KR950008910B1

KR950008910B1 - 에어백(air bag)용 포지 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR950008910B1
Application number: KR1019930020483A
Authority: KR
Inventors: 김광오; 송주화
Original assignee: 주식회사코오롱; 하기주
Priority date: 1993-10-05
Filing date: 1993-10-05
Publication date: 1995-08-09
Also published as: KR950011677A

Abstract

내용 없음.

Description

에어백(air bag)용 포지 및 그 제조방법

본 발명은 자동차 충돌시에 승객을 보호해주는 에어백을 제조하는데 사용되는 에어백용 포지 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 에어백용 포지는 피복제를 코팅하는 도포형포지와 피복제를 코팅하지 않는 비도포형 포지로 대별되는 바, 본 발명은 비도포형 에어백용 포지 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래의 비도포형 에어백용 포지의 제조방법중에서 미국특허 5093163, 일본특허 공개평 4-121251, 일본특허공개평 4-281062, 한국특허공개 92-16632, 미국특허 4921735등은 평직과 같은 대칭구조로 제직하는 것이고, 또 일본특허공개평 4-281062에서는 고수축사를 사용해서 열수축시킴으로서 고밀도직물을 얻는 방법인 바 상기 방법은 고수축사와 같은 특수한 사를 필요로 하는 결점이 있으며 그 이외의 방법들은 고밀도로 제작하기 위하여 탬플을 사용하거나 강력한 받침에 의존하는 방법이므로 직기에 무리가 가는 결점이 있을뿐만 아니라 절사, 변부늘어짐등 포지상에 결점을 발생시켰다.

또 미국특허 5073418에서는 바스켓직 또는 능직을 사용하고 있으나, 바스켓 직은 평직이나 리브직에 비하여 경사와 위사간에 교차점이 적으므로 조직이 불안정하여서 시간이 지남에 따라 진동에 의하여 기밀성이 낮아지거나 포지에 장력이 걸리대 조직이 변형되는 결점이 있다.

본 발명은 이와 같은 문제점을 해결한 것으로서 이하 상세히 설명하면 다음과 같다.

자동차가 충돌하면 고온고압의 질소가스가 에어백을 팽창시키며 이때 약 50KPa 내외의 압력이 에어백내부로 전달되는 바, 이때 에어백이 팽창압력에 의하여 손상되지 않아야만 승객을 안전하게 보호할 수가 있다.

본 발명의 에어백용 포지는 인장강도 400 파운드/ 인치 이상, 인열강도 66파운드 이상, 공기투과도 1.27cmH₂O의 압력차에서 0.5cc/cm²초 이하, 내열성(FMVSS

-302에 준한 방법)FMVSS :미국연방자동차안정기준) 4인치/분 이하의 물성을 가지며 경리브(wsrp rib)조직으로 된 것이다.

본 발명에서 경리브직은 종광이 1회 운동할때 2회이상의 바듸침에 의하여 2본이상의 위사를 위입시키는 것이므로 평직 및 능직보다 고밀도의 직물을 얻을 수가 있다.

또 경리브직은 경사 및 위사의 밀도조정이 평직, 능직 및 바스켓직에 비하여 용이하여 고밀도로 제직할 수 있을 뿐만 아니라 경, 위사방향에서 강도가 균일한 고강도의 포지를 얻을 수 있는 장점이 있다.

본 발명의 에어백용 포지는 열가소성합성섬유, 즉 나일론 66, 나일론 6, 나일론 46 또는 폴리에스테르 400~450데니어의 원사를 사용하여 경사 및 위사의 밀도가 각각 49~60본/인치, 53~66 본/인치가 되게 경리브직으로 제직한다.

본 발명에서 경, 위사의 밀도가 이보다 낮으면 인장강도, 인열강도 및 공기 투과도가 본 발명의 기준에 미치지 못하여 에어백용 포지의 기능을 발휘할 수가 없다.

이와 같이 제직한 포지를 90~100℃의 온도에서 3~5분간 연속식정련을 행한후 100~150℃로 실린더건조하고 180~200℃로 열고정후 150~200℃의 온도와 50~150㎏f/㎠의 압력으로 카렌더링하여 기밀성을 증가시키며 보다 얇은 에어백용 포지를 제조한다.

본 발명에서 정련시간이 3분미만일 경우는 정련효과가 충분하지 않으며 5분을 초과하여도 그 이상의 정련효과를 나타내지 않는다.

180℃미만으로 열고정하면 형태안정성이 미흡하며 열고정온도가 200℃를 초과할 경우에는 황변현상과 함께 원사의 구조가 변화되어서 물성저하를 수반하게 된다.

또한 카렌더링할때 온도가 150℃미만일 경우는 에어백으로서의 기밀성이 유지될수 있을 만큼 융착이 되지 못하며 200℃를 초과하면 포지의 강도가 400파운드/인치미만으로 낮아져 에어백용 포지로 사용할 수가 없다.

또 카렌더링할때 50㎏f/㎠미만의 압력에서는 융착효과가 없으며 150㎏f/㎠초과시에는 포지의 강도가 기준이하로 낮아짐을 확인할 수가 있었다.

[실시예1~6]

단사섬도 6.2 데니어, 단사장력 7.89g/d, 절단신도 21%의 나일론 66, 420데니어/68필라멘트의 원사를 표 1과 같은 밀도의 경리브직으로 제직하며 95℃에서 3분간 정련, 120℃의 실린더 건조기에서 4분간 건조, 190℃에서 히트셋시킨후 180℃, 80㎏/㎠으로 카렌더링하여 표 1과 같은 결과를 얻었다.

인열강도 : Trapezoridal법으로 측정

공기투과도 : 1.27cmH₂O의 압력차에서 측정

난연성 : FMVSS-302법으로 측정

[비교예 1]

실시예에 준한 원사로써 밀도 49×49 본/인치의 평직으로 제직한후 실시예에 준하여 정련, 건조 및 히트셋후 통상의 클로로프렌 고무조성물을 코팅하였다.

[비교예 2]

실시예에 준한 원사로써 밀도 45×72 본/인치의 평직으로 제직한후 실시예와 같은 방법으로 정련, 건조, 히트셋, 카렌더링하였다.

[비교예 3]

실시예에 준한 원사로써 47×47 본/인치의 평직으로 제직한후 실시예와 같은 방법으로 정련, 건조, 히트셋, 카렌더링하였다.

[비교예 4]

실시예에 준한 원사로써 49×40 본/인치의 위리브직으로 제직한후 실시예와 같은 방법으로 정련, 건조, 히트셋, 카렌더링하였다.

[비교예 5]

실시예에 준한 원사로써 50×50 본/인치의 평직으로 제직한후 실시예와 같은 방법으로 정련, 건조, 히트셋, 카렌더링하였다.

[비교예 6]

단사섬도 5.9 데니어, 단사강력 8.63g/d, 절단신호 18.5%의 나일론 66 840데니어/140필라멘트를 밀도 24×24본/인치의 평직으로 제직한후 실시예와 같은 방법으로 정련, 건조, 히트셋, 카렌더링하였다.

표 2에서 알 수 있는 바와 같이 비교예 1에서는 코팅에 의하여 인열강도가 같은 밀도인 비교예 3에 비하여 낮게 나타남을 알 수 있는 바, 이는 코팅가공이 인열강도에 역효과적임을 알 수 있다.

비교예 2~4는 인장강도가 기준에 미치지 못하며, 특히 비교예 4는 위리브직이므로 제직시 경사장력과 위사방향의 수축에 의하여 오히려 평직에 비하여 위사밀도가 낮다.

비교예 5에서는 공기투과도가 기준에 미달됨을 알 수가 있고, 비교예 6의 840 데니어의 포지는 강도가 우수하나 기밀성이 낮을 뿐 아니라 포지의 형태안정성이 좋지 못하여 봉제시나 비도포형 에어백으로서 사용시에 제기능을 발휘할 수가 없다.

Claims

400~450데니어의 열가소성합성섬유 멀티필라멘트사를 사용하여 경사 및 위사의 밀도가 각각 49~60본/인치, 53~66본/인치가 되게 경리브직으로 제직한 포지를 90~100℃의 온도어에서 3~5분간 연속정련을 행한 후 100~150℃로 실리더건조하고 180~200℃에서 열고정한후 150 ~200℃의 온도, 50~150kgf/㎠의 압력으로 가열압착시켜서 제조함을 특징으로 하는 에어백용 포지의 제조방법.
제1항에 있어서, 열가소성합성섬유가 폴리에스테르 나일론 6, 나일론 46, 나일론 66중에서 선택한 것임을 특징으로 하는 에어백용 포지의 제조방법.
400~450데이니어의 열가소성합성섬유 멀리필라멘트사로 된 직물로서 경리브조직적으로 되어 있으며, 인장강도 400파운드/인치 이상, 인열강도 66파운드 이상 공기투과도가 1.27cmH₂O의 압력차에서 0.5cc/㎠초 이하, 내열성(FMVSS-302에 준한 방법) 4인치/분 이하의 물성을 모두 만족시킴을 특징으로 하는 에어백용 포지.