WO2024048153A1 - エアバッグ用織物 - Google Patents

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WO2024048153A1
WO2024048153A1 PCT/JP2023/027639 JP2023027639W WO2024048153A1 WO 2024048153 A1 WO2024048153 A1 WO 2024048153A1 JP 2023027639 W JP2023027639 W JP 2023027639W WO 2024048153 A1 WO2024048153 A1 WO 2024048153A1
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WO
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fabric
airbag
less
polyamide
heat treatment
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/027639
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English (en)
French (fr)
Inventor
悠太 菅沼
陽望 永瀬
Original Assignee
東レ株式会社
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/235—Inflatable members characterised by their material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/60—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyamides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/02—Inflatable articles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/20—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads
    • D03D15/283—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the material of the fibres or filaments constituting the yarns or threads synthetic polymer-based, e.g. polyamide or polyester fibres

Definitions

  • the present invention relates to textiles, particularly textiles for airbags.
  • Airbag devices for occupant safety are designed to protect occupants in the event of a vehicle collision by using a shock sensor to activate a gas generator (inflator) that momentarily inflates the airbag with gas. be.
  • gas generator inflator
  • airbags for frontal collisions such as the driver's and passenger's seats use inflators that generate high-temperature, high-pressure gas because they have a large impact on the interior design of the vehicle.
  • fabrics for airbags are required to have low air permeability and form stability.
  • an inflator when used, there are cases in which hot air is concentrated from the holes in the airbag's seams, creating a problem of joints.
  • Airbag devices are installed in vehicles and are exposed to various environments for long periods of time, particularly in high temperature and high humidity environments during the summer and rainy seasons. Therefore, for airbags to deploy smoothly and safely, it is necessary to minimize changes in physical properties and shape even under harsh environmental conditions.
  • Patent Document 1 discloses a fabric for airbags that suppresses instantaneous thermal deformation of an inflator and improves its resistance to slippage by going through a refining/shrinking process and a drying process.
  • Patent Document 2 discloses a long-term stable airbag base fabric using low boiling yield nylon 66 fibers with a cyclic unimer component ratio within a specific range.
  • Patent Document 3 describes that the base fabric for an airbag uses polyethylene terephthalate as a raw material to suppress moisture content and suppress deformation after a moist heat deterioration cycle.
  • the airbag described in Patent Document 1 tends to change its physical properties after being placed in a harsh environment for a long time.
  • the airbag described in Patent Document 2 does not solve the problem of physical property change assuming hydrolysis of nylon 66 under high temperature and high humidity conditions.
  • the airbag base fabric described in Patent Document 3 has inferior deployment performance compared to nylon 66.
  • the polyethylene terephthalate used is more reactive than polyamide. Therefore, polyethylene terephthalate is more easily hydrolyzed than polyamide under long-term high temperature and humid conditions.
  • the object of the present invention is to provide a fabric for airbags with high environmental reliability, which has improved shape stability and anti-slip properties under high temperature and high humidity conditions, and maintains mechanical properties and breathability as an airbag.
  • the goal is to provide the following.
  • a fabric for an airbag according to one aspect of the present invention that solves the above problems is made of polyamide fiber, and has a moisture content of more than 0.5% and less than or equal to 2.5% as measured in accordance with JIS L1096:2010 8.10.
  • the airbag fabric has a shrinkage rate of 2.40% or less in the warp direction and 0.90% or less in the weft direction after moist heat treatment, and a slip resistance retention rate of 96.0% or more after moist heat treatment.
  • the airbag fabric of one embodiment of the present invention is made of polyamide fibers.
  • the moisture content of the fabric measured according to JIS L1096:2010 8.10 is more than 0.5% and less than 2.5%.
  • the shrinkage rate after the moist heat treatment is 2.40% or less in the warp direction and 0.90% or less in the weft direction.
  • the slip resistance retention rate after moist heat treatment is 96.0% or more.
  • the moisture content of the airbag fabric of this embodiment is preferably greater than 0.5%, and preferably greater than 0.6%. Further, the moisture content is 2.5% or less, preferably 2.4% or less. When the moisture content exceeds 0.5%, heat resistance is less likely to be impaired. On the other hand, since the moisture content is 2.5% or less, the airbag fabric is difficult to deteriorate even in a humid heat environment. It is assumed that a polyamide with a small proportion of amide groups in the polymer chain has a moisture content within the above range, and therefore, polyamide 410 is preferable as the polyamide constituting the polyamide fiber, considering the proportion of amide groups in the polymer chain.
  • the shrinkage rate of the airbag fabric of this embodiment after 408 hours of moist heat treatment under conditions of a temperature of 70°C and a humidity of 95% RH is preferably 2.40% or less in the warp direction and 0.90% or less in the weft direction. is 2.3% or less in the longitudinal direction and 0.85% or less in the latitudinal direction, more preferably 2.2% or less in the longitudinal direction and 0.80% or less in the latitudinal direction.
  • the shrinkage rate of the airbag fabric after moist heat treatment is 2.40% or less in the warp direction and 0.90% or less in the weft direction, so that the dimensions of the airbag fabric due to environmental changes over time when the airbag is stored are Changes are small and can be expanded correctly.
  • the moist heat treatment conditions are conditions in which the sample is left exposed in a moist heat oven at a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH for 408 hours.
  • polyamide 410 is preferable as the polyamide.
  • the dry heat shrinkage rate of the airbag fabric of the present embodiment is preferably 1.40% or less in the warp direction and 0.80% or less in the weft direction, more preferably 1.38% or less in the warp direction and 0.8% in the weft direction. It is 77% or less, more preferably 1.35% or less in the longitudinal direction and 0.75% or less in the latitudinal direction.
  • the shrinkage rate of the airbag fabric after moist heat treatment is 1.40% or less in the warp direction and 0.80% or less in the weft direction, so that the dimensional change due to hot air during airbag deployment is small and the airbag can be deployed correctly.
  • the airbag fabric of the present embodiment has an average sliding resistance retention rate of 96.0% or more in the weft and warp direction after 408 hours of moist heat treatment under conditions of a temperature of 70°C and a humidity of 95% RH, and preferably 97% or more. and more preferably 98% or more.
  • the upper limit of the average slip resistance retention rate is usually 150% or less.
  • the slip resistance after moist heat treatment may exceed that before moist heat treatment. A large increase in slip resistance impairs deployment performance.
  • As the moist heat treatment conditions conditions may be adopted in which the product is left exposed in a moist heat oven at a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH for 408 hours.
  • the airbag fabric of the present embodiment preferably has a tensile strength retention rate of 97.0% or more, preferably 97.5% or more after moist heat treatment for 408 hours at a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH. More preferably, it is 98.0% or more. Since the tensile strength retention rate after the moist heat treatment is 97.0% or more, the resulting airbag has high reliability under a moist heat environment. It is presumed that because the moisture content is within the above range, the deterioration (hydrolysis) of the polymer in the airbag fabric is suppressed and the decrease in tensile strength is suppressed.
  • the moist heat treatment conditions conditions may be adopted in which the product is left exposed in a moist heat oven at a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH for 408 hours.
  • the airbag fabric of this embodiment has a dynamic air permeability increase rate of 15% or less, preferably 14% or less, after 408 hours of moist heat treatment under conditions of a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH. More preferably, it is 13% or less.
  • the dynamic air permeability increase rate is 15% or less, the resulting airbag has excellent reliability under a humid heat environment. Furthermore, it is presumed that because the moisture content is more than 0.5% and less than 2.5%, the airbag fabric is able to suppress deterioration (hydrolysis) of the polymer and suppress an increase in air permeability.
  • the moist heat treatment conditions may be such that the sample is left exposed in a moist heat oven at a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH for 408 hours.
  • polyamide 410 is preferable among polyamides because it has a moisture content that suppresses polymer deterioration.
  • the tensile strength of the decomposed yarn of the woven fabric is preferably 5.9 N or more, more preferably 6.0 or more, and even more preferably 6.1 or more. Further, the tensile strength of the decomposed yarn of the textile is preferably 7.8N or less, more preferably 7.7N or less, and even more preferably 7.6N or less. If the tensile strength of the textile decomposed yarn is 5.9N or more, the textile will have sufficient tensile strength. Further, since the tensile strength of the textile decomposition yarn is 8.0 N or less, the obtained airbag can ensure the elongation and flexibility of the weaving yarn, and has excellent deployment performance.
  • the elongation of the decomposed yarn is preferably 20% or more, more preferably 20.5% or more, and even more preferably 21% or more.
  • the elongation of the decomposed yarn is preferably 30% or less, more preferably 29.5% or less, and even more preferably 29% or less. If the elongation of the textile decomposition yarn is 20% or more, the resulting airbag will have excellent deployment performance. Further, by setting the amount to 30% or less, the resulting airbag can have low air permeability.
  • the polyamide fiber of this embodiment is a polyamide fiber made of dicarboxylic acid, diamine, and polycondensate.
  • the polyamide resin constituting the polyamide fiber preferably contains a biomass-derived monomer in at least one of dicarboxylic acid and diamine. That is, it is preferable that the polyamide fiber contains a polyamide resin synthesized from a biomass-derived monomer. Further, the content of polyamide synthesized from biomass-derived monomers in the polyamide fiber is preferably 25% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and even more preferably 100% by weight. .
  • the polyamide fibers are preferably polyamide 410 fibers.
  • the dicarboxylic acid component and diamine component are not particularly limited. In this embodiment, it is preferable that at least a part of the material is obtained from a biomass-derived raw material.
  • the polyamide of this embodiment contains heat stabilizers, antioxidants, light stabilizers, smoothing agents, antistatic agents, plasticizers, thickeners, It may also contain additives such as agents, pigments, and flame retardants.
  • the polyamide fiber of this embodiment is synthesized from biomass-derived compounds.
  • One method is ASTM D6866, which is based on the principle of C14 (radiocarbon) dating. Specifically, after drying the sample (polymer) to remove moisture, it is weighed, and the CO 2 generated by burning the sample is adsorbed to an adsorbent through chemical operations and measured using a liquid scintillation counter.
  • Samples can be prepared by various methods, such as converting the CO 2 generated by combustion into carbon graphite and measuring it with an accelerator mass spectrometer, or synthesizing benzene from the CO 2 generated by combustion and measuring it with a liquid scintillation counter. The concentration of biomass ratio within can be determined.
  • the polyamide resin of this embodiment preferably has a sulfuric acid relative viscosity, which is an index of molecular weight, of 2.0 to 5.0 from the viewpoint of mechanical properties such as strength and elongation.
  • the sulfuric acid melt viscosity refers to a value measured using raw material chips. The higher the relative viscosity of sulfuric acid, that is, the higher the molecular weight, the higher the strength of the resulting fibers, which is preferable.
  • the relative viscosity of sulfuric acid is within a suitable range, polyamide resin can be melt-spun at an appropriate spinning temperature, and thermal decomposition of the polymer in the spinning machine is suppressed, resulting in good spinning properties and fibers.
  • the relative viscosity of sulfuric acid is preferably 2.2 or more, more preferably 2.5 or more. Further, the relative viscosity of sulfuric acid is more preferably 4.8 or less, more preferably 4.5 or less. In this embodiment, the sulfuric acid relative viscosity can be measured by the method described below.
  • the cross-sectional shape of the single fiber of the polyamide fiber of this embodiment may be a circular cross-section or a flat cross-section.
  • the method for spinning polyamide fibers of this embodiment will be explained.
  • the polyamide fiber of this embodiment can be produced by using the polyamide resin produced as described above, obtaining an undrawn yarn by a melt spinning method, and then subjecting it to stretching.
  • the spinning temperature in melt spinning is preferably 10 to 70°C higher than the melting point of the polymer.
  • the spinning temperature is more preferably at most 60°C higher than the melting point of the polymer, and even more preferably at most 50°C higher than the melting point of the polymer.
  • the spinning temperature is more preferably 12°C or more higher than the polymer melting point, and even more preferably 15°C or more higher than the polymer melting point.
  • an oil agent may be applied.
  • the type of oil agent is not particularly limited.
  • the airbag fabric of this embodiment includes polyamide fibers as weaving yarns (warp and weft).
  • polyamide fibers as weaving yarns (warp and weft).
  • biomass-derived polyamide fibers as the main constituents of the warp and weft yarns in order to impart properties to the fabric.
  • the blending ratio of the polyamide fibers of this embodiment is preferably 50% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and even more preferably 90% by weight or more.
  • synthetic fibers, semi-synthetic fibers, and natural fibers other than polyamide fibers may be mixed with polyamide fibers as long as the effects of this embodiment are not impaired.
  • filaments with a single fiber fineness of 1 to 7 dtex as the polyamide fibers used as the base yarn of the fabric.
  • the single fiber fineness is 7 dtex or less, the voids occupied between the single fibers in the woven fabric become smaller, the fiber filling effect is further improved, and the amount of air permeability can be reduced.
  • the stiffness of the filament is appropriately reduced, and the resulting fabric for airbags has improved flexibility and storage properties.
  • the total fineness of the polyamide fibers used as the base yarn of the fabric is preferably 20 to 900 dtex.
  • the total fineness is more preferably 25 dtex or more, and even more preferably 30 dtex or more.
  • the total fineness is more preferably 800 dtex or less, and even more preferably 700 dtex or less.
  • the boiling water shrinkage rate of the polyamide fiber used as the ground yarn of the fabric is preferably less than 5.8%, more preferably less than 5%. Since the boiling water shrinkage rate is less than 5.8%, and even less than 5.0%, the polyamide fiber has excellent shape stability. In addition, the degree of orientation of molecular chains of polyamide fibers does not significantly decrease during treatment with boiling water, and the strength does not easily decrease even after treatment. On the other hand, by having a boiling water shrinkage rate of 2.0% or more, more preferably 2.5% or more, the airbag fabric can have a higher weave density by heat shrinking. Boiling water shrinkage rate is affected by hydrogen bonding between the amide groups of oriented polymer chains and water molecules, which disrupts the orientation of the polymer. Polyamide 410 is preferable because the ratio of amide groups in the polymer chain satisfies the above-mentioned boiling water shrinkage rate.
  • the structure of the airbag fabric of this embodiment is not particularly limited.
  • the textile structure may be a plain weave, a twill weave, a satin weave, a variation thereof, a multi-axis weave, or the like.
  • a plain weave is preferable because it has excellent mechanical properties and is thin.
  • the weaving density can vary depending on whether the fabric is resin-treated or not, and the fineness of the yarn.
  • the cover factor is preferably 1850 to 2450 in order to achieve both low air permeability, high slip resistance, and morphological stability.
  • the cover factor is more preferably 1860-2440, still more preferably 1870-2430.
  • airbag fabrics can maintain appropriate mechanical properties (tensile strength, tear strength, etc.) necessary for airbags, and have an appropriate basis weight. It is easy to use and does not easily become rough or hard.
  • the cover factor is 1850 or more, the airbag fabric becomes dense, restricts movement between fibers, increases form stability, and is less prone to misalignment.
  • the cover factor is 2450 or less, the basis weight of the airbag fabric does not become too large, and the airbag fabric does not easily become coarse and hard.
  • the cover factor (CF) is defined by the following equation (1).
  • CF (Dw ⁇ 0.9)1/2 ⁇ Nw+(Df ⁇ 0.9)1/2 ⁇ Nf...
  • Dw is the warp total fineness (dtex)
  • Nw is the warp density (strands/2.54 cm)
  • Df is the weft total fineness (dtex)
  • Nf is the weft density (windows/2.54 cm). /2.54cm).
  • the tensile strength of the fabric of this embodiment is preferably 1500 N/50 mm or more, more preferably 1800 N/50 mm or more, and even more preferably 2000 N/50 mm in both the warp direction and the weft direction. Further, the tensile strength of the woven fabric is preferably 4500 N/50 mm or less, more preferably 4000 N/50 mm or less in both the warp direction and the weft direction. When the tensile strength is within the above range, the woven fabric has better mechanical properties.
  • the tensile elongation of the fabric of this embodiment is preferably 15% or more, more preferably 17% or more, and even more preferably 20% in both the warp and weft directions. Further, the tensile strength of the woven fabric is preferably 45% or less, more preferably 40% or less in both the warp direction and the weft direction. When the tensile elongation is within the above range, the woven fabric has excellent shock absorption properties.
  • the tear strength of the woven fabric of this embodiment is preferably 80 N or more, more preferably 100 N or more in both the warp direction and the weft direction. Further, the tear strength of the woven fabric is preferably 500 N or less, more preferably 450 N or less in both the warp direction and the weft direction.
  • the resulting airbag is less likely to be torn when stress, etc. is concentrated when it deploys to catch an occupant. As a result, the deployed airbag is prevented from forming a vent.
  • the slip resistance value of the woven fabric of this embodiment is preferably 150 N or more, more preferably 200 N or more in both the warp direction and the weft direction. Further, the slip resistance value of the woven fabric is preferably 900 N or less, more preferably 800 N or less in both the warp direction and the weft direction.
  • the slip resistance value is within the above range, the resulting airbag has less misalignment of the stitched portions. As a result, in the airbag obtained, hot gas from the inflator is difficult to leak when deployed, internal pressure is easily maintained, and melting of the base fabric at the sewn portion is prevented.
  • the dynamic air permeability of the fabric of this embodiment is preferably 500 mm/s or less. When the dynamic air permeability is within the above range, an airbag with excellent internal pressure retention properties and low energy loss during airbag deployment can be obtained.
  • ⁇ Method for manufacturing airbag fabric In the method for manufacturing an airbag fabric according to the present embodiment, first, warps of polyamide fibers having the above-mentioned total fineness in relation to the fabric are warped and installed in a loom. Similarly, weft yarns of polyamide fibers are placed on the loom.
  • the loom is not particularly limited. Examples of the loom include a water jet loom, an air jet loom, and a rapier loom. Among these, a water jet loom is preferred as the loom because high-speed weaving is relatively easy and productivity can be easily increased.
  • the loom is preferably a water jet loom, especially since polyamide 410 has a low affinity with water among polyamides in terms of moisture content and boiling water shrinkage rate, and has little effect on the physical properties of the base fabric.
  • the material and type of the entangled yarn and additional yarn are appropriately selected depending on the type of base yarn and weaving density.
  • the materials for the entangled yarn and additional yarn are not particularly limited.
  • the material is preferably polyamide fiber or polyester fiber, which is excellent in mass productivity and economical efficiency.
  • types include monofilament, multifilament, spun yarn, etc.
  • the spun yarn is preferably multifilament or monofilament because it is less likely to cause trouble with the fluffing guide and heald.
  • the resulting fabric is subjected to a drying process, if necessary.
  • the drying temperature is usually 80°C or higher.
  • the drying temperature is 80° C. or higher, the dry heat shrinkage rate of the woven fabric is reduced and the dimensional stability is improved.
  • the fabric can be suitably used as an airbag.
  • the scouring temperature in the scouring process is preferably 30°C or higher, more preferably 45°C or higher.
  • the scouring temperature is set to 30° C. or higher, residual distortion in the woven fabric can be removed and dimensional stability can be improved.
  • the heat setting temperature in heat setting is preferably a temperature that can remove distortions remaining in the woven fabric after weaving and suppress large shrinkage of the woven fabric, as in the case of scouring.
  • the heat setting temperature is preferably 110°C or higher, more preferably 120°C or higher.
  • the heat setting temperature is 190° C. or lower.
  • the setting method is not particularly limited.
  • Tenter overfeed rate (Vw-Vs)/Vs ⁇ 100
  • the tenter width change rate is -5. It is preferable to adjust it within a range of about 0 to 5.0%, more preferably both -2.0 to 3.0%, and even more preferably -0.4 to 2.5%. Within the above range, a base fabric with excellent shape stability can be obtained.
  • the woven fabric that has undergone the above steps may be a coated woven fabric coated with a resin as appropriate.
  • the fabric of this embodiment can be made non-breathable by being coated.
  • a resin is applied to at least one side of the fabric, and the coating amount is about 5 to 35 g/m 2 .
  • the resin has heat resistance, cold resistance, and flame retardancy.
  • Suitable resins include, for example, silicone resins, polyamide resins, polyurethane resins, fluororesins, and elastomers.
  • the moisture content of the fabric measured according to JIS L1096:2010 8.10 is more than 0.5% and 2.5% or less, and the shrinkage rate after moist heat treatment is 2.40 in the warp direction. % or less, 0.90% or less in the weft direction, and a slip resistance retention rate of 96.0% or more after moist heat treatment.
  • the polyamide fiber contains polyamide synthesized from a biomass-derived monomer, and the content of the polyamide synthesized from the biomass-derived monomer is 70% by weight or more in the polyamide fiber, (1)
  • the airbag fabric according to any one of (7).
  • melting point was measured using a differential scanning calorimeter model DSC-7 manufactured by PerkinElmer. That is, 10 mg of the sample was heated to 280° C. at a heating rate of 16° C./min, and held for 5 minutes after heating. Thereafter, the sample was rapidly cooled down to room temperature, and then heated again to 280°C at a heating rate of 16°C/min. In the differential calorimetry curve obtained by raising the temperature again, the peak showing an extreme value on the endothermic side was determined to be the melting peak, and the temperature giving the extreme value was defined as the melting point (° C.). In addition, when multiple extreme values exist, the extreme value on the high temperature side was taken as the melting point. The number of measurements was three times, and the average value was taken as the melting point.
  • the flow time (T1) at 25° C. was measured using an Ostwald viscometer in 98% sulfuric acid at a concentration of 0.01 g/ml. Subsequently, the flow time (T2) of only sulfuric acid with a concentration of 98% by weight was measured.
  • the ratio of T1 to T2, ie, T1/T2 was defined as the relative viscosity of sulfuric acid. The number of measurements was three times, and the average value was taken as the sulfuric acid relative viscosity.
  • total fineness The total fineness was calculated by measuring the positive fineness at a predetermined load of 0.045 cN/dtex according to JIS L1013:2010 8.3.1 A method.
  • Number of filaments The number of filaments was calculated based on the method of JIS L1013:2010 8.4.
  • the SS curve of the sample was measured under the same environment with an initial load of 0.08 cN/dtex, a sample length of 250 mm, and a tensile speed of 300 m/min.
  • the strength was determined by dividing the strength at the point showing the maximum strength on the SS curve by the total fineness, and the average value of the three pieces was calculated.
  • the elongation was determined by dividing the elongation at the point showing the maximum strength on the SS curve by the sample length and multiplying by 100, and the average value of the three samples was calculated.
  • Boiling water shrinkage rate is JIS L1013:2010 8.16. Calculated based on method A.
  • the weaving density of each warp and weft was calculated based on JIS L 1096:2010 8.6.1. Specifically, the sample was placed on a flat table, and the number of warp and weft yarns in a 2.54 cm section was counted at five different locations, excluding unnatural wrinkles and tension, and the average value of each was calculated.
  • Tensile strength/elongation Tensile strength was determined based on ISO 13934-1 by taking five test pieces in each of the warp and weft directions, removing yarn from both sides of the width to make a width of 50 mm, and placing them in a constant speed tension type testing machine. The test piece was pulled at a gripping interval of 150 mm and a pulling speed of 200 mm/min until it broke, and the maximum load and elongation until breaking were measured, and the average values were calculated.
  • Tear strength was calculated based on ISO 13937-2. Specifically, the tear strength was determined by creating test pieces (15 cm x 20 cm) from five different locations on the fabric, and placing a 10 cm strip perpendicular to the short side in the center of the short side (7.5 cm from the edge). I made a cut. Using a material testing machine (Instron (registered trademark) 5965, manufactured by Instron Inc.), each section of this sample (the above-mentioned cut point (7.5 cm) The sample was held so that the 10 cm x 10 cm portion) was perpendicular to the upper and lower clamps, and the test was conducted at a tensile speed of 10 cm/min until the sample was torn 9 cm.
  • Instron registered trademark
  • the obtained stress-strain curve was divided into four parts from the first maximum point to the end point of the test, and the average of the maximum points in the remaining part (3/4 part) excluding the first 1/4 part was determined. This test was repeated three times, and the average value was taken as tear strength (N).
  • the maximum point is defined as a point where the average stress in the remaining portion (3/4 portion) has changed by 10% or more from the immediately preceding concave portion.
  • the sliding resistance force was calculated at five points each based on ASTM D6479-02 in the longitudinal and latitudinal directions before and after the moist heat treatment, and the sliding resistance retention rate was calculated using the following formula.
  • the moist heat treatment conditions were as follows: exposure in a moist heat oven at a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH for 408 hours.
  • moisture content of textile The moisture content was calculated based on JIS L1096:2010 8.10.
  • the sample was placed in a test room at a temperature of 20 ⁇ 2° C. and a relative humidity of 65 ⁇ 2% until it reached a constant weight, and then cut to a size of 25 cm in the warp direction x 25 cm in the latitude direction to obtain three square samples.
  • a test piece was prepared in which markers were marked with a shrink marker (manufactured by Daiei Kagaku Seiki Seisakusho Co., Ltd.) with a distance of 20 cm between two points in the warp and weft directions. After 408 hours of moist heat treatment under conditions of a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH, the test piece was taken out and left in a place with a temperature of 20 ⁇ 2° C.
  • Shrinkage rate after moist heat treatment ((20-a)/20) x 100 (Dry heat shrinkage rate) The sample was placed in a test room at a temperature of 20 ⁇ 2° C. and a relative humidity of 65 ⁇ 2% until it reached a constant weight, and then cut to a size of 25 cm in the warp direction x 25 cm in the latitude direction to obtain three square samples.
  • a test piece was prepared in which markers were marked with a shrink marker (manufactured by Daiei Kagaku Seiki Seisakusho Co., Ltd.) with a distance of 20 cm between two points in the warp and weft directions.
  • the test piece was placed in a high temperature dryer set at 150°C and left for 30 minutes, then taken out and left at a temperature of 20 ⁇ 2°C and a relative humidity of 65 ⁇ 2% for one day or more.
  • the length between the two markers of the test piece (length after treatment, bcm) was measured.
  • the shrinkage rate after the moist heat treatment was calculated using the following formula, and the three values in each of the warp and weft directions were averaged to determine the shrinkage rate after the wet heat treatment.
  • Shrinkage rate (%) after moist heat treatment ((20-b)/20) x 100
  • a module was assembled using a driver's seat airbag, pyro-type inflator (output 190 kpa), pressure gauge, amplifier, and fixing hardware.
  • a deployment test was conducted in an environment of 25° C., and the presence or absence of melting of the airbag fabric during deployment, the presence or absence of openings in the stitched portion, and the presence or absence of bursts were observed. The evaluation is based on whether there is any damage to the airbag fabric, and the airbag fabric has no melt holes, no openings or holes in the sewing area, and no bursts. If the airbag fabric had openings or holes and no burst, it was rated "fair", and if the airbag fabric had burst, it was rated "poor”. And so.
  • the airbag for the driver's seat was created as shown below.
  • Two circular main body panels with an outer diameter of ⁇ 620 mm and three circular reinforcing fabric panels with an outer diameter of ⁇ 240 mm were taken from the prepared airbag base fabric.
  • An inflator installation hole with a diameter of 76 mm was provided at the center of the main body panel and reinforcing fabric panel.
  • the attachment openings of the three reinforcing fabric panels and one main body panel were overlapped, and the positions ⁇ 85mm, ⁇ 180mm, and ⁇ 196mm from the center of the attachment opening were sewn into a circular shape using lockstitching at a pitch of 2.5mm.
  • stack another main body panel on top of the above 4 panels so that the warp direction is shifted by 45 degrees, and stitch a double chainstitch with a pitch of 2.5 mm at a position of ⁇ 590 mm from the center of the installation opening. Then I sewed it into a circle.
  • the bag was turned over so that the reinforcing fabric was on the inside, creating an airbag for the driver's seat.
  • the obtained bag was left exposed in a moist heat oven at a temperature of 70° C. and a humidity of 95% RH for 408 hours.
  • Example 1 (warp, weft) Made of polyamide 410 made by melt-spinning nylon 410 resin and using 100% sebacic acid derived from biomass (71% by weight derived from biomass), it has a circular cross-sectional shape and a fiber 136 filament with a single fiber fineness of 2.7 dtex. A non-twisted polyamide 410 fiber was obtained which consisted of a total fineness of 362 dtex, a tensile strength (yarn strength) of 7.80 cN/dtex, an elongation of 23.0%, and a boiling water shrinkage rate of 3.5%. This was prepared as warp and weft.
  • a plain woven fabric was woven using the above-mentioned yarn as the ground yarn for the warp and weft using a water jet loom equipped with full-width temples.
  • twining threads and extra threads were used for both edges of the fabric.
  • Nylon 66 monofilament with a circular cross-sectional shape, 22 detex, tensile strength of 4.80 cN/dtex, elongation of 47.5%, and boiling water shrinkage rate of 10.5% was used as the twining thread, and both ears were Two units were supplied to each department from the planetary equipment.
  • the additional thread used was 22 dtex nylon 66 monofilament similar to the entangled thread, and four threads were supplied from the bobbin to both ears.
  • the obtained fabric was scoured at 65°C using an open soaper type scouring machine, washed with hot water at 40°C, and dried at 120°C. Furthermore, the fabric was heat set at 160°C for 60 seconds at a tenter width change rate of -0.5% and a tenter overfeed rate of 0%, and the warp density was 60.1/2.54 cm and the weft density was 60. A fabric of 4 pieces/2.54 cm was obtained.
  • the results are shown in Table 1.
  • the obtained woven fabric has a moisture content of 2.1%, a shrinkage rate of 2.12% in the warp direction, 0.80% in the weft direction, and a slip resistance retention rate of 98.4% after moist heat aging.
  • the airbag deployment test there was no thermal melting, no opening of the seams, and no bursting, and the deployability was good.
  • Example 2 It is made of polyamide 410 made by melt-spinning nylon 410 resin and using 100% sebacic acid derived from biomass, has a circular cross-sectional shape, is composed of 136 filaments with a single fiber fineness of 3.5 dtex, and has a total fineness of 3.5 dtex. Untwisted polyamide 410 fibers having a tensile strength of 482 dtex, a tensile strength of 7.75 cN/dtex, an elongation of 22.6%, and a boiling water shrinkage rate of 3.7% were obtained.
  • a fabric for an airbag was produced in the same manner as in Example 1 by changing the warp and weft to this filament, and the fabric had a warp density of 50.9 pieces/2.54 cm and a weft density of 50.2 pieces/2.54 cm. I got it.
  • the subsequent scouring and heat setting were the same as in Example 1.
  • the results are shown in Table 1.
  • the obtained fabric had a moisture content of 2.4%, a shrinkage rate of 1.60% in the warp direction, 0.59% in the weft direction, and a slip resistance retention rate of 101.2% after moist heat aging.
  • the airbag deployment test there was no thermal melting, no opening of the seams, and no bursting, and the deployability was good.
  • Example 3 It is made of polyamide 410 made by melt-spinning nylon 410 resin and using 100% sebacic acid derived from biomass, has a circular cross-sectional shape, and is composed of 72 filaments with a single fiber fineness of 6.4 dtex, and has a total fineness of 6.4 dtex. Untwisted polyamide 410 fibers having a tensile strength of 464 dtex, a tensile strength of 7.70 cN/dtex, an elongation of 22.2%, and a boiling water shrinkage rate of 3.5% were obtained.
  • a fabric for an airbag was produced in the same manner as in Example 1 by changing the warp and weft to these filaments, and the fabric had a warp density of 54.7 threads/2.54 cm and a weft thread density of 54.2 threads/2.54 cm. I got it.
  • the subsequent scouring and heat setting were the same as in Example 1.
  • the results are shown in Table 1.
  • the obtained woven fabric has a moisture content of 2.2%, a shrinkage rate of 1.48% in the warp direction and 0.58% in the weft direction after moist heat aging, and a slip resistance retention rate of 100.0%.
  • the airbag deployment test there was no thermal melting, no opening of the stitched parts, and no bursting, and the deployability was good.
  • Example 4 It is made of polyamide 410 made by melt-spinning nylon 410 resin and using 100% sebacic acid derived from biomass, has a circular cross-sectional shape, is composed of 136 filaments with a single fiber fineness of 3.5 dtex, and has a total fineness of 3.5 dtex. Untwisted polyamide 410 fibers having a tensile strength of 8.44 cN/dtex, an elongation of 22.2%, and a boiling water shrinkage rate of 5.0% were obtained.
  • An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1, except that the warp and weft were changed to this filament, and the tenter width change rate was 1.2%, and the tenter overfeed rate was 2.0%.
  • a woven fabric with a weft density of 53.0 threads/2.54 cm and a weft density of 52.7 threads/2.54 cm was obtained. The subsequent scouring and heat setting were the same as in Example 1.
  • the results are shown in Table 1.
  • the resulting fabric had a moisture content of 2.4%, a shrinkage rate of 1.12% in the warp direction, 0.48% in the weft direction, and a slip resistance retention rate of 100.6% after moist heat aging.
  • the airbag deployment test there was no thermal melting, no opening of the seams, and no bursting, and the deployability was good.
  • Example 1 An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1 using the filament of Example 3 as the ground yarn for the warp and weft, and the density of the warp was 45.0/2.54 cm, and the density of the weft was 45.3/2.54 cm. A 2.54 cm woven fabric was obtained. The subsequent scouring and heat setting were the same as in Example 1.
  • the results are shown in Table 1.
  • the obtained woven fabric has a moisture content of 2.0%, a shrinkage rate after moist heat aging of 2.52% in the warp direction, 0.98% in the weft direction, a slip resistance retention rate of 100.5%, and a stable shape.
  • the airbag did not exhibit excellent performance, and a burst occurred in the airbag deployment test after deterioration due to moist heat.
  • the warp and weft are made of nylon 66 derived from petroleum resources, have a circular cross-sectional shape, are composed of 136 filaments with a single fiber fineness of 2.7 dtex, have a total fineness of 365 dtex, and have a tensile strength of 8.47 cN. /dtex, an elongation of 24.5%, and a boiling water shrinkage rate of 6.2%.
  • An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1, except that the fiber had a warp density of 59.2.
  • a woven fabric with a thread/2.54 cm and a weft density of 61.1/2.54 cm was obtained.
  • the results are shown in Table 1.
  • the obtained woven fabric has a moisture content of 3.6%, a shrinkage rate of 2.46% in the warp direction, 0.95% in the weft direction, and a slip resistance retention rate of 95.3% after moist heat aging.
  • the seams opened in the seams.
  • the warp and weft are made of nylon 66 derived from petroleum resources, have a circular cross-sectional shape, are composed of 136 filaments with a single fiber fineness of 3.6 dtex, have a total fineness of 486 dtex, and have a tensile strength of 8.41 cN. /dtex, an elongation of 24.6%, and a boiling water shrinkage rate of 6.4%.
  • An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1 except that the fiber had a warp density of 49.5.
  • a woven fabric with a yarn density of 50.3 yarns/2.54 cm and a weft yarn density of 50.3 yarns/2.54 cm was obtained.
  • the results are shown in Table 1.
  • the obtained woven fabric has a moisture content of 3.8%, a shrinkage rate after wet heat aging of 2.36% in the warp direction, 0.63% in the weft direction, and a slip resistance retention rate of 95.4%.
  • the seams opened in the seams.
  • the warp and weft are made of polyester derived from petroleum resources, have a circular cross-sectional shape, are composed of 136 filaments with a single fiber fineness of 4.1 dtex, have a total fineness of 556 dtex, and have a tensile strength of 7.85 cN/
  • An airbag fabric was produced in the same manner as in Example 1 by changing to untwisted polyester fiber with dtex, elongation of 20.8%, and boiling water shrinkage rate of 5.9%, and the warp density was 51.4// A woven fabric having a length of 2.54 cm and a weft density of 51.0 threads/2.54 cm was obtained.
  • the results are shown in Table 1.
  • the obtained woven fabric has a moisture content of 0.4%, a shrinkage rate of 1.52% in the warp direction and 0.61% in the weft direction after moist heat aging, and a slip resistance retention rate of 94.8%.
  • the seams opened in the seams.

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Abstract

高温多湿条件下の形態安定性と抗目ズレ性を向上しながらも、エアバッグとしての機械的特性や通気性を保持した、環境信頼性の高いエアバッグ用織物を提供する。ポリアミド繊維から成り、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０　８．１０で測定された織物の水分率が０．５％を超え２．５％以下であり、湿熱処理後の収縮率が経方向２．４０％以下、ヨコ方向０．９０％以下、かつ湿熱処理後の滑脱抵抗保持率が９６．０％以上であるエアバッグ用織物。

Description

エアバッグ用織物
　本発明は、織物、特にエアバッグ用織物に関する。
　乗員安全用のエアバッグ装置は、乗り物の衝突事故の際、衝撃感知センサーでガス発生器（インフレーター）が作動し、このガスによってエアバッグを瞬間的に膨張させて衝突時に乗員を保護するものである。特に、運転席や助手席といった前突向けのエアバッグは、車内の意匠性に与える影響が大きいことから、高温、高圧のガスが発生するインフレーターが使用される。エアバッグが衝突時に円滑に展開するために、エアバッグ用の織物は、低通気性や形態安定性が要求される。更にインフレーター使用時にはエアバッグの縫製部の孔から熱風が集中して発生する目繋がりが問題となるケースもある。そのため、エアバッグ用織物は、抗目ズレ性も求められる。エアバッグ装置は乗り物に搭載され、長時間様々な環境下、特に、夏季や雨季などに高温、多湿の環境下に長期間さらされる。そのため、エアバッグは、過酷な環境条件下でも物性や形態の変化を小さくすることが、円滑で安全な展開に必要である。
　例えば、特許文献１には、精錬・収縮工程および乾燥工程を経ることで、インフレーターに対する瞬間的な熱変形の抑制および抗目ズレ性を改善したエアバッグ用織物が開示されている。特許文献２には、環状ユニマー成分比を特定範囲とした低沸収のナイロン６６繊維を用いて長期的に安定なエアバッグ用基布を開示されている。特許文献３に記載のエアバッグ用基布は、ポリエチレンテレフタラートを原料として用いることで、水分率を抑え、湿熱劣化サイクル後の変形を抑制できることが記載されている。
国際公開第２０１９／０３９３９６号 特開２０１１－５２３４１号公報 国際公開第２０１９／０８８１７７号
　しかしながら、特許文献１に記載のエアバッグは、過酷環境下に長時間置いた後、物性変化しやすい。特許文献２に記載のエアバッグは、ナイロン６６の高温多湿条件下における加水分解を想定した物性変化については解決できていない。特許文献３に記載のエアバッグ用基布は、ナイロン６６と比べると展開性能が劣る。また、使用しているポリエチレンテレフタレートは、ポリアミドよりも反応性が高い。そのため、ポリエチレンテレフタレートは、長時間の高温多湿条件下ではポリアミドよりも加水分解しやすい。
　このように、収縮率が低く形態安定性に優れ、過酷な環境条件下に長期間置かれても物性変化の小さいエアバッグ用織物は、これまで開示が無かった。
　そこで本発明の目的は、高温多湿条件下の形態安定性と抗目ズレ性とを向上させ、かつ、エアバッグとしての機械的特性や通気性を保持した、環境信頼性の高いエアバッグ用織物を提供することである。
　上記課題を解決する本発明の一態様のエアバッグ用織物は、ポリアミド繊維からなり、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０　８．１０で測定された織物の水分率が０．５％を超え２．５％以下であり、湿熱処理後の収縮率が経方向２．４０％以下、緯方向０．９０％以下、かつ湿熱処理後の滑脱抵抗保持率が９６．０％以上である、エアバッグ用織物である。
　本発明の一実施形態のエアバッグ用織物は、ポリアミド繊維からなる。ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０　８．１０で測定された織物の水分率は、０．５％を超え２．５％以下である。湿熱処理後の収縮率は、経方向２．４０％以下、緯方向０．９０％以下である。湿熱処理後の滑脱抵抗保持率は、９６．０％以上である。以下、それぞれについて説明する。
　本実施形態のエアバッグ用織物の水分率は、０．５％を超え、０．６％を超えることが好ましい。また、水分率は、２．５％以下であり、２．４％以下であることが好ましい。水分率が０．５％を超えることにより、熱抵抗性は、損なわれにくい。一方、水分率が２．５％以下であることにより、エアバッグ用織物は、湿熱環境下であっても劣化が進行しにくい。ポリマー鎖に含むアミド基の割合が小さいポリアミドでは水分率が上記の範囲になると推測され、そのため、ポリアミド繊維を構成するポリアミドは、ポリマー鎖に含むアミド基の割合からポリアミド４１０が好ましい。
　本実施形態のエアバッグ用織物の温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間湿熱処理後の収縮率は、経方向２．４０％以下、緯方向０．９０％以下であり、好ましくは経方向２．３％以下、緯方向０．８５％以下であり、より好ましくは経方向２．２％以下、緯方向０．８０％以下である。エアバッグ用織物の湿熱処理後の収縮率は、経方向２．４０％以下、緯方向０．９０％以下であることで、エアバッグ収納時の経時的な環境変化によるエアバッグ用織物の寸法変化が小さく、正しく展開ができる。湿熱処理条件は、湿熱オーブン内に温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で試料を４０８時間放置曝露する条件である。基布水分率と沸水収縮率の観点からポリアミドは、ポリアミド４１０が好ましい。
　本実施形態のエアバッグ用織物の乾熱収縮率は、好ましくは経方向１．４０％以下、緯方向０．８０％以下であり、より好ましくは経方向１．３８％以下、緯方向０．７７％以下であり、さらに好ましくは経方向１．３５％以下、緯方向０．７５％以下である。エアバッグ用織物の湿熱処理後の収縮率は、経方向１．４０％以下、緯方向０．８０％以下であることで、エアバッグ展開時の熱風による寸法変化が小さく、正しく展開ができる。
　本実施形態のエアバッグ用織物は、温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間湿熱処理後の経緯方向の平均滑脱抵抗保持率が９６．０％以上であり、好ましくは９７％以上であり、より好ましくは９８％以上である。湿熱処理後の経緯方向の平均滑脱抵抗保持率を９６．０％以上にすることで、得られるエアバッグは、エアバッグ製造後長期間過酷条件下にあっても、展開時の目ズレが発生しにくく熱風の通気が抑えられ、縫製部へのダメージを軽減することができる。湿熱処理後の経緯方向の平均滑脱抵抗保持率は高ければ高いほど好ましい。平均滑脱抵抗保持率の上限は、通常は１５０％以下である。湿熱処理後の滑脱抵抗が湿熱処理前を上回ることがある。滑脱抵抗の増加が大きいと展開性能が損なわれる。湿熱処理条件は、湿熱オーブン内に温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間放置曝露する条件を採用し得る。
　本実施形態のエアバッグ用織物は、温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間湿熱処理後の引張強力保持率が、９７．０％以上であることが好ましく、９７．５％以上であることがより好ましく、９８．０％以上であることがさらに好ましい。湿熱処理後の引張強力保持率が９７．０％以上であることにより、得られるエアバッグは、湿熱環境下での信頼性が高い。水分率が上記の範囲であることにより、エアバッグ用織物は、ポリマーの劣化（加水分解）が抑えられ、引張強力の減少を抑えられたと推測される。湿熱処理条件は、湿熱オーブン内に温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間放置曝露する条件を採用し得る。
　本実施形態のエアバッグ用織物は、温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間湿熱処理後の動的通気度増加率が、１５％以下であることが好ましく、１４％以下であることがより好ましく、１３％以下であることがさらに好ましい。動的通気度増加率が１５％以下であることにより、得られえるエアバッグは、湿熱環境下での信頼性が優れる。また、水分率が０．５％を超え２．５％以下であることにより、エアバッグ用織物は、ポリマーの劣化（加水分解）が抑えられ、通気度の増加を抑えられたと推測される。湿熱処理条件は、湿熱オーブン内に温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で試料を４０８時間放置曝露する条件を採用し得る。
　なお、引張強力の減少や通気度の増加を抑えられるという観点から、ポリアミドのなかでもポリアミド４１０は、ポリマー劣化を抑えられる水分率であるため好ましい。
　織物の分解糸の引張強さは、５．９Ｎ以上であることが好ましく、６．０以上であることがより好ましく、６．１以上であることがさらに好ましい。また、織物の分解糸の引張強さは７．８Ｎ以下であることが好ましく、７．７Ｎ以下であることがより好ましく、７．６Ｎ以下であることがさらに好ましい。織物分解糸の引張強さが５．９Ｎ以上であれば織物の引張強さが充分となる。また、織物分解糸の引張強さが８．０Ｎ以下であるとこにより、得られるエアバッグは、織糸の伸度や、柔軟性を担保でき、展開性能が優れる。分解糸の伸度は、２０％以上であることが好ましく、２０．５％以上であることがより好ましく、２１％以上であることがさらに好ましい。分解糸の伸度は、３０％以下であることが好ましく、２９．５％以下であることがより好ましく、２９％以下であることがさらに好ましい。織物分解糸の伸度が２０％以上であれば、得られるエアバッグは、展開性能が優れる。また、３０％以下であるとこにより、得られるエアバッグは、通気度を抑えることができる。
＜ポリアミド繊維＞
　本実施形態のポリアミド繊維は、ジカルボン酸とジアミンと重縮合物とからなるポリアミド繊維である。ポリアミド繊維を構成するポリアミド樹脂は、ジカルボン酸とジアミンとの少なくとも一方に、バイオマス由来のモノマーを含むことが好ましい。すなわち、ポリアミド繊維は、バイオマス由来のモノマーから合成されたポリアミド樹脂を含むことが好ましい。また、バイオマス由来のモノマーから合成されたポリアミドの含有量は、ポリアミド繊維中、２５重量％以上であることが好ましく、７０重量％以上であることがより好ましく、１００重量％であることがさらに好ましい。バイオマス由来の比率が高まるほど、ポリアミド繊維は、石油資源依存度が減り、二酸化炭素循環の観点から環境負荷が減る。ポリアミド繊維は、好ましくは、ポリアミド４１０繊維である。なお、ポリアミド樹脂に占めるバイオマス由来のモノマーの比率は、アミド基を除く炭素数重量比で算出し得る。例えば、ポリアミド４１０のジカルボン酸部分がバイオマス由来である場合、ジアミン部分の炭素数は４であり、ジカルボン酸（デカン二酸）部分の炭素数は１０であるため、バイオマス比率（重量％）は、（１０／（４＋１０））×１００＝７１（重量％）と算出される。
　ジカルボン酸成分とジアミン成分とは特に限定されない。本実施形態では、少なくとも一方の一部はバイオマス由来の原材料から得られていることが好ましい。
　本実施形態のポリアミドは、紡糸・延伸工程や加工工程での生産性、あるいは特性改善のために、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、平滑剤、帯電防止剤、可塑剤、増粘剤、顔料、難燃剤等の添加剤を含んでもよい。
　なお、本実施形態のポリアミド繊維、およびそれを含有する繊維構造体、エアバッグ用基布や、ポリアミド繊維の原料となるポリアミド樹脂ペレットがバイオマス由来の化合物から合成されたものか否かを判定する方法として、Ｃ１４（放射性炭素）年代測定の原理に基づいたＡＳＴＭ　Ｄ６８６６がある。具体的には、試料（ポリマー）を乾燥して水分を除去した後、秤量し、試料を燃焼させて発生したＣＯ2を、化学操作を経て吸着剤に吸着させ、液体シンチレーションカウンターにて測定する方法、燃焼させて発生したＣＯ2をカーボングラファイトにした後、加速器質量分析計で測定する方法、燃焼させて発生したＣＯ2からベンゼンを合成し、液体シンチレーションカウンターにて測定する方法、等によって試料中のバイオマス比率の濃度を特定することができる。
　本実施形態のポリアミド樹脂は、強伸度などの機械物性の観点から、分子量の指標である硫酸相対粘度が２．０～５．０であることが好ましい。ここで、硫酸溶融粘度は、原料チップで測定した値をいう。硫酸相対粘度が高いほど、すなわち分子量が高いほど、得られる繊維の強度が高まるため好ましい。一方、硫酸相対粘度が適度な範囲であることにより、ポリアミド樹脂は、適正な紡糸温度での溶融紡糸が可能となり、紡糸機内でのポリマーの熱分解が抑えられるため、製糸性が良好となり、繊維の着色や機械的特性の低下も抑えられるため好ましい。硫酸相対粘度は、２．２以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましい。また、硫酸相対粘度は、４．８以下であることがより好ましく、４．５以下であることがより好ましい。本実施形態において、硫酸相対粘度は、後述する方法により測定され得る。
　本実施形態のポリアミド繊維の単繊維の断面形状は、円形断面であってもよく、扁平断面であってもよい。
　本実施形態のポリアミド繊維の製糸方法について説明する。本実施形態のポリアミド繊維は、上記により製造したポリアミド樹脂を用い、溶融紡糸方法で未延伸糸を得、次に延伸を施すことにより作製し得る。
　溶融紡糸における紡糸温度は、ポリマー融点より１０～７０℃高い温度であることが好ましい。紡糸温度を、ポリマー融点より７０℃高い温度以下とすることにより、ポリアミド樹脂は、熱分解が抑制される。紡糸温度は、ポリマー融点より６０℃高い温度以下であることがより好ましく、ポリマー融点より５０℃高い温度以下であることがさらに好ましい。一方、紡糸温度を、ポリマー融点より１０℃以上高い温度とすることにより、ポリアミド樹脂は、充分な溶融流動性を示し、吐出孔間の吐出量が均一化され、高倍率延伸が可能となる。また、ポリアミド樹脂は、曳糸性も向上するため好ましい。紡糸温度は、ポリマー融点より１２℃以上高い温度であることがより好ましく、ポリマー融点より１５℃以上高い温度であることが更に好ましい。製糸工程では、油剤が塗布されてもよい。油剤の種類は特に限定されない。
　本実施形態のエアバッグ用織物は、ポリアミド繊維を織糸（経糸・緯糸）として含む。一例を挙げると、経糸および緯糸の種類は、バイオマス由来のポリアミド繊維を主要な構成成分とすることが、織物に特性を付与できる点で好ましい。本実施形態のポリアミド繊維の混率は、５０重量％以上であることが好ましく、７０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましい。
　本実施形態のエアバッグ用織物は、本実施形態の効果を損なわない程度であれば、ポリアミド繊維以外の合成繊維、半合成繊維、天然繊維をポリアミド繊維に混繊して使用してもよい。
　本実施形態において、織物の地部糸として使用されるポリアミド繊維は、単繊維繊度１～７ｄｔｅｘのフィラメントを用いることが好ましい。単繊維繊度が７ｄｔｅｘ以下であることにより、織物中の単繊維間に占める空隙が小さくなり、繊維の充填化効果がより一層向上し、通気量を低下させることができる。また、単繊維繊度が上記範囲内であることにより、フィラメントの剛性が適度に低下し、得られるエアバッグ用織物は、柔軟性が向上し、収納性が向上し得る。
　織物の地部糸として使用されるポリアミド繊維の総繊度は、２０～９００ｄｔｅｘであることが好ましい。総繊度が２０ｄｔｅｘ以上であることにより、得られるエアバッグ用織物は、強度が維持されやすい。また、総繊度が９００ｄｔｅｘ以下であることにより、得られるエアバッグ用織物は、収納時のコンパクト性や、低通気性が維持されやすい。総繊度は、２５ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、３０ｄｔｅｘ以上であることがさらに好ましい。また、総繊度は、８００ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、７００ｄｔｅｘ以下であることがさらに好ましい。
　織物の地部糸として使用されるポリアミド繊維の沸騰水収縮率は、５．８％未満であることが好ましく、５％未満であることがより好ましい。沸騰水収縮率が５．８％未満、さらには５．０％未満であることにより、ポリアミド繊維は、形態安定性が優れる。また、ポリアミド繊維は、沸騰水での処理中において分子鎖の配向度が極端に低下することがなく、処理後においても強度が低下しにくい。一方、沸騰水収縮率が２．０％以上、さらには２．５％以上であることにより、エアバッグ用織物は、熱収縮させることによって織り密度を高めることができる。沸騰水収縮率は、配向したポリマー鎖のアミド基部分が水分子と水素結合しポリマーの配向性が乱れることで影響を受ける。ポリアミド４１０はポリマー鎖に占めるアミド基の比率が上記沸水収縮率を満たすために好ましい。
　本実施形態のエアバッグ用織物の組織は特に限定されない。一例を挙げると、織物組織は、平織、綾織、朱子織およびこれらの変化織、多軸織等である。これらの中でも、織物組織は、エアバッグに使用する場合、特に必要な機械的特性に優れ、かつ、地薄な点から、平織であることが好ましい。織密度は、樹脂加工される織物かあるいは樹脂加工されない織物かにより、また織糸の繊度などにより変わりうる。カバーファクターは、１８５０～２４５０であることが、低通気性と高滑脱抵抗力、形態安定性を両立する上で好ましい。カバーファクターは、より好ましくは、１８６０～２４４０であり、更に好ましくは１８７０～２４３０である。一般的に、カバーファクターが上記範囲内であることにより、エアバッグ用織物は、エアバッグに必要な機械的特性（引張強力、引裂強力等）が適切に保持されつつ、かつ、適切な目付けとなりやすく、粗硬になりにくい。カバーファクターが１８５０以上であることにより、エアバッグ用織物は、緻密となり繊維間の動きが拘束され形態安定性が高まり、目ズレが起こりにくい。一方、カバーファクターが２４５０以下であることにより、エアバッグ用織物は、基布の目付けが大きくなり過ぎず、粗硬になりにくい。なお、本実施形態において、カバーファクター（ＣＦ）は、以下の式（１）によって定義される。
　ＣＦ＝（Ｄｗ×０．９）１／２×Ｎｗ＋（Ｄｆ×０．９）１／２×Ｎｆ　・・・　式（１）
なお、式（１）において、Ｄｗは経糸総繊度（ｄｔｅｘ）であり、Ｎｗは経糸密度（本／２．５４ｃｍ）であり、Ｄｆは緯糸総繊度（ｄｔｅｘ）であり、Ｎｆは緯糸密度（本／２．５４ｃｍ）である。
　本実施形態の織物の引張強力は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、１５００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１８００Ｎ／５０ｍｍ以上であることがより好ましく、２０００Ｎ／５０ｍｍであることがさらに好ましい。また、織物の引張強力は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、４５００Ｎ／５０ｍｍ以下であることが好ましく、４０００Ｎ／５０ｍｍ以下であることがより好ましい。引張強力が上記範囲内であることにより、織物は、機械特性がより優れる。
　本実施形態の織物の引張伸度は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、１５％以上であることが好ましく、１７％以上であることがより好ましく、２０％であることがさらに好ましい。また、織物の引張強力は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、４５％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましい。引張伸度が上記範囲内であることにより、織物は、衝撃吸収性が優れる。
　本実施形態の織物の引裂強力は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、８０Ｎ以上であることが好ましく、１００Ｎ以上であることがより好ましい。また、織物の引裂強力は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、５００Ｎ以下であることが好ましく、４５０Ｎ以下であることがより好ましい。引裂強力が上記範囲内であることにより、得られるエアバッグは、展開時に乗員を受け止める際の応力等が集中した際に、引き裂かれにくい。その結果、展開したエアバッグは、通気部が発生することが防がれる。
　本実施形態の織物の滑脱抵抗値は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、１５０Ｎ以上であることが好ましく、２００Ｎ以上であることがより好ましい。また、織物の滑脱抵抗値は、経方向および緯方向のそれぞれにおいて、９００Ｎ以下であることが好ましく、８００Ｎ以下であることがより好ましい。滑脱抵抗値が上記範囲内であることにより、得られるエアバッグは、縫製部の目ズレが小さくなる。その結果、得られるエアバッグは、展開時にインフレーターの熱ガスが漏れにくく、内圧が維持されやすく、かつ、縫製部における基布の溶融が防がれる。
　本実施形態の織物の動的通気度は、５００ｍｍ／ｓ以下であることが好ましい。動的通気度が上記範囲内であることにより、エアバッグ展開時のエネルギーロスが少ない内圧保持性に優れたエアバッグが得られる。
＜エアバッグ用織物の製造方法＞
　本実施形態のエアバッグ用織物の製造方法は、まず、織物に関連して上記した総繊度のポリアミド繊維の経糸が整経され、織機に設置される。同様にポリアミド繊維の緯糸が織機に設置される。織機は特に限定されない。織機は、ウォータージェットルーム、エアジェットルーム、レピアルーム等が例示される。これらの中でも、高速製織が比較的容易であり、生産性を高めやすい点から、織機は、ウォータージェットルームであることが好ましい。織機は、特に、水分率と沸水収縮率の観点からポリアミドの中でもポリアミド４１０は水との親和性が低く、基布物性への影響が小さいことからウォータージェットルームであることが好ましい。
　本実施形態の織物を製織する際、耳部は、耳端に絡み糸と増し糸とが用いられることが好ましい。
　絡み糸及び増し糸の素材、種類は、地部糸の種類、織密度により適宜選択される。絡み糸及び増し糸の素材は特に限定されない。一例を挙げると、素材は、大量生産性や経済性に優れたポリアミド系繊維やポリエステル系繊維であることが好ましい。また、種類は、モノフィラメント、マルチフィラメント、紡績糸等である。紡績糸は、毛羽立ちガイド及びヘルドでトラブルを起こしにくい点から、マルチフィラメント及びモノフィラメントであることが好ましい。
　製織が終わると、得られた織物は、必要に応じて、乾燥処理が行われる。乾燥温度は、通常８０℃以上である。乾燥温度が８０℃以上であることにより、織物は、乾熱収縮率が小さくなり、寸法安定性が向上する。その結果、織物は、エアバッグとして好適に使用し得る。
　次に、織物は、精練、熱セット等の加工が適宜施される。精練加工における精練温度は、３０℃以上であることが好ましく、４５℃以上であることがより好ましい。熱が掛けられることにより、絡み糸と増し糸とが地部糸より収縮し、耳緩みが抑制され得る。また、精練温度が３０℃以上であることにより、織物は、残留した歪みが除去され、寸法安定性が向上し得る。
　熱セットにおける熱セット温度は、精練と同じく、製織後の織物に残留した歪みを除去することができ、織物の大きな収縮を抑制し得る温度であることが好ましい。具体的には、熱セット温度は、１１０℃以上であることが好ましく、１２０℃以上であることがより好ましい。また、熱セット温度は、１９０℃以下であることが好ましい。熱セット温度が上記範囲内であることにより、得られる基布は、寸法安定性が向上し得、耳緩みが抑制され得る。
　セット方法は特に限定されない。熱セット時にテンターを用いる場合は、下記式（２）：
　テンターオーバーフィード率＝（Ｖｗ－Ｖｓ）／Ｖｓ×１００
｛式中、Ｖｓ＝反物精錬後の加熱セット機への供給速度（ｍ／ｍｉｎ）、Ｖｗ＝反物精錬後の加熱セット機内速度（ｍ／ｍｉｎ）｝で表されるテンターオーバーフィード率を－５．０～５．０％に調整し、さらに、下記式（３）：
　テンター横幅変化率＝（Ｄｗ－Ｄｓ）／Ｄｓ＊１００
｛式中、Ｄｓ＝反物精錬後の加熱セット機への供給反物幅（ｍｍ）、Ｄｗ＝反物精錬後の加熱セット機内の反物幅（ｍｍ）｝で表されるテンター横幅変化率を－５．０～５．０％程度の範囲で調整することが好ましく、共に－２．０～３．０％であることがより好ましく、共に－０．４～２．５％であることがさらに好ましい。上記範囲であれば形態安定性に優れた基布が得られる。
　以上の工程を経た織物は、樹脂のコーティングが適宜施されたコート織物としてもよい。本実施形態の織物は、コーティングが施されることにより、非通気性が付与され得る。コーティングを施す場合、織物の少なくとも片面に樹脂が配され、そのコーティング量は５～３５ｇ／ｍ2程度であることが好ましい。樹脂は、耐熱性、耐寒性、難燃性を有するものであることが好ましい。樹脂は、たとえば、シリコーン樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン樹脂、フッ素樹脂、エラストマー等が好適である。
　また、コーティングを施さずにノンコート織物として使用してもよい。
　以上、本発明の一実施形態について説明した。本発明は、上記実施形態に格別限定されない。なお、上記した実施形態は、以下の構成を有する発明を主に説明するものである。
　（１）ポリアミド繊維からなり、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０　８．１０で測定された織物の水分率が０．５％を超え２．５％以下であり、湿熱処理後の収縮率が経方向２．４０％以下、緯方向０．９０％以下、かつ湿熱処理後の滑脱抵抗保持率が９６．０％以上である、エアバッグ用織物。
　（２）湿熱処理後の織物の引張強力保持率が９７．０％以上であり、湿熱処理後の通気度増加率が１５％以下である、（１）記載のエアバッグ用織物。
　（３）織物を構成している繊維の沸水収縮率が２．０％以上５．８％未満である、（１）または（２）記載のエアバッグ用織物。
　（４）織物を解体した糸の強度が５．９～７．８Ｎ／ｄｔｅｘ、伸度が２０～３０％である、（１）～（３）のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
　（５）乾熱収縮率が経方向１．４０％以下、緯方向０．８０％以下である、（１）～（４）のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
　（６）織物の少なくとも片面に樹脂が配されている、（１）～（５）のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
　（７）ポリアミド繊維がポリアミド４１０繊維である、（１）～（６）のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
　（８）前記ポリアミド繊維は、バイオマス由来のモノマーから合成されたポリアミドを含み、前記バイオマス由来のモノマーから合成されたポリアミドの含有量は、ポリアミド繊維中、７０重量％以上である、（１）～（７）のいずれかに記載のエアバッグ用織物。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明する。本発明は、これら実施例に何ら限定されない。なお、以下の実施例において、それぞれの特性値は、以下の方法により算出した。
＜特性値の算出方法＞
（融点）
　パーキンエルマー社製示差走査型熱量計ＤＳＣ－７型を用いて融点を測定した。すなわち試料１０ｍｇを昇温速度１６℃／分にて２８０℃まで昇温し、昇温後、５分間保持した。その後、試料を急冷し室温まで降温した後、再び昇温速度１６℃／分にて２８０℃まで昇温した。再度昇温して得た示差熱量曲線において吸熱側に極値を示すピークを融解ピークと判断し、極値を与える温度を融点（℃）とした。なお複数の極値が存在する場合は高温側の極値を融点とした。測定回数は３回であり、その平均値を融点とした。
（硫酸相対粘度）
　９８％硫酸中、濃度０．０１ｇ／ｍｌ条件でオストワルド型粘度計を用いて２５℃での流下時間（Ｔ１）を測定した。引き続き濃度９８重量％の硫酸のみの流下時間（Ｔ２）を測定した。Ｔ２に対するＴ１の比、すなわちＴ１／Ｔ２を硫酸相対粘度とした。測定回数は３回であり、その平均値を硫酸相対粘度とした。
（総繊度）
　総繊度は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０　８．３．１　Ａ法により、所定荷重０．０４５ｃＮ／ｄｔｅｘで正量繊度を測定することにより算出した。
（フィラメント数）
　フィラメント数は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０　８．４の方法に基づいて算出した。
（分解糸強度・伸度）
　ＪＩＳ　Ｌ１０１７：１９９５、７．５項の引張強さ及び伸び率、（１）標準時試験の測定方法に準じ、オリエンテック（株）製テンシロン（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ－１００を用いて、基布の経糸と緯糸をそれぞれ３本ずつ分解した分解糸試料のＳ－Ｓ曲線を測定した。測定に先立ち、試料を室温２５℃、相対湿度５５％の環境下、無荷重の状態で４８時間放置して調湿した。そして該試料を同環境下において、初荷重０．０８ｃＮ／ｄｔｅｘ、試料長２５０ｍｍ、引張速度３００ｍ／分として、Ｓ－Ｓ曲線を測定した。強度はＳ－Ｓ曲線における最大強力を示した点での強力を、総繊度で除することにより求め、３本の平均値を算出した。伸度はＳ－Ｓ曲線において最大強力を示した点の伸びを、試料長で除し、１００倍することで求め、３本の平均値を算出した。
（沸水収縮率）
　沸水収縮率は、ＪＩＳ　Ｌ１０１３：２０１０　８．１６．Ａ法の方法に基づいて算出した。
（織密度）
　経糸および緯糸のそれぞれの織密度は、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６：２０１０　８．６．１に基づいて算出した。具体的には、試料を平らな台上に置き、不自然なしわや張力を除いて、異なる５箇所について２．５４ｃｍの区間の経糸および緯糸の本数を数え、それぞれの平均値を算出した。
（引張強力・伸度）
　引張強力は、ＩＳＯ　１３９３４－１に基づいて、経方向および緯方向のそれぞれについて、試験片を５枚ずつ採取し、幅の両側から糸を取り除いて幅５０ｍｍとし、定速緊張型の試験機にて、つかみ間隔１５０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで試験片が切断するまで引っ張り、切断に至るまでの最大荷重、伸度を測定し、平均値を算出した。
（湿熱処理後の引張強力保持率）
　基布試料を温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの湿熱オーブン内に４０８時間処理した後、上記の引張強力を評価し、湿熱処理後の湿熱処理前に対する引張強力の比率を算出し、経方向および緯方向の平均値を湿熱処理後の引張強力保持率とした。なお、湿度は、相対湿度である。
（引裂き強力）
　引裂強力は、ＩＳＯ　１３９３７－２に基づいて算出した。具体的には、引裂強力は、織物の異なる５か所から、試験片（寸法１５ｃｍ×２０ｃｍ）を作成し、短辺の中央（端から７．５ｃｍの位置）に短辺と直交する１０ｃｍの切れ目を入れた。このサンプルを、材料試験機（インストロン（登録商標、以下において同じ）５９６５、インストロン社製）により、幅１５ｃｍ以上のクランプを用いて、各切片（上記切れ目が入れられた箇所（７．５ｃｍ×１０ｃｍの部分））が上下のクランプと直角になるように挟み、引張速度１０ｃｍ／分にて、サンプルが９ｃｍ引き裂かれるまで試験を行った。得られた応力―ひずみ曲線の最初の極大点から試験終点までを４分割し、最初の１／４部分を除いた残部（３／４部分）において最大点の平均を求めた。この試験を３回繰り返し、その平均値を引裂強力（Ｎ）とした。なお、本試験方法において、最大点とは、上記残部（３／４部分）における平均の応力に対して１０％以上、直前の凹部から変化した点とした。
（湿熱処理後の滑脱抵抗保持率）
　滑脱抵抗力は、湿熱処理前と後で経方向緯方向共にＡＳＴＭ　Ｄ６４７９－０２に基づいて各５点算出し、滑脱抵抗保持率を次の式により計算した。湿熱処理条件は、湿熱オーブン内に温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間放置曝露した。
湿熱処理後の経方向の滑脱抵抗保持率（％）
＝加熱後の滑脱抵抗値の経方向の平均値（Ｎ）／加熱前の滑脱抵抗値の経方向の平均値（Ｎ）×１００
湿熱処理後の緯方向の滑脱抵抗保持率（％）
＝加熱後の滑脱抵抗値の緯方向の平均値（Ｎ）／加熱前の滑脱抵抗値の緯方向の平均値（Ｎ）×１００
　なお、経方向と緯方向の滑脱抵抗保持率を平均した。
（動的通気度）
　ＡＳＴＭ　Ｄ　６４７６－０２に則り、ＴＥＸＴＥＳＴ社製エアバッグ専用通気性試験機ＦＸ３３５０を用い、テストヘッドは４００ｃｍ3のものを用い、テストヘッドに充填する圧縮空気の圧力（ＳＴＡＲＴ　ＰＲＥＳＳＵＲＥ）は、織物にかかる最大圧力が１００±５ｋＰａになるように調整し、テストヘッドに充填した圧縮空気を解放して布帛の試料に当て、経時的に圧力および通気度を測定した。測定は試料の異なる場所の６か所にて行った。測定の結果得られた圧力－動的通気度曲線において最大圧力到達後の上限圧力（ＵＰＰＥＲ　ＬＩＭＩＴ：７０ｋＰａ）～下限圧力（ＬＯＷＥＲ　ＬＩＭＩＴ：３０ｋＰａ）の範囲内の平均流速（ｍｍ／ｓｅｃ）を求め、平均値を動的通気度（ｍｍ／ｓｅｃ）として求めた。
（湿熱処理後の動的通気度増加率）
　基布試料を温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの湿熱オーブン内に４０８時間処理した後、上記の動的通気度を評価し、湿熱処理後の湿熱処理前に対する動的通気度の増加率を湿熱処理後の動的通気度増加率とした。なお、湿度は、相対湿度である。
（織物の水分率）
　水分率は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０　８．１０に基づいて算出した。
（湿熱処理後の収縮率）
　試料を温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の試験室に恒量になるまで置いた後、経方向２５ｃｍ×緯方向２５ｃｍにカットし、正方形のサンプルを３枚得た。経糸方向および緯糸方向に、シュリンクマーカー（（株）大栄科学精器製作所製）で２点間２０ｃｍのマーカーをつけた試験片を準備した。温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間湿熱処理後、試験片を取り出し、温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の場所に１日以上放置した。その試験片の２点のマーカー間の長さ（処理後の長さａｃｍ）を測定した。湿熱処理後の収縮率は次の式により計算し、経糸方向および緯糸方向の各３つの値を平均して湿熱処理後の収縮率とした。
湿熱処理後の収縮率（％）＝（（２０－ａ）／２０）×１００
（乾熱収縮率）
　試料を温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の試験室に恒量になるまで置いた後、経方向２５ｃｍ×緯方向２５ｃｍにカットし、正方形のサンプルを３枚得た。経糸方向および緯糸方向に、シュリンクマーカー（（株）大栄科学精器製作所製）で２点間２０ｃｍのマーカーをつけた試験片を準備した。１５０℃に設定した高温乾燥機に試験片を入れて、３０分間放置した後、試験片を取り出し、温度２０±２℃、相対湿度６５±２％の場所に１日以上放置した。その試験片の２点のマーカー間の長さ（処理後の長さｂｃｍ）を測定した。湿熱処理後の収縮率は次の式により計算し、経糸方向および緯糸方向の各３つの値を平均して湿熱処理後の収縮率とした。
湿熱処理後の収縮率（％）＝（（２０－ｂ）／２０）×１００
（展開試験）
　運転席用エアバッグ、パイロ型インフレーター（出力１９０ｋｐａ）、圧力計、アンプ、固定金具を用いてモジュールを組み立て実施した。２５℃環境下で展開試験を行い、展開時のエアバッグ織物の溶融の有無、縫製部の目開きの有無、およびバーストの有無を観察した。評価は、エアバッグ織物の破損の有無を判断し、エアバッグ織物の溶融穴あき無し、縫製部の目開きまたは穴あき無し、かつバースト無し「優」、エアバッグ織物の溶融無し、縫製部の目開きまたは穴あき有り、かつバースト無しを「可」、エアバッグ織物のバースト有りを「不良」とした。とした。
　なお、運転席用エアバッグは下記のとおり作成した。
　準備したエアバッグ用基布から、外径φ６２０ｍｍの円形の本体パネル２枚と、外径φ２４０ｍｍの円形の補強布パネル３枚を採取した。本体パネル、補強布パネルの中心に、φ７６ｍｍのインフレーター取付け口を設けた。
　その後、補強布パネル３枚と本体パネル１枚の取付け口を重ね合わせ、取付け口の中心からφ８５ｍｍ、φ１８０ｍｍ、φ１９６ｍｍの位置を、ピッチ２．５ｍｍの本縫にて、円形に縫製した。その後、もう１枚の本体パネルを、上記４枚を重ねたパネルに、経糸方向が４５度ずれるように重ね合わせ、取付け口の中心からφ５９０ｍｍの位置を、ピッチ２．５ｍｍの二重環縫にて、円形に縫製した。固定金具との固定に必要なボルト穴を設けた後、補強布が内側になるようバッグを反転し、運転席用エアバッグとした。得られたバッグは湿熱オーブン内に温度７０℃且つ湿度９５％ＲＨの条件下で４０８時間放置曝露した。
＜実施例１＞
（経糸、緯糸）
　ナイロン４１０樹脂を溶融紡糸して、バイオマス由来のセバシン酸を１００％用いたポリアミド４１０からなり（バイオマス由来７１重量％）、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が２．７ｄｔｅｘの繊維１３６フィラメントで構成され、総繊度が３６２ｄｔｅｘであり、引張強力（糸強度）が７．８０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２３．０％、沸水収縮率が３．５％である無撚りのポリアミド４１０繊維を得、これを経糸および緯糸として準備した。
（製織）
　上記の糸を地部糸として経糸、緯糸に用い、全幅テンプルを備えるウォータージェット織機を使用して、平織物を製織した。
　その際、織物の両方の耳部には絡み糸、増し糸を使用した。絡み糸としては、円形の断面形状を有し、２２ｄｅｔｅｘ、引張強力が４．８０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が４７．５％、沸水収縮率１０．５％のナイロン６６モノフィラメントを使用し、両方の耳部に２本ずつ、遊星装置から供給した。増し糸は、絡み糸と同様の２２ｄｔｅｘのナイロン６６モノフィラメントを使用し、両方の耳部に４本ずつ、ボビンから供給した。
（精練および熱セット）
　次いで、得られた織物を、オープンソーパー型精練機にて６５℃で精練し、４０℃で湯洗いし、１２０℃で織物を乾燥させた。さらに、テンター横幅変化率－０．５％、テンターオーバーフィード率０％で、１６０℃にて６０秒間、織物を熱セットし、経糸の密度６０．１本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度６０．４本／２．５４ｃｍの織物を得た。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が２．１％、湿熱劣化後の収縮率が経方向２．１２％、緯方向０．８０％、滑脱抵抗保持率が９８．４％であり、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験で熱溶融及び縫製部の目開き、バーストは無く展開性が良好であった。
＜実施例２＞
　ナイロン４１０樹脂を溶融紡糸して、バイオマス由来のセバシン酸を１００％用いたポリアミド４１０からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が３．５ｄｔｅｘの繊維１３６フィラメントで構成され、総繊度が４８２ｄｔｅｘであり、引張強力が７．７５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２２．６％、沸水収縮率３．７％である無撚りのポリアミド４１０繊維を得た。経糸および緯糸をこのフィラメントに変更し、実施例１と同様にしてエアバッグ用織物を作製し、経糸の密度５０．９本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度５０．２本／２．５４ｃｍの織物を得た。その後の精練および熱セットは実施利１と同様である。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が２．４％、湿熱劣化後の収縮率が経方向１．６０％、緯方向０．５９％、滑脱抵抗保持率が１０１．２％であり、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験で熱溶融及び縫製部の目開き、バーストは無く展開性が良好であった。
　＜実施例３＞
　ナイロン４１０樹脂を溶融紡糸して、バイオマス由来のセバシン酸を１００％用いたポリアミド４１０からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が６．４ｄｔｅｘの繊維７２フィラメントで構成され、総繊度が４６４ｄｔｅｘであり、引張強力が７．７０ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２２．２％、沸水収縮率３．５％である無撚りのポリアミド４１０繊維を得た。経糸および緯糸をこのフィラメントに変更し、実施例１と同様にしてエアバッグ用織物を作製し、経糸の密度５４．７本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度５４．２本／２．５４ｃｍの織物を得た。その後の精練および熱セットは実施利１と同様である。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が２．２％、湿熱劣化後の収縮率が経方向１．４８％、緯方向０．５８％、滑脱抵抗保持率が１００．０％であり、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験で熱溶融及び縫製部の目開き、バーストは無く展開性が良好であった。
＜実施例４＞
　ナイロン４１０樹脂を溶融紡糸して、バイオマス由来のセバシン酸を１００％用いたポリアミド４１０からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が３．５ｄｔｅｘの繊維１３６フィラメントで構成され、総繊度が４７６ｄｔｅｘであり、引張強力が８．４４ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２２．２％、沸水収縮率５．０％である無撚りのポリアミド４１０繊維を得た。経糸および緯糸をこのフィラメントに変更し、テンター横幅変化率１．２％、テンターオーバーフィード率２．０％で熱セットさせた以外は実施例１と同様にしてエアバッグ用織物を作製し、経糸の密度５３．０本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度５２．７本／２．５４ｃｍの織物を得た。その後の精練および熱セットは実施利１と同様である。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が２．４％、湿熱劣化後の収縮率が経方向１．１２％、緯方向０．４８％、滑脱抵抗保持率が１００．６％であり、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験で熱溶融及び縫製部の目開き、バーストは無く展開性が良好であった。
　＜比較例１＞
　実施例３のフィラメントを地部糸として経糸および緯糸に用い、実施例１と同様にエアバッグ用織物を作製し、経糸の密度４５．０本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度４５．３本／２．５４ｃｍの織物を得た。その後の精練および熱セットは実施利１と同様である。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が２．０％、湿熱劣化後の収縮率が経方向２．５２％、緯方向０．９８％、滑脱抵抗保持率が１００．５％であり、形態安定性に優れず、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験でバーストが生じた。
＜比較例２＞
　経糸および緯糸を、石油資源由来のナイロン６６からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が２．７ｄｔｅｘの繊維１３６フィラメントで構成され、総繊度が３６５ｄｔｅｘであり、引張強力が８．４７ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２４．５％、沸水収縮率６．２％である無撚りのナイロン６６繊維に変更し、実施例１と同様にエアバッグ用織物を作製し、経糸の密度５９．２本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度６１．１本／２．５４ｃｍの織物を得た。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が３．６％、湿熱劣化後の収縮率が経方向２．４６％、緯方向０．９５％、滑脱抵抗保持率が９５．３％であり、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験で縫製部の目開きが生じた。
＜比較例３＞
　経糸および緯糸を、石油資源由来のナイロン６６からなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が３．６ｄｔｅｘの繊維１３６フィラメントで構成され、総繊度が４８６ｄｔｅｘであり、引張強力が８．４１ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２４．６％、沸水収縮率６．４％である無撚りのナイロン６６繊維に変更し、実施例１と同様にエアバッグ用織物を作製し、経糸の密度４９．５本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度５０．３本／２．５４ｃｍの織物を得た。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が３．８％、湿熱劣化後の収縮率が経方向２．３６％、緯方向０．６３％、滑脱抵抗保持率９５．４が％であり、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験で縫製部の目開きが生じた。
＜比較例４＞
　経糸および緯糸を、石油資源由来のポリエステルからなり、円形の断面形状を有し、単繊維繊度が４．１ｄｔｅｘの繊維１３６フィラメントで構成され、総繊度が５５６ｄｔｅｘであり、引張強力が７．８５ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度が２０．８％、沸水収縮率５．９％である無撚りのポリエステル繊維に変更し、実施例１と同様にエアバッグ用織物を作製し、経糸の密度５１．４本／２．５４ｃｍ、緯糸の密度５１．０本／２．５４ｃｍの織物を得た。
　結果を表１に示す。得られた織物は、水分率が０．４％、湿熱劣化後の収縮率が経方向１．５２％、緯方向０．６１％、滑脱抵抗保持率が９４．８％であり、湿熱劣化後のエアバッグ展開試験で縫製部の目開きが生じた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001

Claims (8)

  1. 　ポリアミド繊維からなり、
    　ＪＩＳ　Ｌ１０９６：２０１０　８．１０で測定された織物の水分率が０．５％を超え２．５％以下であり、
    　湿熱処理後の収縮率が経方向２．４０％以下、緯方向０．９０％以下、かつ湿熱処理後の滑脱抵抗保持率が９６．０％以上である、エアバッグ用織物。
  2. 　湿熱処理後の織物の引張強力保持率が９７．０％以上であり、
    　湿熱処理後の通気度増加率が１５％以下である、請求項１記載のエアバッグ用織物。
  3. 　織物を構成している繊維の沸水収縮率が２．０％以上５．８％未満である、請求項２記載のエアバッグ用織物。
  4. 　織物を解体した糸の強度が５．９～７．８Ｎ／ｄｔｅｘ、伸度が２０～３０％である、請求項３記載のエアバッグ用織物。
  5. 　乾熱収縮率が経方向１．４０％以下、緯方向０．８０％以下である、請求項３記載のエアバッグ用織物。
  6. 　織物の少なくとも片面に樹脂が配されている、請求項３記載のエアバッグ用織物。
  7. 　ポリアミド繊維がポリアミド４１０繊維である、請求項１～６のいずれか１項に記載のエアバッグ用織物。
  8. 　前記ポリアミド繊維は、バイオマス由来のモノマーから合成されたポリアミドを含み、
    　前記バイオマス由来のモノマーから合成されたポリアミドの含有量は、ポリアミド繊維中、７０重量％以上である、請求項７記載のエアバッグ用織物。
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