KR20210046531A

KR20210046531A - 레이디어스 엔드밀

Info

Publication number: KR20210046531A
Application number: KR1020200095641A
Authority: KR
Inventors: 카즈야 시미즈; 준이치 코시오; 히데키 오사키
Original assignee: 유니온쓰루 가부시키가이샤
Priority date: 2019-10-18
Filing date: 2020-07-31
Publication date: 2021-04-28
Also published as: CN112676627A; EP3808481A1; JP7127002B2; TWI756724B; TW202116447A; JP2021065949A; KR102470276B1; CN112676627B

Abstract

[과제] 절삭 가공 후에 절삭자국이 눈에 띄지 않는, 광택이 있는 가공면을 얻을 수 있고, 연마 가공의 공수를 저감할 수 있는 레이디어스 엔드밀을 제공하는 것을 목적으로 한다.
[해결 수단] 밑날(1)과, 이 밑날(1)의 외주측에 연이어 마련해서 형성되는 코너R날(2)과, 이 코너R날(2)에 연이어 마련해서 형성되는 외주날(3)을 구비하고, 상기 코너R날(2)을 따라 그 코너R날(2)이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 코너R 슬라이딩 접촉면(5)이 연이어 마련되어 있는 레이디어스 엔드밀.

Description

레이디어스 엔드밀{RADIUS END MILL}

본 발명은, 레이디어스 엔드밀에 관한 것이다.

레이디어스 엔드밀은, 밑날(底刃)과 외주날(外周刃)과의 경계 모서리부(角部)에 원호상의 코너R날을 구비하고, 이 코너R날을 이용하여 볼 엔드밀과 같이 곡면 가공이나 경사면 가공을 행할 수가 있고, 게다가, 밑날·외주날에 의한 평면·측면 가공도 행할 수 있기 때문에, 거친 마무리, 중간 마무리, 최종 마무리 등 다양한 가공에 이용되고 있다(특허문헌 1 참조).

일본공개특허공보 특개평11－216609호

그렇지만, 상기와 같이 최종 마무리 가공에 이용되는 것이더라도, 절삭 가공 후는, 절삭면에 절삭자국(커터 마크)이 생겨 버린다. 그 때문에, 레이디어스 엔드밀을 이용한 절삭 가공 후에도, 연마 가공에 의한 절삭자국의 제거가 필요해지는 경우가 있고, 이 연마 가공 만큼의 공수(工數)가 불필요하게 소요되고 있는 것이 현상태이다.

본 발명은, 이와 같은 현상태를 감안해서 이루어진 것으로, 절삭 가공 후에 절삭자국이 눈에 띄지 않는, 광택이 있는 가공면을 얻을 수 있고, 연마 가공의 공수를 저감할 수 있는 레이디어스 엔드밀을 제공하는 것을 목적으로 한다.

첨부 도면을 참조해서 본 발명의 요지를 설명한다.

밑날(1)과, 이 밑날(1)의 외주측에 연이어 마련(連設)해서 형성되는 코너R날(2)과, 이 코너R날(2)에 연이어 마련해서 형성되는 외주날(3)을 구비하는 레이디어스 엔드밀로서, 상기 코너R날(2)을 따라 그 코너R날(2)이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉(摺接)하는 코너R 슬라이딩 접촉면(5)이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 1 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 밑날(1)을 따라 그 밑날(1)이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 밑 슬라이딩 접촉면(底摺接面)(4)이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 2 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 밑날 직각 방향의 면폭은 0.02㎜ 미만으로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 2 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 밑 슬라이딩 접촉면(4)은 상기 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과 연이어 마련되고, 코너R날측으로부터 공구 중심측을 향해 면폭이 좁아지고 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 3 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 밑 슬라이딩 접촉면(4)은 상기 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과 연이어 마련되고, 코너R날측으로부터 공구 중심측을 향해 면폭이 좁아지고 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 2 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 외주날(3)을 따라 그 외주날(3)이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면(6)이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 3 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 외주날(3)을 따라 그 외주날(3)이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면(6)이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 4 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 외주날(3)을 따라 그 외주날(3)이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면(6)이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 5 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 외주날(3)을 따라 그 외주날(3)이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면(6)이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 6 내지 9 중 어느 한 항에 기재된 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 면폭은 상기 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭에 비해서 폭넓게 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 6 내지 9 중 어느 한 항에 기재된 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 외주날 직각 방향의 면폭은 0.02㎜ 이상으로서 공구 외경의 25% 이하로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 10 기재의 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 외주날 직각 방향의 면폭은 0.02㎜ 이상으로서 공구 외경의 25% 이하로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 2 내지 9 중 어느 한 항에 기재된 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 밑날(1)은 밑날틈새각(concavity 또는 end cutting edge concavity angle) α의 제1 밑날틈새각 영역부(7) 및 밑날틈새각 β(α＜β)의 제2 밑날틈새각 영역부(8)를 가지고, 상기 밑 슬라이딩 접촉면(4)은 상기 제1 밑날틈새각 영역부(7)에 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

또, 청구항 1 내지 9 중 어느 한 항에 기재된 레이디어스 엔드밀에 있어서, 상기 코너R 슬라이딩 접촉면(5)은 외주측으로부터 공구 중심측을 향해 코너R날 직각 방향의 면폭이 좁아지고 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀에 관계된 것이다.

본 발명은 상술한 바와 같이 구성했기 때문에, 코너R날에 의해 절삭된 가공면의 표면 거칠기가 작고, 절삭자국이 눈에 띄지 않는 광택이 있는 가공면을 얻을 수가 있고, 따라서, 연마 가공의 공수가 저감되어, 생산성이 향상하는 실용적인 레이디어스 엔드밀로 된다.

도 1은 본 실시예의 날부(刃部)를 도시하는 개략 설명 사시도이다.
도 2는 본 실시예의 날부를 도시하는 개략 설명도(평면도, 좌측면도 및 정면도)이다.
도 3은 본 실시예와 종래품의 밑날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 결과를 도시하는 사진이다.
도 4는 본 실시예와 종래품의 밑날에 의한 가공면의 표면 거칠기를 비교한 결과를 도시하는 그래프이다.
도 5는 본 실시예와 종래품의 밑날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 표이다.
도 6은 본 실시예와 종래 사양의 밑날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 사진이다.
도 7은 본 실시예와 종래 사양의 밑날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 표이다.
도 8은 본 실시예와 종래품의 외주날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 표 및 사진이다.
도 9는 본 실시예와 종래품의 외주날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 표이다.
도 10은 코너R날로 경사면을 가공하는 경우의 코너R날에 있어서의 가공 위치의 설명도이다.
도 11은 본 실시예와 종래품의 코너R날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 표 및 사진이다.
도 12는 본 실시예와 종래품의 코너R날에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 표이다.
도 13은 본 실시예와 종래품의 코너R날에 의한 가공면(15° 경사면)의 표면 거칠기를 비교한 결과를 도시하는 그래프이다.
도 14는 각 날 및 각 슬라이딩 접촉면으로 가공되는 가공면의 설명도이다.

호적(好適)하다고 생각하는 본 발명의 실시형태를, 도면에 기초하여 본 발명의 작용을 나타내어 간단히 설명한다.

본 발명은, 코너R날(2)의 공구 회전 방향 후방에, 이 코너R날(2)을 따라 코너R 슬라이딩 접촉면(5)이 마련되어 있기 때문에, 코너R날(2)이 절삭한 절삭면(코너R날 절삭면)에 코너R 슬라이딩 접촉면(5)이 슬라이딩 접촉한다(절삭면을 코너R 슬라이딩 접촉면(5)이 문지른다.). 이 코너R 슬라이딩 접촉면(5)의 슬라이딩 접촉 작용(문지르기(rubbing) 작용)에 의해 코너R날 절삭면의 표면 거칠기가 작고 절삭자국이 눈에 띄지 않는 광택이 있는 가공면을 얻을 수가 있다.

이와 같이, 본 발명은, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)의 슬라이딩 접촉 작용에 의해 코너R날 절삭면에 절삭자국이 눈에 띄지 않고, 광택이 있는 가공면을 얻을 수 있기 때문에, 연마 가공에 소요되는 공수를 저감할 수 있어 생산성이 향상하는 실용적인 레이디어스 엔드밀로 된다.

[실시예]

본 발명의 구체적인 실시예에 대해서 도면에 기초하여 설명한다.

본 실시예는, 밑날(1)과, 이 밑날(1)의 외주측에 연이어 마련해서 형성되는 코너R날(2)과, 이 코너R날(2)에 연이어 마련해서 형성되는 외주날(3)을 구비하는 레이디어스 엔드밀로서, 코너R날(2)을 따라 이 코너R날(2)이 절삭한 직후의 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 코너R 슬라이딩 접촉면(5)이 연이어 마련되어 있는 것이다.

또, 본 실시예는, 추가로 밑날(1)을 따라 이 밑날(1)이 절삭한 직후의 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 밑 슬라이딩 접촉면(4)이 연이어 마련되고, 외주날(3)을 따라 이 외주날(3)이 절삭한 직후의 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면(6)이 연이어 마련되어 있는 것이다.

구체적으로는, 코너R날(2), 밑날(1), 및 외주날(3)의 각 날의 공구 회전 방향 후방에 각각 대응하는, 코너R 슬라이딩 접촉면(5), 밑 슬라이딩 접촉면(4), 및 외주 슬라이딩 접촉면(6)이 연이어 마련되어 있는 것이다.

즉, 본 실시예는, 밑날(1)과, 이 밑날(1)의 외주측에 연이어 마련해서 형성되는 코너R날(2)과, 이 코너R날(2)에 연이어 마련해서 형성되는 외주날(3)을 구비하고, 밑날(1)을 따라 이 밑날(1)이 절삭한 직후의 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 밑 슬라이딩 접촉면(4)이 연이어 마련되고, 코너R날(2)을 따라 이 코너R날(2)이 절삭한 직후의 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 코너R 슬라이딩 접촉면(5)이 연이어 마련되고, 외주날(3)을 따라 이 외주날(3)이 절삭한 직후의 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면(6)이 연이어 마련되고, 각 날이 절삭한 절삭면을 각각의 날에 연이어 마련되어 있는 슬라이딩 접촉면의 슬라이딩 접촉 작용에 의한 버니싱(burnishing) 효과로 절삭 가공시의 절삭자국의 발생이 억제되어, 광택이 있는 가공면이 얻어지도록 구성되어 있는 레이디어스 엔드밀이다.

이하, 본 실시예에 관계된 구성 각 부에 대해서 상세하게 기술한다.

본 실시예는, 초경 합금 소재로 형성되는 생크부(도시 생략)의 선단에 목부(首部)(도시생략)를 거쳐 날부(10)가 마련된 구성이고, 날부(10)는 고경도 소재 가공에 적합한 cBN(입방정 질화 붕소) 소재로 형성되어 있다.

도 1, 도 2에 기초하여 구체적으로 설명하면, 날부(10)는, 도시하는 바와 같이, 절삭날(9)이 1개 마련된 1날(一枚刃)로 구성되고, 절삭날(9)은, 밑날(1)과, 이 밑날(1)의 외주측에 연이어 마련해서 형성되는 코너R날(2)과, 공구 회전축(C)에 평행하게 해서 코너R날(2)에 연이어 마련해서 형성되는 외주날(3)에 의해 형성되어 있다.

즉, 외주날(3)은, 곧은날(直刃)의 구성으로 되어 있고, 또한 이 외주날(3)의 회전 궤적이 원통모양으로 되는 스트레이트날(straight flute)의 구성으로 되어 있다.

또한, 날부(10)의 소재는 본 실시예에 나타내는 cBN에 한하지 않고 다른 소재, 예를 들면 생크부와 마찬가지의 초경 합금제로 해도 좋고, 또, 날부(10)의 구성은 본 실시예에 나타내는 1날에 한하지 않고, 2날(二枚刃), 4날(四枚刃) 등 복수의 절삭날을 가지는 구성으로 해도 좋다. 또, 외주날(3)은 곧은날이 아니라 공구 회전축 둘레에 나선모양으로 형성되는 비틀림날이더라도 좋고, 외주날(3)의 회전 궤적이 원통모양으로 되는 스트레이트날이 아니라, 테이퍼형상(원뿔모양)으로 되는 테이퍼날의 구성으로 해도 좋다.

또, 종래의 레이디어스 엔드밀의 절삭날은, 레이크면과 플랭크면(逃面)에 의해 형성되어 있지만, 본 실시예의 절삭날(9), 즉, 후술하는 제1 밑날틈새각 영역부(7) 및 제2 밑날틈새각 영역부(8)로 이루어지는 밑날(1), 코너R날(2) 및 외주날(3)은, 각각, 도시하는 바와 같이, 레이크면(11)과 이 레이크면(11)과 플랭크면(12) 사이에 마련되는 슬라이딩 접촉면에 의해 형성되어 있다.

구체적으로는, 밑날(1)은 레이크면(11)과 밑 슬라이딩 접촉면(4) 및 플랭크면(12)에 의해 형성되고, 코너R날(2)은 레이크면(11)과 코너R 슬라이딩 접촉면(5)에 의해 형성되고, 외주날(3)은 레이크면(11)과 외주 슬라이딩 접촉면(6)에 의해 형성되어 있다. 따라서, 본 실시예에 있어서는, 플랭크면(12)은, 도시하는 바와 같이, 각 슬라이딩 접촉면의 공구 회전 방향 후방에 연이어 마련해서 형성되어 있고, 밑날(1)로 해서 제2 밑날틈새각 영역부(8)에 있어서는, 밑 슬라이딩 접촉면(4)을 마련하지 않고 레이크면(11)과 플랭크면(12)을 교차시키고 있다. 도면 중, 공구 회전 방향을 부호 T를 붙인 화살표로 나타내고 있다. 또한, 본 실시예에서는, 밑날(1)(제2 밑날틈새각 영역부(8), 밑 슬라이딩 접촉면(4)), 코너R날(2)(코너R 슬라이딩 접촉면(5)) 및 외주날(3)(외주 슬라이딩 접촉면(6))에 각각 대응하는 플랭크면을 통합해서 「플랭크면(12)」이라고 칭하고 있지만, 이들 플랭크면을 이음매 없이 평면과 곡면을 포함하는 1면으로 형성해도 좋으며, 각각에 대응하는 플랭크면을 별개로 마련해도 좋다. 구체적으로는, 밑날(1)의 제2 밑날틈새각 영역부(8)에 대응하는 플랭크면과 밑 슬라이딩 접촉면(4)에 대응하는 플랭크면을 각각 마련해서 다면형상(多面狀)으로 하고, 밑 슬라이딩 접촉면(4)에 대응하는 플랭크면에 연이어 마련 하도록 코너R날(2)(코너R 슬라이딩 접촉면(5))에 대응하는 플랭크면을 마련하고, 코너R날(2)(코너R 슬라이딩 접촉면(5))에 대응하는 플랭크면에 연이어 마련하도록 외주날(3)(외주 슬라이딩 접촉면(6))에 대응하는 플랭크면을 마련해도 좋다.

또, 밑날(1)은, 제2 밑날틈새각 영역부(8)를 마련하지 않고, 제1 밑날틈새각 영역부(7)에 마련되는 밑 슬라이딩 접촉면(4)과 레이크면(11)에 의해 형성되는 구성으로 해도 좋다.

본 실시예는, 도시하는 바와 같이, 레이크면(11)이 공구축 직각 방향에 대해서 직교하는 수직면에 형성되어 있지만, 예를 들면 레이크면의 상부측에 챔퍼면(모따기면)을 마련하고, 레이크각이 부각(負角)으로 되는 레이크면에 형성해도 좋으며, 정각(正角)으로 되는 레이크면에 형성해도 좋고, 적당히 설정할 수 있다.

본 실시예의 슬라이딩 접촉면에 대해서 구체적으로 설명하면, 밑날(1)을 형성하는 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 면폭 t1이 0.02㎜ 미만으로 설정되고, 공구 회전 방향 후방을 향해 경사지지 않는, 소위 도피각(여유각)이 0°로 되도록 형성되어 있다.

즉, 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 밑날(1)로 해서 밑 슬라이딩 접촉면(4)과 레이크면(11)이 교차하는 교차 능선의 공구 회전축 둘레의 회전 궤적을 따른 평면에 형성되어 있다(면폭 t1이 0.02㎜ 이상으로 되면 절삭 저항 및 절삭열·마찰열이 과대하게 되어, 절삭자국의 발생이나 공구에의 용착 발생에 의해 밑날 절삭면의 광택성이 손상되기 때문임.).

또, 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 후술하는 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과 연이어 마련해서 형성되고, 평면에서 보았을 때(平面視)의 밑날(1)을 따른 방향에 있어서, 이 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치로부터 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 공구 중심측 단부까지의 길이가, 밑날(1)(=제1 밑날틈새각 영역부(7)+제2 밑날틈새각 영역부(8))의 길이(밑날 전체길이(全長))의 4% 이상의 길이로 설정되어 있다(4% 미만에서는 밑 슬라이딩 접촉면(4)에 의한 슬라이딩 접촉 작용이 충분히 발휘되지 않는다.).

구체적으로는, 본 실시예의 밑날(1)은, 공구 중심측을 향해 공구 기단측을 향해 아래로(하향으로) 경사지는 밑날틈새각 α의 제1 밑날틈새각 영역부(7)(코너R날측)과 그 밑날틈새각 α보다도 큰 각도인 밑날틈새각 β(α＜β)의 제2 밑날틈새각 영역부(8)(공구 중심측)를 가지고, 밑 슬라이딩 접촉면(4)은 코너R날측에 위치하는 제1 밑날틈새각 영역부(7)에만 형성되어 있다.

또, 본 실시예의 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)측으로부터 공구 중심측을 향해 서서히 면폭이 좁아지고 있으며, 도시하는 바와 같이, 평면에서 보았을 때의 형상이 대략 삼각형을 나타내는 형상으로 되어 있다.

이 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 평면에서 보았을 때의 형상은, 밑날(1)의 공구 회전 방향 후방에 일부, 밑 슬라이딩 접촉면(4)에 연이어 마련해서 형성되는 플랭크면(12)의 마련 방법에 따라서 적당히 설정할 수 있는 것이다.

즉, 본 실시예의 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서 면폭 t1이 최대 치수(0.02㎜ 미만)으로 설정되고, 그곳으로부터 공구 중심측을 향해 서서히 면폭이 좁아지고, 제1 밑날틈새각 영역부(7)와 제2 밑날틈새각 영역부(8)와의 경계 위치에 있어서 면폭이 최소값으로 되고, 제2 밑날틈새각 영역부(8)에 있어서는 존재하지 않는(형성되어 있지 않는) 구성으로 되도록 플랭크면(12)이 마련되어 있다. 따라서, 본 실시예의 밑날(1)은, 제1 밑날틈새각 영역부(7)에 있어서는 밑 슬라이딩 접촉면(4)이 마련되어 레이크면(11)과 교차하는 것에 의해 형성되고, 제2 밑날틈새각 영역부(8)에 있어서는, 종래의 레이디어스 엔드밀과 마찬가지로, 레이크면(11)과 플랭크면(12)에 의해 형성되어 있다.

또한, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 형상은 상기 실시예의 대략 삼각형상이 아니라, 밑날(1)을 따라 코너R 슬라이딩 접촉면(5)측으로부터 공구 중심측을 향해 면폭이 변함없는, 평면에서 보았을 때의 형상이 대략 사각형을 나타내는 형상(띠(帶) 형상)이더라도 좋다. 이와 같은 경우는, 구체적으로는, 밑날틈새각 α를 이루는 밑 슬라이딩 접촉면(4)이, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서 면폭 t1이 최대 치수(0.02㎜ 미만)로 설정되고, 그곳으로부터 공구 중심측을 향해 면폭이 변함없도록, 밑날(1)의 제1 밑날틈새각 영역부(7)에 대응하는(밑 슬라이딩 접촉면(4)의 공구 회전 방향 후방에 연이어 마련하는) 플랭크면을 원하는 도피각으로 형성하고, 제2 밑날틈새각 영역부(8)에 대응하는 플랭크면을, 밑날틈새각 β(α＜β) 또한 원하는(所望) 도피각으로 레이크면(11)과 교차하도록 마련함으로써, 평면에서 보았을 때의 형상이 대략 사각형을 나타내는 형상(띠형상)의 밑 슬라이딩 접촉면(4)을 형성할 수가 있다. 이 때문에, 밑날(1)에 대응하는 플랭크면은, 제1 밑날틈새각 영역부(7)에 대응하는 플랭크면과 제2 밑날틈새각 영역부(8)에 대응하는 플랭크면과의 경계부에, 이들 플랭크면끼리의 교차 능선이 형성되는 2면 형상으로 된다.

밑 슬라이딩 접촉면(4)을 상기와 같이 구성하는 것, 즉, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 슬라이딩 접촉 영역(슬라이딩 접촉 면적)을 작게 함으로써, 밑 슬라이딩 접촉면(4)이 밑날(1)의 절삭 가공면을 슬라이딩 접촉할 때에 생기는 절삭 저항이나 절삭열·마찰열이 저감되고, 밑날(1)에 의한 절삭 가공면에 있어서 절삭자국의 발생이 억제되어, 광택이 있는 가공면을 얻을 수가 있다. 또한, 밑 슬라이딩 접촉면(4)이 코너R 슬라이딩 접촉면(5)측으로부터 공구 중심측을 향해 서서히 면폭이 좁아지는 평면에서 보았을 때의 형상이 대략 삼각형을 나타내는 형상에 있어서는, 한층 양호한 가공면을 얻을 수가 있다. 이것은, 절삭 가공시에 소정의 회전수로 공구를 회전시켰을 때, 절삭 속도(둘레속도(周速))는 공구 외주측보다 공구 중심측 쪽이 저속으로 되고, 공구 외주측과 비교해서 충분한 절삭성이 얻어지지 않고, 게다가 공구 중심측의 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭을 공구 외주측(코너R 슬라이딩 접촉면측)의 면폭과 동등하게 하면, 절삭 저항을 높이는 요인이 되어 양호한 가공면을 얻을 수 없기 때문이다. 이 때문에 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)측으로부터 공구 중심측을 향해 서서히 면폭이 좁아지는 평면에서 보았을 때의 형상이 대략 삼각형을 나타내는 형상으로 하거나, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 길이를 적당한 길이로 설정하는 등, 적당하게 설정하는 것이 바람직하다.

또한, 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 전술한 대로 길이는 밑날(1)의 길이에 의존하여 적당한 길이로 설정하는 것이 가능하지만, 면폭에 대해서는 공구 외경에 의존하지 않고, 항상 0.02㎜ 미만으로 설정되는 것으로 한다.

일반적인 3축 머시닝 센터에서 레이디어스 엔드밀을 사용하는 경우, 밑날로 저면(底面), 코너R날로 경사면(傾斜面)·코너R면(隅R面)·곡면, 외주날로 측면(수직벽면(立壁面))의 가공을 행하게 된다. 공구가 회전하고 있음으로써 코너R날, 외주날은 피삭재에 대해서 단속적(斷續的)인 접촉으로 되지만, 밑날로 가공하는 경우는 공구가 회전해도 밑날과 피삭재가 상시 접촉하고 있고, 절삭열·마찰열 및 절삭 저항에 의한 부하가 칼끝에 계속 작용하여, 용착이나 칼끝 손상을 일으켜서 가공면이 거칠어지기 쉽다.

슬라이딩 접촉면을 마련하는 경우도 단속 접촉으로 되는 코너R날, 외주날은 칼끝이 피삭재로부터 떨어져서 쿨런트(냉각액)에 의한 냉각이 이루어지기 때문에 슬라이딩 접촉면의 폭에 넓어짐을 갖게 할 수 있지만, 상시 접촉의 밑날은 슬라이딩 접촉면의 폭을 넓게 하면 용착·칼끝 손상의 리스크가 높아지기 때문에, 미소 면폭으로 할 필요가 있다.

또한, 코너R날이나 외주날이 피삭재에 접촉하고 있는 시간은 공구 외경과 회전수의 조합으로 정해지는 둘레속도나, 절입량(切入量)에 의해서 변화시킬 수가 있지만, 밑날의 접촉 시간은 공구 외경에 의해서 변화하는 일은 없고, 밑 슬라이딩 접촉면 폭도 공구 외경에 의하지 않고 미소 면폭인 0.02㎜ 미만이 바람직하다.

또, 외주날(3)을 형성하는 외주 슬라이딩 접촉면(6)은, 전술한 밑날(1)보다도 면폭이 폭넓게 설정되고, 외주날(3)의 공구 회전축 둘레의 회전 궤적을 따른 원통면에 형성되어 있다.

구체적으로는, 외주 슬라이딩 접촉면(6)은, 외주날 직각 방향(외주날(3)의 날 직각 방향)의 면폭 t2가 0.02㎜ 이상, 공구 외경의 25% 이하로 설정되고, 도시하는 바와 같이, 띠형상으로 형성되어 있다. 면폭 t2가 0.02㎜ 미만에서는 외주 슬라이딩 접촉면에 의한 슬라이딩 접촉 효과가 충분히 발휘되지 않고, 공구 외경의 25%를 넘으면 가공면의 뜯김(tear)이나 공구에의 절삭부스러기(chip) 용착으로 이어져 광택이 있는 가공면을 얻을 수 없다.

즉, 전술한 밑날(1)의 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 절삭 가공시에 피삭재와 상시 접촉하기 때문에, 슬라이딩 접촉 면적이 크면 절삭 저항 및 절삭열·마찰열이 과대하게 되어 절삭면이 거칠어지거나 용착이 생기거나 할 우려가 있기 때문에 슬라이딩 접촉 면적을 작게 하기 위하여 전술한 바와 같은 구성으로 되는데 반해, 외주 슬라이딩 접촉면(6)이나 후술하는 코너R 슬라이딩 접촉면(5)은, 피삭재에 단속적으로 접촉하게 되기 때문에, 상기와 같은 문제(불합리함)는 생기지 않고, 따라서 밑 슬라이딩 접촉면(4)보다도 면폭을 폭넓게 설정하여 슬라이딩 접촉 면적을 크게 하고, 1회의 접촉에 있어서의 절삭면(가공면)에의 슬라이딩 접촉 작용을 충분히 확보해서(접촉 시간을 길게 해서), 버니싱 효과가 양호하게 발휘되도록 구성되어 있다.

또, 코너R날(2)을 형성하는 코너R 슬라이딩 접촉면(5)은, 전술한 밑 슬라이딩 접촉면(4)과 외주 슬라이딩 접촉면(6) 사이에, 일단이 밑 슬라이딩 접촉면(4)과 접하고 타단이 외주 슬라이딩 접촉면(6)과 접하도록 해서 코너R날(2)의 공구 회전축 둘레의 회전 궤적을 따른 곡면으로 형성되어 있다.

구체적으로는, 본 실시예의 코너R 슬라이딩 접촉면(5)은, 도시하는 바와 같이, 외주측으로부터 공구 중심측을 향해 코너R날 직각 방향(코너R날(2)의 날 직각 방향)의 면폭이 좁아지고 있다. 바꾸어 말하면, 외주 슬라이딩 접촉면(6)과의 경계 위치에 있어서의 면폭이 가장 폭넓게(외주 슬라이딩 접촉면(6)의 면폭 t2와 동일폭, 즉, 0.02㎜ 이상으로서 공구 외경의 25% 이하로) 설정되고, 그곳으로부터 밑 슬라이딩 접촉면(4)측으로 향함에 따라서 면폭이 좁아지고, 밑 슬라이딩 접촉면(4)과의 경계 위치에 있어서의 면폭이 가장 폭좁게(밑 슬라이딩 접촉면(4)의 코너R 슬라이딩 접촉면측 단부(경계 위치)에 있어서의 면폭 t1과 동일폭, 즉, 0.02㎜ 미만으로) 설정되고, 밑 슬라이딩 접촉면(4) 및 외주 슬라이딩 접촉면(6)과 연속한 슬라이딩 접촉면을 형성하도록 구성되어 있다. 또한, 상기 코너R 슬라이딩 접촉면(5)의 면폭은, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 코너R 슬라이딩 접촉면측 단부(경계 위치)에 있어서의 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭 t1 이상이고, 또한 외주 슬라이딩 접촉면(6)과의 경계 위치에 있어서의 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 면폭 t2이하이면 좋고, 예를 들면, 외주측으로부터 공구 중심측을 향해 등폭(等幅)으로 형성되어 있어도 좋으며, 면폭이 넓어져 있어도 좋다. 즉, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)의 면폭은, 상기 소정의 면폭 치수를 만족시키고 있으면, 외주측으로부터 공구 중심측을 향해 폭넓음(幅廣)·폭좁음(幅狹)을 반복하는 사양으로 형성되어 있어도 좋다.

본 실시예는 상술한 바와 같이 구성했기 때문에, 절삭 가공에 있어서, 밑날(1), 코너R날(2) 및 외주날(3)이 절삭한 절삭면(가공면)이 각각 밑 슬라이딩 접촉면(4), 코너R 슬라이딩 접촉면(5) 및 외주 슬라이딩 접촉면(6)에 의해 문질러지고(비벼지고), 이 각 슬라이딩 접촉면이 절삭면을 문지름으로써 절삭면의 표면 거칠기가 작아, 절삭자국이 눈에 띄지 않는 광택이 있는 가공면을 얻을 수가 있다.

게다가, 본 실시예는, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면적(면폭)을 작게(좁게) 함과 동시에, 공구 중심측으로 향함에 따라서 폭좁게 되는 평면에서 보았을 때 대략 삼각형상으로 형성했기 때문에, 이 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭을 등폭으로 한 것보다도 밑날(1)의 절삭 가공에 있어서의 절삭 저항 및 절삭열·마찰열이 저감되고, 보다 표면 거칠기가 작아 절삭자국의 발생이 보다 확실하게 방지됨과 동시에 보다 광택이 있는 가공면을 보다 확실하게 얻을 수 있는 것으로 된다.

따라서, 본 실시예는, 절삭 후의 가공면에 절삭자국이 눈에 띄지 않아, 광택이 있는 가공면으로 마무리할 수 있는 실용적인 레이디어스 엔드밀로 된다.

다음에, 본 실시예의 효과를 증명하는 실험예에 대해서 설명한다.

도 3은, 슬라이딩 접촉면이 없는 종래의 레이디어스 엔드밀(이하, 종래품이라고 한다.)과 본 실시예(밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭： 0.015㎜)와 본 실시예보다도 밑 슬라이딩 접촉면의 면폭이 폭넓게(0.02㎜로) 설정된 비교예와의 밑날에 의한 가공면의 표면 상태(주로 절삭자국의 유무)를 비교한 실험 결과를 도시하는 것이고, 도 4는, 본 실험의 종래품과 본 실시예의 표면 상태를 표면 거칠기(산술 평균 거칠기 Ra)로 수치적으로 비교한 결과를 도시하는 것이다. 또한, 본 실험에 있어서의 가공 조건은 이하와 같다. 여기서, φ는 공구 외경을 나타내고, R은 코너R날의 R의 크기(원호의 반경)를 나타낸다. 이하 마찬가지이다.

[가공 조건]

공구 사이즈： φ2×R0.1(㎜)

가공 방법： 저면 가공

회전 속도： 30,000(회전/min)

이송 속도： 375(㎜/min)

피삭재： 담금질강(燒入鋼, hardened steel)(59HRC)

본 실험에 의해, 도 4에 도시하는 바와 같이, 본 실시예는 종래품에 비해 표면 거칠기가 약 1/3로 개선되고, 도 3에 도시하는 바와 같이, 종래품에서 보이는 절삭자국(커터 마크)은 본 실시예에서는 보이지 않고 표면 상태의 개선이 명확하게 이루어지고 있다는 것을 확인할 수 있었다.

또, 도 5는, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서의 면폭 t1에 대한 밑날(1)에 의한 가공면의 표면 상태(주로 절삭자국의 유무)를 비교한 실험 결과를 도시하는 것이다. 또한, 본 실험에서는 이하에 나타내는 가공 조건에 기재된 대로 공구 사이즈(공구 외경)가 다른 3종류의 레이디어스 엔드밀을 이용하고, 공구 외경의 의존성에 대한 실험도 아울러 행했다. 또, 표면 상태의 확인은 눈으로 보고(육안관찰로) 행하며, 판정은, 밑 슬라이딩 접촉면이 없는 종래품에 의한 것과 비교해서, 광택이 있고 절삭자국이 거의 보이지 않는 것을 ○, 광택은 있지만 절삭자국이 보이는 것을 △, 밑 슬라이딩 접촉면이 없는 종래품에 의한 것과 동등하게 광택이 없고 절삭자국이 보이는 것을 ×로 했다.

[가공 조건]

공구 사이즈： φ0.4×R0.05/φ1×R0.1/φ2×R0.1(㎜)

가공 방법： 저면 가공

회전 속도： 30,000(회전/min)

이송 속도： 100/187.5/375(㎜/min)

피삭재： 담금질강(59HRC)

도 5에 도시하는 바와 같이, 슬라이딩 접촉면이 없는 것(종래품)과, 공구 외경 φ0.4 및 φ1(㎜)의 것은, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서의 밑날 직각 방향(밑날(1)의 날 직각 방향)의 면폭(최대 면폭) t1이 0.02㎜ 이상인 것에 있어서 절삭자국의 발생이 보이고, 0.007㎜∼0.019㎜인 것은 공구 외경에 의하지 않고, 절삭자국이 거의 보이지 않고 양호한 표면 상태의 가공면이 얻어지는 것을 확인할 수 있었다.

이상, 도 3∼도 5에 도시하는 두 개의 실험 결과로부터, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서의 면폭 t1은, 공구 외경에 의하지 않고 0.02㎜ 미만으로 설정하는 것이 바람직하다는 것을 확인할 수 있었다.

또, 도 6 및 도 7은, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서의 면폭 t1을 0.02㎜ 미만으로 설정한 공구를 이용하여, 밑날(1)을 따르는 방향의 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 길이(밑 슬라이딩 접촉면 길이)에 대한 가공면의 표면 상태(광택성) 및 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭의 변화 유무에 대한 밑날(1)에 의한 가공면의 표면 상태(광택성), 바꾸어 말하면 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 평면에서 보았을 때의 형상에 대한 밑날(1)에 의한 가공면의 표면 상태(광택성)를 비교한 실험 결과를 도시하는 것이다. 또한, 본 실험에 있어서의 가공 조건은 이하와 같다. 또, 표면 상태(광택성)의 확인은 눈으로 보고 행하며, 판정은 밑 슬라이딩 접촉면이 없는 종래 사양에 의한 것과 비교해서, 광택이 있고 절삭자국이 보이지 않는 것을 ◎, 광택이 있고 절삭자국은 거의 보이지 않지만 일부 보이는 개소가 있는 것을 ○, 광택은 있지만 전체에 절삭자국이 보이는 것을 △, 밑 슬라이딩 접촉면이 없는 종래 사양에 의한 것과 동등하게 광택이 없고 절삭자국이 보이는 것을 ×로 했다.

[가공 조건]

공구 사이즈： φ0.4×R0.05(㎜)

가공 방법： 저면 가공

회전 속도： 30,000(회전/min)

이송 속도： 100(㎜/min)

피삭재： 담금질강(59HRC)

도 6 및 도 7에 도시하는 바와 같이, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서의 면폭 t1이 0.02㎜ 미만이면, 밑날(1)을 따르는 방향의 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 길이(밑 슬라이딩 접촉면 길이)가 밑날(1)의 전체길이(밑날 전체길이)의 4% 이상인 경우, 대략 삼각형상 및 띠형상 모두 양호한 광택성을 가지는 가공면이 얻어진다는 것을 확인할 수 있었다. 또, 대략 삼각형상과 띠형상의 비교에서는, 대략 삼각형상이 보다 우수하다. 구체적으로는, 밑 슬라이딩 접촉면(4)을 면폭이 일정한 띠형상으로 해도 밑 슬라이딩 접촉면이 없는 경우에 비해 가공 표면이 개선되어 충분히 광택이 있는 가공면을 얻을 수가 있지만, 밑날(1)을 따르는 방향의 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 길이(밑 슬라이딩 접촉면 길이)가 긴 경우, 즉, 본 실시예에 있어서는 밑날(1)의 전체길이(밑날 전체길이)의 90.9% 이상으로 되는 경우는, 가공면에 절삭자국이 일부 보이는 개소가 출현하고, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭을 공구 중심측으로 향함에 따라서 폭좁게 변화시켜서 평면에서 보았을 때 대략 삼각형상으로 함으로써 한층 더 양호한 광택이 있는 가공면을 얻을 수 있다는 것을 확인할 수 있었다. 또한, 도 6에 있어서, 좌측의 사진은 종래품의 결과를 도시하는 것이고, 중앙의 사진은 도 7에 있어서의 밑날 전체길이에 대한 밑 슬라이딩 접촉면 길이의 비율을 100%로 함과 동시에 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 형상을 삼각형상으로 한 것의 결과를 도시하는 것이고, 우측의 사진은 도 7에 있어서의 밑날 전체길이에 대한 밑 슬라이딩 접촉면 길이의 비율을 100%로 함과 동시에 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 형상을 띠형상으로 한 것의 결과를 도시하는 것이다.

이상의 결과로부터, 밑 슬라이딩 접촉면(4)은, 일정한 면폭으로 하는 것보다도, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계 위치에 있어서의 면폭 t1을 최대 면폭으로 하고, 그곳으로부터 면폭을 공구 중심측으로 향함에 따라서 폭좁게 변화시키고, 평면에서 보았을 때의 형상이 공구 중심측을 향해 끝이 가늘어지는 삼각형상으로 형성하는 것이 바람직하다는 것을 확인할 수 있었다.

또, 도 8 및 도 9는, 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 면폭 t2에 대한 외주날에 의한 가공면의 표면 상태(광택성)를 비교한 실험 결과를 도시하는 것이다. 또한, 본 실험에 있어서의 가공 조건은 이하와 같다. 또, 표면 상태(광택성)의 확인은 눈으로 보고 행하며, 판정은 광택이 양호한 것을 ○, 광택이 보이지만 광택에 불균일함이 보이는 것을 △, 광택이 거의 없는 것을 ×로 했다.

[가공 조건]

공구 사이즈： φ0.4×R0.05/φ2×R0.02(㎜)

가공 방법： 측면 가공

회전 속도： 30,000(회전/min)

이송 속도： 100/375(㎜/min)

피삭재： 담금질강(59HRC)

도 8 및 도 9에 도시하는 바와 같이, 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 면폭 t2는, 공구 외경에 의하지 않고 0.02㎜ 이상으로서 공구 외경의 25% 이하인 경우에 광택이 있는 양호한 가공면이 얻어진다는 것을 확인할 수 있었다.

도 10∼도 13은, 코너R날(2)에 의한 가공면의 표면 상태를 비교한 실험 결과를 도시하는 것이다. 코너R날(2)로 경사면을 가공하는 경우, 그의 경사 각도에 따라서 코너R날(2)에 있어서의 가공 위치가 다르다. 도 10은, 상기 경사면의 공구축 직각 방향에 대한 경사 각도를 15° (15° 경사면)와 45° (45° 경사면)로 한 경우의 코너R날에 있어서의 가공 위치를 도시하는 것이다. 이 15° 경사면과 45° 경사면에 대해서 코너R날(2)에 의한 가공면의 표면 상태(절삭자국의 유무와 광택성)를 비교한 실험 결과를 도 11에 도시한다. 또한, 본 실험에 있어서의 가공 조건은 이하와 같다. 또, 표면 상태(주로 절삭자국의 유무와 광택성)의 확인은 주사 전자현미경 화상 관찰 및 눈으로 보고 행했다.

[가공 조건]

공구 사이즈： φ1×R0.1(㎜)

가공 방법： 등고선 가공

회전 속도： 30,000(회전/min)

이송 속도： 187.5(㎜/min)

피삭재： 담금질강(59HRC)

도 11에 도시하는 바와 같이, 코너R 슬라이딩 접촉면이 있는 공구에서는 광택이 있고 절삭자국이 보이지 않는 양호한 가공면이 얻어진다는 것을 확인할 수 있었다.

또한, 이 실시예에 이용한 공구의 코너R 슬라이딩 접촉면(5)은, 외주측으로부터 공구 중심측을 향해 코너R날 직각 방향의 면폭이 좁아지는 사양(면폭이 0.010㎜(밑 슬라이딩 접촉면(4)과의 경계 위치의 면폭 t1)∼0.020㎜(외주 슬라이딩 접촉면(6)과의 경계 위치의 면폭 t2)로 연속적으로 변화한 것(도 11의 중앙)과 면폭이 0.019㎜(밑 슬라이딩 접촉면(4)과의 경계 위치의 면폭 t1)∼0.109㎜(외주 슬라이딩 접촉면(6)과의 경계 위치의 면폭 t2)로 연속적으로 변화한 것(도 11의 우측)의 2종류)이지만, 이하에 나타내는 도 12에 기재된 실험 결과와 아울러, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)의 면폭은, 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 코너R 슬라이딩 접촉면측 단부(경계 위치)에 있어서의 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭 t1 이상이고, 또한 외주 슬라이딩 접촉면(6)과의 경계 위치에 있어서의 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 면폭 t2 이하이면, 광택이 있고 절삭자국이 보이지 않는 양호한 가공면이 얻어진다는 것을 확인할 수 있었다.

또한, 코너R날(2)(코너R 슬라이딩 접촉면)로 가공되는 코너R면에 대해서, 도 14에 도시해서 설명한다. 도 11(도 11의 중앙 및 우측)에서 설명한 사양과 같이, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)은, 외주 슬라이딩 접촉면(6)과의 경계 위치의 면폭을 외주 슬라이딩 접촉면(6)의 면폭 t2에 일치시키고, 밑 슬라이딩 접촉면(4)과의 경계 위치의 면폭을 밑 슬라이딩 접촉면(4)의 면폭 t1에 일치시킴으로써, 각 슬라이딩 접촉면의 이음매가 매끄럽게 되어, 슬라이딩 접촉면끼리의 경계 위치에 의한 가공면(코너R면의 저면측 경계 위치와 측면측 경계 위치)이 한층 광택성이 향상된다는 것을 확인하고 있다. 또한, 외주측으로부터 공구 중심측을 향해 코너R날 직각 방향의 면폭이 서서히 좁아지도록 연속적으로 변화시킴으로써, 코너R날(2)(코너R 슬라이딩 접촉면(5))로 가공된 코너R면 전역이, 절삭자국이 눈에 띄지 않는 한층 광택이 있는 양호한 가공면으로 된다는 것을 확인하고 있다.

도 12는, 코너R날(2)로 15° 경사면을 가공할 때의, 피삭재와 접촉하는 위치에서의 코너R 슬라이딩 접촉면 폭과 가공면 상태에 대해서 평가한 결과이다. 또한, 본 실험에 있어서의 가공 조건은 이하와 같다. 또, 표면 상태(절삭자국의 유무와 광택성)의 확인은 눈으로 보고 행하며, 판정은, 코너R 슬라이딩 접촉면이 없는 종래품에 의한 것과 비교해서, 광택이 있고 절삭자국이 보이지 않는 것을 ○, 광택은 있지만 절삭자국이 보이는 것을 △, 코너R 슬라이딩 접촉면이 없는 종래품에 의한 것과 동등하게 광택이 없고 절삭자국이 보이는 것을 ×로 했다.

[가공 조건]

공구 사이즈： φ0.4×R0.05/φ2×R0.1(㎜)

가공 방법： 등고선 가공

회전 속도： 30,000(회전/min)

이송 속도： 100/375(㎜/min)

피삭재：담금질강(59HRC)

도 12에 도시하는 바와 같이, 아주 조금이라도 코너R 슬라이딩 접촉면이 존재 하면(본 실시예에서는 φ0.4에 있어서의 0.004㎜) 거의 절삭자국이 보이지 않는 양호한 가공면이 얻어진다는 것을 확인할 수 있었다. 또, 외주 슬라이딩 접촉면과 마찬가지로 코너R 슬라이딩 접촉면 폭이 공구 외경의 25%를 넘으면 가공면의 상태는 악화된다는 것을 확인할 수 있었다.

도 13은, 코너R날로 가공한 15° 경사면의 산술 평균 거칠기 Ra에 대해서, 본 실시예와 코너R 슬라이딩 접촉면이 없는 종래품을 비교한 실험 결과를 도시하는 것이다. 본 실시예에서는 밑 슬라이딩 접촉면(4)과 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과의 경계에서의 면폭 t1이 0.018㎜, 코너R 슬라이딩 접촉면(5)과 외주 슬라이딩 접촉면(6)과의 경계에서의 면폭 t2가 0.048㎜, 15˚경사면 가공 위치에서의 슬라이딩 접촉면 폭이 0.023㎜로 되어 있다. 또한, 본 실험에 있어서의 가공 조건은 이하와 같다.

[가공 조건]

공구 사이즈： φ2×R0.1(㎜)

가공 방법： 등고선 가공

회전 속도： 30,000(회전/min)

이송 속도： 375(㎜/min)

피삭재： 담금질강(59HRC)

도 13에 도시하는 바와 같이, 종래품에 대해서 본 실시예에 있어서 표면 거칠기가 작아지고 있다는 것을 확인할 수 있었다.

또한, 본 발명은, 본 실시예에 한정되는 것은 아니고, 각 구성 요건의 구체적 구성은 적당히 설계할 수 있는 것이다.

1: 밑날
2: 코너R날
3: 외주날
4: 밑 슬라이딩 접촉면
5: 코너R 슬라이딩 접촉면
6: 외주 슬라이딩 접촉면
7: 제1 밑날틈새각 영역부
8: 제2 밑날틈새각 영역부

Claims

밑날(底刃)과, 이 밑날의 외주측에 연이어 마련(連設)해서 형성되는 코너R날과, 이 코너R날에 연이어 마련해서 형성되는 외주날(外周刃)을 구비하는 레이디어스 엔드밀로서, 상기 코너R날을 따라 그 코너R날이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉(摺接)하는 코너R 슬라이딩 접촉면이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 1 항에 있어서,
상기 밑날을 따라 그 밑날이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 밑 슬라이딩 접촉면이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 2 항에 있어서,
상기 밑 슬라이딩 접촉면의 밑날 직각 방향의 면폭은 0.02㎜ 미만으로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 2 항에 있어서,
상기 밑 슬라이딩 접촉면은 상기 코너R 슬라이딩 접촉면과 연이어 마련되고, 코너R날측으로부터 공구 중심측을 향해 면폭이 좁아지고 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 3 항에 있어서,
상기 밑 슬라이딩 접촉면은 상기 코너R 슬라이딩 접촉면과 연이어 마련되고, 코너R날측으로부터 공구 중심측을 향해 면폭이 좁아지고 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 2 항에 있어서,
상기 외주날을 따라 그 외주날이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 3 항에 있어서,
상기 외주날을 따라 그 외주날이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 4 항에 있어서,
상기 외주날을 따라 그 외주날이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 5 항에 있어서,
상기 외주날을 따라 그 외주날이 절삭한 절삭면에 슬라이딩 접촉하는 외주 슬라이딩 접촉면이 연이어 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 외주 슬라이딩 접촉면의 면폭은 상기 밑 슬라이딩 접촉면의 면폭에 비해서 폭넓게 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 외주 슬라이딩 접촉면의 외주날 직각 방향의 면폭은 0.02㎜ 이상으로서 공구 외경의 25% 이하로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 10 항에 있어서,
상기 외주 슬라이딩 접촉면의 외주날 직각 방향의 면폭은 0.02㎜ 이상으로서 공구 외경의 25% 이하로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 2 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 밑날은 밑날틈새각(concavity) α의 제1 밑날틈새각 영역부 및 밑날틈새각 β(α＜β)의 제2 밑날틈새각 영역부를 가지고, 상기 밑 슬라이딩 접촉면은 상기 제1 밑날틈새각 영역부에 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 코너R 슬라이딩 접촉면은 외주측으로부터 공구 중심측을 향해 코너R날 직각 방향의 면폭이 좁아지고 있는 것을 특징으로 하는 레이디어스 엔드밀.