MX2011005066A - Procedimiento y dispositivo para colar una pieza colada a partir de un fundido metalico. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un procedimiento y un dispositivo para colar una pieza colada G a partir de un fundido metálico M. Durante el procedimiento de acuerdo con la invención, un molde de colada F, montado en montaje pivotado, comprende una cavidad de moldeo H con la forma de la pieza colada G, un sistema de alimentación 10 y un canal de vertido 13, se hace girar en una posición de llenado y se llena con fundido metálico. Como consecuencia del efecto de la gravedad, el fundido fluye a través del canal de vertido, en el que la dirección del flujo principal del fundido forma un ángulo respecto a la dirección de actuación de la gravedad. El llenado continúa hasta que el molde de colada F, incluyendo un canal de vertido 13, se ha llenado completamente con el fundido metálico M. Después, el molde de colada E se sella con un tapón 18 colocado en la abertura de llenado 14 del canal de vertido 13, es girado a una posición de solidificación en la que el fundido M presente en el sistema de alimentación 10 es empujado contra el fundido M presente en la cavidad de moldeo H. El molde de colada G es mantinido en la posición de solidificación hasta que el fundido metálico M presente en el molde de colada F ha alcanzado un estado de solidificación en el que una pieza colada G puede desmoldearse.

Description

PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO PARA COLAR UNA PIEZA COLADA A PARTIR DE UN FUNDIDO METÁLICO CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un procedimiento para colar una pieza colada a partir de un fundido metálico, y a un dispositivo adecuado para realizar dicho procedimiento. El fundido metálico procesado de acuerdo con la invención es, en particular, un fundido metálico ligero, preferentemente un fundido basado en aluminio o en una aleación de aluminio.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las propiedades de una pieza colada están influidas fuertemente por el transcurso de la solidificación del fundido en el molde de colada y el suministro necesario para compensar la contracción. De esta manera, se obtiene como resultado una distribución particularmente uniforme de propiedades si el llenado del molde con el fundido se realiza en un procedimiento continuo, evitando los flujos de fundido altos en el molde de colada, y la solidificación empieza entonces con una distribución uniforme en el lado opuesto del molde de colada desde el alimentador.

Pueden producirse productos colados de calidad particularmente alta mediante el denominado moldeo por rotación. Una realización de este procedimiento de moldeo que se ha probado y ensayado en la práctica para la producción de piezas coladas de alta calidad se propuso en el documento DE 100 19 309 A1. De acuerdo con esto, un recipiente de fundido, que contiene el fundido metálico, con su abertura dirigida hacia arriba se acopla con una abertura de llenado que apunta hacia abajo de un molde de colada. Después, el molde de colada, junto con el recipiente de fundido, en una conexión fija con el mismo, se hace girar aproximadamente 180°. En el transcurso de la rotación el fundido pasa del recipiente de fundido al molde de colada. Una vez que se ha alcanzado la posición rotacional final, el recipiente de fundido se retira del molde de colada. El fundido residual caliente, que ahora está localizado en la parte superior del área del alimentador, puede permanecer eficaz entonces, a pesar de la gravedad, y equilibrar eficazmente la pérdida de volumen asociada con la solidificación del fundido.

Mediante la rotación del molde de colada con el recipiente de fundido se consigue un llenado completo del molde de colada con el fundido metálico. Debido a que durante el transcurso de la rotación del molde de colada el llenado con fundido metálico del molde de colada está sometido uniformemente a la gravedad, el fundido alcanza con precisión todas las áreas de la cavidad de moldeo del molde de colada que reproduce la pieza colada que se va a colar. Además, la estructura de la pieza colada se optimiza como resultado de la solidificación dirigida que se consigue mediante la alineación del molde de colada asociado con la rotación.

Surgen problemas con el moldeo por rotación realizado de la manera anterior, sin embargo, cuando se requieren morfologías de solidificación con geometrías internas cilindricas particularmente uniformes. Como resultado del moldeo por colada, que inicialmente se llena contra la gravedad y después se hace girar para enfriarlo, se consigue de hecho un llenado más calmado del molde y una solidificación mejorada asociada. Sin embargo, incluso antes de la rotación, pueden surgir defectos de colada que toman la forma principalmente de burbujas o puntos fríos. Estos defectos de colada se deben al hecho de que el fundido, incluso antes de la rotación del molde de colada, se enfría en tal extensión en el molde de colada que se forman frentes de solidificación descontrolados (o "puntos fríos") o el fundido se contrae en el molde de colada con la inclusión de burbujas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Frente a estos antecedentes, el objeto de la invención era proporcionar un procedimiento y un dispositivo con el que pudieran producirse piezas coladas de alta calidad y forma compleja, de manera económica y con una alta fiabilidad operativa.

Con respecto al procedimiento, el objeto se consigue en que dicho procedimiento de acuerdo con la invención comprende las medidas establecidas en la reivindicación 1. Se dan realizaciones ventajosas del procedimiento de acuerdo con la invención en las reivindicaciones que hacen referencia a la reivindicación 1.

Con respecto al dispositivo, el objeto expuesto anteriormente se resuelve en que dicho dispositivo tiene las características expuestas en la reivindicación 12. Las realizaciones ventajosas de un dispositivo de acuerdo con la invención se dan en las reivindicaciones que hacen referencia a la reivindicación 12.

De acuerdo con la invención, para colar un pieza colada a partir de un fundido metálico, se proporciona en primer lugar un molde de colada montado en un montaje giratorio (etapa a). Este molde de colada comprende una cavidad de moldeo que conforma la pieza colada, un sistema de alimentación para alimentar la cavidad de moldeo con el fundido metálico, y un canal de vertido, a través del cual el sistema de alimentación puede llenarse con el fundido metálico. Aquí, el sistema de alimentación está dispuesto en relación con la cavidad de moldeo del molde de colada, de manera que cuando el molde de colada se hace girar hacia una posición de llenado, el llenado de la cavidad de moldeo con el fundido metálico tiene lugar a través del sistema de alimentación contra la dirección de actuación de la gravedad. Al mismo tiempo, la abertura de llenado, proporcionada para llenar con el fundido metálico, del canal de vertido, está dispuesta en una cara lateral del molde de colada, lejos de su boca, en el sistema de alimentación, de manera que la abertura de llenado del canal de vertido está dispuesta en la posición de llenado respectiva del molde de colada, por encima de la boca en el sistema de alimentación.

Antes del llenado, el molde de colada proporcionado de esta manera se alinea en una posición de llenado, en la que el fundido metálico que se ha llenado en el canal de vertido como consecuencia del efecto de la gravedad, fluye a través del canal de vertido, en el que la dirección de flujo principal del fundido metálico crea un ángulo respecto a la dirección de actuación de la gravedad (etapa b). La "dirección de flujo principal" del fundido metálico en conexión con esto significa la dirección del flujo en la que el fundido, independientemente del transcurso real del canal de vertido, tendría que fluir para tomar una trayectoria directa desde la abertura de llenado hasta la boca del canal de llenado en el sistema de alimentación. Aquí, es bastante evidente que la alineación del molde de colada en la posición de llenado especificada de acuerdo con la invención en cada caso puede realizarse en una etapa diferente, aunque también es posible alinear simplemente el molde de colada mientras se proporciona, de manera que satisfaga los requisitos del procedimiento de acuerdo con la invención.

El molde de colada alineado en la posición de llenado se llena entonces con el fundido metálico, hasta que el molde de colada, incluyendo el canal de vertido, se haya llenado completamente con le fundido metálico (etapa c).

Una vez que el molde de colada está suficientemente lleno, se sella con un tapón colocado en la abertura de llenado del canal de vertido (etapa d). Después, el molde de colada se hace girar a una posición de solidificación en la que, como resultado del efecto de la gravedad, el fundido presente en el sistema de alimentación se empuja contra el fundido presente en la cavidad de moldeo (etapa e). El molde de colada se mantiene en esta posición hasta que el fundido metálico presente en el molde de colada ha alcanzado un cierto estado de solidificación (etapa f). Después, la pieza colada se desmoldea (etapa g).

Como resultado de la manera de llenado de acuerdo con la invención, el posterior sellado y mantenimiento del sellado del molde de colada y la rotación del molde de colada, de manera que el fundido metálico contenido en el sistema de alimentación del molde de colada empuja contra el fundido que forma la pieza colada, se evitan los defectos de colada. Aparte del procedimiento de llenado particularmente tranquilo, se hace una contribución adicional a esto, en particular mediante el hecho de que el fundido metálico contenido en el molde de colada desde el extremo de llenado y durante todo el procedimiento de solidificación, permanece bajo una presión metalostática. De esta manera, como resultado de la columna de fundido restante en el canal de vertido después del sellado, se contrarresta la contracción del fundido en la cavidad de moldeo que conforma la pieza colada. Al mismo tiempo, el sellado hermético del molde de colada permite el comienzo de la rotación del molde de colada inmediatamente después de completarse el procedimiento de llenado, sin que el propio dispositivo de llenado u otros componentes caros tengan que moverse también con el mismo para conseguirlo.

Como resultado de la alineación de acuerdo con la invención (etapas a)-c)) del molde de colada y la alineación asociada a un ángulo relativo a la dirección de actuación de la gravedad respecto a su dirección de flujo principal, el fundido metálico debido a la fuerza gravitacional correspondientemente menor que actúa sobre la velocidad de flujo, fluye significativamente más lentamente a través del canal de vertido de lo que sería el caso si la dirección del flujo principal del fundido y la dirección de actuación de gravedad coincidieran. Con el procedimiento de acuerdo con la invención, el molde de colada se llena con el fundido metálico con la calma correspondiente desde el inicio del procedimiento de llenado.

Las turbulencias e irregularidades de flujo problemáticas del fundido inmediatamente en el comienzo del llenado, en particular en el procedimiento de moldeo por rotación conocido, se minimizan significativamente mediante el procedimiento de acuerdo con la invención. Esta simple medida contribuye a un aumento significativo en la calidad de la colada.

Debido a que el molde de colada después de alcanzar un cierto nivel de llenado del fundido metálico se hace girar, mientras se continua llenándolo, de tal manera que la dirección de flujo principal del fundido metálico que fluye a través del canal de vertido se aproxima cada vez más a la dirección de actuación de la gravedad, el efecto de la gravedad en el transcurso posterior del procedimiento de llenado puede utilizarse totalmente. Aquí, la cantidad de fundido que ya está presente en este punto en el tiempo en el sistema de alimentación o en el canal de vertido, frena el flujo de fundido en el molde de colada de manera que incluso con un canal de vertido que cada vez se desvía más en la dirección de la fuerza de la gravedad, se asegura un llenado uniforme y calmado del molde de colada.

Adicionalmente, debido a la rotación del molde de colada realizada durante el llenado en la dirección del efecto de la gravedad, se asegura una eficacia óptima de la presión metalostática en el punto temporal cuando se asegura el sellado del molde de colada. Por lo tanto, un diseño orientado en la práctica de la invención proporciona que la rotación realizada durante el procedimiento de llenado se termina cuando la dirección de flujo principal del fundido metálico que fluye a través del canal de llenado coincide con la dirección de actuación de la gravedad.

Las ventajas que se consiguen cuando la dirección del flujo principal se alinea a un ángulo en el inicio del llenado por un lado, y la rotación posterior realizada durante el procedimiento de llenado por otro lado, pueden utilizarse particularmente eficazmente si la rotación del molde de colada comienza lo antes posible cuando la boca del canal de vertido en el sistema de alimentación está por debajo del nivel de metal fundido llenado en el molde de colada. De esta manera, con la utilización óptima simultánea de las ventajas de una alineación de la dirección del flujo principal que coincide ampliamente con la dirección de actuación de la gravedad, el peligro de turbulencias excesivas y la formación de burbujas de gas en la pieza colada se reduce al mínimo.

El resultado es que con el procedimiento de acuerdo con la invención, de una manera particularmente económica, puede conseguirse una tasa de desecho significativamente menor para las piezas coladas que con el procedimiento de colada conocido, mientras que aún se satisfacen los estrictos requisitos de calidad para éstas.

De acuerdo con el procedimiento descrito anteriormente para el procedimiento de acuerdo con la invención, un dispositivo para colar piezas coladas a partir de un fundido metálico tiene un elemento de retención, para retener un molde de colada, un accionador rotacional, para hacer girar el molde de colada alrededor de un eje de rotación y un dispositivo de llenado, para llenar el fundido metálico por una abertura de llenado del molde de colada, en el que dicho dispositivo de acuerdo con la invención está provisto de un dispositivo de seguimiento, que hace el seguimiento del dispositivo de llenado respecto a un cambio en la posición de la abertura de llenado del molde de colada durante el llenado del fundido metálico, provocado por un movimiento rotacional del molde de colada.

Para el llenado del molde de colada puede usarse una cuchara de vertido convencional, que mediante un dispositivo de seguimiento adecuado se lleva a una posición de llenado correspondiente de la abertura de llenado del molde de colada y, si fuera necesario, hace el seguimiento del cambio en la posición de la abertura de llenado, asociado con una rotación del molde de colada.

El procedimiento de acuerdo con la invención y el dispositivo de acuerdo con la invención son particularmente adecuados para la fabricación de bloques de motor para motores de combustión. Con estas piezas coladas de forma comparativamente compleja puede ser necesario que ciertas secciones del molde de colada experimenten un tratamiento térmico previo, de manera que el fundido llenado en el molde de colada, tras el contacto con la sección en cuestión, demuestra el comportamiento de humedecimiento o solidificación deseado. Un ejemplo típico de dichas secciones del molde de colada se denomina "revestimientos de cilindro" o "manguitos de cilindro", que se cuelan en un bloque de motor de metal ligero, para garantizar una resistencia a desgaste suficiente en el área de las aberturas del cilindro del bloque de motor. Estos revestimientos o manguitos que, como regla general, están hechos de un material de acero, tienen una conductividad térmica notablemente mayor que la arena de la que consisten típicamente los núcleos de colada o piezas coladas del molde de colada. Debido a que las piezas a colar en la pieza colada están precalentadas, se consigue un humedecimiento mejorado con el metal colado y se contrarresta el peligro de aparición de tensiones térmicas y formaciones estructurales indeseadas.

La localización del eje de rotación alrededor del cual se hace girar el molde de colada cuando se realiza el procedimiento de acuerdo con la invención es poco significativo, con la condición de que se asegure que mediante la rotación se obtiene como resultado una colocación del molde de colada y su canal de vertido en la que la dirección de flujo principal del fundido metálico llenado en el molde de colada se alinee de la manera de acuerdo con la invención. Un diseño particularmente sencillo y con orientación práctica de un dispositivo de acuerdo con la invención, usado para realizar el procedimiento de acuerdo con la invención, sin embargo, se obtiene como resultado, si el eje de rotación del molde de colada está alineado horizontalmente.

Análogamente, un diseño particularmente sencillo de un dispositivo formado de acuerdo con la invención puede conseguirse si el canal de vertido del molde de colada está situado linealmente.

Puede hacerse una contribución adicional a un dispositivo sencillo y al mismo tiempo eficaz respecto a costes, y la abertura de llenado del canal de vertido está dispuesta en un lado inferior del molde de colada que, en el estado de solidificación, está dispuesta opuesto a un lado superior del molde de colada que delimita el sistema de alimentación.

Para conseguir la capacidad de utilización versátil más exhaustiva, posiblemente libre de un dispositivo de acuerdo con la invención, su accionador rotacional debería ser capaz de hacer girar el molde de colada un ángulo de más de 180°.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS A continuación, la invención se explicará adicionalmente usando un dibujo que muestra una realización ejemplar.

Cada una de las Figuras 1 a 10 muestra esquemáticamente de una a diez posiciones operativas de un dispositivo 1 para colar una pieza colada G mostrada en una vista en sección transversal perpendicular a su eje longitudinal.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La pieza colada G aquí es un bloque de motor para un motor de combustión de cuatro cilindros. El metal de colada usado en la realización ejemplar descrita aquí es un fundido de colada de aluminio.

El dispositivo 1 comprende una celda de colada cilindrica circular Z, mostrada en sección transversal en las Figuras, montada sobre dos cilindros 2, 3 y accionada rotacionalmente mediante un accionador que no se muestra, en la que están asegurados un suelo de montaje plano 4 y una placa de guía 5, alineada en paralelo con y distanciada del suelo de montaje 4.

En la superficie superior del suelo de montaje 4, localizada en la placa de guía 5, hay una placa base 6. Esta es parte del molde de colada F hecho de diversas partes del molde de colada y núcleos del molde de colada. La placa base 6 tiene asientos laterales, en cada uno de los cuales se asienta una corredera delantera 7, 8 con un saliente formado correspondientemente, de manera que las correderas delanteras 7, 8 están asentadas con un ajuste positivo en la placa base 6. De las correderas delanteras presentes típicamente en el molde de colada G, para propósitos de claridad, solo se muestran las correderas 7, 8 localizadas en la periferia de la celda de colada Z, en los lados opuestos de la placa base 6.

En la placa de guía 5 está soportada una placa de presión 9, que se extiende paralela al lado inferior de la placa de guía 5, girada hacia el suelo de montaje 4, está soportada de manera que pueda ajustarse en la dirección del suelo de montaje 4, para después del trabajo de ensamblaje retener el molde de colada F y posibilitar que se mueva lejos del suelo de montaje, de manera que tras completarse el procedimiento de colada el molde de colada F pueda desmontarse y la pieza colada acabada G pueda desmoldearse.

Entre las correderas delanteras 7, 8, de una manera conocida, los manguitos cilindricos B, que abarcan la dirección radial las cavidades cilindricas de la pieza colada G del bloque de motor a colar, y los núcleos K se insertan entonces, que dentro de la pieza colada G definen aquellos canales y cavidades que no están llenos con el metal de colada M.

En la superficie superior del molde de colada F, localizado en la placa de presión 9, está situado un núcleo inferior O, que mantiene las correderas delanteras 7, 8 con un ajuste positivo en su sección superior localizada en la placa de guía 5 y con la placa base 6, las correderas delanteras 7, 8, los núcleos K, los manguitos cilindricos B y el núcleo inferior O define la cavidad de moldeo H del molde de colada F.

En el núcleo inferior O finalmente está situado un núcleo de alimentación S adicional, que comprende un sistema de alimentación con un canal de alimentación 10 de gran volumen en circulación, que cuando el núcleo de alimentación S está ensamblado completamente, está situado por encima de las correderas delanteras 7, 8. Aquí, el núcleo de alimentación S define una abertura 11 , a través de la cual las aberturas cilindricas, abarcadas en cada caso por los manguitos cilindricos B, son accesibles. El canal de alimentación 10 está conectado a través de diversos accesos internos 12 con la cavidad de moldeo H del molde de colada F.

En el molde de colada se forma un canal de vertido 13 formado linealmente, denominado también en términos técnicos "canal de mazarota", que se extiende a través de la corredera delantera 7, la sección lateral de la placa base 4 localizada en el mismo y dispuesta entre la corredera delantera 7 y el suelo de montaje 4 y el núcleo de alimentación 11 y está alineado normalmente respecto al suelo de montaje 4 y conduce desde una abertura de llenado 14 con forma de embudo, formada en el suelo de montaje 4, en una trayectoria directa y en una línea recta respecto al canal de alimentación 10 del núcleo de alimentación S, en el que se abre en una boca 15.

Una vez que el núcleo de alimentación S se ha ajustado, la placa de presión 9 se baja sobre el molde de colada F, preparado de esta manera para asegurar la posición de ensamblaje de las piezas de interconexión de ajuste positivo y núcleos del molde de colada F.

Ahora la celda de colada Z con el molde de colada F retenido dentro de sí se hace girar 180° alrededor de un eje de rotación X, alineado horizontalmente y coincidente con el eje longitudinal del molde de colada F, hasta que la placa base 5 está situada en la parte superior vista de la dirección de actuación WK de la gravedad, y el núcleo de alimentación S en la parte inferior. Por consiguiente, la abertura de llenado 14 del canal de vertido 13 está situada en el suelo de montaje 4, ahora en la parte superior.

Una vez que se ha alcanzado esta posición, una barra calefactora de un dispositivo de calentamiento 16, para calentamiento inductivo, se inserta en cada uno de los manguitos cilindricos B para calentar estos a una temperatura específica (Figuras 3, 4).

Después del calentamiento de los manguitos cilindricos B, la celda de colada Z se hace girar de nuevo en el sentido de las agujas del reloj a un ángulo de aproximadamente 45° alrededor del eje de rotación X. En esta "posición de llenado" el canal de vertido 14 situado en una línea recta está también a un ángulo de aproximadamente 45° respecto a la dirección de actuación WK.

Entonces, mediante un dispositivo de colada 17 en forma de una cuchara de vertido, el fundido metálico M a colar se vierte en la abertura de llenado 14 del canal de vertido 13. Debido al ángulo del molde de colada F, el fundido M se mueve comparativamente lentamente a través del canal de vertido 13 y entra con una energía cinética correspondientemente baja en el canal de alimentación 10 del núcleo de alimentación S. Su dirección de flujo principal SR tiene aquí la misma alineación que el canal de vertido 13, de manera que la dirección de flujo principal SR del fundido M que fluye a través del canal de vertido 13 está alineada a un ángulo de aproximadamente 45° con la dirección de actuación WK de la gravedad.

El llenado del molde de colada F inclinado con el fundido metálico M continúa hasta que la boca 15 del canal de vertido 13 está por debajo del nivel del fundido metálico M recogido en el canal de alimentación 10 (Figura 5).

Una vez que se ha alcanzado este estado, la celda de colada Z se hace girar lentamente en la dirección de las agujas del reloj hasta que el canal de vertido 13, desde su abertura de llenado 14 a la boca 15 en el canal de alimentación, apunta verticalmente hacia abajo.

El llenado del molde de colada F con este fundido metálico M se realiza continuamente durante la rotación. Para ello, el dispositivo de colada 17 se sigue mediante un dispositivo de seguimiento T, que puede ser, por ejemplo, una transmisión de accionamiento o una grúa, en la que el dispositivo de colada está suspendido en cada caso, que sigue el cambio de posición de la abertura de llenado 14 asociada con la rotación de la célula de colada Z. Una vez que se ha alcanzado la posición terminal de esta rotación, la dirección de flujo principal SR del fundido M coincide con la dirección de actuación WK de la gravedad, de manera que el llenado de las secciones restantes de la cavidad de moldeo del molde de colada F tiene lugar con una utilización óptima de la fuerza de la gravedad (Figuras 7, 8).

Tan pronto como una cantidad de fundido suficiente se ha llenado en el molde de colada F, se pone un tapón 18 en la abertura de llenado 14, que proporciona un sello hermético al mismo (Figura 8).

Después la celda de colada Z se hace girar de nuevo hasta que se alcanza la posición inicial (Figura 2), en la que el núcleo de alimentación S está dispuesto en la parte superior, vista en la dirección de actuación WK de la gravedad, y la placa base 5 en la parte inferior. Aquí, el tapón 18 continúa proporcionando un sello para el molde de colada F, que proporciona seguridad contra el fundido M que sale del molde de colada F.

El molde de colada F se mantiene en esta posición hasta que la solidificación de la pieza colada avanza suficientemente para permitir el desmoldeo.

En la realización ejemplar descrita aquí el molde de colada F está diseñado de tal manera que el alimentador S del molde de colada F a moldear está dispuesto, al menos en gran parte, por debajo de la cavidad de moldeo H del molde F, de manera que la cavidad de moldeo H del molde de colada F se llena inicialmente contra la fuerza de la gravedad. Preferentemente, todo el molde de colada F está inclinado contra el canal de mazarota durante el procedimiento de llenado, para reducir la velocidad del fundido metálico M durante el primer llenado y conseguir un procedimiento de llenado uniforme del canal de vertido 13 y el alimento S. Para llenar un dispositivo de colada 17 se usa una cuchara de vertido que, como se ha explicado, durante el procedimiento de colada puede seguir la rotación del molde de colada F.

Tras completarse el procedimiento de colada, el canal de mazarota 13 que apunta hacia arriba desde el alimentador S se sella, y genera presión metalostática sobre el fundido M presente en el alimento S y la cavidad de moldeo, que evita la contracción del fundido M.

En la presente realización ejemplar, durante la rotación posterior el fundido metálico M presente en el alimentador S provoca que se mantenga la presión metalostática del fundido metálico M en la cavidad de moldeo. Los defectos de colada, tales como por ejemplo burbujas y puntos fríos, se excluyen de esta manera.

REFERENCIAS 1 Dispositivo para colar la pieza colada G 2, 3 Rodillos 4 Suelo de montaje 5 Placa de guía 6 Placa base del molde de colada F 7, 8 Correderas delanteras 9 Placa de presión 10 Canal de alimentación del núcleo de alimentación S 11 Abertura del núcleo de alimentación S 12 Accesos internos 13 Canal de vertido 14 Abertura de llenado 15 Boca del canal de vertido 13 16 Dispositivo de calentamiento 17 Dispositivo de colada 18 Tapón B Manguitos cilindricos F Molde de colada G Pieza colada H Cavidad de moldeo del molde de colada F K Núcleos M Fundido metálico 0 Núcleo inferior S Núcleo de alimentación SR Dirección de flujo principal T Dispositivo de seguimiento WK Dirección de actuación de la gravedad X Eje de rotación z Celda de colada

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento para colar una pieza colada (G) a partir de un fundido metálico (M), dicho procedimiento caracterizado porque comprende las siguientes etapas: a) proporcionar un molde de colada (F), montado en un montaje pivotado, que comprende una cavidad de moldeo (H) con la forma de la pieza colada (G), un sistema de alimentación (10) para alimentar la cavidad de moldeo (H) con el fundido metálico (M) y un canal de vertido (13), a través del cual el sistema de alimentación (10) puede llenarse con el fundido metálico, en el que el sistema de alimentación (10) está dispuesto en relación con la cavidad de moldeo del molde de colada (F), de manera que cuando el molde de colada (F) se hace girar a una posición de llenado de la cavidad de moldeo (H) con el fundido metálico (M), tiene lugar a través del sistema de alimentación contra la dirección de actuación de la gravedad, y en el que la abertura de llenado (14), proporcionada para llenar el fundido metálico ( ) del canal de vertido (13), está dispuesta en un lado lateral del molde de colada (F), lejos de su boca (15) en el sistema de alimentación (10), de manera que la abertura de llenado (14) del canal de vertido (13) está dispuesta en la posición de llenado respectiva del molde de colada (F), por encima de su boca (15) dentro del sistema de alimentación (10), b) alinear el mole de colada (F) en una posición de llenado en la que el fundido metálico (M) llenado en el canal de vertido (13), como consecuencia del efecto de la gravedad, fluye a través del canal de vertido (13), en el que la dirección del flujo principal (SR) del fundido metálico (M) forma un ángulo respecto a la dirección de actuación (WK) de la gravedad, c) llenar el molde de colada (F) alineado en la posición de llenado con el fundido metálico (M), hasta que el molde de colada (F), incluyendo el canal de vertido (13), se ha llenado completamente con el fundido metálico (M), d) sellar el molde de colada (F) con un tapón (18) colocado en la abertura de llenado (14) del canal de vertido (13), e) hacer girar el molde de colada sellado (F) en una posición de solidificación en la que, como resultado del efecto de la gravedad, el fundido (M) presente en el sistema de alimentación (10) es empujado contra el fundido (M) presente en la cavidad de moldeo (H), f) mantener el molde de colada (F) en la posición de solidificación hasta que el fundido metálico (M) presente en el molde de colada (F) haya alcanzado un cierto estado de solidificación, g) desmoldear la pieza colada (G).

2. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el molde de colada (F), después de alcanzar un cierto nivel de llenado del fundido metálico (M) se hace girar, mientras que se continua llenando, de tal manera que la dirección de flujo principal (SR) del fundido metálico (M) que fluye a través del canal de vertido (13) se aproxima cada vez más a la dirección de actuación de la gravedad.

3. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la rotación realizada durante el procedimiento de llenado es detenida cuando la dirección de flujo principal del fundido metálico (M), que fluye a través del canal de llenado (13), coincide con la dirección de actuación (WK) de la gravedad.

4. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 2 ó 3, caracterizado porque la rotación del molde de colada (M) comienza lo más pronto posible cuando la boca (15) del canal de vertido (13) en el sistema de alimentación (10) está por debajo del nivel del fundido metálico (M) llenado en el molde de colada (F).

5. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el fundido metálico (M) es llenado mediante una cuchara de vertido (17) en el molde de colada (F).

6. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 5 y una de las reivindicaciones 2 a 4 ó 3, caracterizado porque la cuchara de vertido (17) sigue la rotación del molde de colada (F).

7. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una sección del molde de colada (F) es tratada térmicamente antes de llenar el fundido metálico (M).

8. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la pieza colada (G) es un bloque de motor para un motor de combustión.

9. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el eje de rotación (X) del molde de colada (F) está alineado horizontalmente.

10. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el canal de vertido (13) del molde de colada (F) discurre linealmente.

11. El procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la abertura de llenado (14) del canal de vertido (13) está localizada en el lado inferior del molde de colada (F).

12. Un dispositivo para colar una pieza colada (G) a partir de un fundido metálico (M), que comprende un elemento de retención para retener un molde de colada (F), un accionador rotacional para hacer girar el molde de colada (F) alrededor de un eje de rotación (X) y un dispositivo de llenado (17) para llenar el fundido metálico (M) dentro de una abertura de llenado (15) del molde de colada (F), dicho dispositivo, caracterizado porque comprende: un dispositivo de seguimiento (T), que sigue el dispositivo de llenado respecto a un cambio en la posición de la abertura de llenado (14) del molde de colada (F) durante el llenado del fundido metálico (M), provocado por un movimiento rotacional del molde de colada (F).

13. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el dispositivo de llenado es una cuchara de vertido (17).

14. El dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 12 o 13, caracterizado porque el accionador rotacional se proporciona para hacer girar libremente el molde de colada (F) a través de un ángulo mayor de 180°.

15. El dispositivo de conformidad con una de las reivindicaciones 12 a 13, caracterizado porque el eje de rotación (X) del molde de colada (M) está alineado horizontalmente.