TWI756724B - 圓鼻端銑刀 - Google Patents

Abstract

本發明之目的是要提供：在進行切削加工後，可獲得切削痕不明顯且具有光澤的加工面，因而可減少進行研磨加工的工數之圓鼻端銑刀。 本發明之圓鼻端銑刀，係具備：底刃(1)、連設形成在這個底刃(1)的外周側之圓角R刃(2)、以及連設形成在這個圓角R刃(2)之外周刃(3)，其特徵為：沿著前述圓角R刃(2)連設形成有：與該圓角R刃(2)所切削過的切削面進行滑動接觸的圓角R滑接面(5)。

Description

圓鼻端銑刀

本發明係關於圓鼻端銑刀。

圓鼻端銑刀，係在底刃與外周刃的境界角部，具有圓弧狀的圓角R刃，使用這個圓角R刃係可宛如使用球頭端銑刀這樣地來進行曲面加工、傾斜面加工，而且也可以利用底刃和外周刃來進行平面和側面加工，因此，無論是進行初期的粗加工、中期的細加工、最終的精加工等的各種加工都可以使用圓鼻端銑刀(請參照專利文獻1)。 [先前技術文獻] [專利文獻] [專利文獻1]日本特開平11-216609號公報

[發明所欲解決之問題] 然而，即使是用來進行如上所述的最終的精加工的圓鼻端銑刀，在進行切削加工後，還是會在切削面產生切削痕(切削波紋)。因此，就現狀而言，在使用圓鼻端銑刀來進行切削加工後，有時候還是需要進行研磨加工將切削痕予以除去，因而額外地增加了進行這種研磨加工所需的工數。 本發明，係有鑒於這種現狀而進行開發完成的，其目的是要提供：在進行切削加工後，可獲得切削痕不明顯且具有光澤的加工面，因而可減少進行研磨加工的工數之圓鼻端銑刀。 [解決問題之技術手段] 茲佐以附圖來說明本發明的要旨如下。 本案之請求項1所揭示的發明之圓鼻端銑刀，係具備：底刃1、連設形成(亦即，呈連續地形成)在這個底刃1的外周側之圓角R刃2、以及連設形成在這個圓角R刃2之外周刃3，其特徵為： 沿著前述圓角R刃2連設形成有：與該圓角R刃2所切削過的切削面進行滑動接觸的圓角R滑接面5。 又，一種如請求項1所述的圓鼻端銑刀，其中，沿著前述底刃1連設形成有：與該底刃1所切削過的切削面進行滑動接觸的底滑接面4。 又，一種如請求項2所述的圓鼻端銑刀，其中，係將前述底滑接面4在底刃直角方向上的面寬設定為：小於0.02mm。 又，一種如請求項2所述的圓鼻端銑刀，其中，前述底滑接面4係與前述圓角R滑接面5形成連接，並且從圓角R刃側朝向工具中心側，前述底滑接面4的面寬變窄。 又，一種如請求項3所述的圓鼻端銑刀，其中，前述底滑接面4係與前述圓角R滑接面5形成連接，並且從圓角R刃側朝向工具中心側，前述底滑接面4的面寬變窄。 又，一種如請求項2所述的圓鼻端銑刀，其中，沿著前述外周刃3連設形成有：與該外周刃3所切削過的切削面進行滑動接觸的外周滑接面6。 又，一種如請求項3所述的圓鼻端銑刀，其中，沿著前述外周刃3連設形成有：與該外周刃3所切削過的切削面進行滑動接觸的外周滑接面6。 又，一種如請求項4所述的圓鼻端銑刀，其中，沿著前述外周刃3連設形成有：與該外周刃3所切削過的切削面進行滑動接觸的外周滑接面6。 又，一種如請求項5所述的圓鼻端銑刀，其中，沿著前述外周刃3連設形成有：與該外周刃3所切削過的切削面進行滑動接觸的外周滑接面6。 又，一種如請求項6至請求項9中之任一項所述的圓鼻端銑刀，其中，係將前述外周滑接面6的面寬設定成：較之前述底滑接面4的面寬更大。 又，一種如請求項6至請求項9中之任一項所述的圓鼻端銑刀，其中，係將前述外周滑接面6在外周刃直角方向上的面寬設定為：0.02mm以上，並且是工具外徑的25%以下。 又，一種如請求項10所述的圓鼻端銑刀，其中，係將前述外周滑接面6在外周刃直角方向上的面寬設定為：0.02mm以上，並且是工具外徑的25%以下。 又，一種如請求項2至請求項9中之任一項所述的圓鼻端銑刀，其中，前述底刃1係具有：端刃凹角為α之第一端刃凹角區域部7以及端刃凹角為β之第二端刃凹角區域部8，並且α＜β，而前述底滑接面4係設在前述第一端刃凹角區域部7。 又，一種如請求項1至請求項9中之任一項所述的圓鼻端銑刀，其中，前述圓角R滑接面5係從外周側朝向工具中心側，在圓角R刃直角方向上的面寬變窄。 [發明之效果] 本發明，因為是具有上述的構造，所以被圓角R刃切削過的加工面的表面粗糙度很小，可獲得切削痕不明顯且具有光澤的加工面，因而是能夠減少研磨加工的工數，可提昇生産性之具有實用性的圓鼻端銑刀。

首先，佐以圖面所示的本發明的作用，簡單地說明本發明之較佳的實施方式。 本發明，係在圓角R刃2之工具(本發明中所稱的工具，就是圓鼻端銑刀本身，以下皆同)旋轉方向的後方，沿著這個圓角R刃2設有圓角R滑接面5，因此，圓角R滑接面5將會與圓角R刃2所切削後的切削面(圓角R刃切削面)進行滑動接觸(換言之，圓角R滑接面5在切削面上進行擦刷)。利用這個圓角R滑接面5所達成的滑動接觸作用(擦刷作用)，而能夠獲得圓角R刃切削面的表面粗糙度很小且切削痕不明顯之具有光澤的加工面。 是以，本發明可成為：能夠利用圓角R滑接面5的滑動接觸作用，而在圓角R刃切削面上獲得切削痕不明顯且具有光澤的加工面，因而可減少耗費在研磨加工所需的工數，可提昇生産性之具有實用性的圓鼻端銑刀。 [實施例] 其次，佐以圖面來說明本發明之具體的實施例如下。 本實施例的圓鼻端銑刀(在本發明中，有時候稱為工具)，係具備：底刃1、連設形成(亦即，呈連續地形成)在這個底刃1的外周側之圓角R刃2、以及連設形成在這個圓角R刃2之外周刃3，並且沿著圓角R刃2連設形成有：與剛被這個圓角R刃2切削過後的切削面進行滑動接觸之圓角R滑接面5。 又，本實施例的圓鼻端銑刀，還沿著底刃1連設形成有：與剛被這個底刃1切削過後的切削面進行滑動接觸之底滑接面4，還沿著外周刃3連設形成有：與剛被這個外周刃3切削過後的切削面進行滑動接觸之外周滑接面6。 具體而言，係在：圓角R刃2、底刃1、以及外周刃3之各刃的工具旋轉方向的後方，分別都連設形成有：各自對應的圓角R滑接面5、底滑接面4、以及外周滑接面6。 亦即，本實施例的圓鼻端銑刀，係具備：底刃1、連設形成在這個底刃1的外周側之圓角R刃2、以及連設形成在這個圓角R刃2之外周刃3，沿著底刃1連設形成有：與剛被這個底刃1切削過後的切削面進行滑動接觸之底滑接面4，沿著圓角R刃2連設形成有：與剛被這個圓角R刃2切削過後的切削面進行滑動接觸之圓角R滑接面5，沿著外周刃3連設形成有：與剛被這個外周刃3切削過後的切削面進行滑動接觸之外周滑接面6，利用分別連設形成在各刃的滑接面與剛被各刃切削過後的切削面之間的滑動接觸作用所達成的拋光效果，能夠減少在進行切削加工時所產生的切削痕，可獲得具有光澤的加工面。 以下，將詳細說明本實施例的圓鼻端銑刀之各部分的構造。 本實施例的圓鼻端銑刀的構造，係在由超硬合金素材所形成的刀桿部(圖示省略)的前端，經由頸部(圖示省略)而設有刃部10，刃部10係由適合對於高硬度素材進行切削加工的cBN(立方晶氮化硼)素材所形成的。 佐以圖1、圖2來具體地說明的話，如圖所示，刃部10係做成：只有一個切削刃9之單刃型的刃部10，而切削刃9則是由：底刃1、連設形成在這個底刃1的外周側之圓角R刃2、以及與工具旋轉軸C保持平行地連設形成在圓角R刃2之外周刃3所形成的。 亦即，外周刃3係做成直刃的構造，且這個外周刃3的旋轉軌跡係形成圓筒狀。 此外，刃部10的素材，並不限於本實施例所揭示的cBN素材，例如：也可以是採用與刀桿部同樣的超硬合金製。又，刃部10的構造，也不限於本實施例所揭示的單刃型構造，也可以做成例如：兩片刃、四片刃之類的具有複數個切削刃的構造。又，外周刃3並不限於直刃，也可以是在工具旋轉軸的外周圍形成螺旋狀之螺旋刃。外周刃3也不限於旋轉軌跡形成圓筒狀的直刃，也可以是旋轉軌跡形成斜錐狀(圓錐狀)的斜錐刃。 又，習知的圓鼻端銑刀的切削刃，係由：刮削面與離隙面所形成的，但是，本實施例的切削刃9，換言之，由後述的第一端刃凹角區域部7與第二端刃凹角區域部8所形成的底刃1、圓角R刃2以及外周刃3，分別是如圖所示般地，係由：刮削面11以及設在這個刮削面11與離隙面12之間的滑接面所形成的。 具體而言，底刃1係由：刮削面11與底滑接面4以及離隙面12所形成的，圓角R刃2係由：刮削面11與圓角R滑接面5所形成的，外周刃3係由：刮削面11與外周滑接面6所形成的。從而，在本實施例中，離隙面12係如圖所示般地，連設形成在各滑接面之工具旋轉方向的後方，作為底刃1，係在第二端刃凹角區域部8中，並不設置底滑接面4，而是將刮削面11與離隙面12交叉。圖中，係以加註了T符號的箭頭來表示工具旋轉方向。此外，在本實施例中，係將分別與底刃1(第二端刃凹角區域部8、底滑接面4)、圓角R刃2(圓角R滑接面5)以及外周刃3(外周滑接面6)對應的離隙面，統稱為「離隙面12」，這些離隙面，係可藉由無接縫之單一平面或單一曲面來形成，也可以個別地設置分別與底刃1、圓角R刃2以及外周刃3對應的離隙面。具體而言，可以分別設置與底刃1的第二端刃凹角區域部8對應之離隙面以及與底滑接面4對應之離隙面而設成多面狀，以連設形成在與底滑接面4對應的離隙面之方式，來設置與圓角R刃2(圓角R滑接面5)對應的離隙面，並且以連設形成在與圓角R刃2(圓角R滑接面5)對應的離隙面之方式，來設置與外周刃3(外周滑接面6)對應的離隙面。 又，底刃1也可以做成：不設有第二端刃凹角區域部8，而是由：設在第一端刃凹角區域部7的底滑接面4與刮削面11所形成的構造。 本實施例，係如圖所示般地，雖然是將刮削面11形成在與工具軸直角方向正交的垂直面上，但也可以將刮削面適當地設定成例如：在刮削面的上部側設有倒角面，而形成刮削角為負角之刮削面，或形成刮削角為正角之刮削面。 具體地說明本實施例之滑接面的話，係將用來形成底刃1之底滑接面4的面寬t1設定為小於0.02mm，而且是形成：並未朝向工具旋轉方向後方傾斜之所謂的「離隙角為0°」的底滑接面4。 亦即，底滑接面4，就底刃1而言，係形成在：沿著底滑接面4與刮削面11互相交叉的交叉稜線在工具旋轉軸外周圍的旋轉軌跡的平面上(這是因為如果面寬t1達到0.02mm以上的話，切削阻力以及切削發熱和摩擦發熱都會變得過大，因而產生切削痕、和熔融黏著在工具身上的現象，將會減損底刃切削面的光澤性之緣故)。 又，底滑接面4，係連設形成在後述的圓角R滑接面5，從俯視觀看，在沿著底刃1的方向中，從與這個圓角R滑接面5的境界位置起迄底滑接面4的工具中心側端部為止的長度，係被設定為：底刃1(=第一端刃凹角區域部7＋第二端刃凹角區域部8)的長度(底刃全長)之4%以上的長度(這是因為如果小於4%的話，將無法充分地發揮底滑接面4所達成的滑動接觸作用之緣故)。 具體而言，本實施例的底刃1，係具有：朝向工具中心側且是往工具基端側向下傾斜之端刃凹角為α的第一端刃凹角區域部7(圓角R刃側)；以及較之該端刃凹角α更大角度的端刃凹角β(α＜β)的第二端刃凹角區域部8(工具中心側)，底滑接面4係只有形成在位於圓角R刃側的第一端刃凹角區域部7。 又，本實施例的底滑接面4的面寬，係從圓角R滑接面5側朝向工具中心側逐漸的變窄，如圖所示般地，從俯視觀看時的形狀係略呈三角形的形狀。 這個底滑接面4之從俯視觀看時的形狀，係可根據在底刃1的工具旋轉方向後方，局部地連設形成於底滑接面4之離隙面12的設置方式，來做適度地變更設定。 亦即，本實施例的底滑接面4，係以：在與圓角R滑接面5的境界位置處，面寬t1被設定為最大寸法(小於0.02mm)，從該處開始往工具中心側逐漸地將面寬變窄，而在第一端刃凹角區域部7與第二端刃凹角區域部8的境界位置處，面寬變成最小值，而且是不存在於(亦即，未形成於)第二端刃凹角區域部8內的方式，來設置離隙面12。從而，本實施例的底刃1，在第一端刃凹角區域部7中，係藉由底滑接面4與刮削面11互相交叉而被形成的，在第二端刃凹角區域部8中，則是與習知的圓鼻端銑刀同樣地係由刮削面11與離隙面12所形成的。 此外，底滑接面4的形狀，並不限於上述實施例的略呈三角形狀，也可以是：沿著底刃1從圓角R滑接面5側朝向工具中心側，面寬都沒有變化之俯視時的形狀為略呈四角形的形狀(帶狀)。如果是這種情況，具體而言，係以：形成端刃凹角α之底滑接面4的面寬t1，係在與圓角R滑接面5的境界位置處，被設定為最大寸法(小於0.02mm)，而從該處朝向工具中心側，面寬都沒有變化的方式，依據所期望的離隙角來形成與底刃1的第一端刃凹角區域部7對應(連設在底滑接面4的工具旋轉方向後方)的離隙面，並且將與第二端刃凹角區域部8對應的離隙面，根據端刃凹角β(α＜β)而且是所期望的離隙角予以設置成與刮削面11交叉，如此一來，即可形成俯視時的形狀為略呈四角形的形狀(帶狀)之底滑接面4。因此，與底刃1對應的離隙面的形狀，係為：在與第一端刃凹角區域部7對應的離隙面以及與第二端刃凹角區域部8對應的離隙面之兩者的境界部，形成有這兩個離隙面互相交叉的稜線之具有兩個面的形狀。 藉由將底滑接面4做成上述的構造，亦即，縮小底滑接面4的滑接區域(滑接面積)，能夠降低底滑接面4在底刃1的切削加工面上進行滑動接觸時所產生的切削阻力、切削發熱和摩擦發熱，可減少在底刃1所切削後的切削加工面上產生的切削痕，而可獲得具有光澤的加工面。此外，底滑接面4係從圓角R滑接面5側朝向工具中心側面寬逐漸變窄之俯視時的形狀為略呈三角形的形狀的話，係可獲得更加良好的加工面。這是因為在進行切削加工時，以既定的旋轉數來使工具進行旋轉時，工具中心側的切削速度(周速)係低於工具外周側的切削速度，因此與工具外周側相較係無法獲得充分的切削性，不僅是如此，如果又將工具中心側的底滑接面4的面寬設定成與工具外周側(圓角R滑接面側)的面寬相同的話，將會成為切削阻力變高的原因，而無法獲得良好的加工面之緣故。因此，將底滑接面4予以適當地設定成例如：底滑接面4的形狀是從圓角R滑接面5側朝向工具中心側面寬逐漸地變窄之俯視時的形狀為略呈三角形的形狀；或者將底滑接面4的長度設定在適宜的長度為宜。 此外，如前所述，雖然可以將底滑接面4的長度，配合底刃1的長度來設定成適宜的長度，但是面寬則無法依據工具外徑的大小來變更，而是必須都設定為小於0.02mm。 在一般的三軸加工機中使用圓鼻端銑刀的情況下，係利用底刃來進行底面的加工；利用圓角R刃來進行傾斜面和角落R面和曲面的加工；利用外周刃來進行側面(直立壁面)的加工。因為工具是進行旋轉，所以圓角R刃、外周刃係與被切削材之間進行斷斷續續的接觸，利用底刃來進行加工的情況下，即使工具旋轉時，底刃與被切削材一直都是保持接觸狀態，由於切削發熱和摩擦發熱以及切削阻力而產生的負荷係持續地作用於刃口，引起熱熔黏著、刃口損傷之類的情事，而很容易導致加工面變得粗糙。 即使是在設有滑接面的情況下也還是與被切削材之間進行斷斷續續的接觸之圓角R刃、外周刃，因為刃口係與被切削材斷斷續續的分離而受到切削冷卻液的冷卻，因此可以將滑接面設成具有較大的面寬，但是與被切削材一直都是保持接觸狀態的底刃，如果加大滑接面之面寬的話，將會提高發生熱熔黏著、刃口損傷之類的風險，因此，必須設定在微小的面寬。 此外，雖然圓角R刃、外周刃與被切削材進行接觸的時間，係可根據：取決於工具外徑與旋轉數的組合之周速、進刀量(切入量)來做改變，但是底刃與被切削材進行接觸的時間並不會因為工具外徑而改變，因此，底滑接面的面寬也無需依據工具外徑來做設定，而是設定成小於0.02mm之微小面寬為宜。 又，用來形成外周刃3的外周滑接面6，其面寬係被設定成大於前述底刃1的面寬，並且是被形成在沿著外周刃3之在工具旋轉軸外周圍的旋轉軌跡的圓筒面上。 具體而言，外周滑接面6，係將在外周刃直角方向(外周刃3的刃直角方向)的面寬t2予以設定為：0.02mm以上且工具外徑的25%以下，如圖所示般地，係形成帶狀。如果面寬t2小於0.02mm的話，將會無法充分地發揮外周滑接面所達成的滑接效果，如果面寬t2超過工具外徑的25%的話，容易導致加工面產生凹凸不平、切削碎屑熱熔黏著到工具身上之類的情事，無法獲得具有光澤的加工面。 亦即，前述底刃1的底滑接面4，在進行切削加工時，係一直都是與被切削材保持接觸，因此如果滑接面積太大的話，切削阻力以及切削發熱和摩擦發熱將會變得過大，而會有切削面變粗糙、發生熱熔黏著之類的情事之虞慮，因此為了縮小滑接面積，乃採用前述的那種構造，相對於此，外周滑接面6和後述的圓角R滑接面5，係與被切削材之間進行斷斷續續的接觸，因此，不會發生上述的這種問題，所以將面寬設定成大於底滑接面4的面寬，以資加大滑接面積，來充分地確保每一回進行接觸時之加諸於切削面(加工面)的滑動接觸作用(加長接觸時間)，將外周滑接面6和圓角R滑接面5製作成能夠充分良好地發揮拋光效果。 又，用來形成圓角R刃2的圓角R滑接面5，係在前述底滑接面4與外周滑接面6之間，以其中一端連接於底滑接面4且另一端連接於外周滑接面6的方式，形成在沿著圓角R刃2之在工具旋轉軸外周圍的旋轉軌跡的曲面上。 具體而言，本實施例的圓角R滑接面5，係如圖所示般地，從外周側朝向工具中心側，圓角R刃直角方向(圓角R刃2的刃直角方向)上的面寬係變窄。換言之，係將與外周滑接面6的境界位置處的面寬設定成最大(與外周滑接面6的面寬t2相同寬度，亦即，0.02mm以上且工具外徑的25%以下)，從該處起朝向底滑接面4側逐漸地將面寬變窄，將與底滑接面4的境界位置處的面寬設定成最窄(與位於底滑接面4之圓角R滑接面側端部(境界位置)處的面寬t1相同寬度，亦即，小於0.02mm)，而形成了將底滑接面4與外周滑接面6連續在一起的滑接面。此外，前述圓角R滑接面5的面寬，只要是大於等於位在底滑接面4的圓角R滑接面側端部(境界位置)處的底滑接面4的面寬t1，並且小於等於位在與外周滑接面6的境界位置處的外周滑接面6的面寬t2的話即可，例如：既可以是從外周側朝向工具中心側都形成相同寬度，也可以是從外周側朝向工具中心側形成面寬變大。亦即，圓角R滑接面5的面寬，只要能夠符合前述既定的面寬寸法的話，也可以將圓角R滑接面5的形態形成：從外周側朝向工具中心側反覆地變寬和變窄的形態。 本實施例，係做成上述的這種構造，因此，在進行切削加工時，底刃1、圓角R刃2以及外周刃3所切削過後的切削面(加工面)，係分別受到底滑接面4、圓角R滑接面5以及外周滑接面6的擦刷(滑動摩擦)，利用各滑接面對於切削面進行擦刷，可使得切削面的表面粗糙度變小，而可獲得切削痕不明顯且具有光澤的加工面。 而且，本實施例，係將底滑接面4的面積(面寬)縮小(變窄)，並且形成愈往工具中心側面寬愈狹窄之從俯視觀看是略呈三角形狀，因此，與將這個底滑接面4的面寬維持等寬度的底刃1進行比較的話，可更為降低底刃1在進行切削加工時的切削阻力以及切削發熱和摩擦發熱，可使得表面粗糙度變得更小，可更確實地防止切削痕的產生，並且可更確實地獲得更具有光澤的加工面。 從而，本實施例的圓鼻端銑刀，係在進行切削後的加工面上的切削痕不明顯，並且可獲得具有光澤的加工面之具有實用性的圓鼻端銑刀。 其次，說明用來佐證本實施例的效果之實驗例。 圖3係顯示：將利用不具有滑接面之習知的圓鼻端銑刀(以下，稱為習知品)與本實施例(底滑接面4的面寬：0.015mm)以及將底滑接面的面寬設定成較之本實施例更寬(0.02mm)的比較例的底刃進行切削後的加工面的表面狀態(主要是觀察有無切削痕)進行比較後的實驗結果。圖4係顯示：將本實驗的習知品與本實施例的表面狀態，根據表面粗糙度(算術平均粗糙度Ra)來進行數值比較後的結果。此外，本實驗的加工條件，係如下列所示。此處，ϕ係表示工具外徑，R係表示圓角R刃的R的大小(亦即，圓弧的半徑)。以下皆同。 ［加工條件］ 工具尺寸：ϕ2×R0.1(mm) 加工方法：底面加工 旋轉速度：30,000(旋轉/min) 進給速度：375(mm/min) 被切削材：淬火硬化鋼(59HRC) 根據本實驗，係如圖4所示，本實施例係可較之習知品更為改善表面粗糙度達到約1/3，如圖3所示，在習知品身上可以看出有切削痕(切削波紋)，但在本實施例中並看不到，能夠確認出來係可確實地改善表面狀態。 又，圖5係顯示：針對於在底滑接面4與圓角R滑接面5的境界位置處之不同的面寬t1，進行比較被底刃1切削後的加工面的表面狀態(主要是觀察有無切削痕)之實驗結果。此外，在本實驗中，係在下列所示的加工條件下，使用不同的工具尺寸(工具外徑)之三種圓鼻端銑刀，因此，也一併針對於與工具外徑的依存性(因果關係)進行了實驗。又，是以目視來進行確認表面狀態，並且係與未具有底滑接面的習知品所切削後的加工面進行比較來做判定，而將具有光澤且幾乎看不到切削痕的加工面，判定為「○」；將具有光澤但是也看得到切削痕的加工面，判定為「△」；將與未具有底滑接面的習知品所切削後的加工面同等級之不具有光澤且看得到切削痕的加工面，判定為「×」。 ［加工條件］ 工具尺寸：ϕ0.4×R0.05和ϕ1×R0.1和ϕ2×R0.1(mm) 加工方法：底面加工 旋轉速度：30,000(旋轉/min) 進給速度：100和187.5和375(mm/min) 被切削材：淬火硬化鋼(59HRC) 如圖5所示，可以確認出：由未具有滑接面的圓鼻端銑刀(習知品)、與工具外徑為ϕ0.4(mm)以及為ϕ1(mm)且在與圓角R滑接面5的境界位置處的底刃直角方向(底刃1的刃直角方向)上的面寬(最大面寬)t1為0.02mm以上的圓鼻端銑刀所切削後的加工面，都可以看到有產生切削痕，但是，面寬(最大面寬)t1為0.007mm～0.019mm的圓鼻端銑刀所切削後的加工面，無論工具外徑為ϕ0.4(mm)或是ϕ1(mm)，都可以獲得幾乎看不到切削痕之良好的表面狀態的加工面。 如上所述，根據圖3～圖5所示的兩種實驗結果，可以確認出：無論是哪一個工具外徑，都是將位於底滑接面4與圓角R滑接面5的境界位置處的面寬t1，設定成小於0.02mm為宜。 又，圖6以及圖7係顯示：使用將位於底滑接面4與圓角R滑接面5的境界位置處的面寬t1設定成小於0.02mm的工具，針對於沿著底刃1的方向上之底滑接面4的不同長度(底滑接面長)所導致的由底刃1切削後的加工面的表面狀態(光澤性)、以及針對於底滑接面4的面寬有無變化所導致的由底刃1切削後的加工面的表面狀態(光澤性)，換言之，針對於底滑接面4之俯視觀察時的不同形狀所導致的由底刃1切削後的加工面的表面狀態(光澤性)進行比較後的實驗結果。此外，本實驗的加工條件係如下列所示。又，是以目視來進行確認表面狀態(光澤性)，並且係與未具有底滑接面的習知品所切削後的加工面進行比較來做判定，而將具有光澤且完全看不到切削痕的加工面，判定為「◎」；將具有光澤且大部分看不到切削痕，只有少部分看得到切削痕的加工面，判定為「○」；將具有光澤且在整體上也看得到切削痕的加工面，判定為「△」；將與未具有底滑接面的習知品所切削後的加工面同等級之不具有光澤且看得到切削痕的加工面，判定為「×」。 ［加工條件］ 工具尺寸：ϕ0.4×R0.05(mm) 加工方法：底面加工 旋轉速度：30,000(旋轉/min) 進給速度：100(mm/min) 被切削材：淬火硬化鋼(59HRC) 如圖6以及圖7所示，係可確認出：如果位於底滑接面4與圓角R滑接面5的境界位置處之面寬t1是小於0.02mm的話，沿著底刃1的方向上的底滑接面4的長度(底滑接面長)為底刃1的全長(底刃全長)4%以上的情況下，底滑接面4的形狀無論是略呈三角形狀或是帶狀，都能夠獲得具有良好的光澤性之加工面。又，略呈三角形狀與帶狀進行比較的話，係以略呈三角形狀的情況較優。具體而言，將底滑接面4形成面寬保持一定的帶狀的話，與未具有底滑接面的情況相較，雖然也可以獲得加工表面受到改善且充分地具有光澤的加工面，但是，如果沿著底刃1的方向上的底滑接面4的長度(底滑接面長)較長的情況下，亦即，在本實施例中，係底滑接面4的長度為底刃1的全長(底刃全長)之90.9%以上的情況下，係可確認出：在加工面中出現了可局部性地看到切削痕的地方，但是，藉由將底滑接面4的面寬設定成愈往工具中心側變得愈狹窄，而形成俯視觀察時略呈三角形狀的話，即可獲得具有更良好的光澤的加工面。此外，在圖6中，左側的照片係顯示出習知品的結果；中央的照片係顯示：將如圖7中所示的相對於的底刃全長之底滑接面長度的比率設定為100%，並且將底滑接面4的形狀形成三角形狀的工具所獲得的結果；右側的照片係顯示：將如圖7中所示的相對於底刃全長之底滑接面長度的比率設定為100%，並且將底滑接面4的形狀形成帶狀的工具所獲得的結果。 由以上的結果可以確認出：與將底滑接面4做成一定的面寬的情況相較，係將底滑接面4之與圓角R滑接面5的境界位置處的面寬t1當作最大面寬，由該處朝向工具中心側逐漸地縮小面寬，而形成俯視觀察時的形狀，係朝向工具中心側逐漸變尖的三角形狀的情況更好。 又，圖8以及圖9係顯示：針對於外周滑接面6的不同面寬t2的情況下，來進行比較被外周刃切削後的加工面的表面狀態(光澤性)的實驗結果。此外，本實驗的加工條件係如下列所示。又，是以目視來進行確認表面狀態(光澤性)，並且係將具有良好的光澤的表面狀態判定為「○」；將雖然可以看出具有光澤，但是光澤並不均勻的表面狀態判定為「△」；將幾乎不具有光澤的表面狀態判定為「×」。 ［加工條件］ 工具尺寸：ϕ0.4×R0.05和ϕ2×R0.02(mm) 加工方法：側面加工 旋轉速度：30,000(旋轉/min) 進給速度：100和375(mm/min) 被切削材：淬火硬化鋼(59HRC) 如圖8以及圖9所示，係可確認出：無論是哪一個工具外徑，只要外周滑接面6的面寬t2是0.02mm以上且是工具外徑的25%以下的情況下，即可獲得具有良好的光澤的加工面。 圖10～圖13係顯示：將利用圓角R刃2進行切削後的加工面的表面狀態進行比較的實驗結果。利用圓角R刃2來對於傾斜面進行加工時，將會因為其傾斜角度的不同，在圓角R刃2上的加工位置也會不同。圖10係顯示：將前述傾斜面之相對於工具軸直角方向的傾斜角度設定為15°(15°傾斜面)與45°(45°傾斜面)的情況之在圓角R刃上的加工位置。圖11係顯示：針對於15°傾斜面與45°傾斜面進行比較利用圓角R刃2切削後的加工面的表面狀態(有無切削痕以及光澤性)之實驗結果。此外，本實驗的加工條件係如下列所示。又，針對於表面狀態(主要是有無切削痕以及光澤性)的確認，係利用掃描型電子顯微鏡的圖像觀察以及利用目視來進行確認。 ［加工條件］ 工具尺寸：ϕ1×R0.1(mm) 加工方法：等高線加工 旋轉速度：30,000(旋轉/min) 進給速度：187.5(mm/min) 被切削材：淬火硬化鋼(59HRC) 如圖11所示，可確認出：只要是具有圓角R滑接面的工具，都能夠獲得具有光澤且看不到切削痕之良好的加工面。 此外，這個實施例所使用的工具的圓角R滑接面5，係從外周側朝向工具中心側，圓角R刃直角方向的面寬逐漸變狹窄的圓角R滑接面5(面寬係從0.010mm(位於與底滑接面4的境界位置處的面寬t1)～0.020mm(位於與外周滑接面6的境界位置處的面寬t2)呈連續性變化的例子(圖11的中央)；以及面寬係從0.019mm(位於與底滑接面4的境界位置處的面寬t1)～0.109mm(位於與外周滑接面6的境界位置處的面寬t2)呈連續性變化的例子(圖11的右側)之兩種例子)，但是，亦可與圖12所揭示的實驗結果一起做判定，而可確認出：圓角R滑接面5的面寬，只要是大於等於位於底滑接面4之圓角R滑接面側端部(境界位置處)的底滑接面4的面寬t1，而且小於等於位於與外周滑接面6的境界位置處的外周滑接面6的面寬t2的話，都可以獲得具有光澤且看不到切削痕之良好的加工面。 此外，佐以圖14來說明被圓角R刃2(圓角R滑接面)進行加工的角落R面。如同在圖11(圖11的中央及右側)中既已說明過的例子這般地，可確認出：圓角R滑接面5，係藉由將與外周滑接面6的境界位置處的面寬設成與外周滑接面6的面寬t2一致，並且將位於與底滑接面4的境界位置處的面寬設成與底滑接面4的面寬t1一致，如此一來，可使得各滑接面的接縫保持平滑，而可更為提高：被工具之滑接面與滑接面的境界位置處所切削後的加工面(圖14中的角落R面的底面側境界位置與側面側境界位置)的光澤性。此外，亦可確認出：藉由將圓角R刃直角方向上的面寬設定成：從外周側朝向工具中心側逐漸地變狹窄之呈連續性的變化，能夠使得被圓角R刃2(圓角R滑接面5)進行加工後的角落R面的整個區域，都成為切削痕不明顯且更具有光澤之良好的加工面。 圖12係針對於：利用圓角R刃2對於15°傾斜面進行加工時，在與被切削材進行接觸的位置處之圓角R滑接面寬與加工面的狀態加以評比的結果。此外，本實驗的加工條件係如下列所示。又，是以目視來進行確認表面狀態(有無削切痕及光澤性)，並且與未具有圓角R滑接面的習知品所切削後的加工面進行比較，係將具有光澤且看不到切削痕的表面狀態判定為「○」；將雖然具有光澤但又可看到切削痕的表面狀態判定為「△」；將與未具有圓角R滑接面的習知品所達成的表面狀態同等級之不具有光澤且又可看到切削痕的表面狀態判定為「×」。 ［加工條件］ 工具尺寸：ϕ0.4×R0.05和ϕ2×R0.1(mm) 加工方法：等高線加工 旋轉速度：30,000(旋轉/min) 進給速度：100和375(mm/min) 被切削材：淬火硬化鋼(59HRC) 如圖12所示，可以確認出：只要有些許的圓角R滑接面存在的話(本實施例，係在ϕ0.4中的0.004mm)，即可獲得幾乎看不到切削痕之良好的加工面。此外，亦可確認出來：與外周滑接面同樣地，如果圓角R滑接面寬超過工具外徑的25%的話，加工面的狀態就會變差。 圖13係顯示：針對於利用圓角R刃進行加工後之15°傾斜面的算術平均粗糙度Ra，將本實施例與不具有圓角R滑接面的習知品進行比較後的實驗結果。在本實施例中，在底滑接面4與圓角R滑接面5的境界處的面寬t1是0.018mm；在圓角R滑接面5與外周滑接面6的境界處的面寬t2是0.048mm；在15°傾斜面加工位置處的滑接面寬是0.023mm。此外，本實驗的加工條件係如下列所示。 ［加工條件］ 工具尺寸：ϕ2×R0.1(mm) 加工方法：等高線加工 旋轉速度：30,000(旋轉/min) 進給速度：375(mm/min) 被切削材：淬火硬化鋼(59HRC) 如圖13所示，可以確認出較之習知品，本實施例的表面粗糙度變得更小。 此外，本發明並不限於本實施例，各構成要件的具體構造亦可做適度的設計變更。

1:底刃 2:圓角R刃 3:外周刃 4:底滑接面 5:圓角R滑接面 6:外周滑接面 7:第一端刃凹角區域部 8:第二端刃凹角區域部

[圖1]係顯示本實施例的刃部之概略說明立體圖。 [圖2]係顯示本實施例的刃部之概略說明圖(平面圖、左側面圖以及正面圖)。 [圖3]係顯示將本實施例與習知品比較以底刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之結果的照片。 [圖4]係顯示將本實施例與習知品比較以底刃進行切削加工後的加工面的表面粗糙度之結果的統計圖。 [圖5]係顯示將本實施例與習知品比較以底刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之實驗結果的統計表。 [圖6]係顯示將本實施例與習知品比較以底刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之實驗結果的照片。 [圖7]係顯示將本實施例與習知品比較以底刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之實驗結果的統計表。 [圖8]係顯示將本實施例與習知品比較以外周刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之實驗結果的統計表及照片。 [圖9]係顯示將本實施例與習知品比較以外周刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之實驗結果的統計表。 [圖10]係用來說明以圓角R刃進行傾斜面的加工時之在圓角R刃上的加工位置的說明圖。 [圖11]係顯示將本實施例與習知品比較以圓角R刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之實驗結果的統計表以及照片。 [圖12]係顯示將本實施例與習知品比較以圓角R刃進行切削加工後的加工面的表面狀態之實驗結果的統計表。 [圖13]係顯示將本實施例與習知品比較以圓角R刃進行切削加工後的加工面(15°傾斜面)的表面粗糙度之結果的統計圖。 [圖14]係用來說明被各刃及各滑接面進行加工的加工面之說明圖。

1:底刃

2:圓角R刃

3:外周刃

4:底滑接面

5:圓角R滑接面

6:外周滑接面

7:第一端刃凹角區域部

8:第二端刃凹角區域部

9:切削刃

10:刃部

11:刮削面

12:離隙面

Claims (8)

1. 一種圓鼻端銑刀，係具備：底刃、連設形成在這個底刃的外周側之圓角R刃、以及連設形成在這個圓角R刃之外周刃，其特徵為：沿著前述圓角R刃連設形成有：與該圓角R刃所切削過的切削面進行滑動接觸的圓角R滑接面，將前述圓角R滑接面的面寬設定為：0.004mm以上，並且是工具外徑的25%以下。
2. 如請求項1所述的圓鼻端銑刀，其中，沿著前述底刃連設形成有：與該底刃所切削過的切削面進行滑動接觸的底滑接面，將前述底滑接面在底刃直角方向上的面寬設定為：小於0.02mm，將前述底滑接面的長度設定為：為前述底刃的全長的4%以上。
3. 如請求項2所述的圓鼻端銑刀，其中，前述底滑接面係與前述圓角R滑接面形成連接，並且從圓角R刃側朝向工具中心側，前述底滑接面的面寬變窄。
4. 如請求項2所述的圓鼻端銑刀，其中，沿著前述外周刃連設形成有：與該外周刃所切削過的切削面進行滑動接觸的外周滑接面，將前述外周滑接面在外周刃直角方向上的面寬設定為：0.02mm以上，並且是工具外徑的25%以下。
5. 如請求項3所述的圓鼻端銑刀，其中，沿 著前述外周刃連設形成有：與該外周刃所切削過的切削面進行滑動接觸的外周滑接面，將前述外周滑接面在外周刃直角方向上的面寬設定為：0.02mm以上，並且是工具外徑的25%以下。
6. 如請求項4或請求項5所述的圓鼻端銑刀，其中，係將前述外周滑接面的面寬設定成：較之前述底滑接面的面寬更大。
7. 如請求項2至請求項5中之任一項所述的圓鼻端銑刀，其中，前述底刃係具有：端刃凹角為α之第一端刃凹角區域部以及端刃凹角為β之第二端刃凹角區域部，並且α<β，而前述底滑接面係設在前述第一端刃凹角區域部。
8. 如請求項1至請求項5中之任一項所述的圓鼻端銑刀，其中，前述圓角R滑接面係從外周側朝向工具中心側，在圓角R刃直角方向上的面寬變窄。

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