KR0140193B1

KR0140193B1 - 에어 백 직물의 제조방법 및 에어백 시스템

Info

Publication number: KR0140193B1
Application number: KR1019910015614A
Authority: KR
Inventors: 뤼디거 크룸호이어 볼트; 알베르트 그라에페 한스; 지약 볼커
Original assignee: 피터 코르넬리스 샬크비크 귄터 페트; 아크조 엔브이
Priority date: 1990-09-08
Filing date: 1991-09-07
Publication date: 1998-07-01
Also published as: CA2050784A1; JPH04281038A; JP3222158B2; CA2050784C; US5131434A; KR920006556A

Abstract

본 발명은 경사 및 위사 세트 및/또는 위브의 유형을 변화시켜 통기성이 상이하고 컷-에지 또는 시임 강도가 상이한 대역을 형성시킴을 특징으로 하여, 나중에 적당한 크기로 절단되는 에어 백 직물을 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

에어 백 직물의 제조방법 및 에어 백 시스템

제1a도는 촘촘한 평직(1)의 기본 직물의 조직(weave)다이아그램을 나타내며,

제1b도는 상응하는 직물의 단면을 나타내고,

제2a도는 촘촘한 평직(1)의 기본 직물의 조직 다이아그램을 나타내며,

제2b도는 상응하는 직물의 단면을 나타내고,

제3a도는 태핏 기계(tappet machine) 또는 도비 기계(dobby machine)를 사용하여 직물내에 상이한 제직 패턴의 윈도우(window)를 도입시켜 촘촘한 기본 평직을 변형시킴으로써 제조된 통기성이 높은 대역을 갖는 직물단면을 나타내며,

제3b도는 자카드 기계(jacquard machine)를 사용하여 직물내에 상이한 제직 패턴의 윈도우를 도입시켜 촘촘한 기본 평직(1)을 변형시킴으로써 제조된 통기성이 높은 대역을 갖는 직물 단면을 나타내고,

제4도는 경사 및 위사 세트(sett)를 변화시켜 제조한 직물을 나타내며,

제5도는 시임 강도(seam strength)를 시험하기 위한 시험 표뵨의 개략도이고,

제6도는 시임 슬립 내성(seam slip resistance)을 시험하기 위한 시험 표본의 개략도이며,

제7도는 절단 패턴과 함께 도비 연결 부분을 지닌 제직기에서 제조할 수 있는 에어 백의 필터 부분의 직물을 나타내고,

제8도는 절단 패턴과 함께 자카드 기계에서 제조할 수 있는 에어백의 필터 부분의 직물을 나타내며,

제9도는 절단 패턴과 함께 경사 및 위사 세트를 변화시켜 제조할 수 있는 에어 백의 필터 부분의 직물을 나타낸다.

본 발명은 에어 백 직물(air bag fabric)의 제조방법에 관한 것이다.

에어 백 직물은 자동차 승차자를 마주보는 쪽에 500Pa 시험 차압에 대해 10ℓ/dm2·min 값을 초과하지 않아야 하는 낮은 통기성을 가질 것이 요구된다. 에어 백을 이러한 직물만으로 제조하는 경우, 에어 백이 불꽃 가스 발생기의 점화를 통해 팽창될 때 발생되는 에어 쿠션(air cushion)은 매우 단단하다. 에어 쿠션이 매우 단단할 경우 운전수나 앞좌석 승객이 충격 순간 강하게 앞으로 내던져졌다가 갑자기 뒤로 밀려, 특히 머리 및 목 부위에 부상을 입을 위험이 있다.

따라서, 충격시 승차자가 되튈 위험없이 부드럽게 쿠션될 수 있는 에어 백을 제조할 필요가 있다. 이는 에어 백이 작동되어 이완되는 경우 에어 백 내로 유입되는 공기가 어느 정도 방출되도록 함으로써 달성할 수 있다.

미합중국 특허 제34 81 625호에는 이 문제와 관련하여 에어 백에 구멍을 설치하는 것이 제안되어 있다. 그러나, 이는 가스 발생기에서 발생한 가스로부터의 뜨거운 입자가 승객 자리로 이동하는 것을 의미한다. 이는 승차자에게 상당한 위험이 된다.

이들 입자의 방출을 방지하기 위해, DE-C 제36 44 554호에는 누출 가스를 위해 제공된 구멍(opening)을 아라미드 섬유로 제조한 필터 직물로 덮는 방법이 제시되어 있다. 이는 필터 직물을 봉제하는데 상당한 제조비용을 필요로 한다. 이러한 추가의 작업 및 고가의 아라미드 직물은 경제적인 제조가 불가능할 정도로 에어 백의 제조 비용을 증가시킨다.

따라서, 접촉 부분과 필터 부분으로 이루어진 2 부분 에어 백을 제조하는 방법이 문헌 [참조 : Krummheuer, W.R., Engineering with Fibres for Airbags, Bag and Belt, '90, International 마캐 Symposium, Cologne, 25.-27. 04. 1990]에 제안되어 있다. 접촉 부분은 통기성이 매우 낮은 (10ℓ/dm2·min)직물로 제조된다. 접촉 부분은 사고 발생시 승차자에게 쿠션을 제공하는 에어 백의 접촉 부분이다.

필터 부분은 운전수 또는 앞좌석 승객과 마주하지 않는 팽창된 에어 백의 부분을 형성한다. 이는 통기성이 현저히 높은 직물로 제조되기 때문에, 가스 발생기에서 발생된 가스를 방출시키고 방출되는 가스를 여과할 수 있다. 또한, 뜨거운 가스가 직물을 통해서 이러한 지점을 통과함에 따라, 열교환이 일어나서 가스는 약간 냉각된 상태로 승객 자리로 이동한다.

EP-A 제363 490호에는 순환 제직에 의한 1 부분 에어백의 제조방법이 제안되어 있다. 그러나, 2개 이상의 부분으로 이루어진 에어 백과는 달리, 순환-제직 에어 백은 특정한 차량 유형에는 맞지 않는다. 예를 들면, 앞좌석 승객용 에어 백의 설치와 관련된 오늘날의 요구를 고려한다면, 사실 에어 백을 1피이스(one-piece)로 제조하는 것은 사실상 불가능하고, 대신에, 2개 이상의 피이스를 함께 봉제하여 제조하는 것이 절대적으로 필요하다. 또한, 필요한지지 코오드(holding cord)를 봉제해 넣는 것은 2피이스 또는 다수의 피이스로 이루어진 에어 백의 경우보다 1피이스 에어 백의 경우가 더욱 어렵다.

WO-A 제90-09 295호에는 통기성이 상이한 직물 성분으로 이루어진 1피이스 에어 백이 기술되어 있다. 다시 말하지만, 상기 문헌에 기술된 방법을 사용하여 앞좌석 승객용 에어 백을 제조하는 것은 불가능하다.

2개 이상의 부분으로 이루어진 에어 백이 특정 차량 유형의 요건에 아주 적합하고 이를 사용하여 앞좌석 승객용 에어 백을 쉽게 제조할 수 있을지라도, 통기성이 매우 상이한 2개의 직물을 함께 봉제해야 하는 문제점이 발생한다. 에어 백의 필터 부분에 사용되는 직물의 높은 통기성은 덜 촘촘한 직물을 사용하여 달성하는 반면, 에어 백의 접촉 부분은 촘촘한 직물을 사용하여 제조하기 때문에, 촘촘한 정도가 상이한 2개의 직물을 서로 봉제할 필요가 있다. 에어 백이 팽창됨에 따라, 덜 촘촘한 직물이 시임에서 파열되어 열리거나 덜 촘촘한 직물의 사(yarn)에서 슬립(slippage)이 발생하여 가스가 조절되지 않은 채 방출될 수 있다.

또한, 이 작업방법은 필터 부분의 통기성이 차량의 종류 및 사용된 가스 발생기에 적합해야 하기 때문에, 제직에 있어 기획상의 문제가 발생한다. 따라서 밑(weaving mill)을 사용하여 촘촘한 정도가 상이한 다수의 직물을 제조하거나 계속 이용할 수 있도록 하는 것이 필요하다.

따라서, 에어 백의 필터 부분에 사용할 경우 상기한 단점을 갖지 않고 개개 유형의 차량의 요건에 매우 저렴하게 부합시킬 수 있지만, 가스 발생기에서 발생된 가스를 방출시키는 특정 수단을 제공하고 가스에 대해 여과 및 냉각 효과를 발휘하는 직물의 제조방법을 개발하는 것이 목적이다.

이러한 목적은 제직 방법으로 모양과 크기가 다양한 통기성이 낮은 영역과 높은 영역을 형성시킨 직물을 제조함으로서 달성한다. 본 발명에 따르는 통기성이 상이한 영역의 형성은 상기한 단점을 피하는 특히 유리한 방법을 제공한다. 본 발명에 따라 제조된 필터 부분을 사용함으로서, 에어 백의 요건을 충족시킬 수 있다.

촘촘한 정도가 큰 직물 대역은 통기성이 낮다. 여기서 나타난 큰 컷-에지(cut-edge) 및 시임 강도 때문에, 이들은 절단용 영역을 형성한다. 윈도우 형태의 직물내에 배열된 통기성이 높은 덜 촘촘한 대역은 에어 백을 팽창시키는데 사용한 가스 발생기에서 발생한 가스가 냉각되면서 조절된 방식으로 방출되도록 한다. 이들 영역은 컷 및 시임의 가장자리에 거의 적합하지 않다.

통기성이 낮은 대역은, 에어 백의 후조립을 위해 직물을 절단할 경우, 이들은 필수적으로 시임 영역을 형성하도록, 에어 백의 필터 부분을 위해 제조한 직물내에 배열시킨다. 여기에서의 더 촘촘한 영역은 접촉부분과 함께 에어 백의 필터 부분을 봉제하여 수득한 시임이 매우 강하고 에어 백의 팽창시 인열 또는 사 슬립을 발생시키지 않도록 보장한다. 또한, 절단 피이스의 가장자리에서의 촘촘한 영역은, 풀리지 않고 더욱 견고한 가장자리를 형성하기 때문에 절단시에 이점을 보장한다.

높거나 낮은 통기성은 조직 유형을 변화시키거나 경사 및 위사 세트를 변화시켜 달성할 수 있다. 예를 들면, 상기와 같은 접근법을 사용할 경우 기본 조직은 촘촘한 평직일 수 있다. 직물 세트 및 가공 조건은 기본 조직이 변하지 않고 그대로 남는 영역에서 통기성이 낮아서, 이러한 영역에서는 직물이 촘촘하기 때문에, 우수한 컷-에지 및 시임 강도가 얻어지도록 선택한다. 시임 또는 컷의 가장자리를 형성하지 않고 가스 발생기에서 발생한 가스가 방출되는 영역에서, 직물의 조직을 통기성이 높은 대역을 형성할 수 있도록 변화시킨다.

이러한 목적을 위해 선택한 조직의 유형은 이용 가능한 특정 범위의 기계 및 통기성의 요건에 좌우된다. 기본 조직과는 상이한 유형의 조직을 사용하여 통기성이 높은 대역을 얻기 위해, 본 발명은 특정한 유형의 조직에 한정되지 않는다. 공지된 형태의 조직이 적합하다. 기본 조직이 평직인 경우 통기성이 높은 대역을 위한 조직의 유형의 예로서, 능직 및 파나마(panama)를 들 수 있다.

상이한 조직, 즉 통기성이 높은 대역을 얻는 방법의 하나는 일반적으로 제직 기술에 공지되어 있는 태핏 및 도비 기계를 이용하는 것이다. 도비 메카니즘은 목적하는 제직기에 부착할 수 있다. 이는 직물 내에 다양한 종류의 조직 디자인을 형성할 수 있도록 제직기의 축의 움직임을 조절할 수 있게 한다. 태핏 기계도 동일한 방법으로 사용할 수 있다.

제1도 및 제2도는 통기성이 높은 대역을 얻기 위해 도비 메카니즘을 사용하여 조직 디자인을 변화시키는 방법을 나타낸다.

제1a도는 촘촘한 평직(1) 내의 기본 직물의 조직 다이아그램을 나타낸다. 도비 기계를 사용하여 파나마 조직(2)내에 윈도우를 제직해 넣는다. 제1b도는 상응하는 직물의 단면을 나타낸다. 파나마-제직된 윈도우 모양의 대역은 통기성이 높다.

제2a도는 촘촘한 평직(1) 내의 기본 직물의 조직 다이아그램 나타낸다. 도비 기계를 사용하여 3/1 능직 위브(3)내에 윈도우를 제직해 넣는다. 제2b도는 상응하는 직물의 단면을 나타낸다. 능직된 윈도우 모양의 대역은 통기성이 높다.

촘촘한 기본 조직내의 영역은, 직물을 계획하는데 있어서, 후에 직물을 에어 백의 필터 부분에 맞는 크기로 절단할 때, 이들이 반드시 컷 및 시임의 가장자리를 형성하도록 미리 배열한다. 컷의 윤곽은 통기성이 낮은 대역의 가장자리를 형성하거나 그 대역 내에 위치한다. 기본 조직과는 상이한 조직으로 제직된 통기성이 높은 영역은 우수한 여과 및 냉각 효과와 함께 에어 백이 팽창하는 동안 가스 발생기에 의해 발생한 가스를 조절하여 방출되도록 한다.

제직 계획을 변화시킴으로서 영향을 받을 수 있는 통기성의 정도는 하기 표에 나타내었다. 경사 및 위사 중 20 트레드(thread)/㎝(470dtex 72-필라멘트 나일론 66사)의 평직으로 제직된 직물은 평직내에 각종 디자인의 윈도우를 제직해 넣음으로써 도비 기계를 사용하여 변형시킨다. 개개의 디자인의 통기성은 다음과 같다.

상기 표는 상이한 조직의 대역이 크기 뿐만 아니라 조직의 유형의 선택을 통해 통기성을 조절할 수 있음을 보여준다.

시임 영역을 통기성이 낮은 대역, 즉 본 발명의 경우 촘촘한 기본 평직의 대역내에 위치시킬 필요성은 시임 강도 및 시임 슬립 내성을 조사함으로써 입증된다.

파나마 조직의 경우, 시임은 100daN의 부하하에서 측정이 불가능할 정도로 이미 찢어졌다.

상이한 조직 패턴으로 만들기 위해서, 즉 통기성을 높이기 위해서, 제직 기술에 널리 공지되어 있는 유형의 자카드 제직기를 사용할 수 있다. 자카드 제직기는 도비 및 패핏 기계에 비해 종광(heald)을 개별적으로 조절할 수 있는 이점이 있지만 도비 기계의 경우 종광을 그룹으로만 조절할 수 있다. 자카드 기계를 사용함으로서, 조직 패턴을 에어 백에 필요한 형태로 최적화할 수 있도록 변화시킬 수 있다. 직물 계획을 변경하는 경우, 촘촘한 기본 조직을 갖는 영역은 에어 백의 필터 부분의 크기로 절단함에 있어서 이들은 반드시 컷의 가장자리를 형성하여 시임의 이후에 가장자리를 형성하도록 선택한다. 이 작업 방법은 절단에 따른 낭비를 최소화하여, 제조비용에 대해서도 특히 유리한 효과를 갖는다.

제3a도는 태핏 또는 도비 기계를 사용하여 직물내에 상이한 조직 패턴의 윈도우를 도입시켜 촘촘한 기본 평직(1)을 변형시킴으로서 제조된 통기성이 높은 대역(4)을 갖는 직물 부분을 나타낸다. 평직 영역은 컷 및 시임의 이후의 가장자리를 형성한다. 상이하게 제직된 영역은 매우 철저한 여과 및 냉각 효과와 함께 가스 발생기로부터 발생한 가스를 조절적으로 방출할 수 있게 한다.

제3b도는 자카드 기계를 사용하여 직물내에 상이한 조직 패턴의 윈도우를 도입시켜 촘촘한 기본 평직(1)을 변형시킴으로서 제조된 통기성이 높은 대역(5)을 갖는 직물 부분을 나타낸다. 평직 영역은 컷 및 시임의 이후의 가장자리를 형성한다. 상이하게 제직된 영역은 매우 우수한 여과 및 냉각효과와 함께 가스 발생기에서 발생한 가스가 조절적으로 방출할 수 있게 한다. 도면에서 알 수 있는 바와 같이, 자카드 기계를 사용하는 경우 통기성이 높은 대역은 에어 백의 필터 부분에 필요한 절단 형태에 최적합하도록 구성하여 이후의 절단으로 인한 낭비를 최소함으로써 매우 경제적인 제조를 보장할 수 있다.

상기한 방법은 직물로부터 상이하게 사용할 수 있는 직물을 제조할 수 있도록 하며 동일한 경사는, 에어 백 직물이 각종 유형의 차량 및 상이한 통기성 요건에 적합하도록 하는 필요성을 고려하면, 매우 경제적인 직물 제조를 가능하게 한다.

본 발명의 방법은 에어 백의 필터 부분에 대한 형태에 통기성이 높은 윈도우 모양의 대역을 도입하는데 한정되지 않는다. 사실, 각각의 형태에 다수의 윈도우 모양의 대역을 도입하는데 동일한 방법을 사용할 수 있다. 이들 윈도우의 수, 형태내에서의 이들의 배열 및 이들의 크기는 특정한 통기성 요건 및 차량의 유형에 따라 달라진다.

직물 구성 관점에서 보아 직물 길이를 고려하면, 윈도우를 연속적으로 배열하지 않고, 조직 패턴의 변화에 의해 발생된 장력을 고루 분산시키기 위해 오프셋(offset)식으로 배열하는 것이 유리하다. 이러한 장력을 고루 분산시키는 또다른 방법은 제2 경사를 사용하는 것이다.

또한, 상기한 도비 또는 자카드 기계를 사용하여 경사 및 위사 세트를 변화시킴으로써 직물내에 형태, 크기, 통기성 및 컷-에지 또는 시임 강도가 상이한 대역을 형성시킬 수 있다. 이는 바디(reed)에 ㎝당 다수의 경사를 갖는 부분이 ㎝당 적은 수의 경사를 갖는 부분과 교호되는 경사를 사용하여 수행할 수 있다. 이 경사는 평직으로 교직한다. 위사 세트는 경사의 경우와 동일한 방법으로, ㎝당 다수의 위사(picks)를 갖는 부분이 전기적으로 조절된 위사 삽입을 사용하여 ㎝ 당 약간의 위사를 갖는 부분과 조직적으로 교호되도록 선택한다.

높은 경사 세트 부분은 22 내지 28 경사/㎝를 갖고, 낮은 경사 세트 부분은 17 내지 21 경사/㎝를 함유한다. 높고 낮은 위사 세트 부분은 ㎝당 상응하는 수의 위사를 사용하는 경우와 동일한 방법으로 제조한다. 언급된 값은 직기 상태 세트의 예이다. 이들은 350dtex의 사번수를 기본으로 한다. 다른 사번수를 사용하는 경우, 위사와 경사의 수는 이러한 번수에 적합해야 한다. 유사하게, ㎝당 위사와 경사의 수는 사용된 사의 수축 특성에 적합해야 한다.

경사 및 위사 세트를 변화시켜 직물내에 3개의 통기성 그룹을 형성시킨다. 높은 경사 세트의 부분을 높은 위사 세트의 부분과 교직시킨 영역은 통기성은 낮지만 컷-에지 및 시임 강도가 높다. 직물 계획은 에어 백의 필터 부분의 이후의 절단이 이들 영역에서 바람직하게 일어나도록 짜는데, 이는 에어백 팽창시 시임에서 이들 영역에서 시임의 파손 또는 사 층의 슬립의 위험이 없기 때문이다.

낮은 경사 세트의 부분이 낮은 위사 세트의 부분과 만나는 영역은 통기성이 높다. 이들 영역은 이후의 절단 및 봉제에 적합하지 않다. 그러나, 이들은 에어 백이 팽창함에 따라 가스 발생기에서 발생한 가스가 조절적으로 방출하도록 하며 이들은 이 가스에 대해 매우 양호한 여과 및 냉각 효과를 발휘한다.

또한, 높은 경사 세트의 부분이 낮은 위사 세트의 부분과 일치하는 영역 또는 낮은 경사 세트의 부분이 높은 위사 세트의 부분과 일치하는 영역은 중간 정도의 통기성을 갖는다.

제4도는 경사 및 위사 세트를 변화시킴으로써 제조된 직물을 나타낸다. 경사는 높은 세트의 부분(7) 다음에 낮은 세트의 부분(6)을 갖는다. 유사하게, 위사는 높은 세트의 부분(9)의 다음에 낮은 세트의 부분(8)을 갖는다. 그 결과, 평직에서, 높은 경사 세트의 부분(7)과 높은 위사 세트의 부분(9)이 교차하는 영역은 통기성이 낮은 대역(10)이다. 이들 대역은, 에어 백의 필터 부분을 나중에 절단하는 경우, 이들이 바람직하게는 컷 및 이후의 시임의 위치를 바람직하게 형성하도록 선택한다. 또한, 통기성이 높은 대역(11)은 낮은 경사세트의 부분(6)이 낮은 위사 세트의 부분(8)을 가로지르는 영역에 형성된다. 이들 영역은 에어 백의 필터 부분에 필터 영역을 형성한다. 이들은 충분한 여과 및 냉각 효과와 함께 가스 발생기에서 발생된 가스를 조절적으로 방출하게 한다. 최종적으로, 통기성이 중간 정도인 대역은 낮은 경사 세트의 부분(6)이 높은 위사 세트의 부분(9)을 가로지르는 영역(12)내에 및 높은 경사 세트의 부분(7)이 낮은 위사 세트의 부분(8)을 가로지르는 영역에 형성시킨다.

이 방법은 연결 부분에 의존할 필요없이 특정의 목적하는 직기를 사용할 수 있게 한다.

낮은 세트의 대역을 형성함으로서 통기성을 조절할 수 있는 정도를 하기 표에 나타내었다. 나타낸 결과는 470dtex 72필라멘트 나일론 66사를 사용하여 수득한다.

제5도는 시임 강도를 시험하기 위한 시험편의 개략도이다. 이 시험 방법의 설명에 관해서는 이후에 기술한다.

제6도는 시임 슬립 내성을 시험하기 위한 시험편의 개략도이다. 이 시험 방법의 설명에 관해서는 이후에 기술한다.

제7도는 절단 패턴과 함께 도비 연결부분을 지닌 제직기에서 제조할 수 있는 에어 백의 필터 부분의 직물을 나타낸다. 이는 실시예 1과 관련지어 기술한다.

제8도는 절단 패턴과 함께, 자카드 기계에서 제조할 수 있는 것으로서 에어 백의 필터 부분의 직물을 나타내었다. 이는 실시예 2에서 기술될 것이다.

제9도는 절단 패턴과 함께, 경사 및 위사 세트를 변화시킴으로서 제조할 수 있는 것으로서 에어 백의 필터 부분의 직물을 나타냈다. 이는 실시예 3과 관련지어 기술한다.

본 발명에 기술된 신규 방법에 의한 직물의 제조는 에어 백의 필터 부분에 대한 직물에 한정되지 않는다. 본 방법은 상이한 통기성 또는 상이한 시임 강도가 요구되는 목적하는 제직된 직물에 사용할 수 있다. 신규 방법은 특히, 예를 들면, 대역마다 변하는 상이한 가스에 대한 여과 효과가 요구되는 산업용 직물의 제조에 특히 적합하다. 본 발명의 방법은 특히 에어 백의 필터 부분에 대한 직물의 제조에 매우 적합하다.

본 발명의 방법을 수행하기 위하여, 목적하는 사를 사용할 수 있다. 에어 백 직물에 대해 특히 적합한 사는, 예를 들면, 나일론 66 필라멘트 사이다. 이들 사는 235dtex 36필라멘트, 350dtex 72필라멘트, 470dtex 72 필라멘트 또는 940dtex 140 필라멘트의 번수에 사용할 수 있다. 그러나, 이는 다른 번수에도 사용할 수 있다.

직물은 독일연방공화국 특허원 제P 40 00 740.5호에 기술되어 있는 바와 같이 습윤 처리 방법에 의해 수축-이완 시키고 목적하는 통기성성을 갖도록 조절한다.

본 발명에 따라 제조한 직물은, 에어 백의 접촉 부분을 형성하는 통기성이 10 1/dm2·min 미만인 직물과 함께 봉제하여 에어 백의 필터 부분으로 사용하면, 충돌사고시 추가적인 부상의 위험없이 승차자에 안전한 쿠션을 제공하는 에어 백을 형성한다.

필터 부분내에 본 발명에 따라 제조한 직물이 포함되어 있는 에어 백은 자동차 내에 안전하며 자동차 제조업자의 요구에 부합하는 에어 백 시스템(이는 에어 백 자체, 차량내의 이의 수용 공간 및 에어 백을 작동시키는 조절 시스템을 의미한다)을 설치할 수 있도록 한다.

통기성 시험 방법 :

통기성 시험방법은 DIN 53 887에 따른다. 단지 이러한 표준에서 벗어나는 것은 낮은 통기성에서도 분명한 신호를 수득할 수 있도록 하기 위해 시험 차압을 500Pa로 상승시키는 것이다. 본 발명에 기술된 모든 통기성은 이 사실을 명백히 나타낼 수 없는 것들을 포함하여, 이러한 시험 차압에서 측정한다.

시임 강도의 시험 방법 :

2개의 T-형 시험편을 시험 재료에서 절단한다. 제5도는 이들 시험편의 배치를 나타낸다. 총 15㎝의 폭을 측면 피이스(13)에 대해 5㎝ 및 중앙 피이스(14)에 대해 5㎝로 나눈다. 대역(15) 및 (15a)는 시험에서 클램프를 사용하는 영역을 형성하고, 클램프 사이의 거리는 (16)과 (16a) 사이의 거리로서 20㎝이다. 2개의 시험편을 넓은 중앙 부분에서 중첩시킨다. 2개의 시임(17, 17a)을 직경이 1.1㎜인 바늘 및 ㎝ 당 3내지 4 스티치(stitch)를 사용하여 이들 사이에 1㎝ 거리를 두고 봉제한다. 이 목적을 위해 사용된 봉제 사는 3x260dtex 폴리에스테르 필라멘트 사이다. 시험은 200㎜/min의 인장 속도로 실험실용 인장 시험기에서 수행한다.

사임 슬립 내성의 시험 방법 :

제6도 나타낸 바와 같이 이중 T 형태의 시험 재료에서 피이스를 절단한다. 피이스를 라인(18)을 따라 접는다. 시임을 라인(19) 및 (19a)를 따라 접혀진 시험 물질내에 도입시킨다. 라인(18)에서 라인(19) 및 (19a)까지의 거리는 각각의 경우에 1㎝이고, 마찬가지로, 라인(19) 및 (19a)에서 시험편의 가장자리까지의 거리는 각각의 경우에 1㎝이다. 봉제 조건은 시임 강도 시험에서 기술한 바와 같다. 그런 다음, 시험 재료를 라인(18)을 따라 절단한다. 재료를(20 및(20a)에서 실험실용 인장 시험기속에 클램핑시킨다. 함께 봉제한 2개의 샘플은 100㎜/min의 속도로 인장시켜 5 및 10daN의 부하 후에 시임 결합부가 떨어지는 정도를 판독한다.

하기한 설명적인 양태에 본 발명의 방법을 수행하는 가능한 방법이 기술되어 있다. 윈도우의 배열 및 명시된 절단의 형태는 제한적인 것으로 해석해서는 안된다. 이들은 다수의 방법으로 변형할 수 있는 실시예이며 특정한 요건에 최적합시킨 것이다.

예시적 양태

[실시예 1]

470dtex 72-필라멘트 나일론 66사를 그리퍼 직기에서 평직 직물로 가공시킨다. 직물의 전체 폭은 180㎝이고, 이는 경사 및 위사 모두에 19 트레드/㎝를 갖는다.

15㎝를 제직한 후, 조직 디자인을 2/2 파나마로 부분적으로 변경시킨다. 이러한 변경은 전체 직물 폭에 걸쳐 수행하지 않고, 다만 좌측 변으로부터 15㎝ 거리에서 시작되는 세그먼트에 대해서만 수행한다. 제7도에 나타낸 바와 같이, 총 3개의 윈도우(21)를 2/2 파나마 조직의 직물의 폭을 가로질러 도입시킨다. 윈도우는 폭이 40㎝이고 길이가 30㎝이다. 기본 평직에 대한 변경은 도비를 사용하여 수행한다. 추가로 45㎝를 제직한 후, 전체 제직 폭을 기본 평직으로 복귀시킨다. 추가로 90㎝를 제직한 후, 조직 패턴을 윈도우의 제직으로 다시 전환시키고, 윈도우를 오프셋 배열로 위치시키는 것이 장력 균일화를 위해 유리할지라도, 이러한 작업은 직물의 전체 길이를 따라 이들 방향을 따라 계속한다.

에어 백의 필터 직물에 대한 컷을 라인(22)를 따라 수행한다. 이는 이후의 시임이 필연적으로 놓이게 되는 영역에, 에어 백이 작동될 경우 시임이 찢어질 위험이 없는 촘촘한 직물이 위치하는 것을 보장한다.

평직된 영역의 통기성은 17ℓ/dm2·min이지만, 창 형태의 2/2파나마 영역(21)의 통기성은 50ℓ/dm2·min이다.

[실시예 2]

도비를 갖는 그리퍼 기계를 자카드 기계로 대체하는 것을 제외하고는, 실시예 1을 반복한다.

제8도는 자카드 기계를 사용하여 조직을 변화시켜 통기성이 큰 윈도우(23)를 도입하는 것을 나타낸다. 도비를 사용한 것과 비교하여, 통기성이 큰 대역을 에어 백의 필터 부분용 절단 패턴의 형태 [라인(24)를 따라 절단함]에 효과적으로 채택할 수 있다.

[실시예 3]

470-dtex 72-필라멘트 나일론 66사를 그리퍼 직기에서 평직 직물로 가공한다. 직물의 전체 폭은 170㎝이다.

㎝당 경사의 수를 여러 가지로 달리한 경사를 사용한다. 제직 계획은 제9도에 나타냈다.

좌측 가장자리에서 출발하여, 첫 번째 사 세그먼트는 10㎝의 폭 및 19 경사/㎝(25)를 갖는다. 여기에, 16 경사/㎝(26)를 포함하는 폭이 30㎝인 세그먼트가 연속된다. 이후에, 19경사/㎝ 및 30㎝의 폭(27)을 갖는 세그먼트가 이어진다. 계속하여 폭이 각각 30㎝이고 각각 16경사/㎝(28), 19경사/㎝(29) 및 16경사/㎝(30)를 포함하는 세그먼트가 30㎝ 간격으로 이어지며, 가장자리에서 10㎝ 이상의 폭으로 19경사/㎝(31)를 갖는 세그먼트가 계속 이어진다.

위사의 삽입은 전기적으로 조절한다. 먼저 길이가 20㎝인 세그먼트를 19위사/㎝(32)로 도입시킨다. 그 다음, 위사의 삽입을 20㎝ 이상의 길이로 16위사/㎝(33)로 바꾼다. 이어서 60㎝ 이상의 길이로 위사의 삽입을 19위사/㎝(34)로 되돌린다. 이후에, 30㎝ 간격으로, 피크를 16/㎝(35) 및 19/㎝(36)로 삽입한다. 유사한 방법으로 위사의 수를 증가시키고 감소시키는 과정을 반복한다.

그 결과, 위에서 설명한 바와 같이(제4도의 설명 참조), 통기성이 낮은 대역, 통기성이 중간 정도인 대역 및 통기성이 높은 대역이 형성된다. 라인(37)을 따르는 에어 백의 필터 부분에 대한 컷은 역시 이후의 시임 영역을 형성하는 컷의 가장자리가 바람직하게는 통기성이 낮은 대역에 위치하도록 배열시킨다.

통기성은 19경사/㎝의 경사 세그먼트가 19위사/㎝의 위사 세그먼트를 가로지르는 영역에서 17ℓ/dm2·min이다. 16경사/㎝의 경사 세그먼트가 16위사/㎝의 위사 세그먼트를 가로지르는 영역에서, 통기성은 90ℓ/dm2·min이다. 트레드 밀도가 중간 정도인 영역(16경사/㎝가 19위사/㎝를 가로지르고 19경사/㎝가 16위사/㎝를 가로지르는 영역)에서, 통기성은 60ℓ/dm2·min이다.

이 방법은 통기성이 낮은 대역을 비직사각형 절단 패턴에 컷이 각각의 경우에 통기성이 낮은 영역내에 완전히 위치하도록 적합시키기에는 완전히 성공적이지 못한다. 따라서, 나중에 형성되는 시임 가장자리는 통기성이 높은 영역 및 중간 정도인 영역내에 어느 정도 위치한다. 이와 같이 상기 방법은 도비 기계(참조 : 실시예 1) 또는 자카드 기계(참조 : 실시예 2)를 사용하는 방법과는 달리 시임 영역의 강도의 측면에서 확실하지 않다. 그러나, 이 방법은 목적하는 제직기에서 수행할 수 있고 따라서 적합한 기계에 관하여 어떤 제한도 받지 않는 이점이 있다.

Claims

(정정) 경사 세트와 위사 세트, 또는 조직(weave)의 유형 또는 이들 모두를 변화시킴으로써, 통기성이 상이하고 컷-에지(cut-edge) 또는 시임 강도가 상이한 대역을 형성시킴을 특징으로 하여, 이후에 적합한 크기로 절단하는 에어 백 직물을 제조하는 방법.
(정정) 제1항에 있어서, 이후에 형성되는 컷-에지 또는 시임 영역에서 특히 통기성이 낮고 절단 피이스의 내부의 대역에서 통기성이 높아지도록 경사 세트와 위사 세트, 또는 조직의 유형 또는 이들 모두를 변화시킴을 특징으로 하는 방법.
(정정) 제1항 또는 제2항에 있어서, 촘촘한 기본 조직의 직물이 조직의 유형을 변화시킴으로써 통기성이 높고 컷-에지 및 시임 강도가 낮은 윈도우(window) 형태의 대역에 의해 개질되며 촘촘한 기본 직물이 이후에 형성되는 컷-에지 및 시임 영역에서 완전하게 보전됨을 특징으로 하는 방법.
(정정) 제1항 또는 제2항에 있어서, 통기성이 높은 대역을 형성시키기 위해, 기본 조직과는 상이한, 제직 기술분야에 공지된 목적하는 유형의 조직을 사용함을 특징으로 하는 방법.
(정정) 제1항 또는 제2항에 있어서, 도비 기계(dobby machine)를 사용하여 기본 조직과는 상이한 조직내에 통기성이 높은 대역을 형성시킴을 특징으로 하는 방법.
(정정) 제1항 또는 제2항에 있어서, 태핏 기계(tappet machine)를 사용하여 기본 조직과는 상이한 조직내에 통기성이 높은 대역을 형성시킴을 특징으로 하는 방법.
(정정) 제1항 또는 제2항에 있어서, 자카드 기계를 사용하여 기본 조직과는 상이한 조직내에 통기성이 높은 대역을 형성시킴을 특징으로 하는 방법.
(정정) 제1항 또는 제2항에 있어서, 직물을 평직으로 제직하고, 통기성이 낮고 컷-에지 및 시임 강도가 높은 대역을 형성시키기 위해, 경사 트레드(threads) 및 위사 트레드의 순서를 다수의 경사 트레드 및 위사 트레드가 통기성이 낮고 컷-에지 및 시임 강도가 높아야 되는 영역을 가로지르고 적은 수의 경사 트레드 및 위사 트레드가 통기성이 높아야 되는 영역을 가로지르도록 선택하여, 또한 통기성이 중간 정도이고 컷-에지 및 시임 강도가 중간 정도인 대역을 형성시킴을 특징으로 하는 방법.
(정정) 제1항에 있어서, 통기성이 낮은 대역을, 통기성이 낮은 대역의 윤곽이 일정한 간격 또는 다양한 간격으로 특정 절단 패턴의 윤곽을 따르도록 절단이 예정되어 있는 직물의 영역내에 한번에 하나씩 배열하여, 통기성인 낮은 대역에 의해 절단부의 한번에 하나씩 배열하여, 통기성이 낮은 대역에 의해 절단부의 가장자리가 형성되도록 함을 특징으로 하는 방법.
(정정) 통기성이 상이한 대역을 갖는 가공된 부분을 제조하기 위한 제1항 내지 제9항 어느 한 항에 따르는 방법으로 제조한 직물의 용도.
(정정) 에어 백의 필터 부분을 제조하기 위한 제1항 내지 제9항 중의 어느 한 항에 따르는 방법으로 제조한 직물의 용도.
(정정) 제1항 내지 제9항 중의 어느 한 항에 따르는 방법으로 제조한 직물로부터 제조한 에어 백의 필터 부분.
제12항에 따르는 필터 부분을 갖는 에어 백.
제13항에 따르는 에어 백을 포함하는 에어 백 시스템.