KR20100130221A

KR20100130221A - 스플릿 레더 제품 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20100130221A
Application number: KR1020107023638A
Authority: KR
Inventors: 히사오 요네다; 요시오 기무라; 요시아키 와키모토; 기요히코 미야우치
Original assignee: 가부시키가이샤 구라레
Priority date: 2008-03-24
Filing date: 2009-03-24
Publication date: 2010-12-10
Also published as: US20110020590A1; EP2261382B1; EP2261382A1; CN102016077B; EP2261382A4; WO2009119551A1; ATE550178T1; CN102016077A; JPWO2009119551A1

Abstract

본 발명의 일 국면은, 스플릿 레더로 이루어지는 기재와, 상기 기재의 표면에 적층된 표피층을 구비하는 스플릿 레더 제품으로서, 상기 표피층이, 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 그 얽힘 부직포의 공극에 함침된 고분자 탄성체의 복합체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 스플릿 레더 제품이다. 이와 같은 스플릿 레더 제품에 의하면, 얽힘 부직포가, 망상층에 포함되는 종횡으로 교차된 콜라겐 섬유와 마찬가지로, 피혁과 같은 질감을 저해시키지 않고 물리적 강도를 보강하는 작용을 발휘한다. 이로써, 표면 외관뿐만 아니라, 절곡되었을 때에 발생하는 주름 등에 기초하는 감성도 피혁과 비슷하게 한 스플릿 레더 제품이 얻어진다.

Description

스플릿 레더 제품 및 그 제조 방법{SPLIT LEATHER PRODUCT AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR}

본 발명은 천연 피혁 (이하, 간단히 피혁이라고 하는 경우가 있다) 에서 은면 부분을 제거하여 얻어지는 스플릿 레더를 사용한 스플릿 레더 제품에 관한 것이다. 상세하게는 은면 부착 피혁이나 스웨이드와 같은 기모 피혁과 비슷한 감성을 갖는 스플릿 레더 제품 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

포유류 등의 동물 가죽의 구조는 조직 구조가 상이한 표피층과 진피층의 2 층으로 형성되어 있다. 동물에서 얻어지는 가죽은, 다음과 같은 처리에 의해 피혁으로 가공되어 사용되고 있다. 먼저, 가죽을 탈모 처리하여 표피층을 제거함으로써 진피층을 얻는다. 진피층은 주로 종횡으로 교차된 콜라겐 섬유로 구성되어 있으며, 콜라겐 섬유는 가죽의 높은 물리적 강도를 유지하는 데에 기여한다.

진피층은 그 조직 구조에 의해 표층측의 유두층과 내층측의 망상층 (網狀層) 으로 나뉘어진다. 유두층은 동물 고유의 요철 모양과 매끄럽고 우수한 외관을 갖는 은면이라고 하는 표면을 갖는다. 유두층에서부터 망상층 상부까지의 상(上)표층을 잘라 벗기고, 얻어진 상표층에 무두질 처리나 염색 처리 등의 처리를 실시한 후, 그 표면에 도장을 실시함으로써 은면 부착 피혁이라고 하는 피혁 제품이 얻어진다. 은면 부착 피혁은, 그 우수한 외관 때문에 구두, 의료, 가방, 잡화, 가구, 차량의 내장 등의 용도에 바람직하게 사용되어 왔다. 그러나, 동물 자원의 공급량이 한정되어 있기 때문에 은면 부착 피혁은 고가이다.

한편, 상표층을 잘라 벗긴 후에 남는, 망상층 상부보다 하층 부분은 스플릿 레더라고 한다. 스플릿 레더는 상표층으로부터 얻어지는 은면 부착 피혁에 비해 외관 특성이 떨어진다. 이 때문에, 스플릿 레더는, 예를 들어 은면 부착 피혁의 은면과 비슷하게 한 수지층이 표면에 형성된 은면조 (銀面調) 의 스플릿 레더 제품으로서 사용되고 있다.

은면조의 스플릿 레더 제품의 제조 방법으로는, 다음과 같은 방법이 종래부터 알려져 있다. 먼저, 요철 모양이 형성된 이형지에 폴리우레탄계 수지 용액을 도포 및 건조시킴으로써 수지층을 형성하고, 얻어진 수지층을 스플릿 레더 표면에 첩합 (貼合) 시킨다. 그리고, 이형지를 벗김으로써 은면과 비슷하게 한 수지층이 스플릿 레더 표면에 형성된다. 그러나, 이와 같은 방법에 의해 얻어지는 스플릿 레더 제품에서는, 다음과 같은 문제가 있었다. 동물의 가죽에는 부위에 따라 주름이나 혈관 자국 등에서 유래하는 요철 형상이 많이 존재한다. 은면조의 스플릿 레더 제품에서는, 이와 같은 주름이나 혈관 자국 등에서 유래하는 요철 형상이 외관의 악화를 일으킨다는 문제가 있었다. 구체적으로는, 예를 들어 수지층을 갖는 스플릿 레더 제품을 제화용 형 (型) 등에 매단 경우, 수지층이 잡아 당겨져 얇아진다. 이로 인해, 스플릿 레더 제품 표면에 스플릿 레더의 요철 형상이 도드라진다. 이와 같은 현상은 조화 (粗化) 라고 한다.

이와 같은 문제를 해결하는 것을 목적으로 하여, 예를 들어 하기 특허문헌 1 에는 스플릿 레더와 폴리우레탄계 수지 표피 사이에 습식 수지 미세 다공층으로 이루어지는 합성 수지 완충층을 접착제로 접착시켜 이루어지는 스플릿 레더 제품이 개시되어 있다. 그리고, 특허문헌 1 에 의하면, 합성 수지 완충층에 의해 스플릿 레더 표면의 요철 형상이 폴리우레탄계 수지 표피의 표면에 영향을 미치는 것을 해소 (완충) 할 수 있을 것으로 기재되어 있다.

또, 하기 특허문헌 2 는 스플릿 레더의 표면에 합성 수지제 접착제층을 개재하여 폴리우레탄계 수지로 이루어지는 표피층이 적층되어 이루어지는 스플릿 레더 제품이 개시되어 있다. 그리고, 그 접착제층을 형성하는 접착제는, 수지 100 중량부에 대해 충전제를 10 ∼ 60 중량부 함유하는 것이 기재되어 있다. 특허문헌 2 에 의하면, 그 합성 수지제 접착제층을 형성함으로써, 스플릿 레더 제품의 표면에 스플릿 레더의 요철 형상이 표출되는 것을 억제할 수 있을 것으로 기재되어 있다.

그런데, 종래부터 은면 부착 가죽과는 상이한 독특한 질감(texture)을 갖는 피혁 제품으로서, 피혁의 상표층의 표면 또는 이면을 버프 가공하여, 벨벳 형상의 보풀을 갖도록 기모 마무리된 스웨이드나 누벅과 같은 기모 피혁도 알려져 있다. 그러나, 기모 피혁도 은면 부착 피혁과 마찬가지로 동물 자원의 공급량이 한정되어 있기 때문에 고가라는 문제가 있었다. 이와 같은 문제를 해결하는 기모 피혁과 비슷하게 한 인공 피혁으로서, 예를 들어 하기 특허문헌 3 에 개시되어 있는 스웨이드조 인공 피혁이 알려져 있다. 스웨이드조 인공 피혁은, 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 얽힘 부직포의 공극에 함침되는 고분자 탄성체의 복합체로 이루어지는 시트의 표면을 버프 가공함으로써 기모시켜 얻어진다. 그러나, 스웨이드조 인공 피혁은, 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 그 얽힘 부직포의 내부에 함유되는 고분자 탄성체의 복합체를 주체로 하고 있었기 때문에, 비중이 작고, 천연 피혁에서 유래하는 기모 피혁에 비해 물리적 강도가 부족하다는 문제가 있었다. 이 때문에, 스웨이드조 인공 피혁에서는, 표면에 천연 피혁에서 유래하는 기모 피혁의 입모 (立毛) 와 비슷하게 한 질감을 부여할 수 있었다 해도 천연 피혁에서 유래하는 기모 피혁과 같은 충실감이 있는 질감을 실현시킬 수 없었다. 이 때문에, 절곡시켰을 때의 절곡 형상이 천연 피혁에서 유래하는 기모 피혁과는 크게 상이하였다. 또, 스웨이드조 인공 피혁은 충실감이 부족하기 때문에, 그 봉제품은, 봉제시에 퍼커링 (솔기에 생기는 바느질 주름이나 조임에 의한 변형) 이 발생하기 쉬워진다는 문제도 있었다. 또, 난연성도 부족하다는 문제가 있었다. 또한, 종래의 스웨이드조 인공 피혁은, 높은 난연성이 요구되는 인테리어나 카 시트의 용도에 사용하는 경우에는, 그대로는 난연성이 충분하지는 않았다. 이 때문에, 스웨이드조 인공 피혁은, 통상적으로 난연제 및 바인더를 함유하는 조제액이 도포된 후, 건조시키는 것에 의한 난연 처리가 이루어지고 있었다. 난연 처리에서는, 기모된 섬유 및 또는 얽힘 부직포를 구성하는 극세 섬유가 바인더에 의해 고착되기 때문에, 스웨이드조의 질감이 없어져 버린다. 또한, 기모된 섬유가 고착됨으로써 외관이나 터치가 저하된다. 이 때문에, 통상적으로 난연 처리 후에는, 스웨이드조의 질감으로 되돌리기 위해 문지름 가공을 실시함으로써 고착된 섬유를 푸는 공정을 필요로 하였다. 이와 같은 공정은 제조 공정상 매우 번잡한 공정이 되기 때문에, 비용 상승의 요인이 되었다.

또, 특허문헌 1 이나 특허문헌 2 에 개시된 은면조의 스플릿 레더 제품이나 특허문헌 3 에서 개시된 스웨이드조 인공 피혁은, 절곡시켰을 때에 발생하는 주름의 형상 등에 기초하는 감성이 피혁과는 완전히 상이하다는 문제가 있었다. 구체적으로는, 예를 들어 은면 부착 피혁 (100) 을 골접기했을 때에는, 도 1A 에 나타내는 바와 같은 고급감이 있는 치밀한 접힌 주름 (101 ; 파인 브레이크) 이 얻어진다. 한편, 종래의 은면조 스플릿 레더 제품 (110) 을 골접기했을 때에는, 도 1B 에 나타내는 바와 같은 은면 부착 피혁 (100) 과는 상이한 고급감이 없는 엉성한 접힌 주름 (111) 밖에 얻어지지 않았다. 또, 예를 들어 도 2A 에 나타내는 바와 같이, 스웨이드 (200) 를 산접기했을 때에는, 고급감이 있는 둥그스름한 절곡 형상 (201) 이 얻어진다. 한편, 스웨이드조 인공 피혁 (210) 을 산접기했을 때에는, 도 2B 에 나타내는 바와 같은, 절곡부가 굴곡됨으로써 고급감이 없는 예각의 모서리 (211) 를 형성하는 절곡 형상밖에 얻어지지 않았다.

일본 공개특허공보 평5-345384호 일본 공개특허공보 평7-242900호 일본 공개특허공보 2004-339617호

본 발명의 일 국면은, 스플릿 레더로 이루어지는 기재와, 상기 기재의 표면에 적층된 표피층을 구비하는 스플릿 레더 제품으로서, 상기 표피층이, 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 그 얽힘 부직포의 공극에 함침된 고분자 탄성체의 복합체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 스플릿 레더 제품이다.

이와 같은 스플릿 레더 제품에 의하면, 얽힘 부직포가, 망상층에 포함되는 종횡으로 교차된 콜라겐 섬유와 마찬가지로, 피혁과 같은 질감을 저해시키지 않고 물리적 강도를 보강하는 작용을 발휘한다. 이로써, 표면 외관뿐만 아니라, 절곡되었을 때에 발생하는 주름 등에 기초하는 감성도 천연 피혁의 상피층과 비슷한 스플릿 레더 제품이 얻어진다.

도 1A 는 은면 부착 피혁을 골접기했을 때의 접힌 주름의 모습을 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 1B 는 종래의 은면조 스플릿 레더 제품을 골접기했을 때의 접힌 주름의 모습을 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 2A 는 스웨이드를 산접기했을 때의 절곡 형상의 모습을 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 2B 는 종래의 스웨이드조 인공 피혁을 산접기했을 때의 절곡 형상의 모습을 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 3 은 본 발명에 관련된 스플릿 레더 제품의 모식 단면도를 나타낸다.
도 4 는 본 발명에 관련된 은면조의 스플릿 레더 제품의 모식 단면도를 나타낸다.
도 5 는 본 발명에 관련된 기모조의 스플릿 레더 제품의 모식 단면도를 나타낸다.

발명을 실시하기 위한 최선의 형태

종래의 스플릿 레더 제품에서는, 비교적 얇은 스플릿 레더의 표면에 폴리우레탄 수지로 이루어지는 수지층이 형성되어 있었다. 이와 같은 스플릿 레더 제품은, 표면 외관은 은면 부착 피혁과 비슷하지만, 절곡되었을 때에 발생하는 주름의 형상 등에 기초하는 감성은 비슷하지 않았다. 본 발명자들은, 절곡되었을 때에 발생하는 감성이 천연 피혁과 비슷한 것을 얻을 수 없었던 이유에 대해 예의 검토하여 다음과 같은 생각에 이르렀다.

스플릿 레더는, 동물 가죽의 상표층에서 유래하는 피혁을 잘라 벗긴 후의 부산물이기 때문에 충분히 두꺼운 것이 얻어지지 않는다. 또, 동물의 가죽의 상표층에서 유래하는 피혁은 두께 방향 대부분에 콜라겐 섬유가 존재하고, 이와 같은 콜라겐 섬유에 의해 물리적 강도가 유지되고 있다.

종래의 스플릿 레더 제품에서는, 스플릿 레더의 표면에 수지층이 형성되어 있다. 종래의 은면조 스플릿 레더 제품을 골접기했을 때에는, 도 1B 에 나타내는 바와 같이 골접기부의 수지층이 스플릿 레더에 완전히 추종할 수 없어 접힌 주름이 엉성해지고 만다. 한편, 인공 피혁은 외관 밀도가 낮은 경향이 있다. 이 때문에, 인공 피혁은 스플릿 레더에 비해 절곡시켰을 때에 절곡시키는 힘에 완전히 저항할 수 없어 지나치게 굴곡되는 경향이 있다. 따라서, 인공 피혁을 산접기했을 때에는, 도 2B 에 나타내는 바와 같이 산접기부가 신장되어 예각으로 접혀 버린다.

본 발명자들은, 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 그 얽힘 부직포의 내부에 함유된 고분자 탄성체의 복합체로 스플릿 레더의 표면을 보강함으로써, 콜라겐 섬유를 함유하는 상표층과 비슷한 층을 형성할 수 있을 것으로 생각하였다. 이로써, 천연 피혁과 비슷한, 절곡되었을 때에 발생하는 주름 등에 기초하는 감성이 얻어지는 것은 아닐까라고 생각하였다.

본 실시형태의 스플릿 레더 제품을 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.

도 3 은 본 실시형태의 스플릿 레더 제품 (10) 의 모식 단면도를 나타낸다. 도 3 중, 1 은 스플릿 레더로 이루어지는 기재, 2 는 접착제층, 3 은 표피층이다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 표피층 (3) 은 접착제층 (2) 을 개재하여 기재 (1) 에 첩합되어 접착되어 있다. 또, 표피층 (3) 은, 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포 (3a) 와 얽힘 부직포 (3a) 의 내부에 함침된 고분자 탄성체 (3b) 의 복합체로 형성되어 있다.

본 실시형태에서 사용되는 기재 (1) 로는, 종래부터 스플릿 레더로서 알려져 있는 것이 특별히 한정 없이 사용될 수 있다. 이와 같은 스플릿 레더는, 예를 들어 포유류 등의 동물의 가죽을 탈모 처리한 후, 가죽의 표피에서부터 망상층 상부까지의 상표층과 망상층 상부보다 아래의 하층을 잘라 벗긴 후, 그 하층을 무두질 처리, 염색 처리, 버프 처리, 프레스 가공 등의 후가공 처리함으로써 얻어진다.

또한, 스플릿 레더의 물성이나 두께 및 표면 외관은, 동물의 부위에 따라 현저한 차이가 있다. 이 때문에, 종래의 스플릿 레더 제품의 제조에서는, 잘라낸 스플릿 레더의 모든 단편에 대해 실용상의 강도를 갖는지 여부를 검사할 필요가 있었다. 그리고, 일정한 규격에 합격한 것이 제품으로서 사용되고, 규격에 못 미친 스플릿 레더는 폐기되었다. 이와 같은 검사 공정 및 규격에 못 미친 스플릿 레더의 폐기는 비용 상승의 원인이 되었다. 본 실시형태의 스플릿 레더 제품은, 스플릿 레더에 표피층을 첩합시키기 때문에 검사 공정을 생략할 수 있고, 또 스플릿 레더의 수율의 저하도 억제할 수 있다.

기재 (1) 의 두께로는 0.5 ∼ 3 ㎜, 나아가서는 0.8 ∼ 2 ㎜ 의 범위인 것이 바람직하다. 기재 (1) 의 두께가 지나치게 얇은 경우에는, 피혁과 비슷한 질감이 얻어지기 어려워지는 경향이 있다. 또, 난연성이 불충분해지는 경향이나 인열 강도 등의 기계 물성이 떨어지는 경향도 있다.

표피층 (3) 은 극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포 (3a) 와 얽힘 부직포 (3a) 의 공극에 함침된 고분자 탄성체 (3b) 로 이루어진다. 이와 같은 표피층 (3) 을 형성함으로써, 스플릿 레더 표면에 콜라겐 섬유를 함유하는 상표층과 비슷한 층을 형성할 수 있다. 이와 같은 표피층 (3) 이, 스플릿 레더 제품 (10) 이 산접기되었을 때에는 굴곡되어 버리는 것을 억제한다. 한편, 골접기되었을 때에는 고분자 탄성체 (3b) 가 얽힘 부직포 (3a) 에 지지됨으로써, 표피층 (3) 을 기재 (1) 의 절곡에 추종시킨다.

얽힘 부직포 (3a) 로는, 종래부터 알려진 얽힘 부직포가 특별히 한정 없이 사용될 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어 스테이풀 섬유로 웹(web)을 형성한 후, 복수 장의 웹을 중첩시켜 니들 펀치 처리 등에 의해 얽히게 하여 얻어지는 단섬유 얽힘 부직포나, 스펀 본드법이나 멜트 블로우법 등의 공지된 방법에 의해 얻어지는 장섬유 얽힘 부직포를 들 수 있다.

극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포를 형성하기 위한 섬유의 구체예로는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 섬유 등의 폴리에스테르계 섬유 ; 폴리아미드계 섬유 ; 폴리올레핀계 섬유 ; 폴리비닐알코올계 섬유 ; 폴리우레탄계 엘라스토머 섬유 등의 엘라스토머 섬유 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, PET 섬유나 폴리아미드계 섬유가 염색성이 우수하다는 점, 및 기계적 특성과 질감의 밸런스가 우수하다는 점에서 바람직하다.

극세 섬유의 섬도로는 0.0001 ∼ 0.5 dtex 의 범위, 나아가서는 0.001 ∼ 0.1 dtex 의 범위인 것이 바람직하다. 이와 같은 섬도의 극세 섬유는 강성이 낮고 부드럽다. 이 때문에, 얻어지는 스플릿 레더 제품의 질감을 지나치게 딱딱하게 하지 않고 보강 효과를 부여할 수 있다. 이로써, 스플릿 레더 제품을 산접기했을 때에는, 천연 피혁과 비슷한 둥그스름한 접힌 형상이 얻어지고, 골접기했을 때에는, 표피층으로 이루어지는 천연 피혁과 비슷한 치밀한 접힌 주름 (파인 브레이크) 이 얻어진다.

얽힘 부직포의 단위 면적당 중량으로는 50 ∼ 1000 g/㎡ 의 범위, 나아가서는 120 ∼ 600 g/㎡ 의 범위인 것이 스플릿 레더 제품의 질감을 지나치게 딱딱하게 하지 않는다는 점에서 바람직하다.

또, 얽힘 부직포의 공극에 함침되는 고분자 탄성체로는, 폴리우레탄계 엘라스토머, 아크릴계 엘라스토머, 폴리에스테르계 엘라스토머 및 이들의 공중합체나 혼합물 등을 사용할 수 있다. 이들 중에서는 폴리우레탄계 엘라스토머가 피혁과 비슷한 질감을 부여한다는 점에서 바람직하다.

폴리우레탄계 엘라스토머의 구체예로는, 예를 들어 평균 분자량 500 ∼ 3000 의 폴리머 디올과 유기 디이소시아네이트와 사슬 신장제를 소정의 몰비로 반응시킴으로써 얻어지는, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지, 폴리에스테르계 폴리우레탄 수지, 폴리에테르계 폴리우레탄 수지 등의 각종 폴리우레탄계 수지를 들 수 있다. 이들 중에서도, 폴리에테르계 폴리우레탄 수지, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지가 내구성이나 견뢰도가 높다는 점에서 바람직하다.

얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체 중의 고분자 탄성체의 함유 비율로는 5 ∼ 70 질량％, 나아가서는 10 ∼ 60 질량％ 인 것이 바람직하다. 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 낮은 경우에는 쿠션성이 저하되어, 질감이 딱딱해져 조화가 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 또, 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는, 피혁의 질감과는 상이한 고무 같은 질감이 얻어지는 경향이 있다.

표피층 (3) 의 두께로는 0.1 ∼ 2 ㎜, 나아가서는 0.2 ∼ 1.5 ㎜, 특히 0.4 ∼ 0.8 ㎜ 의 범위인 것이 피혁과 비슷한 질감을 유지하면서 스플릿 레더 제품을 충분히 보강할 수 있다. 이로써, 스플릿 레더 제품을 산접기했을 때에는, 피혁과 비슷한 둥그스름한 접힌 주름이 얻어지고, 골접기했을 때에는, 피혁과 비슷한 치밀한 접힌 주름 (파인 브레이크) 이 얻어지기 쉽다는 점에서 바람직하다. 또, 조화의 발생을 충분히 억제할 수 있다는 점에서도 바람직하다.

본 실시형태의 스플릿 레더 제품에서는, 표피층 (3) 이, 스플릿 레더로 이루어지는 기재 (1) 에 접착제층 (2) 을 개재하여 첩합되어 접착되어 있다. 또한, 표피층 (3) 과 기재 (1) 는 어떠한 수단에 의해 첩합되어 있으면 되며, 접착제층 (2) 은 본 발명에서는 필수 구성은 아니다.

접착제층 (2) 을 형성하기 위한 접착제의 구체예로는, 예를 들어 폴리우레탄 수지계 접착제, 아크릴 수지계 접착제, 폴리아미드 수지계 접착제, 폴리에스테르 수지계 접착제 등을 들 수 있다. 이들 중에서는 폴리우레탄 수지계 접착제가 적당한 신도를 갖는 때문에, 절곡되어 변형되어도 그 변형에 충분히 추종하여 접착력을 유지할 수 있다는 점에서 바람직하다. 또한, 접착제층의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로 0.005 ∼ 1 ㎜ 정도이다.

접착제층의 형성 방법은 특별히 한정되지 않고, 면 형상으로 형성하는 방법이나 도트 형상으로 형성하는 방법이 적절히 사용된다.

본 실시형태의 스플릿 레더 제품에서는, 기재 (1) 의 두께 비율이 전체 두께에 대해 50 ∼ 95 ％, 나아가서는 55 ∼ 80 ％ 인 것이 바람직하다. 기재 (1) 의 두께 비율이 지나치게 낮은 경우에는, 천연 피혁과 비슷한 질감이 얻어지기 어려운 경향이 있음과 함께 난연성이 저하되는 경향이 있다. 또, 기재 (1) 의 두께 비율이 지나치게 높은 경우에는, 조화의 억제가 어려워지는 경향이 있다. 또한, 후술하는 기모조 스플릿 레더 제품에서는, 기재의 두께 비율은 기모된 섬유를 제거했을 때의 전체 두께에 대한 비율이다.

본 실시형태의 스플릿 레더 제품에서는, 그 표면에 은면조의 수지층을 형성함으로써 은면 부착 피혁과 비슷한 외관이 부여되고, 또한 그 표면을 기모시킴으로써 스웨이드와 같은 기모 피혁과 비슷한 외관이 부여된다.

도 4 에 수지층 (4) 을 갖는 은면조 스플릿 레더 제품 (20) 의 모식 단면도를 나타낸다. 또한, 도 4 에 부여된 부호 중에서 도 3 과 동일한 부호의 요소는, 도 3 과 동일한 요소를 나타낸다.

수지층 (4) 을 형성하기 위한 수지 성분은 특별히 한정되지 않는다. 그 구체예로는, 예를 들어 폴리카보네이트계 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리에스테르계 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리에테르계 폴리우레탄 엘라스토머 등의 각종 폴리우레탄계 엘라스토머나, 아크릴계 엘라스토머, 폴리우레탄아크릴 복합 엘라스토머, 폴리염화비닐계 엘라스토머, 합성 고무 등을 들 수 있다. 이들 수지 성분은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합해서 사용해도 된다. 또, 필요에 따라 공지된 각종 첨가제를 첨가해도 된다. 이들 중에서는, 폴리우레탄 엘라스토머가 표면층의 내마모성이나 내굴곡성 등의 기계 물성이 우수하다는 점에서 바람직하다.

수지층 (4) 은, 후술하는 바와 같이, 수지 성분으로 이루어지는 부직포를 열 프레스함으로써 필름화시켜 가열 용융 접착시키거나, 수지층을 형성하기 위한 수지 성분의 용액을 표면에 도포한 후, 건조시켜 응고시키거나 하는 방법 등에 의해 형성된다. 특히, 수지 성분으로 이루어지는 부직포를 열 프레스함으로써 필름화시키는 방법에 의해 얻어진 수지층에는 다수의 미세한 공극이 형성되기 때문에, 얻어지는 스플릿 레더 제품에 우수한 투습성을 부여할 수 있다는 점에서 바람직하다.

수지층 (4) 은 표피층 (3) 과의 접착성을 높이는 것을 목적으로 하여 표피층 (3) 표면에 형성되는 폴리우레탄 수지 등으로 이루어지는 앵커 코트층이나, 표면 강도나 외관의 다양화를 목적으로 하여 표층에 형성되는 폴리우레탄 수지나 아크릴 수지 등으로 형성되는 탑 코트층과 같은 층을 포함하는 적층 구조여도 된다. 또, 수지층 (4) 에는 공지된 엠보스기를 사용함으로써 엠보스 모양이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같은 엠보스 모양을 부여함으로써, 얻어지는 은면조 스플릿 레더 제품의 표면을 가식 (加飾) 시킬 수 있다.

수지층 (4) 의 두께는 0.005 ∼ 0.1 ㎜, 나아가서는 0.01 ∼ 0.05 ㎜ 인 것이 피혁과 비슷한 부드러운 질감을 유지하면서, 은면조의 외관을 부여할 수 있다는 점에서 바람직하다.

은면조 스플릿 레더 제품 (20) 에서는, 수지층 (4) 의 두께와 표피층 (3) 의 두께의 비율 (수지층 (4)/표피층 (3)) 이 0.12 이하, 나아가서는 0.10 이하로서, 0.003 이상, 나아가서는 0.005 이상인 것이 바람직하다. 이와 같은 경우에는 피혁과 보다 비슷한 질감이 얻어진다는 점에서 바람직하다. 상기 두께 비율이 지나치게 높은 경우에는, 표피층 (3) 의 비율이 상대적으로 낮아져 보강 효과를 충분히 발휘시키기 곤란해지는 경향이 있다.

상기 서술한 바와 같이, 은면조 스플릿 레더 제품 (20) 은, 천연 피혁의 표피층으로 이루어지는 은면 부착 피혁과 비슷한 외관과 감성을 가지며, 또한 스플릿 레더로 이루어지는 기재 (1) 의 표면에 존재하는 요철 형상이 표면에 표출되는 것이 억제된 것이다.

다음으로, 스웨이드와 같은 기모 피혁과 비슷한 외관을 갖는 기모조 스플릿 레더 제품에 대해 도 5 를 참조하여 설명한다.

도 5 는 기모조 스플릿 레더 제품 (30) 의 모식 단면도를 나타낸다. 또한, 도 5 에 부여된 부호 중에서 도 5 와 동일한 부호의 요소는, 도 3 과 동일한 요소를 나타낸다.

기모조 스플릿 레더 제품 (30) 에서는, 표피층 (3) 의 표층에 존재하는 극세 섬유가 기모되어 이루어지는 입모 섬유 (5) 를 갖는다.

입모 섬유 (5) 의 입모 길이나 입모 밀도는 특별히 한정되지 않고 용도에 따라 조절된다. 구체예로는, 예를 들어 입모 길이가 0.05 ∼ 2 ㎜, 입모 밀도가 1000 개/㎠ 이상인 것이 바람직하다.

이와 같은 기모조 스플릿 레더 제품 (30) 은, 스웨이드 등의 기모 피혁과 비슷한 외관과 감성을 가지며, 또한 스플릿 레더로 이루어지는 기재 (1) 의 표면에 존재하는 요철 형상이 표면에 표출되는 것이 억제된 것이다.

다음으로, 스플릿 레더 제품의 제조 방법의 일례에 대해 상세하게 설명한다.

먼저, 표피층의 제조 방법에 대해 설명한다.

표피층의 제조 방법의 구체예로는, 예를 들어 이하의 (i) 또는 (ii) 와 같은 방법을 들 수 있다.

(i) 먼저, 용해성, 분해성 또는 상용성이 상이한 2 종류 이상의 섬유 형성성 폴리머를 용융 방사하여 극세 섬유 발생형(型) 섬유를 얻는다. 그리고, 얻어진 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하여 얽힘 부직포를 제조한다. 그리고, 얻어진 얽힘 부직포에 액상으로 조제된 고분자 탄성체의 조제액을 함침시켜 고분자 탄성체를 응고시킨다. 그리고, 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유화한다. 상기 공정에 의해 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 그 얽힘 부직포의 공극에 함유되는 고분자 탄성체의 복합체가 형성된다.

(ii) 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하여 얽힘 부직포를 제조한다. 그리고, 얻어진 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유화 처리한다. 그리고, 고분자 탄성체의 조제액을 함침시켜 고분자 탄성체를 응고시킴으로써 복합체를 얻는다.

이하에서는 극세 섬유 발생형 섬유로서 해도형의 극세 섬유 발생형 섬유를 사용한 경우를 중심으로 상세하게 설명한다.

얽힘 부직포로는 단섬유 얽힘 부직포나 장섬유 얽힘 부직포를 들 수 있다. 단섬유 얽힘 부직포는, 예를 들어 극세 섬유 발생형 섬유로 이루어지는 스테이플 섬유를 사용하여 웹을 형성한 후, 복수 장의 웹을 중첩시키고 니들 펀치 처리 등에 의해 얽히게 하여 얻어진다. 또, 장섬유 얽힘 부직포는, 스펀 본드법이나 멜트 블로우법 등의 공지된 방법에 의해 얻어지는 극세 섬유 발생형 섬유로 이루어지는 장섬유 부직포를 공지된 방법에 의해 얽히게 함으로써 얻어진다.

얽힘 부직포를 형성하는 극세 섬유는, 적어도 2 종류의 수지 성분으로 구성되는 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하여 얻어진다. 예를 들어, 해도형의 극세 섬유 발생형 섬유의 경우에는, 소정의 용제에 의해 용해 또는 소정의 분해제에 의해 분해되는 성분과, 상기 용제에 의해 용해 또는 상기 분해제에 의해 분해되지 않는 성분으로 이루어지는, 해도 구조의 단면 형상을 갖는 섬유에서 일방의 성분만을 제거함으로써, 피브릴화한 극세 섬유가 형성시키는 섬유이다.

극세 섬유를 형성하는 수지 성분으로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 카티온 가염(可染)형 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 등의 용융 방사시킬 수 있는 폴리에스테르류 ; 6-나일론, 66-나일론 등의 용융 방사시킬 수 있는 폴리아미드류 ; 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀류 등을 들 수 있다.

또, 소정의 용제에 의해 용해 또는 소정의 분해제에 의해 분해되는 수지 성분으로는, 극세 섬유를 형성하기 위한 수지 성분과 소정의 용제에 대한 용해성 또는 소정의 분해제에 대한 분해성을 다르게 하여, 극세 섬유를 형성하기 위한 수지 성분과의 상용성이 작고, 또한 방사 조건하에서 극세 섬유를 형성하기 위한 수지 성분보다 용융 점도 또는 표면 장력이 작은 수지 성분이 바람직하게 사용된다. 이와 같은 수지 성분의 구체예로는, 예를 들어 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리에틸렌프로필렌 공중합체, 변성 폴리에스테르, 폴리비닐알코올 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 수용성인 폴리비닐알코올은, 유기 용제를 사용하지 않고 열수에 의해 제거된다는 점에서, 환경 부하를 작게 할 수 있다는 점에서 바람직하다.

예를 들어, 해도형의 극세 섬유 발생형 섬유를 구성하는 해 성분과 도 성분의 질량 비율로는 1 : 3 ∼ 3 : 1 인 것이 바람직하다.

극세 섬유 발생형 섬유의 방사 방법으로는, 종래부터 알려진 복합 섬유를 형성하기 위한 용융 방사법 등이 특별히 한정 없이 사용된다. 그 구체예로는, 예를 들어 성분이 상이한 복수의 용융 수지를 각각 상이한 복수의 방사 구금으로부터 동시에 토출시키고, 복수의 방사 구금으로부터의 토출물을 용융 상태에서 복합화시키고, 연신시키면서 냉각 처리하는 공지된 용융 방사법을 사용할 수 있다. 또한, 용융 방사된 미연신 섬유는, 통상적으로 오일링 처리, 연신 처리나 권축 처리 등의 후가공이 실시된다.

그리고, 해도형 섬유의 일방의 수지 성분만을 소정의 용제 중에서 용해 제거하거나 또는 소정의 분해액 중에서 분해 제거하는 극세 섬유화 처리를 실시함으로써 피브릴화된 극세 섬유가 얻어진다.

해도형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포의 제조 방법의 구체예로서, 단섬유 (스테이플) 를 사용한 얽힘 부직포의 제조 방법을 상세하게 설명한다. 먼저, 용융 방사된 극세 섬유 발생형 섬유를 1.5 ∼ 5 배 정도로 연신시킨 후, 기계 권축을 실시하고, 그리고 30 ∼ 70 ㎜ 정도로 커팅함으로써 단섬유를 얻는다. 그리고, 얻어진 단섬유를 카드로 해섬하여 웹으로 한 후, 위버에 의해 원하는 단위 면적당 중량이 되도록 복수 장 적층한 후, 1 개 혹은 복수의 미늘을 갖는 니들을 사용하여 300 ∼ 4000 펀치/㎠ 정도로 니들 펀칭함으로써, 두께 방향으로 극세 섬유 발생형 섬유가 3 차원적으로 얽힌 부직포가 얻어진다.

극세 섬유화 처리는, 극세 섬유 발생형 섬유를 형성한 직후에 실시해도 되고, 극세 섬유 발생형 섬유의 웹을 형성하여 웹 형성 직후에 실시해도 되며, 극세 섬유 발생형 섬유의 웹을 형성한 후, 웹을 3 차원적으로 얽히게 한 얽힘 부직포를 형성시킨 직후에 실시해도 된다. 또한, 얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체를 형성한 직후에 실시해도 되어 특별히 한정되지 않는다.

또, 극세 섬유 발생형 섬유로는, 해도형 외에 공지된 다층 적층형, 꽃잎 형상의 적층형 등의 극세 섬유 발생형 섬유를 사용해도 된다. 구체적으로는, 예를 들어 서로 상용성이 없는 2 종 이상의 열가소성 폴리머로 형성된 꽃잎 형상 적층형 섬유나 다층 적층형 섬유를 물리적 처리함으로써 이종 폴리머를 계면에서 서로 분할 박리시키거나, 서로 상용성이 없는 2 종 이상의 열가소성 폴리머로 형성된 다층 적층형 섬유 중 어느 적층 성분 폴리머를 용해 제거 또는 분해 제거하거나 함으로써, 남은 폴리머 성분으로 이루어지는 극세 섬유가 얻어진다.

극세 섬유의 섬도로는 0.0001 ∼ 0.5 dtex, 나아가서는 0.001 ∼ 0.1 dtex 의 범위인 것이 바람직하다. 이와 같은 극세 섬유는 강성이 낮고 부드럽다. 이 때문에, 피혁과 비슷한 유연한 질감의 스플릿 레더 제품이 얻어진다. 또한, 표면을 기모시킨 기모조 스플릿 레더 제품으로 했을 때에 우수한 외관이나 터치가 얻어진다. 섬도가 지나치게 높은 경우에는, 질감이 딱딱해지는 경향이 있다.

극세 섬유는 필요에 따라 공지된 섬유 가공용 유연 마무리제 등에 의해 유연 처리되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같은 유연 처리를 실시함으로써 섬유의 질감이 더욱 유연해지기 때문에, 유연한 질감의 스플릿 레더 제품이 얻어진다.

다음으로, 극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포와 고분자 탄성체를 복합화시키는 방법에 대해 설명한다.

얽힘 부직포와 고분자 탄성체를 복합화시키는 방법으로는, 극세 섬유 발생형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체를 형성한 후, 극세 섬유 발생형 섬유에 극세 섬유화 처리를 실시하는 방법이나, 극세 섬유 발생형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포에 미리 극세 섬유화 처리를 실시하여 극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포를 형성한 후, 얻어진 극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체를 형성시키는 방법 등을 들 수 있다.

얽힘 부직포와 고분자 탄성체를 복합화시키는 방법의 예로서, 고분자 탄성체로서 폴리우레탄계 엘라스토머를 사용하고, 극세 섬유 발생형 섬유로서 해도형 섬유를 사용하는 경우에 대해 상세하게 설명한다. 습식법에서는 해도형 섬유로 형성된 얽힘 부직포를 폴리우레탄계 엘라스토머 용액에 침지시킨 후, 응고욕 중에서 폴리우레탄계 엘라스토머를 응고시킨다. 또, 건식법에서는 해도형 섬유로 형성된 얽힘 부직포를 폴리우레탄계 엘라스토머의 수 분산액 또는 에멀젼에 함침시킨 후, 건조시켜 폴리우레탄계 엘라스토머를 응고시킨다. 또한, 폴리우레탄계 엘라스토머의 용액은, 폴리우레탄계 엘라스토머 원료의 유기 용매 용액이다. 또, 폴리우레탄계 엘라스토머의 수 분산액은, 수계 매체에 폴리우레탄계 수지를 현탁 분산시킨 것이다. 또, 폴리우레탄계 엘라스토머의 에멀젼은, 수계 매체에 폴리우레탄계 엘라스토머를 유화 분산시킨 것이다. 이들 중에서는, 폴리우레탄계 엘라스토머의 수 분산액 또는 에멀젼이 유기 용제를 사용하지 않기 때문에 환경 부하를 저감시킬 수 있다는 점에서 바람직하다.

폴리우레탄계 엘라스토머로는, 평균 분자량 500 ∼ 3000 의 폴리머 디올과 유기 디이소시아네이트와 사슬 신장제를 소정의 몰비로 반응시킴으로써 얻어지는 각종 폴리우레탄 엘라스토머를 들 수 있다.

평균 분자량 500 ∼ 3000 의 폴리머 디올의 구체예로는, 예를 들어 폴리에스테르디올, 폴리에테르디올, 폴리에스테르에테르디올, 폴리락톤디올, 폴리카보네이트디올 등을 들 수 있다. 또, 유기 디이소시아네이트로는 톨릴렌디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트, 페닐렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트 등의 방향족계 이소시아네이트 ; 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 지환족계 이소시아네이트 ; 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 지방족계 이소시아네이트 등의 유기 디이소시아네이트에서 선택되는 적어도 1 종의 디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 또, 사슬 신장제로는 디올, 디아민, 하이드록시아민, 하이드라진, 하이드라지드 등의 활성 수소 원자를 적어도 2 개 갖는 저분자 화합물 등을 들 수 있다. 이들은 각각 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합해서 사용해도 된다.

폴리우레탄계 엘라스토머는, 필요에 따라 복수 종의 폴리우레탄 엘라스토머를 혼합한 것이어도 되고, 또한 합성 고무, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리염화비닐 등의 중합체가 첨가된 수지 조성물이어도 된다.

폴리우레탄계 엘라스토머 용액을 사용한 습식법을 사용하는 경우, 폴리우레탄계 엘라스토머 용액을 해도형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포 또는 극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포에 함침시킨 후, 폴리우레탄계 엘라스토머에 대한 빈용제를 함유하는 응고욕 중에 침지시킴으로써 폴리우레탄계 엘라스토머를 응고시킬 수 있다.

폴리우레탄계 엘라스토머 용액의 용매는, 폴리우레탄계 엘라스토머를 용해시킬 수 있는 용매라면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어 디메틸포름아미드 (DMF) 가 습식법에 의해 얻어지는 폴리우레탄계 엘라스토머에 적당한 다공질 구조를 형성시킬 수 있다는 점에서 바람직하게 사용된다.

폴리우레탄계 엘라스토머 용액의 농도는, 고형분으로 5 ∼ 40 질량％, 나아가서는 10 ∼ 30 질량％ 인 것이 용액 점도가 적당하다는 점에서 바람직하다.

또, 폴리우레탄계 엘라스토머 용액 등에는, 필요에 따라 착색제, 내광제, 분산제 등의 첨가제, 다공 구조의 형상을 제어하기 위한 응고 조절제 등이 첨가되어도 된다.

얽힘 부직포에 대한 폴리우레탄계 엘라스토머 용액 등의 함침 방법으로는, 도포, 침지 등 공지된 함침 방법이 사용된다.

그리고, 폴리우레탄계 엘라스토머 용액이 함침된 얽힘 부직포를 응고욕에 침지시킴으로써 폴리우레탄계 엘라스토머가 응고되어, 얽힘 부직포와 폴리우레탄계 엘라스토머의 복합체가 형성된다.

또한, 상기 응고욕으로는 폴리우레탄계 엘라스토머에 대한 빈용제인 물과 양용매인 DMF 의 혼합물이 바람직하게 사용되고, 그 혼합 비율을 조정함으로써 폴리우레탄계 엘라스토머에 형성되는 공극의 수 등을 제어할 수 있다.

응고욕 중의 양용제/빈용제의 혼합 비율은, 양용제/빈용제 = 0/100 ∼ 50/50 (질량비) 인 것이 바람직하다. 또, 응고욕의 온도는 50 ℃ 이하, 나아가서는 40 ℃ 이하인 것이 바람직하다. 응고욕의 양용제의 비율이 지나치게 높아지는 경우나 응고욕의 온도가 지나치게 높은 경우에는, 폴리우레탄계 엘라스토머의 다공질 구조의 구멍 직경이 작아져 유연성이 저하되는 경향이 있다.

해도형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포와 폴리우레탄계 엘라스토머의 복합체를 형성한 후, 해도형 섬유에 극세 섬유화 처리를 실시함으로써 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 폴리우레탄계 엘라스토머의 복합체가 얻어진다.

또한, 해도형 섬유에 의해 형성되는 얽힘 부직포와 폴리우레탄계 엘라스토머의 복합체를 형성한 후에, 해도형 섬유에 극세 섬유화 처리를 실시한 경우에는, 해 성분이 제거됨으로써 극세 섬유와 폴리우레탄계 엘라스토머 사이에 공극이 생겨, 고분자 탄성체에 의한 극세 섬유에 대한 구속이 약해지기 때문에, 얻어지는 스플릿 레더 제품의 표층이 부드러운 질감이 된다.

한편, 폴리우레탄계 엘라스토머의 수 분산액이나 에멀젼을 사용한 건식법을 사용하는 경우에는, 폴리우레탄계 엘라스토머의 수 분산액 또는 에멀젼을 해도형 섬유에 의해 형성되는 얽힘 부직포에 함침시킨 후, 가열 건조시킴으로써, 해도형 섬유에 의해 형성되는 얽힘 부직포와 폴리우레탄계 엘라스토머의 복합체가 형성된다. 그리고, 습식법의 경우와 동일하게 하여 극세 섬유화 처리를 실시함으로써, 극세 섬유에 의해 형성되는 얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체가 얻어진다.

이와 같이 하여 얻어지는 극세 섬유에 의해 형성되는 얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체 중의 고분자 탄성체의 함유 비율은 5 ∼ 70 질량％, 나아가서는 10 ∼ 60 질량％ 의 범위, 나아가서는 10 ∼ 50 질량％ 의 범위인 것이 바람직하다.

이와 같이 하여 표피층을 형성하기 위한 얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체가 형성된다.

다음으로, 스플릿 레더로 이루어지는 기재의 표면에 표피층을 첩합시키는 방법에 대해 설명한다.

표피층과 스플릿 레더로 이루어지는 기재는, 예를 들어 접착제를 사용하여 첩합된다. 구체적으로는, 스플릿 레더의 일 표면에 롤 코터, 슬릿 코터 및 플로우 코팅 등의 공지 방법을 사용하여 접착제를 도포한 후, 표피층을 중첩시키고 압착시킴으로써 첩합시킨다. 또한, 필요에 따라 열 프레스에 의해 압착시키면서 첩합시킴으로써 더욱 높은 접착력으로 첩합시킬 수 있다.

접착제로는 폴리우레탄 수지계 접착제, 아크릴 수지계 접착제, 폴리우레탄아크릴 복합 수지계 접착제 등이 사용된다.

또한, 접착제의 도포시에는, 접착제가 스플릿 레더에 지나치게 침투하여 스플릿 레더가 딱딱해지는 것을 억제하기 위해, 미리 스플릿 레더의 접착면에 폴리우레탄아크릴 복합 수지나 폴리우레탄 수지 등으로 형성되는 1 ∼ 20 ㎛ 정도의 베이스 코트층을 상기 접착제에 대해 접착성을 저하시키지 않는 공지된 수지에 의해 추가로 공지된 도포 방법으로 형성해 두는 것이 바람직하다.

이와 같이 하여 표피층이 형성된 표피층 형성 스플릿 레더가 얻어진다.

본 실시형태의 스플릿 레더 제품은, 표피층 표면에 수지층을 적층하거나 기모시키거나 하여 수식한 후, 표피층을 기재에 첩합시켜도 되고, 표피층을 기재에 첩합시킨 후, 표피층 표면에 수지층을 적층하거나 기모시키거나 하여 수식해도 된다.

다음으로, 은면조 스플릿 레더 제품을 얻기 위해, 표피층 형성 스플릿 레더의 표피층에 수지층을 형성하는 방법에 대해 설명한다.

표피층에 수지층을 형성하는 방법으로는, 표피층에 수지 용액을 도포한 후에 건조시키는 방법이나, 미리 제작된 수지층을 표피층에 첩합시키는 방법이나, 표피층의 표면에 폴리우레탄계 엘라스토머 섬유로 이루어지는 부직포를 중첩시킨 후, 가열 프레스함으로써 부직포를 형성하는 수지 성분을 용융시키고 필름화시켜 첩합시키는 방법 등을 들 수 있다.

수지층을 형성하는 수지 성분으로는, 폴리우레탄계 엘라스토머나 아크릴계 엘라스토머, 폴리우레탄아크릴 복합 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 폴리우레탄계 엘라스토머가 피혁과 비슷한 질감을 부여한다는 점에서 바람직하다.

표피층의 표면에 수지 용액을 도포하는 방법으로는, 표피층의 표면에, 예를 들어, 나이프 코터, 바 코터 또는 롤 코터를 사용하여 폴리우레탄계 엘라스토머 용액 또는 폴리우레탄계 엘라스토머 수 분산액을 소정의 두께가 되도록 도포하고, 습식법 또는 건식법을 사용하여 형성하는 방법을 들 수 있다. 습식법으로는, 예를 들어 폴리우레탄계 엘라스토머 용액을 기재 표면에 도포한 후, 빈용제를 함유하는 응고욕에 침지시킴으로써 폴리우레탄계 엘라스토머를 다공질 상태에서 응고시키고, 그 후에 건조시키는 방법을 들 수 있다.

한편, 표피층의 표면에 접착제를 도포하여 부직포를 중첩시킨 후, 또는 접착제를 도포하지 않고 부직포를 중첩시킨 후, 가열 프레스함으로써 부직포를 형성하는 수지 성분을 용융시키고 필름화시켜 첩합시키는 방법은, 형성되는 필름에 부직포의 공극에서 유래하는 미세한 구멍이 형성됨으로써 수지층에 투습성을 부여할 수 있다는 점에서 바람직하다.

수지층을 형성하기 위한 부직포로는, 폴리우레탄계 엘라스토머 섬유로 이루어지는 부직포가, 얻어지는 스플릿 레더 제품에 피혁과 비슷한 질감을 부여한다는 점에서 바람직하다.

폴리우레탄계 엘라스토머 섬유로 형성된 부직포의 제조 방법으로는 특별히 한정되지 않는다. 폴리우레탄계 엘라스토머를 사용한 멜트 블로운법에 의해 얻어진 부직포가 부직포 형성성의 면에서 바람직하게 사용된다.

수지층을 형성하기 위한 부직포의 두께로는 0.015 ∼ 0.24 ㎜, 나아가서는 0.03 ∼ 0.15 ㎜ 인 것이 바람직하다. 또, 그 섬유의 섬도로는 4 dtex 이하, 나아가서는 2 dtex 이하인 것이 부직포의 균일성의 면에서 바람직하다.

수지층을 형성하기 위한 부직포의 단위 면적당 중량으로는 5 ∼ 80 g/㎡ 의 범위, 나아가서는 10 ∼ 50 g/㎡ 의 범위인 것이 부직포의 균일성의 면에서 바람직하다.

수지층을 형성하기 위한 부직포는, 표피층의 표면에 중첩된 후, 가열 프레스됨으로써 부직포가 용융되어 필름 형상으로 첩합된다. 가열 프레스는 엠보스형(型)이 형성된 프레스판을 사용하여, 수지 성분의 연화점보다 20 ℃ ∼ 80 ℃ 정도 높은 온도에서 압력 0.5 ∼ 7.0 ㎏/㎠ 로 적층 일체화시키는 것이 바람직하다. 가열 프레스 온도가 지나치게 낮은 경우에는 접착력이 불충분해지고, 한편 지나치게 높은 경우에는 구멍이 적어져 투습성이 불충분해지는 경향이 있다. 또, 가열 프레스 온도가 지나치게 낮은 경우에도 접착력이 불충분해지고, 한편 지나치게 높은 경우에는 질감이 딱딱해지는 경향이 있다.

또한, 폴리우레탄계 엘라스토머 섬유로 형성된 부직포를 표피층의 표면에 중첩시키기 전에는, 표피층의 표면에 폴리우레탄계 엘라스토머 용액을 도포해 두는 것이 바람직하다. 이와 같이 폴리우레탄계 엘라스토머 용액을 표피층의 표면에 미리 도포해 둠으로써 표피층과 부직포의 친화성이 양호해져 접착력이 더욱 높아진다.

표피층과 스플릿 레더를 첩착시키기 전 또는 첩착시킨 후에 필요에 따라 원통형 염색기로 웨트 문지름 처리를 실시하거나, 수지층에 공지된 방법으로 착색 및 엠보스 모양을 부여하거나 해도 된다.

이와 같이 하여, 얻어진 은면조 스플릿 레더 제품은, 필요에 따라 질감을 소프트하게 하기 위해 문지름 가공이 실시되어도 된다. 문지름 가공 방법으로는, 종래부터 피혁 제조 분야에서 사용되고 있는, 원통형 염색기로 대표되는 드럼형 염색기를 사용하여 소정 온도에서 소정 시간 처리하는 방법을 들 수 있다. 또, 문지름 가공은, 얻어진 스플릿 레더 제품에 실시해도 되고, 기재와 표피층을 첩합시키기 전에 각각에 실시해도 된다.

다음으로, 기모조 스플릿 레더 제품을 얻는 방법에 대해 설명한다.

기모 처리는, 표피층과 기재를 첩합시키기 전 또는 첩합시킨 후의 표피층 표면에 실시된다. 구체적으로는, 극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포와 고분자 탄성체의 복합체인 표피층의 표면에 샌드 페이퍼 등에 의한 버핑이나 침포 (針布) 기모에 의한 공지된 기모 처리 방법을 사용하여 기모된다. 또, 기모 처리된 표피층은, 필요에 따라 입모 상태를 정돈하기 위해 정모 (整毛) 처리 등이 추가로 실시되어도 된다. 이와 같이 하여 표피층의 표면에 존재하는 극세 섬유가 기모되어 있는 표피층이 얻어진다.

얻어진 표피층은 필요에 따라 염색된다. 염료나 염색 기기의 종류, 염색 조건 등은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 얽힘 부직포를 구성하는 극세 섬유가 폴리아미드 섬유를 주체로 하는 경우에는, 산성 염료를 사용하여 서큘러 염색기 중에서 수온 90 ℃ 이상에서 1 ∼ 2 시간 염색 처리를 실시함으로써 염색할 수 있다.

이와 같이 하여 본 실시형태의 기모 표면을 갖는 스플릿 레더 제품이 형성된다.

얻어진 기모조 스플릿 레더 제품은, 필요에 따라 질감을 소프트하게 하기 위해 문지름 가공이 실시되어도 된다. 문지름 가공 방법으로는, 종래부터 피혁 제조 분야에서 사용되고 있는, 원통형 염색기로 대표되는 드럼형 염색기를 사용하여 소정 온도에서 소정 시간 처리하는 방법을 들 수 있다.

또한, 종래의 스웨이드조 인공 피혁은, 공업적으로는 롤 형상으로 감겨 있는 극세 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포를 형성하기 위한 섬유 시트를 일 방향으로 이송시키면서 극세 섬유화 처리, 고분자 탄성체 함침 처리 등의 처리가 연속적으로 실시된다. 이와 같은 연속 생산에서는, 섬유 시트의 진행 방향 (제품의 세로 방향) 에 대해 텐션이 가해져 신장되기 쉽고, 진행 방향에 대해 수직 방향 (제품의 가로 방향) 은 텐션이 가해지기 어려워서 줄어들기 쉬워진다. 이 때문에, 스웨이드조 인공 피혁의 특성은, 세로 방향과 가로 방향에서 높은 이방성을 갖는 것이 되었다. 구체적으로는, 스웨이드조 인공 피혁은, 제조시에 세로 방향으로 신장되고, 가로 방향으로 줄어들기 때문에, 제품의 세로 방향에서는 강도가 높아 신장되기 어려워지고, 제품의 가로 방향에서는 강도가 낮아 신장되기 쉽다는 특성이 있어, 제품에 기계적 특성이 높은 이방성이 남기 쉽다는 문제가 있었다. 한편, 스플릿 레더는 동물에서 유래하기 때문에, 부위에 따른 기계적 특성의 차이가 크다.

본 실시형태의 스플릿 레더 제품은, 은면 부착 피혁이나 기모 피혁이 사용되는 각종 용도, 구체적으로는 예를 들어 의료, 구두, 가방, 잡화, 가구, 차량의 내장 등의 피혁과 같은 소재로서 바람직하게 사용된다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명은 실시예에 의해 전혀 한정되지 않는다.

이하의 실시예 1 ∼ 5 및 비교예 1 및 2 는 은면조 스플릿 레더 제품에 관한 것이고, 실시예 6 ∼ 8 및 비교예 3 및 비교예 4 는 기모조 스플릿 레더 제품에 관한 것이다.

먼저, 본 실시예에서 사용한 평가 방법을 정리하여 설명한다.

(산접기 평가)

200 × 200 ㎜ 의 정방형으로 절단한 스플릿 레더 제품을 상단과 하단을 맞추도록 산접기했을 때에 발생하는 절곡 형상을 육안으로 관찰하였다. 동일 두께의 소 피혁 (은면 부착 피혁 또는 스웨이드) 을 동일하게 절곡시켰을 때의 절곡 형상과 비교하여 이하의 기준으로 판정하였다.

우 : 소 피혁과 동등한 둥그스름한 절곡 형상이 얻어졌다.

열 : 소 피혁과 비교하여, 명백하게 예각인 절곡 형상이 얻어졌다.

(골접기 평가)

200 × 200 ㎜ 의 정방형으로 절단한 스플릿 레더 제품을 상단과 하단을 맞추도록 골접기했을 때에 발생하는 절곡 형상을 육안으로 관찰하였다. 그리고, 이하의 기준에 의해 판정하였다.

우 : 소 피혁과 동일한 접어넣은 표면에 치밀하고, 균질한 접힌 주름이 발생하였다.

열 : 접어넣은 표면에 골판지를 접어넣은 것 같은 거친 접힌 주름이 발생하였다.

(조화의 발생)

JIS K-6546-1995 의 가죽의 반구 형상 가소성 시험법에 준하여 평가하였다. 구체적으로는, 직경 9 ㎝ 의 원형으로 절단한 스플릿 레더 제품의 샘플을 제작하였다. 그리고, 샘플의 표면 거의 중앙에 25 ㎜ 의 표시선을 기입하였다. 그리고, 반구 형상 가소성 시험기를 사용하여, 샘플의 표면층측을 상부를 향하여 세팅하고, 표시선이 30 ㎜ 로 신장될 때까지 매닮 처리를 했을 때의 조화 (표면 요철) 의 발생 상태를 이하의 기준으로 판정하였다.

우 : 조화가 전혀 발생하지 않았다.

양 : 표면에 약간 작은 요철이 발생하였다.

열 : 표면에 다량의 요철이 발생하였다.

(난연성)

MVSS 302 (자동차 실내 재료의 연소성 기준) 에 준하여 얻어진 스플릿 레더 제품의 연소 시험을 실시하였다. 또한, MVSS 302 는 수평 상태로 유지된 시트의 가장자리에 15 초간 화염을 접근시켜 착화시켰을 때의 불이 번지는 속도를 측정하는 방법이다. 구체적으로는, 가장자리에서부터 38 ㎜ 의 표시선까지 연소된 후, 다시 불이 번질 때의 속도를 측정하는 것이다. 이하와 같은 기준으로 판정하였다.

자소성 : 표시선에서부터 50 ㎜ 이내에서 그리고 60 sec 이내에 소화되었다

지연성 (遲燃性) : 연소 속도가 100 ㎜/min 이하

이연성 (易燃性) : 연소 속도가 100 ㎜/min 를 초과한다

(질감)

스플릿 레더 제품의 질감을 1.5 ㎜ 의 표피층으로 이루어지는 소 피혁을 비교 대상으로 하여 손으로 잡았을 때에 이하의 기준으로 판정하였다.

우 : 소 피혁과 동등한 정도의 유연한 질감이며, 표면도 소 피혁과 동등한 정도의 유연한 질감.

양 : 소 피혁과 동등한 정도의 유연한 질감이며, 표면은 소 피혁보다 약간 딱딱한 질감.

보통 : 소 피혁보다 약간 딱딱한 질감.

열 : 소 피혁보다 상당히 딱딱하다.

(기모 표면의 외관)

기모 표면을 육안으로 관찰하여, 표피층으로 이루어지는 소가죽에서 유래하는 스웨이드 가죽의 기모 표면과 비교하여 이하의 기준으로 판정하였다.

우 : 소가죽에서 유래하는 천연 가죽 스웨이드와 큰 차가 없으며, 균일한 입모 상태였다.

열 : 소가죽에서 유래하는 천연 가죽 스웨이드에 비해 입모의 치밀성이 떨어지고, 또한 표면에 요철감이 있고, 입모 상태도 불균일하였다.

(인장 특성)

JIS-L 1096-1964 직물의 인장 시험 방법에 준하여, 인장 파단 강도, 20 ％ 신장시의 인장 강도 및 인장 신장을 측정하였다. 또한, 측정은, 얽힘 부직포 처리의 흐름 방향을 세로 방향, 얽힘 부직포 처리의 흐름 방향에 직각 방향을 가로 방향으로 하여 종횡 각각의 방향에서 실시하였다. 또, 측정 조건은, 온도 23 ℃, 습도 65 ％ 의 분위기하의 조건에서 실시하였다.

(인열 강도)

JIS-L 1096-1964 직물의 인장 시험 방법에 준하여 인열 강도를 측정하였다. 또한, 측정은 종횡 각각의 방향에서 실시하였다. 또, 측정 조건은, 온도 23 ℃, 습도 65 ％ 의 분위기하의 조건에서 실시하였다.

[실시예 1]

폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 수지 (도 성분) 와 폴리에틸렌 (해 성분) 의 질량 비율이 50/50 인 해도형 혼합 방사 섬유를 용융 방사하였다. 그리고, 얻어진 섬유를 연신, 크림프, 커팅함으로써, 섬도 4 dtex, 커팅 길이 51 ㎜ 의 스테이플을 얻었다.

얻어진 스테이플을 카드에 통과시켜 웹을 제작한 후, 크로스 래퍼 방식에 의해 웹을 소정 장수 중첩시켜 적층하였다. 다음으로, 펠트 바늘을 사용하여 적층된 웹을 니들 펀치함으로써 해도형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포가 얻어졌다.

다음으로, 얻어진 얽힘 부직포를 온수 중에서 수축시켜 건조시킨 후, 열 프레스함으로써, 표면이 평활해진 두께 2.2 ㎜, 단위 면적당 중량 500 g/㎡ 의 얽힘 부직포를 얻었다. 그리고, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 DMF 용액 (고형분 13 ％) 을 평활화된 얽힘 부직포에 함침시켰다. 그리고, 상기 용액을 함침시킨 얽힘 부직포를 온도 40 ℃ 의 DMF 30 ％ 수용액에 침지시킴으로써, 폴리우레탄이 스펀지 형상으로 응고된 해도형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포와 폴리우레탄의 복합체가 얻어졌다. 그리고, 상기 복합체를 탕세한 후, 열 톨루엔 중에서 해도형 섬유 중의 폴리에틸렌을 용해 추출하여 제거함으로써, 단섬유 섬도 약 0.0018 dtex 이고 약 1100 개의 PET 섬유 다발로 형성된 얽힘 부직포와 그 내부에 존재하는 다공질 형상의 폴리우레탄의 복합체로 이루어지는 표피층 전구체가 얻어졌다. 얻어진 표피층 전구체는 두께 1.2 ㎜, 밀도 0.4 g/㎤, 폴리우레탄 함유 비율 40 질량％, 단위 면적당 중량 480 g/㎡ 의 복합체였다.

다음으로, 표피층 전구체를 슬라이스함으로써 2 분할하고, 그 1 편의 양면을 버프 처리하여 약 0.5 ㎜ 의 두께로 조정하였다. 그리고, 0.5 ㎜ 로 조정된 슬라이스편을 흑색으로 염색하였다. 염색은 흑색 염료 (Harmony Light Black (호쿠리쿠 컬러 (주) 제조) TK-5) 를 사용하여 욕비 1 : 30, 염료 농도 5 ％owf, 염색 온도 130 ℃, 염색 시간 60 분의 조건에서 실시하였다.

염색된 슬라이스편을 수세 및 건조시킨 후, 섬유 가공제 용액에 함침시킨 후, 착액(搾液)률 60 ％ 가 되도록 착액한 후에 건조시킴으로써, 흑색으로 염색된 표피층이 얻어졌다. 또한, 섬유 가공제 용액으로는, 라스텍스 LB (다이쿄 화학 (주) 제조의 유연제) 15 질량부, 닛카 실리콘 AM-204 (닛카 화학 (주) 제조의 유연제) 5 질량부를 물 47.5 질량부에 용해시킨 용액을 사용하였다.

얻어진 표피층의 표면에, 그라비아 도포에 의해 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 DMF 용액 (고형분 10 ％, 다이니치 세이카 공업 (주) 제조의 TC-4020) 을 웨트로 30 g/㎡ 가 되도록 도포하였다. 그리고, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 (연화점 160 - 200 ℃, 다이니치 세이카 공업 (주) 제조의 레자민 P-890) 을 멜트 블로우함으로써 얻어진, 단위 면적당 중량 45 g/㎡ 의 부직포를 그라비아 도포된 표면에 중첩하여 가접착시킨 후, 열 프레스함으로써 부직포를 필름화하였다. 이 때의 열 프레스 조건은, 프레스 온도 160 ℃, 프레스압 4 ㎏/㎠, 프레스 시간 10 초간으로 실시하였다.

다음으로, 필름화되어 첩합된 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 표면에, 클리어한 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 DMF 용액 (고형분 10 ％) 을 웨트로 20 g/㎡ 가 되도록 그라비아 도포한 후, 표면 온도 145 ℃ 의 배 껍질 타입의 엠보스 롤을 사용하여 열 프레스하였다. 그리고, 다시 흑색 잉크를 사용하여 150 메시의 그라비아 도포를 5 회 실시하고, 다시 클리어 잉크를 사용하여 그라비아 도포를 1 회 실시하여 클리어층을 형성하였다. 그리고, 킵(kip)조의 엠보스 롤로 엠보싱하였다. 또한, 드럼형 염색기를 사용하여 50 ℃ 에서 60 분간 문지름 가공하고, 텀블러 건조기로 건조시켰다. 그 후, 클리어층측의 표면에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 용액을 스프레이 코트함으로써 두께 15 ㎛ 의 탑 코트층을 형성, 표면에 약 70 ㎛ 두께의 수지층이 적층된 수지층 형성 표피층이 얻어졌다.

한편, 소가죽에서 유래하는 두께 약 1 ㎜ 의 스플릿 레더 표면에 폴리우레탄아크릴 수지를 7 ㎛ 코팅함으로써 베이스 코트층을 형성하였다. 그리고, 베이스 코트층 표면에 폴리우레탄아크릴계 접착제 (DIC (주) 제조의 바인더 UB-30-AD) 를 스프레이 도포한 후, 상기 수지층 형성 표피층의 표피층측의 표면을 첩합면으로 하여, 열 프레스에 의해 압착시켜 첩합시켰다. 이 때의 열 프레스 조건은, 프레스 온도 40 ℃, 프레스압 50 ㎏/㎠, 프레스 시간 3 초간으로 실시하였다. 이와 같이 하여 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.71 ㎜, 스플릿 레더 (기재) 의 두께 1.06 ㎜, 표피층의 두께 0.58 ㎜ (접착제층 0.08 ㎜ 를 포함한다), 수지층 (표피층보다 상층의 부분) 의 두께 0.07 ㎜ 였다. 그리고, 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 2]

두께 약 0.5 ㎜ 의 표피층을 사용하는 대신에, 더욱 얇게 슬라이스하여 얻어진 두께 약 0.2 ㎜ 의 표피층을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 스플릿 레더 제품을 얻었다. 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.29 ㎜, 스플릿 레더의 두께 1.02 ㎜, 표피층의 두께 0.2 ㎜ (접착제층 0.08 ㎜ 를 포함한다), 수지층의 두께 0.07 ㎜ 였다. 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 3]

필름화되어 첩합된 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 표면에 그라비아 도포함으로써 착색을 하는 대신에, 미리 염색된 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 부직포를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 스플릿 레더 제품을 얻었다. 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.63 ㎜, 스플릿 레더의 두께 1.02 ㎜, 표피층의 두께 0.58 ㎜, 수지층의 두께 0.03 ㎜ 였다. 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 4]

실시예 1 과 마찬가지로 스플릿 레더의 베이스 코트층 표면에 폴리우레탄아크릴계 접착제를 롤 코트에 의해 도포한 후, 두께 약 0.5 ㎜ 의 표피층을 첩합시켰다.

다음으로, 스플릿 레더 표면에 형성된 표피층의 표면에, 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 수 분산액 (고형분 30 ％) 을 웨트로 60 g/㎡ 가 되도록 코팅 도포한 후에 건조시켰다. 그리고, 다시 흑색 착색제를 10 ％ 함유하는 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 수성 현탁액 (DIC (주) 제조, 하이드란 ULK203, 고형분 30 질량％) 을 건조 두께 20 ㎛ 가 되도록 조정하여 코팅 도포한 후에 건조시킴으로써, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 착색층을 형성하였다. 또한, 그 표면에 클리어한 폴리카보네이트계 폴리우레탄의 DMF 용액 (고형분 10 ％, 다이니치 세이카 공업 (주) 제조의 TC-4020) 을 웨트로 20 g/㎡ 가 되도록 그라비아 도포한 후, 표면 온도 145 ℃ 의 킵조의 엠보스 롤로 엠보싱하였다. 또한, 드럼형 염색기를 사용하여 50 ℃ 에서 60 분간 문지름 가공하고, 텀블러 건조기로 건조시켰다. 그 후, 표면에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 수지 용액을 스프레이 도포함으로써 두께 15 ㎛ 의 탑 코트층을 형성하여, 수지층 형성 표면층을 갖는 스플릿 레더 제품이 얻어졌다. 이와 같이 하여 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.69 ㎜, 스플릿 레더의 두께 1.06 ㎜, 표피층의 두께 0.58 ㎜ (접착제층 0.08 ㎜ 를 포함한다), 수지층 (표피층보다 상층의 부분) 의 두께 0.05 ㎜ 였다. 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[실시예 5]

6-나일론 수지 (도 성분) 와 폴리에틸렌 (해 성분) 의 질량 비율이 50/50 인 해도형 혼합 방사 섬유를 용융 방사하였다. 그리고, 얻어진 섬유를 연신, 크림프, 커팅함으로써 섬도 15 dtex, 커팅 길이 51 ㎜ 의 스테이플을 얻었다.

얻어진 스테이플을 카드에 통과시켜 웹을 제작한 후, 크로스 래퍼 방식에 의해 웹을 소정 장수 중첩시켜 적층하였다. 다음으로, 펠트 바늘을 사용하여 적층된 웹을 니들 펀치함으로써 얽힘 부직포가 얻어졌다.

다음으로, 얻어진 얽힘 부직포를 열 프레스함으로써 표면이 평활화된 두께 2.2 ㎜, 단위 면적당 중량 500 g/㎡ 의 얽힘 부직포를 얻었다. 그리고, 폴리카보네이트계 폴리우레탄 DMF 용액 (고형분 13 ％) 을 평활화된 얽힘 부직포에 함침시켰다. 그리고, 상기 용액을 함침시킨 얽힘 부직포를 DMF 30 ％ 수용액에 침지시킴으로써, 폴리우레탄이 스펀지 형상으로 응고된 해도형 섬유로 이루어지는 얽힘 부직포와 폴리우레탄의 복합체가 얻어졌다. 그리고, 상기 복합체를 탕세한 후, 열 톨루엔 중에서 해도형 섬유 중의 폴리에틸렌을 용해 추출하여 제거함으로써, 단섬유 섬도 약 0.006 dtex 이고 약 300 개의 6-나일론 섬유 다발로 형성된 얽힘 부직포와 그 내부에 존재하는 다공질 형상의 폴리우레탄의 복합체로 이루어지는 표피층 전구체가 얻어졌다. 얻어진 표피층 전구체는, 두께 1.2 ㎜, 밀도 0.4 g/㎤, 폴리우레탄 함유 비율 40 질량％, 단위 면적당 중량 480 g/㎡ 의 복합체였다.

다음으로, 표피층 전구체를 슬라이스함으로써 2 분할하고, 그 1 편의 양면을 버프 처리하여 약 0.5 ㎜ 의 두께로 조정하고, 흑색으로 염색하였다. 염색은 흑색 염료 (카야카란 블랙 2RL 닛폰 화약 (주) 제조) 를 사용하여 욕비 1 : 30, 염료 농도 5 ％owf, 염색 온도 90 ℃, 염색 시간 60 분의 조건에서 실시하였다.

유연화 처리 이후에는 실시예 1 과 동일한 방법으로 실시하여 수지층 형성 표피층을 얻고, 다시 소가죽에서 유래하는 스플릿 레더와 첩합시켜 스플릿 레더 제품을 얻었다. 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.71 ㎜, 스플릿 레더 (기재) 의 두께 1.06 ㎜, 표피층의 두께 0.58 ㎜ (접착제층 0.08 ㎜ 를 포함한다), 수지층 (표피층보다 상층의 부분) 의 두께 0.07 ㎜ 였다. 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 1]

엠보스 형상이 부형(賦型)된 킵조 이형지 표면에 폴리카보네이트계 폴리우레탄 (DIC (주) 제조, NY-324) 의 DMF/톨루엔/이소프로필 알코올 용액 (고형분 11 ％, 흑색 안료 15 ％) 을 콤마 코터로 도포한 후, 70 ℃ 에서 건조시킴으로써 두께 30 ㎛ 의 수지층이 형성되었다. 이 수지층에 중간층으로서 동일한 수지를 두께 40 ㎛ 가 되도록 콤마 코터로 다시 도포하고, 접착제로서 폴리카보네이트계 폴리우레탄 (DIC (주) 제조, TA-208) 의 DMF/메틸에틸케톤 용액 (고형분 12 ％) 을 콤마 코터로 건조 후의 두께가 30 ㎛ 가 되도록 도포하였다. 그리고, 70 ℃ 에서 반건조시키고, 세미웨트 상태에서, 실시예 1 의 표면층을 사용하지 않고, 실시예 1 과 동일한 두께 약 1 ㎜ 의 스플릿 레더와 첩합시킴으로써 두께 0.1 ㎜ 의 수지층을 갖는 스플릿 레더 제품이 얻어졌다. 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 2]

비교예 1 의 수지층의 두께를 1/2 로 한 것 이외에는, 비교예 1 과 동일한 방법으로 스플릿 레더 제품을 얻었다. 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.11 ㎜, 스플릿 레더 부분의 두께 1.06 ㎜, 수지층의 두께 0.05 ㎜ 였다. 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

실시예 1 ∼ 5 및 비교예 1 및 2 의 결과로부터, 본 발명에 관련된 스플릿 레더 제품은, 은면을 골접기했을 때에 발생하는 표면의 주름 상태가, 은면 부착 피혁과 동등한 치밀하고 균질한 접힌 주름이었다. 또, 실시예 1 ∼ 5 의 스플릿 레더 제품에는 조화의 발생도 관찰되지 않았다. 또, 기계적 특성의 이방성도 작았다. 또한, 표피층의 두께가 얇고, 수지층의 비율이 높은 실시예 2 의 스플릿 레더 제품은 약간 표면의 질감이 딱딱하였다. 한편, 종래의 방법에 의해 얻어진 비교예 1 및 2 의 스플릿 레더 제품은, 골접기할 때의 접힌 주름은 거칠었다.

[실시예 6]

도 성분인 PET 수지와 해 성분인 저밀도 폴리에틸렌 (PE)) 의 질량 비율이40/60 이고, 도수 (島數) 16 도인 해도형의 복합 섬유를 용융 방사하였다. 그리고, 얻어진 섬유를 연신, 크림프, 커팅함으로써 섬도 4 dtex, 커팅 길이 51 ㎜ 의 스테이플을 얻었다. 얻어진 스테이플을 카드에 통과시켜 웹을 제작한 후, 크로스 래퍼 방식에 의해 웹을 소정 장수 중첩시켜 적층하였다. 다음으로, 펠트 바늘을 사용하여 적층된 웹을 니들 펀치함으로써 해도형 섬유로 이루어지는 단위 면적당 중량 663 g/㎡ 의 얽힘 부직포를 얻었다.

다음으로, 얻어진 얽힘 부직포를 온수 중에서 수축시켜 건조시킨 후, 열 프레스함으로써 표면이 평활해진 두께 1.98 ㎜, 단위 면적당 중량 950 g/㎡, 밀도 0.480 g/㎤ 의 얽힘 부직포를 얻었다. 그리고, 평활화된 얽힘 부직포에 폴리에테르계 폴리우레탄 DMF 용액 (고형분 13 ％) 을 고형분으로 표피층의 20 질량％ 가 되도록 함침시켰다. 그리고, DMF 수용액에 의해 폴리에테르계 폴리우레탄을 습식 응고시킨 후에 수세하였다. 그리고, 85 ℃ 의 열 톨루엔에 의해 해 성분인 폴리에틸렌을 용해 추출하여 제거함으로써, 평균 단섬유 섬도 약 0.2 dtex 이고 16 개의 PET 섬유 다발로 형성된 얽힘 부직포와 그 내부에 존재하는 다공질 형상의 폴리우레탄 엘라스토머의 복합체로 이루어지는 표피층 전구체가 얻어졌다. 얻어진 표피층 전구체는, 두께 1.55 ㎜, 밀도 0.449 g/㎤, 폴리우레탄 함유 비율 20 질량％, 단위 면적당 중량 696 g/㎡ 의 복합체였다.

다음으로, 표피층 전구체를 슬라이스함으로써 2 분할하고, 그 1 편의 양면을 400 번의 샌드 페이퍼를 사용하여 버프 처리하여 0.75 ㎜ 의 두께로 조정하고, 다시 최표면이 되는 면을 기모 처리하였다. 이로써, 표면에 존재하는 극세 섬유가 기모된 표피층 A 가 얻어졌다.

다음으로, 표피층 A 를 흑색으로 염색하였다. 염색은 흑색 염료 ((Harmony Light Black (호쿠리쿠 컬러 (주) 제조) TK-5) 를 사용하여 욕비 1 : 30, 염료 농도 10 ％owf, 염색 온도 130 ℃, 염색 시간 60 분의 조건에서 실시하고, 다시 수세 및 건조시켰다. 그리고, 그것을 섬유 가공제 용액에 함침시킨 후, 착액률 60 ％ 가 되도록 착액시킨 후, 다시 건조시켰다. 또한, 섬유 가공제 용액으로는, 라스텍스 LB (다이쿄 화학 (주) 제조의 유연제) 15 질량부, 닛카 실리콘 AM-204 (닛카 화학 (주) 제조의 유연제) 5 질량부를 물 47.5 질량부에 용해시킨 용액을 사용하였다.

한편, 소가죽에서 유래하는 두께 약 0.9 ㎜ 의 스플릿 레더 (밀도 0.672 g/㎤) 의 표면에 폴리우레탄아크릴계 접착제 (DIC (주) 제조의 바인더 UB-30-AD) 를 스프레이 도포한 후, 상기 수지층 형성 표피층의 표피층측의 표면을 첩합면으로 하여, 열 프레스에 의해 압착시켜 첩합시켰다. 이 때의 열 프레스 조건은, 프레스 온도 40 ℃, 프레스압 50 ㎏/㎠, 프레스 시간 3 초간으로 실시하였다. 그리고, 첩합시킨 후, 실온에서 48 시간 숙성시켰다.

이와 같이 하여 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.68 ㎜, 스플릿 레더 (기재) 두께 0.90 ㎜, 표피층 (접착층 0.03 ㎛ 를 포함한다) 의 두께 0.78 ㎜ 였다. 그리고, 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 7]

실시예 6 에서 얻어진 표피층 전구체를 사용하여, 실시예 6 과 동일하게 하여 흑색으로 염색된, 두께 0.49 ㎜ 의 스웨이드조의 표면을 갖는 표피층 B 를 얻었다. 그리고, 소가죽에서 유래하는 두께 1.10 ㎜ 의 스플릿 레더 (밀도 0.612 g/㎤) 의 표면에, 실시예 6 과 동일하게 하여 표피층 B 를 열 프레스에 의해 압착시킴으로써 첩합시켰다. 그리고, 첩합시킨 후, 실온에서 48 시간 숙성시켰다. 이와 같이 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 1.62 ㎜, 기재 두께 1.10 ㎜, 표피층의 두께 0.52 ㎜ (접착층 0.03 ㎛ 를 포함한다) 였다. 그리고, 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[실시예 8]

실시예 7 에서 사용한 것과 동일한 두께 0.49 ㎜ 의 표피층 B 를 사용하였다. 소가죽에서 유래하는 두께 1.50 ㎜ 의 스플릿 레더 (밀도 0.612 g/㎤) 의 표면에, 실시예 2 와 동일하게 하여 표피층 B 를 열 프레스에 의해 압착시킴으로써 첩합시켰다. 그리고, 첩합시킨 후, 실온에서 48 시간 숙성시켰다. 이와 같이 얻어진 스플릿 레더 제품은, 두께 2.02 ㎜, 기재 두께 1.50 ㎜, 표피층의 두께 0.52 ㎜ (접착층 0.03 ㎛ 를 포함한다) 였다. 그리고, 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[비교예 3]

소가죽에서 유래하는 두께 약 1.60 ㎜ 의 스플릿 레더 (밀도 0.62 g/㎤) 의 표면을 400 번의 샌드 페이퍼를 사용하여 버프 처리하여 기모 처리함으로써 기모 표면을 갖는 스플릿 레더 제품을 얻었다. 얻어진 스플릿 레더 제품은 두께 1.53 ㎜ 였다. 그리고, 얻어진 스플릿 레더 제품을 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

[비교예 4]

실시예 6 에서 얻어진 표피층 A 만을 스플릿 레더로 이루어지는 기재에 첩합시키지 않고 상기 평가 방법에 의해 평가하였다. 결과를 표 2 에 나타낸다.

표 2 로부터, 실시예 6 ∼ 8 중 어느 기모 표면을 갖는 스플릿 레더 제품은, 절곡시켰을 때에 둥그스름한 절곡 형상 및 기모 표면의 외관이 소가죽에서 유래하는 스웨이드와 동등하였다. 또, 난연성도 우수하였다. 또, 기계적 특성의 이방성도 작았다. 한편, 표피층을 형성하지 않고 스플릿 레더의 표층을 기모 처리하여 얻어진 비교예 3 의 스플릿 레더는, 소가죽에서 유래하는 스웨이드와 동등한 둥그스름한 절곡 형상 및 난연성을 갖는 것이지만, 기모 표면의 외관이 떨어졌다. 또, 스플릿 레더를 첩합시키지 않는, 표피층만으로 이루어지는 스웨이드조 인공 피혁은, 절곡시켰을 때에 발생하는 절곡 형상이 둥그스름하지 않고, 소가죽에 비해 명백하게 예각인 형상으로 감성이 떨어지는 것으로, 난연성도 떨어졌다. 또한, 비교예 3 및 비교예 4 에서 얻어진 것은 모두 기계적 특성의 이방성이 현저히 컸다.

Claims

스플릿 레더로 이루어지는 기재와, 상기 기재의 표면에 적층된 표피층을 구비하는 스플릿 레더 제품으로서,
상기 표피층이, 극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 그 얽힘 부직포의 내부에 함유된 고분자 탄성체의 복합체로 이루어지는 것을 특징으로 하는 스플릿 레더 제품.
제 1 항에 있어서,
상기 기재의 두께가, 전체 두께에 대해 50 ％ 이상의 비율을 차지하는 스플릿 레더 제품.
제 1 항에 있어서,
상기 기재의 두께가, 전체 두께에 대해 55 ％ 이상의 비율을 차지하는 스플릿 레더 제품.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 표피층의 두께가, 0.1 ∼ 2 ㎜ 의 범위인 스플릿 레더 제품.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 극세 섬유가 0.0001 ∼ 0.5 dtex 의 섬도를 갖는 스플릿 레더 제품.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 고분자 탄성체가 폴리우레탄계 엘라스토머인 스플릿 레더 제품.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 표피층의 표면에, 폴리우레탄계 엘라스토머로 이루어지는 수지층이 형성되어 있는 스플릿 레더 제품.
제 7 항에 있어서,
상기 표피층의 두께가 0.4 ∼ 0.8 ㎜ 의 범위이고, 상기 수지층의 두께가 0.005 ∼ 0.07 ㎜ 의 범위인 스플릿 레더 제품.
제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
상기 은면조 수지층의 두께와 상기 표피층의 두께의 비율 (수지층/표피층) 이 0.05 ∼ 0.12 의 범위인 스플릿 레더 제품.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 표피층의 표면에 존재하는 극세 섬유가 기모되어 있는 스플릿 레더 제품.
극세 섬유로 형성된 얽힘 부직포와 그 얽힘 부직포의 내부에 함유된 고분자 탄성체의 복합체인 표피층에, 스플릿 레더로 이루어지는 기재를 첩합시켜 표피층 형성 스플릿 레더를 형성하는 표피층 형성 스플릿 레더 형성 공정과, 상기 표피층 형성 스플릿 레더의 표피층의 표면에 폴리우레탄계 수지로 이루어지는 수지층을 형성하는 수지층 형성 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 스플릿 레더 제품의 제조 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 수지층 형성 공정이, 상기 표피층의 표면에 폴리우레탄계 수지로 이루어지는 부직포를 중첩시킨 후, 가열 프레스함으로써 그 폴리우레탄계 수지를 용융시켜 필름 형상으로 첩합시키는 공정을 구비하는 스플릿 레더 제품의 제조 방법.