KR20190062012A - 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 밀폐된 드럼식 염색조 내에서 염색조의 회전 하에 염색이 이루어지되, (a) 봉제 가방 중량 대비 욕비 1:1 내지 1:10의 염액을 투입하는 단계; 및 (b) 40 내지 130℃의 온도 및 2.0 내지 3.0bar의 기압에서 봉제 가방을 염색하는 단계를 포함하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색방법을 제공한다. 본 발명에 따르면, 봉제 가방 염색시 욕비와 압력, 온도, 회전속도 등을 제어함으로써 고압 가먼트 염색에 적용되는 소재를 다양화 할 수 있고 형태안정성 및 재현성을 우수하게 확보할 수 있게 된다.

Description

봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법{Method of High-pressure Garment dyeing of Sewing Bag}

본 발명은 신감성을 유지하면서 자연스러운 빈티지 효과를 구현할 수 있는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는 2.0-3.0bar의 압력하에서 봉제 가방의 가먼트 염색을 진행함으로써, 온도 제어가 용이하고 다양한 소재의 봉제 가방에 가먼트 염색을 적용할 수 있으며, 형태안정성 및 재현성이 우수한 고압 가먼트 염색 방법에 관한 것이다.

섬유 염색이란 염료가 매체를 통하여 섬유, 필름, 피혁 등과 같은 섬유 상에 고착되는 것을 의미한다. 염색의 원리는 먼저 염료가 가지고 있는 이온성 수용성기가 물분자와 수화되어 용해됨으로써 염액을 형성하고, 이 후 염색온도에 따라 섬유의 친수성기(수산기, 아미노기, 카르복시기) 습윤 되면서 염액과 결합하게 된다. 즉, 염료가 물과 수화된 상태로 섬유의 표면을 향하여 확산되고, 섬유 표면에 이르러 섬유의 외표면에 흡착된 후, 시간이 경과함에 따라 섬유 내부에 확산되어 고착되는 것이다. 염색은 섬유에 따른 염료 및 조제(auxiliary agent, Carrier; 소수성섬유(합성섬유)의 조직 사이에 염액의 침투를 용이하게 하는 물질)의 종류, 물, 용제 등의 정확한 액량비, 그리고 온도, 시간, pH 등의 여러 가지 염색 조건이 맞아야 염색이 이루어진다. 또한 섬유의 염색에는 크게 원사상태에서 염색하여 직물이나 편물, 경편물을 짜는 선염과 직물, 편물, 경편물의 상태에서 염색하는 후염이 있으며, 이외에도 다양한 염색 기법이 존재한다. 염색은 특히 섬유 소재에 따라 염색법이 달라진다. 우선 나일론으로 대표되는 폴리아마이드(Polyamide)계 합성섬유의 경우 분산염료, 산성염료, 매염염료 등으로 염색하며 주로 Rapid나 jigger염색기를 사용하여 염색한다. 폴리아마이드는 30-40℃의 욕에서 서서히 염색을 시작하고 80-90℃로 승온시켜 30-60분간 염색하며 염료의 염색이 불충분한 경우 carrier를 사용하여 염착을 돕는다. 이에 반해, 폴리에스터(Polyester)계 합성섬유의 경우는 85℃의 온도에서는 염착이 잘 되지 않고, 100℃에서도 담색/중색 염색만이 가능하므로 분산염료나 vat염료를 사용하여 120-130℃의 고온도에서 염색을 하거나 210-220℃의 고온에서 피그먼트 염색을 하기도 한다. 한편, 천연섬유인 면(cotton)의 경우 주로 직접염료, 반응성염료, vat염료등을 사용할 수 있고 염색온도는 70-100℃에 해당된다. 특히, 면을 반응성염료로 염색할 경우는 반응성염료와 면의 셀룰로오스가 강한 공유결합을 이루며 염색이 되므로 한번 고착된 염료는 쉽게 수정되지 않아 고착전 균염제를 사용하여 균일한 염색이 이루어지도록 해야 한다.

섬유의 염색은 단일섬유뿐만이 아니라 혼방직물, 교직물, 복합직물 등에도 적용이 되는데 T/C(폴리에스터와 면) 혼방 또는 교직물의 경우 일반적으로 120-130℃ Polyester side를 염색한 후 70-80℃에서 Cotton side를 염색한다. N/P 혼방 또는 교직물의 경우는 고온에서 염색이 이루어져야 하는데, Polyester side가 진색일 경우 Nylon side로의 이염이 발생할 수 있으므로 Polyester의 경우는 선염사를 이용하여 재직한 후 Nylon만 후염하기도 한다. N/C의 경우는 Nylon을 Jigger나 Rapid에서 염색한 후 Cotton side를 Batch type으로 염색한다. 염색기술은 섬유의 종류가 다양하고, 원사 및 원단의 조직이 복잡할수록 염색에 요구되는 조건 제어가 까다로워질 수 있다. 또한 교직물의 경우 위사와 경사의 짜임새 즉, 조직에 따라 염색효과도 달라질 수 있다. 예를 들어 nylon side가 표면으로 드러나는 N/C에 비해 cotton side가 표면으로 드러나는 C/N 경우가 견뢰도가 우수할 수 있는 것이다.

한편, 염색한 원단으로 재단하여 가방을 만드는 기존의 방법과는 달리 완성된 가방을 그대로 염색시키는 염색 방법도 존재하는데, 이를 가먼트 염색(Garment Dyeing)이라고 부른다. 가먼트상태로 염색을 거치면 봉제된 부분이 해지고 물빠짐이 일어나 얼룩지면서 중고느낌이 구현될 수 있다. 또한 가먼트 염색은 컬러가 자연스럽고 고급스러울 뿐 아니라, 동일 조건하에서도 어떻게 관리를 하느냐에 따라 다른 효과를 얻을 수 있어 시간이 지날수록 더욱더 내츄럴 하고 빈티지(vintage)한 멋을 느낄 수 있다. 더불어 패션계의 경향이 친환경 트렌드의 추구함에 따라 파괴된 환경 속에서 보호심리로 새것이 아닌 낡고 친숙한 구제품에 정감을 갖게 됨으로써, 과거의 디자인과 분위기, 감각을 그대로 살린 빈티지(vintage)라는 이름의 유행은 더욱 확산되어 가고 있다. 앞으로의 빈티지는 과거의 분위기에 더하여 다양한 기능성을 접목한 형태로 발전하게 될 것이며 이러한 추세는 앞으로 꾸준히 지속될 것으로 전망된다.

섬유 염색과 관련된 종래 기술 가운데, 특히 가먼트 염색 또는 빈티지 효과를 구현하기 위한 특허기술로는 대한민국 특허출원 제 10-1998-0040996 호 「완충시스템을 이용한 가먼트의 인디고 염색방법 및 그 염색장치」 가 존재한다. 상기 특허는 인디고 염료를 이용한 가먼트 염색시, 탄산나트륨/포름산으로 구성된 완충액을 사용하여 pH가 조절된 인디고 환원염액으로 가먼트를 염색한 후, 동일염색기에서 산화, 수세 및 워싱공정을 일괄처리하는 인디고 가먼트 염색방법 및 염색장치에 관한 것이다. 또 다른 특허기술로는 인디고 염색 천에 질소 기반의 산화제를 적용하여 열처리하는 기술을 포함하는 유럽 특허출원 EP 2002-733317호 「METHOD OF PROCESSING INDIGO-DYED FABRIC AND INDIGO-DYED FABRIC PROCESSED BY THE METHOD」가 존재하며, 염산, 염화 마그네슘, 황산, 황산알루미늄, 초산, 초산 아연, 인산, 및 인산 마그네슘으로부터 되는 군으로부터 선택되는 적어도 1 종류의 물질을 함유하는 수용액을 남색 염색 천에 도포한 후 가열하여 뛰어난 중고감을 부여하는 가공방법이 기재된 일본 특허출원 JP 2002-226255호 등도 존재한다. 그러나 기존 가먼트 염색 또는 빈티지 염색과 관련된 특허기술들은 상압 가먼트 염색이 대다수 이며, 고압에서도 직물의 수축률 제어가 용이하고 색상 재현성이 뛰어난 가먼트 염색 기술은 존재하지 않는 실정이다.

본 명세서 전체에 걸쳐 다수의 논문 및 특허문헌이 참조되고 그 인용이 표시되어 있다. 인용된 논문 및 특허문헌의 개시 내용은 그 전체로서 본 명세서에 참조로 삽입되어 본 발명이 속하는 기술 분야의 수준 및 본 발명의 내용이 보다 명확하게 설명된다.

일반적으로 가먼트 염색은 면이나 Nylon 등 단일 염료를 이용하여 상온, 상압에서 염색이 가능한 단일 소재를 주로 사용해왔다. 이러한 소재들은 사용염료(반응성 또는 산성염료) 특성상 온도가 100℃이하에서 염색이 가능하고 추가적인 염조제의 투입이 용이한 편이어서 일반 상온ㆍ상압 가먼트 염색에 어려움이 없었으나, PET, 교직물, 또는 분할직물의 경우 제어된 마찰과 높은 온도를 유지할 수 있어야 하고, 가방, 의류, 신발 및 완제품의 형태로 염색할 때의 형태의 변화를 예상할 수 있어야 하는 어려움이 존재하였다.

이에 본 발명자들은 상기의 문제를 해결하기 위해 노력하였는바, 가먼트 염색시 욕비와 압력, 온도, 회전속도 등을 제어할 경우 고압가먼트 염색에 적용되는 소재를 다양화할 수 있고 형태안정성 및 재현성을 우수하게 할 수 있다는 것을 발견하여 본 발명을 완성하였다.

이에 본 발명의 목적은 밀폐된 드럼식 염색조 내에서 염색조의 회전 하에 염색이 이루어지되, (a) 봉제 가방 중량 대비 욕비가 1:1 내지 1:10이 되도록 염액을 투입하는 단계; 및 (b) 40 내지 130℃의 온도 및 2.0 내지 3.0bar의 기압에서 봉제 가방을 염색하는 단계를 포함하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 일 양태에 따르면, 본 발명은 밀폐된 드럼식 염색조 내에서 염색조의 회전 하에 염색이 이루어지되, 하기 단계를 포함하는 봉제 가방의 고압 가먼트(garment) 염색 방법을 제공한다. (a) 봉제 가방 중량 대비 욕비가 1:1 내지 1:10이 되도록 염액을 투입하는 단계; 및 (b) 40 내지 130℃의 온도 및 2.0 내지 3.0bar의 기압에서 봉제 가방을 염색하는 단계.

본 명세서의 드럼식 염색조는 로터리(rotary; 회전)식으로 염색이 이루어지는 염색조로서, 특히 회전이 수평축에 의해 이루어져 흡사 통상의 드럼형 세탁기의 세탁조와 유사한 형태를 갖춘 염색조를 의미한다. 본 발명에서 드럼식 염색조는 밀폐되어 있어 내부 압력이 용이하게 상승할 수 있고, 내부의 수증기가 외부로 배출되지 않는 것이 특징이다.

본 명세서에서 「가먼트 염색」이라 함은 염색한 원단으로 재단하여 옷을 만드는 기존의 방법과는 달리 제품형태에 가깝게 봉제되고 만들어진 가방, 의류 또는 신발을 그대로 염색시키는 방법을 가리키는 것이다. 특히, 본 발명에서의 가먼트 염색은 봉제 가방을 염색시키는 방법을 가리키는 것을 예로 들어 설명한다. 따라서 원단을 염색하여 봉제한 것과는 전혀 다른 느낌이 구현되며 일반적인 원단 염색에 비하여 훨씬 염색 제어가 어렵기 때문에 원단 염색과 가먼트 염색은 서로 비교할 수 없는 측면이 있다.

가먼트 염색의 주된 목적은 페이드 아웃 효과 등과 같은 오래된 듯하나 고급스러운 느낌의 컬러재현에 있다. 가먼트 염색은 봉제된 가방을 염색기에 투입하게 되므로 염색기 내에서 발생하는 마찰 등에 의해 봉제선이 해어지고 자연스러운 그라데이션(gradation)효과를 얻을 수 있어, 흔히 일컫는 빈티지(vintage)한 느낌의 옷을 만들 수 있다. 본 명세서에서 빈티지란 용어는 원래 프랑스어로 포도가 풍작인 해에 양조한 명품 포도주에서 유래된 용어로, 좋은 와인은 숙성될수록 그 맛이 좋듯이 「숙성되어 최상의 상태」를 일컫는 의미이다. 그러던 것이 일반화 되어 「오래되어도 가치있는 것(Old-but goodies)」, 혹은 「오래 되어도 새로운 것(New-Old fashion)」과 같은 매력을 지닌 유행 또는 유행품을 가리키는 말로 패션분야에서 주로 사용되게 된 것이다.

본 명세서에서 고압이라는 용어는 단계 (b)에 기재되어 있듯이 2.0 내지 3.0bar의 압력을 의미한다. 일반적으로 가먼트 염색은 압력을 부여하지 않고 상압에서 염색이 가능한 면이나 Nylon 등의 단일 소재에 적용되고 있다. 그러나 PET 직물, 교직물, NP와 같은 복합직물의 경우는 일반 상압 가먼트 염색으로는 염색성도 떨어지며 빈티지 효과를 구현하기에도 많은 어려움이 존재한다. 왜냐하면 상압 가먼트 염색은 PET 직물, 교직물, NP와 같은 복합직물을 염색시킬 수 있는 온도인 120-130℃의 온도상승이 어렵고, 온도를 상승할 수 있다 하더라도 높은 온도에 따른 직물 형태변화를 용이하게 예상할 수가 없기 때문이다. 특히, 직물 형태변화는 가먼트 염색의 완성도를 저해하는 큰 요인이 될 수 있다. 예를 들어 NP분할형 복합사의 경우는 단일 필라멘트 한가닥에 Nylon side와 PET side를 복합 방사하여 생산되므로 PET side와 Nylon side의 염색을 따로 진행하여야 하는데, PET 염색을 위해 온도를 높이게 되면 온도에 민감한 Nylon side의 수축 또는 경화가 진행되므로 이를 제어하는 기술이 반드시 동반되어야 하는 것이다. 이에 본 발명은 2.0 내지 3.0bar의 압력을 걸어주는 고압 가먼트 염색 방법을 제공함으로써 용이하게 온도를 제어할 수 있고 이에 따라 상압 가먼트 염색에 용이하지 않은 소재로 가먼트 염색 대상을 확장할 수 있게 된다. 즉, 본 발명의 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 대상 소재는 나일론(Nylon), 면(cotton), 및 폴리에스터(PET) 등의 단일 소재뿐 아니라, N/P, P/N, C/N, N/C 등의 교직물, NP분할형 복합사 등을 포함한 복합직물 모두에 해당할 수 있다. 따라서 본 발명의 고압은 가먼트 염색에서 매우 중요한 구성이다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 상기 단계 (a)에서는 봉제 가방 중량 대비 욕비 1:1 내지 1:10의 염액을 투입하는 것을 특징으로 하고, 보다 바람직한 상기 단계 (a)의 욕비는 1:2-1:7이며, 가장 바람직한 욕비는 1:2-1:5인 것을 특징으로 한다. 본 명세서의 욕비(liquor raito)는 가공 및 세정에 있어서 섬유 중량에 대한 염액 또는 세정욕의 중량비를 의미한다. 본 발명의 욕비는 매우 중요하다. 왜냐하면 일반적으로 염색은 1:12 이상의 욕비로 염색이 이루어지는 반면, 본 발명은 1:10이하의 저욕비 염색에 해당 되기 때문이다. 욕비가 1:1 미만일 경우 섬유에 대한 염액의 양이 지나치게 적어 균일한 염색이 이루어 지지 않고, 욕비가 1:10 초과할 경우엔 자연스러운 구김 현상(워셔효과) 및 페이드 아웃 효과를 얻을 수 없다. 본 발명의 가먼트 염색은 보다 구체적으로 후술하겠으나 밀폐된 드럼식 염색조의 회전 하에서 진행되므로 효율적으로 염액의 사용량을 줄일 수 있고 이에 따라 1:1-1:10의 저욕비로도 충분한 가먼트 염색효과를 얻으면서도 균일한 염색이 가능하다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 상기 단계 (b)에서 가먼트 염색은 40 내지 130℃의 온도 및 2.0 내지 3.0bar의 기압에서 수행되는 것을 특징으로 하고, 보다 바람직하게는 60 내지 120℃의 온도 및 2.3 내지 2.8bar의 기압에서 수행되는 것을 특징으로 할 수 있다. 본 발명에서 적정 염색 온도가 40℃를 포함하는 것은 중요한 의미가 있다. 왜냐하면 나일론 및 면과 같은 저온 염색이 가능한 소재들도 균일 염색을 위해 통상적으로는 60℃이상에서 염색을 수행하는데, 본 발명은 2.0-3.0bar의 기압이 부여되므로 상대적으로 낮은 온도에서도 견뢰도가 높으며 균일한 염색이 이루어질 수 있기 때문이다. 이렇게 낮은 온도에서도 염색이 가능하면, 온도에 취약한 Nylon과 같은 섬유를 포함한 교직물 또는 복합직물의 염색이 매우 용이해질 수 있다. 예를들어 NP분할형 복합직물의 경우 상압에서 PET side를 염색하기 위해서는 보통 120℃까지 온도를 상승시켜야 하나 그렇게 되면 Nylon의 수축률이 15%를 초과하여 발생하게 되므로 직물이 틀어지고 결국 불량으로 이어지게 된다. 그러나 고압하에서는 100℃ 근처에서 PET 염색이 가능하므로 Nylon의 수축 또는 경화를 용이하게 제어하고 방지할 수 있게 되는 것이다. 또한 상기와 같이 본 발명의 고압 가먼트 염색은 저욕비 및 저온염색이 가능하므로 폐수량과 에너지를 절감할 수 있는 친환경적인 장점이 있다는 것도 하나의 큰 특징이 될 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 상기 단계 (a) 및 (b)의 봉제 가방은 1-15%의 수축률을 고려하여 재단 및 봉제한 봉제 반제품 또는 봉제 완제품인 것을 특징으로 하고, 보다 바람직하게는 5-10%의 수축률, 가장 바람직하게는 6-8%의 수축률을 고려하여 재단 및 봉제한 봉제 반제품 또는 봉제 완제품인 것을 특징으로 한다. 본 명세서의 용어 수축률은 봉제 가방이 염색 전 후 밀도의 증가로 인해 크기가 줄어드는 비율을 의미한다. 본 발명에서는 염색시 고압을 부여하기 때문에 밀도변화가 발생하게 되는데, 이로 인하여 염색 전 봉제 가방의 size에 비하여 염색 후 봉제 가방의 size가 줄어드는 특징이 있다. 밀도의 증가로 인해 터치감과 bulky성은 우수해지지만, 봉제 가방의 경우 밀도변화가 극심하게 일어날 경우 가방의 형태가 완전히 뒤틀려 상품으로의 가치가 하락하게 된다. 가먼트 염색은 불량이 발생할 경우 바로 폐기처분해야 할 수 밖에 없으므로 봉제비용과 에너지 낭비 등의 막대한 손실을 입게 된다. 따라서 본 발명에서는 허용범위의 형태변화를 고려한 1-15% 수축률을 고려하여 봉제 가방을 재단하고 봉제하는 것이다. 여기서 수축률이 1% 미만일 경우는 형태변화가 거의 나타나지 않으므로 가먼트 염색에 따른 독특한 수축 및 잔주름 효과를 얻을 수 없고, 수축률이 15% 초과할 경우엔 상기 기술한 형태변화가 크게 나타나 제품 불량으로 이어질 수 있다. 본 발명에서 1-15%의 수축률을 고려하여 재단 및 봉제한 봉제 반제품 또는 봉제 완제품을 이용하는 것은 매우 중요하다. 특히 본 발명에서 봉제 가방은 제품형태로 완전히 봉제완료 된 즉, 지퍼나 단추, 손잡이, 주머니 등과 같은 부자재를 봉제 가방에 모두 부착한 봉제 완제품에서 상기 부자재를 의류에 부착하기 전 상태인 봉제 반제품까지 포함하는 것이 특징이다. 고압 가먼트 염색시 부자재에 변형이 극심할 경우는 봉제 반제품을 선택하여 고압 가먼트 염색을 수행하고 이후 부자재를 봉제할 수 있는 것이다.

본 발명에서는 고압으로 가먼트 염색을 수행하기 때문에 수축률을 고려하여 봉제하는 것과 함께 1-15%의 수축률을 갖도록 봉제 가방 소재를 미리 처리하는 것도 중요할 수 있다. 이는 단일 소재로 이루어진 경우보다는 교직물 내지 복합직물의 경우에 해당될 수 있다. 예를 들어 NP분할형 복합직물과 같은 경우 알카리에서 PET side를 용융시켜 충분하게 분할하고, 수축제를 사용하여 고밀도로 수축하여야만 고압 가먼트 염색시 1-15%의 수축률 이내의 수축률을 가질 수 있는 것이다. 따라서 봉제 가방을 이루는 직물에 특성이 다른 섬유를 다양하게 포함되어 있고, 그 짜임새가 복잡할수록 고분할ㆍ고밀도로 처리된 소재를 적절하게 선별하여 사용할 수 있다.

또한 본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 고압 가먼트 염색시 발생하게 되는 형태변화를 용이하게 제어하기 위하여 상기 봉제 반제품 또는 봉제 완제품은 40-100℃ 온도 하에서 축고정을 하여 수축률을 제어한 원단으로 제조한 봉제품인 것을 특징으로 할 수 있다. 본 발명에서 축고정은 중요할 수 있는데, 왜냐하면 축고정을 통해 염색 전 피염물에 고압 가먼트 염색 동안 이루어질 수 있는 유사한 물리적 환경을 제공함으로써 수축률이 크게 변하지 않도록 사이즈를 제어할 수 있기 때문이다. 또한 이 축고정을 통하여 제품의 불량률을 낮출 수 있고, 수축에 대한 예상이 가능하다. 축고정 단계에서는 40-100℃ 온도에서 원단을 회전시키며 수세하는 것이 무엇보다도 중요하다. 왜냐하면 염색이 진행되는 동안 회전시 발생되는 토오크(torque)에 의한 가먼트의 비틀림을 제어하는 것이 축고정단계에서 이루어져야 하기 때문이다. 따라서 축고정은 가능한 염색 공정과 유사한 온도 및 회전속도, 회전방향을 제공하여 이루어져야 할 필요가 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 상기 단계 (a) 및 (b)의 봉제 가방은 후가공된 제품 또는 폐가방인 것을 특징으로 할 수 있다. 본 명세서의 후가공은 섬유 또는 의류 제품의 마무리 단계에서 이루어지는 가공을 종합적으로 의미하며 후가공에는 방오가공, 방수가공, 발수가공, 유연가공, 발유가공, 방염가공, 항균가공, 형광 표백가공, 대전방지가공 등이 포함될 수 있다. 본 발명은 후가공된 제품 대상으로 고압 가먼트 염색을 할 수도 있고 나아가서는 시판되는 의류의 이월 상품 또는 재활용을 위한 완성된 의류를 포함하는 폐가방까지도 고압 가먼트 방법으로 염색할 수 있다. 본 발명에서 후가공된 제품이나 폐가방까지 염색할 수 있는 것 또한 압력을 상승시켜 상대적으로 저온에서도 염색이 가능하게 하는 본 발명의 기술적 원리 때문이다. 후가공된 제품 또는 폐가방에는 다양한 가공제가 잔류하고 있는데, 고온에서 염색할 경우 가공제가 의류 표면을 변형시키거나 의류로부터 떨어져나오는 문제가 발생할 수 있지만 본 발명은 상대적으로 저온 염색이 가능하기 때문에 후가공된 제품 또는 폐가방에도 한정되지 않고 가먼트 염색을 수행할 수 있다. 이러한 측면에서 본 발명의 가방의 재활용효율을 높일 수 있고, 또한 독특한 느낌의 가방으로 재탄생시킬 수 있어 경제적으로 환경적으로 매우 의미가 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 상기 단계 (b)는 분당 0.5-2℃씩 승온(temperature rising, 昇溫)하여 40-100℃ 에서 20-80분 동안 레벨링(leveling)한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온(減溫)하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하며 이 경우는 면, 또는 나일론과 같이 100℃이하(상압기준)의 저온 염색이 가능한 섬유에 해당된다. 또한 본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 상기 단계 (b)는 분당 0.5-2℃씩 승온하여 80-130℃ 에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하며 이 경우는 PET와 같이 100℃이상(상압기준)의 고온 염색을 해야 하는 섬유에 해당된다. 본 명세서의 레벨링은 염색의 균염을 위해 일정시간 피염물을 일정기간 염색조 내에 방치해 두는 것을 의미한다. 이 때, 방치하는 동안 염색조는 회전할 수도 있고 잠시 정지해 있을 수도 있다.

또한 서로 다른 염색성을 갖는 두 섬유의 교직물 또는 복합직물로 구성된 봉제 가방 염색시, 본 발명의 상기 단계 (b)는 [(ⅰ) 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 40-100℃ 에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계; (ⅱ) 상기 단계 (ⅰ)에서 사용한 염액을 배출하고 봉제 가방을 수세하는 단계; 및 (ⅲ) 염액을 투입하고 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 80-130℃ 에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계를 포함]하는 것을 특징으로 하거나, 본 발명의 상기 단계 (b)는 [(ⅰ) 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 80-130℃ 에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계; (ⅱ) 상기 단계 (ⅰ)에서 사용한 염액을 배출하고 봉제 가방을 수세하는 단계; 및 (ⅲ) 염액을 투입하고 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 40-100℃ 에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계]를 포함하는 것을 특징으로 한다. 여기서 봉제 가방의 특정 부분을 염색하고난 다음에는 염액을 배출하고 수세하는 단계를 동반해야 다른 부분으로 이염을 발생하지 않을 수 있다. 본 발명의 고압 가먼트 염색 방법의 경우, 고압하에서 형태안정성이 우수하지 못한 교직물 또는 복합직물로 이루어진 봉제 가방의 경우에도 염색이 용이하기 때문에 저온 염색과 고온 염색 두 단계를 모두 포함하는 것은 큰 특징이다. 더욱이 교직물 또는 복합직물은 고압하의 봉제 가방 염색으로 인하여 수축률은 제어하면서 밀도는 더욱 높아져 결과적으로 터치감이 향상되므로 상품의 가치를 높일 수 있게 된다. 상대적으로 고온 염색을 먼저 수행하여도 되고 저온 염색을 먼저 수행하여도 되며 이는 봉제 가방을 이루고 있는 소재의 성격에 맞게 적절하게 선택할 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 상기 염색조의 회전은 회전속도 50-80rpm로 수행되는 것을 특징으로 하며 염색 시 염색조는 정방향 회전과 역방향 회전을 병용하는 방식으로 수행되는 것을 특징으로 한다. 본 발명에서 염색이 드럼형 염색조에서 회전하에 수행되는 것은 중요하다. 왜냐하면 일반적으로 원단의 고압 염색은 래피드염색기(rapid; 염색 시간을 가능한 짧게 배지식으로 침염하며 염액과 피염물을 함께 이동시키며 염색하는 것)를 통하여 염색하지만 봉제 가방의 경우 래피드 염색기에 투입하게 되면 봉제 가방의 움직임을 제어할 수 없어 형태가 완전히 뒤틀리게 되어 래피드 염색에는 적당하지 않기 때문이다. 따라서 가먼트 염색은 수평축을 기준으로 회전하는 로터리(Rotary)식 염색, 즉 드럼형 회전식 염색이 가장 적합한 것이다. 이 때, 염색조의 회전 속도는 50-80rpm이 가장 적합한데, 50rpm 미만일 경우 봉제 가방에 염색이 용이하게 일어나지 않고, 80rpm을 초과하면 봉제 가방에 높은 마찰이 부여되어 섬유 손상을 초래하게 된다. 특히 드럼식 염색조의 회전하에서 이루어지는 염색은 상기 기술한 저욕비를 가능하게 하는 필수적 요인으로 작용한다. 왜냐하면 래피드 염색과 같은 액류 염색은 염액에 피염물이 염색동안 계속 접촉해 있어야 균염이 가능하므로 그만큼 염액의 양이 피염물을 충분히 잠기게 하여야 하지만, 드럼형 회전식 염색은 피염물이 염액에 접촉하였다가 염색조의 회전에 의해 상부로 상승하고 방향이 전환되어 다시 염액으로 떨어지게 되므로 피염물이 여러 방향으로 염액과 접촉하며 염색이 가능하게 되는 것이다. 따라서 저욕비로도 충분한 염색이 가능하다. 결과적으로 가먼트 염색은 1:1-1:10의 저욕비에서 빈티지스러운 효과를 구현할 수 있고, 저욕비가 가능한 염색은 원통형 회전식이며, 원통형 회전식이여야 봉제 가방의 손상을 최소화 할 수 있으므로 구성요소간의 복합적인 작용을 한다고 볼 수 있는 것이다. 한편, 회전시 방향은 균일 염색을 위한 또 다른 중요한 요소로써, 일방향으로만 회전하면서 염색할 경우 봉제 가방의 형태가 한쪽으로 비틀어지는 몰림현상과 불균염으로 인한 얼룩이 발생하게 되고 잔잔한 주름의 워셔효과도 우수하게 나타나지 못한다. 따라서 가먼트 염색시 회전은 양방향으로 고루 진행될 수 있어야 한다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면 상기 드럼식 염색조는 냉각 수단이 구비되어 설정된 온도 범위 이내에서 온도를 유지하거나 제어할 수 있는 것을 특징으로 한다. 본 발명에서 드럼식 염색조의 온도를 일정 범위 이내로 유지할 수 있는 것은 매우 중요하다. 왜냐하면 본 발명은 가먼트 염색시 고압을 부여하기 때문에 압력으로 인한 내부의 온도가 계속적으로 상승할 수 있는 가능성이 있기 때문이다. 따라서 염색조 내부에서 냉각 수단에 의하여 설정된 온도 범위 이내의 온도를 유지할 수 있다면 온도 상승에 의한 봉제 가방 손상과 형태변화를 제어할 수 있게 된다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면 상기 고압 가먼트 염색은 상기 단계 (b) 이후의 단계로 염액을 배출하고 수세하는 수세 단계 및 탈수 단계를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다. 수세와 탈수는 통상적인 염색 공정에서 반드시 수반되어야 하는 단계이므로 수세 시 사용되는 소핑(soaping)제 혹은 수세 온도, 수세 및 탈수 시간 등이 반드시 제한되는 것은 것은 아니다. 그러나 30-110℃에서 10-50분간 열탕 수세하고, 100-500rpm의 로터리 탈수기에서 40-300sec동안 탈수하는 것이 바람직할 수 있다.

본 발명의 특징 및 이점을 요약하면 다음과 같다;

(a) 본 발명은 밀폐된 드럼식 염색조 내에서 염색조의 회전 하에 염색이 이루어지되, (ⅰ) 봉제 가방 중량 대비 욕비가 1:1 내지 1:10이 되도록 염액을 투입하는 단계; 및 (ⅱ) 40 내지 130℃의 온도 및 2.0 내지 3.0bar의 기압에서 봉제 가방을 염색하는 단계;를 포함하는 고압 가먼트(garment) 염색 방법을 제공한다;

(b) 본 발명에 따르면 기존의 가먼트 염색에서 발생되었던 저조한 색상 견뢰도를 향상할 시킬 수 있고, 자연스러운 워셔효과(잔주름효과) 및 페이드 아웃 효과가 우수한 봉제 가방을 제조할 수 있다.

(c) 본 발명에 따르면 높은 온도에서 염색되는 소재에도 가먼트 염색을 접목할 수 있고, 온도에 취약한 섬유의 축소율 및 비틀림 제어가 용이하므로 교직물, 복합직물 등으로 가먼트 염색 소재를 확장할 수 있다.

(d) 본 발명에 따르면 빈티지 트렌드에 부합하면서 합성섬유의 신감성을 접목하여 고부가가치 제품으로 개발 할 수 있다.

(e) 본 발명의 고압 가먼트 염색은 저욕비 및 저온 염색이 가능하여 폐수량과 에너지 절감 효과를 얻을 수 있는 친환경적인 염색 방법이 될 수 있다.

(f) 본 발명에 따르면 발수 등 후 가공처리된 봉제 가방에도 용이하게 적용할 수 있으므로 폐기될 수 있는 옷을 사용하여 재염색시킬 수 있어 원가절감 및 리사이클(recycle) 효과를 얻을 수 있다.

(g) 본 발명에 따르면 궁극적으로 의류 제품의 고급화 및 선진국 위주의 복합직물 활용 기술에 대한 경쟁력을 확보할 수 있다.

도 1은 고수축 직물의 고압 가먼트 염색 전 옷의 단면을 나타낸 사진이다.
도 2는 고수축 직물의 고압 가먼트 염색 후 옷의 단면을 나타낸 사진이다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 요지 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

실시예

본 명세서 전체에 걸쳐, 특정 물질의 농도를 나타내기 위하여 사용되는 %는 별도의 언급이 없는 경우, 고체/고체는 (중량/중량) %, 고체/액체는 (중량/부피) %, 그리고 액체/액체는 (부피/부피) %이다.

실시예 1. 가먼트 염색 원단 선정

60Denier/36Filament의 NP 분할형 복합사를 경/위사 50:50으로 직조한 평직물(Plain weave fabric)에 Item Number를 PP209로 부여하여 가먼트 염색 원단으로 선택하였다. 선택된 PP209는 대한민국 등록특허 제 10-0977677 호에 공지되어 있는 고수축 가공법을 적용하여 분할 및 고수축하였다. 구체적인 방법은 다음과 같았다. 먼저 염색장치 내부의 온도를 20-40℃가 되도록 한 후 물을 공급하고, 투입된 물의 양을 기준으로 10-30g/L의 수산화나트륨과 1-4g/L의 억포제, 1-4g/L의 욕중유연제 및 수축제 5-200g/L를 투입하였다. 여기에 호발 및 정련 공정을 마친 PP209 생지를 투입하고, 염색장치의 내부 온도를 분당 0.5-2.0℃로 서서히 승온하여 90-120℃에 도달하게 하였으며, 최종 승온된 온도에서 30-60분간 유지하여 생지를 숙성시켰다. 숙성공정을 마친 후 염색기 온도를 다시 분당 0.5-2.0℃로 서서히 감온하여 55-65℃에 이르게 하고 물, 수산화나트륨, 억포제, 욕중유연제, 및 수축제를 배출시켰다. 그 다음 20-30분간 물을 공급하여 생지를 수세하고 염색기 온도를 40℃가 될때까지 분당 2℃를 감온하여 40℃에서 생지를 인출하였다. 최종적으로 수축가공을 거친 직물 BURW PP209(고수축된 PP209의 시료명)을 고압 가먼트 염색대상으로 선정하였다.

실시예 2. 바지단 테스트 및 봉제

봉제 가방의 가먼트 봉제 비용의 부담을 줄이고 단순한 수축 및 색상재현성 그리고 염료 사용량 등을 예측하기 위하여 우선 고압 가먼트 염색 전 가방 테스트를 진행하였다. 가방 테스트는 다음과 같이 진행하였다. 상기 실시예 1을 통해 준비된 BURW PP209를 가로 1.5m x 세로 2m의 크기로 재단하고, 각 모서리를 가방과 유사하게 봉제하였다. 이렇게 5장의 동일한 BURW PP209를 준비한 후, 이를 로터리 염색기에서 70-100℃의 물로 20분 정도 수세하고, 가먼트 염색기에 투입하였다.

원단준비가 끝나면, 염색시 염색기에 투입되는 염액의 양이 섬유 중량대비 2-5배가 될 수 있도록 기계에 입력하고 균염제 및 분산염료(물 중량 대비 염료의 중량% 기준, Synoron Black SMD Liq : 15.0000%, Serilene Y/Brown RIS : 0.4000%, Foron Rubin SzG5L : 0.0500%)를 투입하였다. 염색기의 온도를 분당 0.5-1℃씩 승온시켜 100-120℃에서 20-80분간 레벨링(견뢰도와 균일염색을 위한 방치)하고, 다시 분당 1-1.5℃ 감온, 30-60℃에서 20-80분동안 냉각하여 1차 poly side 염색을 진행하였다. 이 때, 염색기의 압력은 2.0-3.0bar를 유지하였고, 염색기 회전 속도는 50-80rpm이 되도록 설정하였다. Poly side의 염색이 끝난 후, 염액을 배출하고 수세한후, 이어 동일한 방법으로 2차 nylon side의 염색을 진행하였다. 단 nylon side는 산성염료(물 중량 대비 염료의 중량% 기준, Acid Balck LDX : 1.0000%)를 이용하여 염색하였으며, 레벨링 온도는 80-100℃였으며 냉각 온도는 30-50℃로 유지하였다. 이 때, 1차 및 2차 각각 염색 후 액량 10L에 TK조제 0.5-5g/L를 투입하여 60-110℃에서 10-50분 동안 열탕수세하고, 로터리 탈수기를 이용하여 회전속도 100-500rpm에서 40-300sec동안 탈수하였다.

염색을 마친 BURW PP209의 세로와 가로 길이 변화에 따른 길이변화율을 계산하여 하기 표 1에 나타냈고, 밀도변화율을 측정하여 하기 표 2에 나타냈다. 이 때, 수축률은 「{(염색 후 길이)-(염색 전 길이)}/(염색 전 길이)」로 계산하였고, 마찬가지로 밀도변화율 역시 「{(염색 후 밀도)-(염색 전 밀도)}/(염색 전 밀도)」 의 계산식에 의해 계산하였다.

BURW-PP209의 염색에 따른 가방 테스트 결과 길이 변화율과 밀도변화율은 3-10% 이내에서 발생하는 것으로 나타났고, 전문가의 육안평가 결과로도 하기 변화율이라면 고압 가먼트 염색시 불량 발생의 문제는 크게 나타나지 않을 것으로 예상되었다. 이에 본격적인 가먼트 염색을 실시하기 위하여 상기 변화율을 감안한 평균 6.5-7%의 오버사이즈로 가방 제품 봉제를 실시하였다.

ITEM	Type	중량(g)	방향	전(mm)	후(mm)	길이 변화율(%)
BURW-PP209	바지단	20	경사	200	190	5.00
			위사	150	145	3.33

ITEM	Type	중량(g)	방향	전(T)	후(T)	밀도 변화율(%)
BURW-PP209	바지단	20	경사	200	216	8.00
			위사	120	130	8.30

실시예 3. 고압 가먼트 염색

상기 실시예 2의 가방 테스트를 위한 염색방법과 동일하게 상기 6.5-7% 오버사이즈 봉제 가방(BURW PP209)를 염색하였다. 즉, 욕비 1:2-1:5, 및 2.0-3.0bar의 압력, 50-80rpm의 속도를 유지하며, 1차 poly side염색은 분산염료(물 중량 대비 염료의 중량% 기준, Synoron Black SMD Liq : 15.0000%, Serilene Y/Brown RIS : 0.4000%, Foron Rubin SzG5L : 0.0500%)를 이용, 2차 nylon side의 염색은 산성염료(물 중량 대비 염료의 중량% 기준, Acid Balck LDX : 1.0000%)를 이용하여 제품을 염색하였다. 1차 염색시 염색기의 온도는 분당 0.5-1℃씩 승온시켜 100-120℃에서 20-80분간 유지하여 레벨링하고, 다시 분당 1-1.5℃ 감온, 30-60℃에서 20-80분동안 냉각하였으며, 2차 염색시 레벨링에서의 최종승온 온도는80-100℃, 냉각 온도는 30-50℃로 유지하였다. 이 때 상기 실시예 2와 동일하게 1차 및 2차 각각 염색 후 액량 10L에 TK조제 0.5-5g/L를 투입하여 60-110℃에서 10-50 분동안 열탕수세하고, 로터리 탈수기를 이용하여 회전속도 100-500rpm에서 40-300sec동안 탈수 하였다.

실시예 4. 고압가먼트 염색에 따른 제품 시험

상기 실시예 3에서 완성한 고압가먼트 염색 제품을 이용하여 밀도, 치수변화율, 인장강도, 인열강도, 세탁견뢰도, 마찰견뢰도, 및 드라이클리닝 견뢰도에 대한 시험을 실시하였다. 시험은 한국섬유개발연구원에 의뢰하여 실시(실험실환경 : 온도 20±2℃, 상대습도 65±2%)하였고, 그 결과는 하기 표 3 와 같았다.

시험항목 (단위규격)	시험방법 (단위)	시험결과			시험조건/비고
		구분	염색전	염색후
밀도 (올/inchKS K 0511 : 2004)	(올/2.54cm)	경사	200	210
		위사	120	127.4
치수변화율 (%)(KS K ISO 5077 : 2007)	세탁기법 (%)	경사	-4.8		(-)수축, (+)신장 *의뢰자의 요구로 130℃/40분 세탁, 망건조
		위사	-1.2
인장강도 (N)(KS K 0520 : 2009)	그래브법 10x15cm (N)	경사	480	512
		위사	278	250
인열강도 (N)(KS K ISO 13937-1 : 2009)	펜듈럼법 (N)	경사	16.1	15.8
		위사	8.7	8.9
세탁견뢰도 (급)(KSK ISO 105-C06 : 2007)	A1S법 (급)	변퇴색		4-5	40℃, 30분 0.4% ECE 표준세제, 구슬 10
		PET 오염		4
		Nylon 오염		3-4
마찰견뢰도 (급)(KS K 0650 : 2011)	크로크미터법 (급)	건조		3-4	10 회
		습윤		3-4
드라이클리닝 견뢰도 (급)(KSK ISO 105-D01 : 2010)	퍼클로로에틸렌 (급)	변퇴색		4-5	30±2℃, 30분
		PET 오염		4
		Nylon 오염		4

시험결과, 고압가먼트 염색에 따른 BURW PP209 가방 제품은 5%이내의 치수변화율을 보이며 자연스러운 가먼트 염색에 의한 효과를 나타냈고, 밀도가 염색전 보다 높아 터치감이 향상되는 것을 확인할 수 있었다. 또한 인장 및 인열강도는 유의적으로 유사범위내에서 큰 변화를 보이지 않아 가먼트 염색에 의한 강도 저하 발생은 염려되지 않았고, 견뢰도에 따른 측정치가 평균 4급 이상으로 나타나 본 발명의 고압가먼트 염색의 제품 완성도는 매우 우수한 것으로 평가되었다.

실시예 5. 패널평가

상기 실시예 3에서 완성한 고압가먼트 염색 제품을 이용하여 패널평가를 실시하였다. 패널평가는 전문가 평가와 일반인 평가로 나누어 동일한 색상으로 염색된 상온가먼트 염색 제품(Nylon 100% 소재, 하기 비교 제품)과 비료 진행되었다. 전문가평가에서는 색상평가, 비틀림평가, 및 봉제선의 실풀림 평가로 제품성을 판단하였고, 일반인 평가에서는 선호도 비교평가를 실시하였다. 전문가 평가에서는 염색 전문가 5명, 봉제 전문가 5명, 디자이너 5명을 구성하여 제품 평가를 실시하였고, 일반인 평가에서는 20-30대로 구성된 남녀 각각 10명을 대상으로 선호도를 실시하였다. 패널평가의 종합적인 평균 결과는 하기 표 4와 같았다. 평가 점수는 5점만점 기준으로 1점에서 5점으로 양호 혹은 우수함(선호함)을 나타내었다.

시험항목	전문가 평가				일반인 선호도 평가
	색상평가 (빈티지효과)	비틀림	실풀림	완성도
비교 제품	4	4	4	4	3
고압 가먼트 염색 제품 (본발명)	5	4	4	5	5

패널 평가 결과, 전문가 평가에서 고압 가먼트 염색 제품은 비틀림과 실풀림에서 상압 가먼트 제품인 비교제품과 동일한 점수를 얻었으나 빈티지 효과에 따른 색상평가 및 제품 완성도에 있어서는 비교제품보다 우수한 평가를 받았다. 특히, 전문가들은 표면의 잔잔한 주름과 자연스러운 워싱효과(잔주름효과) 및 봉제선 자리에 나타난 페이드 아웃 효과가 매우 우수하다고 평가하였다. 한편, 제품의 미묘한 차이에 대한 판단을 정확하게 하지 못하는 일반인의 경우에 있어서도 전체적인 선호도가 매우 양호(5점 만점)한 것으로 나타나 고압 가먼트 염색 제품에 대한 소비자 만족도가 아주 우수한 것으로 판단할 수 있었다.

Claims (13)

1. 밀폐된 드럼식 염색조 내에서 염색조의 회전 하에 염색이 이루어지되, 하기 단계를 포함하는 봉제 가방의 고압 가먼트(garment) 염색 방법;
   (a) 봉제 가방 중량 대비 욕비가 1:1 내지 1:10이 되도록 염액을 투입하는 단계; 및
   (b) 40 내지 130℃의 온도 및 2.0 내지 3.0bar의 기압에서 봉제 가방을 염색하는 단계;.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 단계 (a) 및 (b)의 봉제 가방은 1-15%의 수축률을 고려하여 재단 및 봉제한 봉제 반제품 또는 봉제 완제품인 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
   
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 봉제 반제품 또는 봉제 완제품은 40-100℃온도 하에서 축고정 단계를 거쳐 수축율을 제어한 원단의 봉제품인 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
   
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 단계 (a) 및 (b)의 가먼트는 후가공된 제품 또는 폐가방인 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
   
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 단계 (a)의 욕비는 1:2 내지 1:5인 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
   
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 단계 (b)는 분당 0.5-2℃씩 승온하여 40-100℃에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
   
7. 제 1 항에 있어서,
   상기 단계 (b)는 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 80-130℃에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
   
8. 제 1 항에 있어서,
   상기 단계 (b)는 하기 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법;
   (ⅰ) 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 40-100℃에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 분당 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계;
   (ⅱ) 상기 단계 (ⅰ)에서 사용한 염액을 배출하고 봉제 가방을 수세하는 단계;
   (ⅲ) 염액을 투입하고 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 80-130℃에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계.
   
9. 제 1 항에 있어서,
   상기 단계 (b)는 하기 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법;
   (ⅰ) 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 80-130℃에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계;
   (ⅱ) 상기 단계 (ⅰ)에서 사용한 염액을 배출하고 봉제 가방을 수세하는 단계;
   (ⅲ) 염액을 투입하고 온도를 분당 0.5-2℃씩 승온하여 40-100℃에서 20-80분 동안 레벨링한 후, 0.5-2℃씩 감온하여 20-60℃에서 20-80분 동안 냉각하는 단계.
   
10. 제 1 항에 있어서,
    상기 염색조의 회전은 회전속도 50-80rpm으로 수행되는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
    
11. 제 10 항에 있어서,
    상기 염색조의 회전은 드럼식 염색조를 정방향 회전과 역방향 회전을 병용하는 방식으로 수행되는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.
    
12. 제 1 항에 있어서,
    상기 드럼식 염색조는 냉각 수단이 구비되어 설정된 온도 범위 이내로 온도를 제어할 수 있는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색방법.
    
13. 제 1 항에 있어서,
    상기 고압 가먼트 염색은 상기 단계 (b) 이후의 단계로 염액을 배출하고 수세하는 수세 단계 및 탈수 단계를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 봉제 가방의 고압 가먼트 염색 방법.

Images