JP6806289B1 (ja) * 2019-11-29 2021-01-06 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ用めっき鋼板
KR102310965B1 (ko) 2019-12-20 2021-10-12 현대제철 주식회사 핫 스탬핑 부품, 및 이의 제조 방법
WO2021125581A1 (ko) 2019-12-20 2021-06-24 현대제철 주식회사 핫 스탬핑 부품, 및 이의 제조 방법
CN111575622B (zh) * 2020-05-11 2022-07-15 马鞍山钢铁股份有限公司 一种具有优异涂装性能的热成形零部件用的镀铝钢板及其制造方法及热成形零部件
CN115398035B (zh) * 2020-05-13 2024-03-29 日本制铁株式会社 热压用钢板
EP4151767B1 (en) * 2020-05-13 2024-05-01 Nippon Steel Corporation Steel sheet for hot stamping
JP7269524B2 (ja) * 2020-05-13 2023-05-09 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ部材
WO2022014645A1 (ja) * 2020-07-14 2022-01-20 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ部材およびその製造方法
WO2022038135A1 (de) * 2020-08-19 2022-02-24 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum herstellen eines stahlflachproduktes mit einem aluminium-basierten korrosionsschutzüberzug und stahlflachprodukt mit einem aluminium-basierten korrosionsschutzüberzug
KR20230005235A (ko) * 2020-08-20 2023-01-09 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 핫 스탬프 부품
CN113588363B (zh) * 2021-07-23 2023-10-31 唐山钢铁集团有限责任公司 一种铝硅涂层钢板铁铝硅层金相制样及显示方法
CN116851528A (zh) * 2022-03-28 2023-10-10 宝山钢铁股份有限公司 用于生产高冷弯性能的高强度热冲压部件的方法、热冲压部件
JPWO2023233779A1 (es) * 2022-06-03 2023-12-07
WO2024023553A1 (en) * 2022-07-28 2024-02-01 Arcelormittal Method for manufacturing a coated press hardened steel part having an improved appearance and corresponding steel part
WO2024023552A1 (en) * 2022-07-28 2024-02-01 Arcelormittal Method for manufacturing a coated press hardened steel part having an improved appearance and corresponding steel part

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2110893A (en) 1935-07-16 1938-03-15 American Rolling Mill Co Process for coating metallic objects with layers of other metals
CH269520A (fr) 1946-07-31 1950-07-15 Alferieff Michel Procédé pour le revêtement d'objets en métal par des couches d'un métal différent.
GB1101973A (en) 1964-02-10 1968-02-07 Yawata Iron & Steel Co Method of coating ferrous metal with molten aluminium or aluminium alloy
DE69130555T3 (de) * 1990-08-17 2004-06-03 Jfe Steel Corp. Hochfestes Stahleinblech zur Umformung durch Pressen und Verfahren zur Herstellung dieser Bleche
KR100260017B1 (ko) * 1996-07-01 2000-06-15 아사무라 타카싯 용접기밀성 및 성형후 내식성이 우수한 연료탱크용 부식방지 강판
JPH111755A (ja) * 1997-06-06 1999-01-06 Nippon Steel Corp 亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
FR2780984B1 (fr) * 1998-07-09 2001-06-22 Lorraine Laminage Tole d'acier laminee a chaud et a froid revetue et comportant une tres haute resistance apres traitement thermique
CN1147612C (zh) * 2000-06-23 2004-04-28 新日本制铁株式会社 加工性、时效性和上釉性出色的搪瓷用钢板及制造方法
CN100370054C (zh) * 2001-06-15 2008-02-20 新日本制铁株式会社 镀有铝合金体系的高强度钢板以及具有优异的耐热性和喷漆后耐腐蚀性的高强度汽车零件
JP4551034B2 (ja) 2001-08-09 2010-09-22 新日本製鐵株式会社 溶接性、塗装後耐食性に優れた高強度自動車部材用アルミめっき鋼板及びそれを使用した自動車部材
JP4634655B2 (ja) 2001-06-25 2011-02-16 新日本製鐵株式会社 耐熱性に優れたホットプレス用アルミめっき鋼板
JP4612240B2 (ja) 2001-07-23 2011-01-12 新日本製鐵株式会社 塗装後耐食性に優れた高強度アルミめっき鋼板及びそれを使用した自動車用部材
JP4333940B2 (ja) 2001-08-31 2009-09-16 新日本製鐵株式会社 アルミ系めっき鋼板を用いた高強度自動車部材の熱間プレス方法
JP2004315883A (ja) * 2003-04-15 2004-11-11 Nisshin Steel Co Ltd ブラウン管バンド用高強度高透磁率鋼板およびその製造法
EP1518941A1 (en) * 2003-09-24 2005-03-30 Sidmar N.V. A method and apparatus for the production of metal coated steel products
JP2006051543A (ja) * 2004-07-15 2006-02-23 Nippon Steel Corp 冷延、熱延鋼板もしくはＡｌ系、Ｚｎ系めっき鋼板を使用した高強度自動車部材の熱間プレス方法および熱間プレス部品
JP4546318B2 (ja) * 2005-04-15 2010-09-15 株式会社日立製作所 Ｎｉ基合金部材とその製造法及びタービンエンジン部品並びに溶接材料とその製造法
JP4967360B2 (ja) * 2006-02-08 2012-07-04 住友金属工業株式会社 熱間プレス用めっき鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス成形部材の製造方法
JP4860542B2 (ja) * 2006-04-25 2012-01-25 新日本製鐵株式会社 高強度自動車部品およびその熱間プレス方法
US8307680B2 (en) 2006-10-30 2012-11-13 Arcelormittal France Coated steel strips, methods of making the same, methods of using the same, stamping blanks prepared from the same, stamped products prepared from the same, and articles of manufacture which contain such a stamped product
CN104775071A (zh) * 2007-03-05 2015-07-15 新日铁住金株式会社 冷轧钢板和合金化熔融镀锌钢板以及它们的制造方法
US8453482B2 (en) * 2008-04-22 2013-06-04 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Plated steel sheet and method of hot-stamping plated steel sheet
JP5444650B2 (ja) * 2008-07-11 2014-03-19 新日鐵住金株式会社 ホットプレス用めっき鋼板及びその製造方法
BRPI0915898B1 (pt) * 2008-07-11 2017-07-18 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Coated aluminum steel sheet for quick heating pressure heating method, same production method and hot stemping method with quick heating using that steel plate
KR101008042B1 (ko) * 2009-01-09 2011-01-13 주식회사 포스코 내식성이 우수한 알루미늄 도금강판, 이를 이용한 열간 프레스 성형 제품 및 그 제조방법
BR112013025401B1 (pt) 2011-04-01 2020-05-12 Nippon Steel Corporation Peça estampada a quente de alta resistência e método de produção da mesma

Also Published As

Publication number Publication date
US8986849B2 (en) 2015-03-24
CA2831305A1 (en) 2012-10-11
JP5614496B2 (ja) 2014-10-29
US20140030544A1 (en) 2014-01-30
EP2695963A1 (en) 2014-02-12
CA2831305C (en) 2016-05-10
EP2695963B1 (en) 2021-11-03
EP2695963A4 (en) 2014-11-05
CN103492605B (zh) 2016-07-06
KR20130132623A (ko) 2013-12-04
US20150191813A1 (en) 2015-07-09
ZA201307304B (en) 2014-06-25
MX356881B (es) 2018-06-19
BR112013025401A2 (pt) 2016-12-20
US9644252B2 (en) 2017-05-09
CN103492605A (zh) 2014-01-01
KR101829854B1 (ko) 2018-02-20
ES2899474T3 (es) 2022-03-11
WO2012137687A1 (ja) 2012-10-11
RU2563421C2 (ru) 2015-09-20
KR20160015388A (ko) 2016-02-12
BR112013025401B1 (pt) 2020-05-12
JPWO2012137687A1 (ja) 2014-07-28
RU2013148805A (ru) 2015-05-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CA2831305C (en) Hot stamped high strength part excellent in post painting anticorrosion property and method of production of same
EP2391508B1 (en) Fabrication process of coated stamped parts and parts prepared from the same
KR101974182B1 (ko) 열간 프레스용 도금 강판 및 도금 강판의 열간 프레스 방법
CN111344424B (zh) 热压钢板构件及其制造方法
WO2019003541A1 (ja) 熱間プレス部材およびその製造方法ならびに熱間プレス用冷延鋼板およびその製造方法
JP7506721B2 (ja) 改善された延性を備えた高強度鋼製部品の製造方法、及び前記方法により得られた部品
CN111344425B (zh) 热压钢板构件及其制造方法
JP4837604B2 (ja) 合金化溶融亜鉛めっき鋼板
KR100917504B1 (ko) 용융아연도금 강판, 및 합금화 용융아연도금 강판
KR102153194B1 (ko) 액상금속취화(lme) 균열 저항성이 우수한 초고강도 고연성 냉연강판, 도금강판 및 이들의 제조방법
CN114127324A (zh) 热压用钢板及其制造方法
KR20200066239A (ko) 내식성 및 용접성이 우수한 열간 프레스용 알루미늄-철계 도금 강판 및 그 제조방법
JP5789208B2 (ja) 化成処理性と延性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板とその製造方法
KR102010083B1 (ko) 내식성이 향상된 고내식 철-알루미늄계 합금도금강판, 그 제조방법 및 그로부터 제조된 열간 프레스 성형 부재
WO2022091529A1 (ja) 熱間プレス部材および熱間プレス用鋼板ならびにそれらの製造方法
JP7173368B2 (ja) 熱間プレス部材および熱間プレス用鋼板ならびに熱間プレス部材の製造方法
JP5092858B2 (ja) 溶融亜鉛めっき用鋼板及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板
KR20190078032A (ko) 내식성과 균열전파 저항성이 우수한 열간 프레스 성형 부재 및 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
FG Grant or registration