KR102211992B1

KR102211992B1 - 흡수성 물품의 신축 구조 및 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법

Info

Publication number: KR102211992B1
Application number: KR1020157030294A
Authority: KR
Inventors: 야스코 이시카와; 케이스케 에비즈카; 슌지 세노; 지 세노
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2013-03-29
Filing date: 2014-03-20
Publication date: 2021-02-03
Also published as: US20160067115A1; EP2979670A1; CN105142589B; EP2979670B1; EP2979670A4; WO2014156949A1; KR20150140297A; CN105142589A; US10893985B2

Abstract

본 발명은, 주름이 곧게 늘어나 미관 및 통기성이 우수하면서도 폭신함도 우수한 신축 구조를 제공하는 것을 과제로 한다. 상기 과제는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가, 신축 방향으로 간헐적으로 배치되되, 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 접착제(71)를 통해 접합되어, 시트 접합부(70)가 형성되며, 탄성 신축 부재(15, 16)는, 시트 접합부(70)와 교차하는 위치에서 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 하나에 접착제(71)에 의해 고정되며, 탄성 신축 부재(15, 16)의 수축에 따라 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 수축함으로써, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12S)에서의 시트 접합부(70) 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름(80)이 형성되며, 각 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)은 0.5~4mm이고, 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)이 4~8mm인 신축 구조에 의해 해결된다.

Description

흡수성 물품의 신축 구조 및 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법{ELASTIC STRUCTURE FOR ABSORBENT ARTICLE AND METHOD FOR MANUFACTURING ELASTIC STRUCTURE FOR ABSORBENT ARTICLE}

본 발명은 겹쳐진 시트재 사이에 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재가 신장 상태로 고정되어 형성되는 흡수성 물품의 신축 구조에 관한 것으로, 특히, 주름이 곧게 늘어나, 미관 및 통기성이 우수하면서도, 폭신함(두께 방향으로 유연하게 압축 복원하는 성질)도 우수한 신축 구조 및 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법에 관한 것이다.

예를 들어 팬츠형 일회용 기저귀는, 앞길 및 뒷길을 갖는 외장체, 및 상기 외장체의 내면에 고정된 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하며, 외장체의 앞길과 뒷길이 양측부에서 접합됨으로써 허리 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된 것이다.

팬츠형 일회용 기저귀에서는, 신체에 대한 피트성을 향상시키기 위해, 외장체에서의 각 부분에, 실고무 등의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 원주 방향을 따라 신장 상태로 고정하여, 몸통 둘레 방향의 신축 구조를 형성하는 것이 실시되어 있으며, 그 중에서도, 허리 개구부의 테두리부에서 폭방향을 따라 허리 테두리부 탄성 신축 부재, 및 허리 테두리부 탄성 신축 부재보다 가랑이측에서 폭방향을 따라 허리 하부 탄성 신축 부재를 구비하는 것이, 신체에 대한 피트성이 비교적 높아, 범용되고 있다.

한편, 테이프형 일회용 기저귀는, 가랑이부와, 가랑이부의 앞측으로 연장되는 복부측 부분과, 가랑이부의 뒷측으로 연장되는 등측 부분과, 가랑이부를 포함하는 영역에 구비된 흡수체와, 등측 부분의 양측부로부터 각각 돌출된 패스닝 테이프와, 복부측 부분의 외면에 위치하며 패스닝 테이프가 연결되는 타겟 테이프를 가지며, 신체에 장착시, 패스닝 테이프를 허리 양측으로부터 복부측 부분의 외면으로 돌려 타겟 테이프에 연결하는 구조를 가진다. 이러한 테이프형 일회용 기저귀는, 영유아용으로 이용됨 외에, 간호 용도(성인 용도)로 폭 넓게 사용되고 있다. 일반적으로, 테이프형 일회용 기저귀는, 팬츠형 일회용 기저귀에 비해 몸통 둘레 방향의 피트성이 떨어지기 때문에, 이를 개선하기 위해, 등측 부분이나 패스닝 테이프에 실고무 등의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 폭방향을 따라 신장 상태로 고정하여, 몸통 둘레 방향의 신축 구조를 형성하는 것이 실시되고 있다.

그리고, 이러한 신축 구조를 개선하기 위한 것으로, 도 14에 나타내는 바와 같이, 2장의 시트재(12H, 12S)를 신축 방향 및 이에 직교하는 종방향으로 간헐적으로 접합함으로써 다수의 시트 접합부(70)를 형성한 신축 구조(특허문헌 1~3 참조. 이하, 종방향 간헐 접합 형태라고도 함)가 제안되었다. 이러한 선행 기술에 의하면, 종방향으로 시트 접합부(70)가 정렬하는 부분이 종방향으로 연속하는 홈이 되고, 그 홈 사이의 부분이 표리 양측에 동일한 정도로 팽출하는 큰 주름(80)이 되어, 홈에 의해 통기성이 향상됨과 동시에, 주름(80)에 의해 폭신함이 우수하다. 도 14 중 부호 75는 시트재(12H, 12S)의 용착 부분을 나타내지만, 접착제를 이용하여 시트 접합부(70)를 형성해도 주름(80)의 형상은 동일해진다.

그러나, 이러한 선행 기술에서는, 주름의 형상이 복슬복슬한 구름 형태 또는 파도 형태가 되어, 미관 및 통기성이 떨어진다는 문제점이 있었다.

한편, 2장의 시트재를 신축 방향으로 간헐적이되 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속적인 접착 가공을 통해 다수의 시트 접합부를 형성하는 것도 알려져 있다(예를 들어 특허문헌 4 참조. 이하, 종방향 연속 접합 형태라고도 함).

그러나, 이러한 선행 기술은, 주름이 곧게 늘어나 미관 및 통기성이 우수하지만, 폭신함(두께 방향으로 유연하게 압축 복원하는 성질)이 떨어진다는 문제점이 있다.

특허문헌 1: 일본 특허 공개 공보 제2008－295930호 특허문헌 2: 일본 특허 공개 공보 제2009－297096호 특허문헌 3: 일본 특허 공개 공보 제2009－148447호 특허문헌 4: 일본 특허 공개 공보 제2010－22588호

이에 본 발명은, 주름이 곧게 늘어나 미관 및 통기성이 우수하면서도 폭신함도 우수한 신축 구조, 및 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법을 제공하는 것을 주과제로 한다.

상기 과제를 해결하기 위해 예의 연구한 결과, 다음과 같은 식견(여기서 설명하는 원리 및 그 차이에 대한 식견은, 특허문헌 1~4의 어디에서도 탐구되지 않았으며, 특히 특허문헌 4는 시트 접합부의 선의 간격에 대한 기재가 있지만, 그 변경이 어떤 영향을 미칠지 전혀 불명하다)을 얻었다.

즉, 종방향 간헐 접합 형태 중, 도 14에 나타내는 바와 같이, 시트재(12H, 12S) 사이의 시트 접합부(70)를 지나지 않도록(비접합부를 지나도록), 양측 시트재(12H, 12S)로부터 독립적으로 신축 가능한 복수의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(19)를 배치한 형태(특허문헌 1, 2에 기재된 것이 여기에 해당)에서는, 탄성 신축 부재(19)가 시트 접합부(70)와 대응하는 신축 방향 위치에서는 시트에 고정되지 않고 양단부(도시 생략)에서 시트에 고정되어 있기 때문에, 탄성 신축 부재(19)의 수축력에 의해 주름(80)이 당겨진다고 해도, 탄성 신축 부재(19)의 수축이 신축 방향으로 이웃하는 시트 접합부(70)에 직접적으로 작용하여 그 사이에 주름(80)이 형성되는 것이 아니라, 탄성 신축 부재(19)의 양단부의 고정부에 작용하여, 그 사이의 시트재 전체가 폭방향으로 당겨지고 그 결과, 간접적으로 시트 접합부(70) 이외의 부분이 멋대로 팽출되어 주름(80)을 형성한다. 그 결과, 종방향으로 시트 접합부(70)와 대응하는 위치에서도, 도 14(b)에 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(70)의 신축 방향의 간격이 넓어져, 주름(80)의 형상이 둥그스름해져, 부풀어 오르게 된다. 또한, 도 14(c)에 나타내는 바와 같이, 탄성 신축 부재(19)가 지나는 위치는 한층 더, 주름(80)의 형상이 둥그스름해져 부풀어 오르게 된다.

그러나, 이러한 종방향 간헐 접합 형태에서는 주름(80) 사이의 틈새가 작아져 통기성의 향상 효과가 부족해진다. 또한, 이와 같이 탄성 신축 부재(19)의 수축력이 간접적으로 작용하여 주름(80)이 형성되는 것과, 시트 접합부(70)가 종방향으로 간헐적으로 배치되는 것이 조합되면, 도 14(b)(c)의 대비로부터도 알 수 있듯이, 시트 접합부(70)의 간격이 종방향으로 주기적으로 변화하여, 종방향에서 시트 접합부(70)와 대응하는 부분의 주름(80)의 부푼 형상과, 종방향에서 접합부 사이에 위치하는 부분의 주름(80)의 부푼 형상에 차이가 생겨, 주름(80)의 형상이 복슬복슬한 구름 형태 또는 파도 형태가 되어, 미관 및 통기성이 떨어지게 된다. 또한, 특허문헌 3의 기재와 같이 시트 접합부를 지나도록 탄성 신축 부재를 배치한 경우에도, 탄성 신축 부재의 수축력은 시트 접합부에 직접적으로 작용하지만, 시트 접합부가 종방향으로 간헐적으로 배치되어 있기 때문에, 종방향에서 시트 접합부와 대응하는 부분의 주름의 부푼 형상과, 종방향에서 접합부 사이에 위치하는 부분의 주름의 부푼 형상에 차이가 생겨, 주름의 형상이 복슬복슬한 구름 형태 또는 파도 형태가 되어, 미관 및 통기성이 떨어지게 되는 것은 변함없다.

한편, 종방향 연속 접합 형태에서는, 시트 접합부가 종방향으로 연속함과 동시에, 탄성 신축 부재는 시트 접합부와 대응하는 신축 방향 위치에서 시트에 고정되어 있기 때문에, 종방향으로 시트 접합부와 대응하는 위치에서도, 탄성 신축 부재가 지나는 위치에서도, 시트 접합부의 신축 방향의 간격이 균등해져, 주름이 곧게 늘어나, 미관 및 통기성이 우수해진다.

그러나, 탄성 신축 부재는 시트 접합부와 대응하는 신축 방향 위치에서 시트에 고정되어 있기 때문에, 탄성 신축 부재의 수축이 신축 방향으로 이웃하는 시트 접합부에 직접적으로 작용하여, 이들 시트 접합부 서로가 직접적으로 당겨져 주름이 형성되는 결과, 시트의 접합부의 간격이 매우 좁아지고, 주름의 형상이 얇고 끝단이 비교적 날카로운 형상이 된다. 따라서, 주름이 쓰러지기 쉬울 뿐 아니라 얇은 형상으로 인해 폭신함이 부족해진다.

즉, 종방향 연속 접합 형태는 간헐 접합 형태와 주름의 형상은 물론, 형성 원리도 완전히 다르기 때문에, 한쪽에서 통용되는 것이 다른 쪽에서 통용될지는 전혀 알 수 없는 것이다. 그리고, 본 발명자는 이러한 식견을 바탕으로 거듭 연구를 실시하여, 본 발명을 완성한 것이다. 즉, 상기 과제를 해결한 본 발명은 다음과 같다.

＜청구항 1에 기재된 발명＞

제1 시트재와, 상기 제1 시트재의 일면에 대향하는 제2 시트재와, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에, 신축 방향을 따라 서로 간격을 두고 형성된 복수개의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 구비하며,

상기 제1 시트재 및 제2 시트재가, 신축 방향으로 간헐적으로 배치되되, 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 접착제를 통해 접합되어, 시트 접합부가 형성되며,

상기 탄성 신축 부재는, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 적어도 하나에 접착제에 의해 고정되며,

상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 수축함으로써, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재에서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되며,

각 시트 접합부의 신축 방향의 폭은 0.5~4mm이고, 이웃하는 시트 접합부의 간격이 4~8mm인,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명은, 종방향 연속 접합 형태를 기본으로, 이웃하는 시트 접합부의 간격 및 각 시트 접합부의 신축 방향의 폭을 특정 범위로 조합하여, 곧게 늘어나는 주름이면서도 충분한 높이와 잘 쓰러지지 않는 특성을 양립시킨 데에 특징을 갖는 것이다. 본 발명에 있어서, 각 시트 접합부의 신축 방향의 폭은 이웃하는 주름의 간격에 영향을 미치며, 종방향 연속 접합 형태와 같이, 형성되는 주름이 얇은 경우 그 폭이 4mm를 초과하면, 이웃하는 주름의 사이가 너무 넓어져 개개의 주름이 독립된 외관이 될 뿐 아니라, 두께 방향의 압축력에 의해 주름이 찌그러져 퍼지거나 쓰러지는 등 변형될 때 이웃하는 주름이 서로 지지하는 작용이 약해지고 그 결과, 변형에 대한 저항 혹은 변경 후의 복원도 약해지게 되어, 결과적으로 폭신함이 불충분해진다.

게다가, 단순히 시트 접합부의 신축 방향의 폭을 0.5~4mm로 하는 것만으로, 이웃하는 시트 접합부의 간격을 4mm 미만 또는 8mm 초과로 한 경우 다음과 같이 된다. 즉, 이웃하는 시트 접합부의 간격은 주름의 높이나 폭에 영향을 주며, 2mm 정도이면 신축 방향으로 연속 접합한 경우와 마찬가지로 종방향의 연속성이 부족한 주름이 되고(신축 방향으로 간헐적으로 시트 접합부를 형성하는 의미가 없어진다), 3mm에서는 주름은 신축 방향과 직교하는 방향으로 곧게 늘어나지만, 이웃하는 주름이 서로 지지하는 작용은 기대할 수 없어 폭신함이 부족하다. 또한, 시트 접합부의 간격이 8mm를 초과하면, 포장시의 압축에 의해 주름이 불규칙하게 찌그러져 제품의 미관이 나빠진다. 이에 반해, 시트 접합부의 신축 방향의 폭을 0.5~4mm로 하면서 시트 접합부의 간격을 4~8mm로 했을 때 비로소 충분한 폭신함이 얻어지며, 또한, 포장시의 압축에 의해 주름이 불규칙하게 찌그러지기 어려워진다.

또한, 종방향 연속 접합 형태에서 용착을 통해 시트 접합부를 형성하면, 딱딱한 심줄이 형성되어 유연성의 저하를 피할 수 없지만, 본 발명에서는 접착제를 통해 시트 접합부를 형성하기 때문에, 소재 용착에 의한 유연성의 저하가 발생하지 않고 보다 유연성이 우수해진다.

더불어, 본 발명에서 시트 접합부를 형성하기 위한 접착제가 연속한다는 것은, 시트 접합부와 탄성 신축 부재가 교차하는 부분에서, 탄성 신축 부재의 제1 시트재측 및 제2 시트재측의 모두에서 접착제가 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 형태 외에, 탄성 신축 부재가 개재되어 어느 한 측에서는 접착제가 연속하고 다른 측에서는 신축 방향과 교차하는 방향으로 접착제가 불연속하게 되어 있는 형태도 포함한다.

또한, 탄성 신축 부재가 시트 접합부와 교차하는 위치에서 시트재에 접착제에 의해 고정된다는 것은, 탄성 신축 부재와 시트 접합부가 교차하는 위치에서 시트 접합부를 형성하기 위한 접착제에 의해 탄성 신축 부재와 시트재가 접착되어 있는 형태 외에, 탄성 신축 부재를 고정하기 위한 접착제가 별도로 도포되어 있는 형태도 포함된다.

＜청구항 2에 기재된 발명＞

상기 제1 시트재 및 제2 시트재는, 상기 신축 방향의 강연도(剛軟度)가 상기 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높은 부직포인, 청구항 1 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

제1 시트재 및 제2 시트재로는 부직포가 바람직한데, 이 경우 신축 방향의 강연도가 낮으면, 주름이 얇고 예리한 형상이 됨과 동시에 쓰러지기 쉬워지며, 또한 두께 방향의 압축 복원성도 부족해진다. 이를 개선하기 위해 부직포의 단위면적당 중량을 늘리는 것도 생각할 수 있지만, 뻣뻣해서(강성이 너무 높아져) 보기에는 폭신해도 만졌을 때의 부드러움이 부족해질 우려가 있다. 한편, 신축 방향의 강연도가 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높은 부직포를 제1 시트재 및 제2 시트재로 이용하면, 주름이 둥글게 부풀기 쉬워져 두께 방향의 압축 회복성이 풍부해질 뿐 아니라, 주름이 잘 쓰러지지 않게 되고 만졌을 때의 부드러움이 풍부해진다.

＜청구항 3에 기재된 발명＞

상기 접착제는, 온도 140℃에서의 용융 점도가 10000mpas 이하, 온도 160℃에서의 용융 점도가 5000mpas 이하이면서, 루프택 점착력이 2000g/25mm 이상인 핫멜트 접착제인, 청구항 2 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

시트 접합부를 형성하기 위한 접착제로는 핫멜트 접착제가 바람직하게 이용되는데, 시트 접합부의 신축 방향의 폭을 가늘게, 예를 들어 1mm 이하로 하는 경우, 핫멜트 접착제의 도포폭이 좁아져, 노즐에서 분사하는 도포 방식의 도포가 매우 어려울 뿐 아니라, 좁은 폭의 도포에 적합한 패턴 코팅(볼록판 방식으로 핫멜트 접착제를 전사)에서도, 우리나라에서 현재 일반적인 라인 속도에서의 생산을 고려하면, 핫멜트 접착제의 종류에 따라서는 핫멜트 접착제의 실 끌림이 발생하여, 도포폭(즉 시트 접합부의 폭)의 정밀도의 저하나 조업 안정성의 저하를 가져올 우려가 있다. 이에 반해, 상술과 같은 용융 점도 및 루프택 점착력의 핫멜트 접착제를 이용하면, 우리나라에서 현재 일반적인 라인 속도에서의 생산에서도 실 끌림이 발생할 우려가 적어져, 도포폭 정밀도 및 조업 안정성의 향상을 꾀할 수 있다.

＜청구항 4에 기재된 발명＞

상기 시트 접합부와 상기 탄성 신축 부재가 교차하는 부분 중, 상기 탄성 신축 부재의 제1 시트재측에서 상기 접착제가 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속함으로써 상기 탄성 신축 부재가 상기 접착제에 의해 상기 제1 시트재에 고정됨과 동시에, 상기 탄성 신축 부재의 제2 시트재측에서는 상기 접착제가 신축 방향과 교차하는 방향으로 불연속하게 되어 있는, 청구항 3 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

이와 같이, 제2 시트재에서는 접착제가 간헐적으로 존재함으로써 제2 시트재의 유연성의 저하, 나아가서는 제1 시트재 및 제2 시트재 전체의 유연성의 저하를 억제할 수 있다. 또한, 탄성 신축 부재는 시트 접합부와 교차하는 부분에서는 제1 시트재측만 접착제가 연속한다고 해도, 탄성 신축 부재의 양측은 시트 접합부에 의해 제1 시트재 및 제2 시트재가 일체화되어 있으므로, 탄성 신축 부재의 수축력은 제1 시트재 및 제2 시트재에 실질적으로 동일하게 작용하여, 제1 시트재 및 제2 시트재 모두에 균등한 주름을 형성할 수 있다.

＜청구항 5에 기재된 발명＞

상기 제 2 시트재가 장착자의 피부에 접촉되는 면을 가지며, 상기 제1 시트재가 상기 제 2 시트재의 장착자의 피부에 접촉되는 면과 반대측의 면에 접합되는, 청구항 4 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

제1 시트재 및 제2 시트재의 어느 하나를 피부에 접촉되는 부분으로 채용하는 경우, 접착제가 연속하는 측의 시트재를 피부에 접촉시키는 구조로 하면, 시트재 그 자체의 유연성이 저하될 뿐 아니라, 그 유연성 저하 부분이 탄성 신축 부재에 의해 피부에 눌려지기 때문에 장착감이 더욱 악화된다. 따라서, 상술한 바와 같이 접착제가 연속하지 않는 측의 제2 시트재를 피부에 접촉되는 면으로 하는 것이 바람직하다.

＜청구항 6에 기재된 발명＞

상기 제1 시트재 및 제2 시트재가, 신축 방향으로 간헐적으로 배치되되, 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 용착 가공에 의해 접합되어, 시트 접합부가 형성되며,

상기 탄성 신축 부재는, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 적어도 하나에 고정되며,

각 시트 접합부의 신축 방향의 폭은 0.5~4mm이고, 이웃하는 시트 접합부의 간격은 4~8mm인,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 항에 기재된 발명에서도, 청구항 1에 기재된 발명과 같은 작용 효과를 달성할 수 있다.

또한, 본 항에 기재된 발명과 같이, 종방향 연속 접합 형태에서 용착에 의해 시트 접합부를 형성하면, 용착 부분의 경질화는 피할 수 없지만, 시트 접합부의 치수가 상기 범위내이면 경질화의 영향이 적어진다. 더 부차적인 효과로, 용착 부분의 투명도가 높아져, 광택이 있는 용착 부분이 스트라이프 모양 형상을 이루는 외관을 얻을 수 있다.

아울러, 본 발명에서 시트 접합부를 형성하기 위한 용착 가공이 연속한다는 것은, 제1 시트재 및 제2 시트재의 적어도 하나에서 용착 가공의 자국이 연속하는 한, 제1 시트재 및 제2 시트재와 탄성 신축 부재가 각각 용착되어 제1 시트재 및 제2 시트재가 간접적으로 용착됨으로써 용착이 연속하는 형태 뿐 아니라, 시트 접합부와 탄성 신축 부재가 교차하는 부분에서 탄성 신축 부재가 개재되어 제1 시트재 및 제2 시트재 사이의 용착이 연속하지 않는 형태도 포함한다.

또한, 탄성 신축 부재가 시트 접합부와 교차하는 위치에서 시트에 고정된다는 것은, 탄성 신축 부재와 시트 접합부가 교차하는 위치에서, 탄성 신축 부재와 시트가 접착(용착을 포함한다. 이하 동일)되어 있는 형태 뿐 아니라, 탄성 신축 부재와 시트는 접착되어 있지 않지만, 신축 방향과 교차하는 방향의 시트 접합부의 간격이 탄성 신축 부재의 자연 길이 시의 굵기보다 좁고, 탄성 신축 부재가 시트 접합부 사이에 협지됨으로써 고정되는 결과, 탄성 신축 부재의 수축력이 시트 접합부와 교차하는 위치에서 시트에 전달되는 형태도 포함된다. 후자의 형태는, 예를 들어, 일본 특허공개공보 제2008－154998호, 일본 특허공개공보 제2009－106667호에 기재된 형태이며, 탄성 부재의 측부의 설계 위치가 시트 접합부를 지난다는 점에서, 특허문헌 1~3에 기재된 것과 다르다.

＜청구항 7에 기재된 발명＞

상기 제1 시트재 및 제2 시트재는, 상기 신축 방향의 강연도가 상기 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높은 부직포인, 청구항 6 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

제1 시트재 및 제2 시트재로는 부직포가 적합한데, 이 경우 신축 방향의 강연도가 낮으면, 주름이 얇고 예리한 형상이 됨과 동시에 쓰러지기 쉬워지며, 또한, 두께 방향의 압축 복원성도 부족해진다. 이를 개선하기 위해 부직포의 단위면적당 중량을 늘리는 것도 생각할 수 있지만, 뻣뻣해서(강성이 너무 높아져) 보기에는 폭신해도 만졌을 때의 부드러움이 부족해질 우려가 있다. 한편, 신축 방향의 강연도가 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높은 부직포를 제1 시트재 및 제2 시트재에 이용하면, 주름이 둥글게 부풀기 쉬워지며, 두께 방향의 압축 회복성이 풍부해짐과 동시에 주름이 잘 쓰러지지 않을 뿐 아니라, 만졌을 때의 부드러움이 풍부해진다.

＜청구항 8에 기재된 발명＞

이웃하는 탄성 신축 부재의 간격이 10mm이하인, 청구항 1~7 중 어느 한 항 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명의 경우, 이웃하는 탄성 신축 부재의 간격(중심 간격이 아님)이 10mm를 초과하면, 종방향 간헐 접합 형태만큼은 아니지만, 주름의 두께가 신축 방향과 교차하는 방향으로 변화하여, 복슬복슬한 구름 형태 또는 파도 형태가 된다. 따라서, 본 발명에서는, 이웃하는 탄성 신축 부재의 간격을 10mm이하로 하는 것이 바람직하다.

＜청구항 9에 기재된 발명＞

상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 각각 두께 0.1~1mm, 단위면적당 중량 10~20g/m²의 부직포인, 청구항 1~7 중 어느 한 항 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명은 이러한 제1 시트재 및 제2 시트재에 특히 적합한 것이다.

＜청구항 10에 기재된 발명＞

상기 신축 구조를 완전히 전개한 상태에서의 상기 탄성 신축 부재의 신장율이 200~350%인, 청구항 1~7 중 어느 한 항 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

이러한 신장율을 채용함으로써, 상술한 본 발명의 작용 효과가 보다 현저해진다. 아울러, 신장율이란 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

＜청구항 11에 기재된 발명＞

상기 흡수성 물품은, 앞길 및 뒷길을 구성하는 외장체와, 상기 외장체의 내면에 고정되며, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하며, 앞길에서의 외장체의 양측부와 뒷길에서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨으로써, 몸통 둘레부가 고리 형상으로 형성됨과 동시에, 허리 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬츠형 일회용 기저귀로서,

상기 신축 구조는, 상기 외장체에서의 적어도 내장체의 폭방향 양측을 포함하는 영역에, 상기 탄성 신축 부재가 폭방향이 되도록 형성되는,

청구항 1~7 중 어느 한 항 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명의 신축 구조는, 이와 같이 팬츠형 일회용 기저귀의 외장체에서의 적어도 내장체의 폭방향 양측에 위치하는 영역에 적합한 것이다.

＜청구항 12에 기재된 발명＞

상기 외장체에서의 상기 내장체의 폭방향 양측의 영역을, 상기 내장체측의 단부 영역, 상기 사이드 실링부측의 단부 영역, 이들 사이에 위치하는 중간 영역으로 분할했을 때, 상기 내장체측의 단부 영역 및 상기 사이드 실링부측의 단부 영역의 적어도 하나에서의 시트 접합부 사이의 간격이, 상기 중간 영역에서의 시트 접합부 사이의 간격보다 좁은, 청구항 11 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

시트 접합부가 신축 방향으로 간헐적으로 이루어지기 때문에, 탄성 신축 부재의 고정력의 저하를 피할 수 없으며 탄성 신축 부재가 빠질 우려가 있다. 특히, 각 시트 접합부의 신축 방향의 폭은 좁은 것이 바람직하지만, 그 경우, 탄성 신축 부재와 시트 접합부가 교차하는 위치가 작아지고, 이러한 작은 위치에서 탄성 신축 부재를 고정할 필요가 있어, 탄성 신축 부재의 고정력 확보가 중요해진다. 따라서, 상술한 바와 같이, 단부 영역에서의 시트 접합부 사이의 간격을 중간 영역에서의 시트 접합부 사이의 간격보다 좁게 하여, 고정을 강화하는 것이 바람직하다.

＜청구항 13에 기재된 발명＞

상기 외장체에서의 상기 내장체의 폭방향 양측의 영역을, 상기 내장체측의 단부 영역, 상기 사이드 실링부측의 단부 영역, 이들 사이에 위치하는 중간 영역으로 분할했을 때, 상기 내장체측의 단부 영역 및 상기 사이드 실링부측의 단부 영역의 적어도 하나에서의 탄성 신축 부재의 고정폭이, 상기 중간 영역에서의 탄성 신축 부재의 고정폭보다 넓은, 청구항 11 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

시트 접합부가 신축 방향으로 간헐적으로 이루어지기 때문에, 탄성 신축 부재의 고정력의 저하를 피할 수 없으며 탄성 신축 부재가 빠질 우려가 있다. 특히, 각 시트 접합부의 신축 방향의 폭은 좁은 것이 바람직하지만, 그 경우, 탄성 신축 부재와 시트 접합부가 교차하는 위치가 작아지고, 이러한 작은 위치에서 탄성 신축 부재를 고정할 필요가 있어, 탄성 신축 부재의 고정력의 확보가 중요해진다. 따라서, 상술한 바와 같이, 단부 영역에서의 탄성 신축 부재의 고정폭을 중간 영역에서의 탄성 신축 부재의 고정폭보다 넓게 하여, 고정을 강화하는 것이 바람직하다.

＜청구항 14에 기재된 발명＞

장착자의 피부에 접촉되는 면을 갖는 제1 시트재와 상기 제1 시트재의 장착자의 피부에 접촉되는 면과 반대측의 면에 점착된 제2 시트재와, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에, 신축 방향을 따라 서로 간격을 두고 형성된 복수개의 탄성 신축 부재를 포함하는, 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법에 있어서,

상기 제1 시트재에서의 상기 제 2 시트재측의 면에, 신축 방향으로는 간헐적으로 신축 방향과 교차하는 방향으로는 연속적으로 접착제를 도포하고,

상기 제 2 시트재에서의 상기 제1 시트재측의 면에는, 접착제를 도포하지 않고,

이들 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재를 신장 상태로 끼우고, 제1 시트재와 제2 시트재, 및 상기 제1 시트재와 상기 탄성 신축 부재를 각각 상기 접착제를 통해 접합하는,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법.

(작용 효과)

본 항에 기재된 발명에 의해, 청구항 2에 기재된 신축 구조를 제조할 수 있다.

이상과 같이, 본 발명에 따르면, 주름이 곧게 늘어나, 미관 및 통기성이 우수하면서도, 폭신함도 우수해지는 등의 이점을 가져온다.

도 1은 팬츠형 일회용 기저귀의 내면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태의 평면도이다.
도 2는 팬츠형 일회용 기저귀의 외면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3－3 단면도이다.
도 4는 도 1의 4－4 단면도이다.
도 5는 도 1의 5－5 단면도이다.
도 6은 신축 구조를 나타내는 도면으로, (a)는 전개 상태의 평면도, (b)는 자연 길이 상태의 6－6 단면도, (c)는 어느 정도 신장된 상태의 6－6 단면도, (d)는 7－7 단면도이다.
도 7은 팬츠형 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는 단면도이다.
도 8은 팬츠형 일회용 기저귀의 사시도이다.
도 9는 팬츠형 일회용 기저귀의 외면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태의 평면도이다.
도 10은 팬츠형 일회용 기저귀의 외면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태의 평면도이다.
도 11은 신축 구조를 나타내는 도면으로, (a)는 전개 상태의 평면도, (b)는 자연 길이 상태의 6－6 단면도, (c)는 어느 정도 신장된 상태의 6－6 단면도, (d)는 7－7 단면도이다.
도 12는 신축 구조를 나타내는 도면으로, (a)는 전개 상태의 평면도, (b)는 자연 길이 상태의 6－6 단면도, (c)는 어느 정도 신장된 상태의 6－6 단면도, (d)는 7－7 단면도이다.
도 13은 (a) 신장 상태, (b) 수축 상태의 주요부를 나타내는 평면도이다.
도 14는 종래의 신축 구조를 나타내는 도면으로, (a)는 전개 상태의 평면도, (b)는 자연 길이 상태의 8－8 단면도, (c)는 자연 길이 상태의 6－6 단면도, (d)는 7－7 단면도이다.
도 15는 접착 설비의 개략도이다.
도 16은 현미경 사진이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해 첨부 도면을 참조하여 상세히 해설한다.

도 1 내지 도 8은, 팬츠형 일회용 기저귀의 일례(100)를 나타낸다. 상기 팬츠형 일회용 기저귀(100)는 제품 외면(이면)을 이루는 외장체(12)와, 외장체(12)의 내면에 점착된 내장체(200)로 구성된 것이다. 부호 Y는 기저귀의 전체 길이를 나타내며, 부호 X는 기저귀의 전체 폭을 나타낸다.

내장체(200)는 소변 등의 배설물 등을 흡수 유지하는 부분이며, 외장체(12)는 착용자에게 장착하기 위한 부분이다. 아울러, 단면도에서 점 모양 부분은 각 구성 부재를 접합하는 접합 부분을 나타내며, 핫멜트 접착제 등의 솔리드, 비드, 커튼, 서미트 또는 스파이럴 도포 등에 의해 형성되는 것이다. 아울러, '전후방향'이란 복부측(전측)과 등측(후측)을 잇는 방향을 의미하며, '폭방향'이란 전후방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미하며, '상하 방향'이란 기저귀(100)의 장착 상태, 즉 기저귀(100)의 앞길 양측부와 뒷길 양측부를 겹치듯이 기저귀(100)를 가랑이부에서 둘로 접었을 때 몸통 둘레 방향과 직교하는 방향, 다시 말해 허리 개구부(WO)측과 가랑이부측을 잇는 방향을 의미한다.

(내장체)

내장체(200)는 임의의 형상을 채용할 수 있는데, 도시된 형태에서는 직사각형이다. 내장체(200)는, 도 3 내지 도 5에 나타내는 바와 같이, 신체측이 되는 표면 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이들 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하며, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은, 표면 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수 요소(50)로 이행시키기 위해, 표면 시트(30)와 흡수 요소(50) 사이에 형성된 중간 시트(세컨드 시트)를 나타내며, 부호 60은, 내장체(200)의 양옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해, 내장체(200)의 양측에 형성된, 신체 측으로 기립하는 입체 개더(60)를 나타낸다.

(표면 시트)

표면 시트(30)는 액을 투과하는 성질을 갖는 것으로, 예를 들어, 유공 또는 무공의 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수 있다. 또한, 이 중 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들을 2종 이상 사용한 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이라도 무방하다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들어, 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들어, 유연성, 드레이프성이 요구되는 경우에는 스펀본드법, 스펀레이스법이, 벌키성, 소프트성이 요구되는 경우에는 에어스루법, 포인트본드법, 써멀본드법이, 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 표면 시트(30)는 1장의 시트로 이루어지는 것일 수도 있고, 2장 이상의 시트를 점착하여 얻은 적층 시트로 이루어지는 것일 수도 있다. 마찬가지로, 표면 시트(30)는, 평면 방향에 대해, 1장의 시트로 이루어지는 것일 수도 있고, 2장 이상의 시트로 이루어지는 것일 수도 있다.

입체 개더(60)를 형성하는 경우, 표면 시트(30)의 양측부는, 액불투과성 시트(11)와 입체 개더(60)의 사이를 지나, 흡수 요소(50)의 뒤측까지 돌아 들어가며, 액의 침투를 방지하기 위해, 액불투과성 시트(11) 및 입체 개더(60)에 핫멜트 접착제 등으로 접착하는 것이 바람직하다.

(중간 시트)

표면 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수체로 이행시키기 위해, 표면 시트(30)보다 액의 투과 속도가 빠른 중간 시트('세컨드 시트'라고도 함)(40)를 형성할 수 있다. 상기 중간 시트(40)는 액을 신속하게 흡수체로 이행시켜 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐 아니라, 흡수한 액이 흡수체로부터 '퇴보'하는 현상을 방지하여, 표면 시트(30)의 상부를 항상 건조한 상태로 할 수 있다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로는, 표면 시트(30)와 같은 소재나, 스펀레이스, 스펀본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트본드 또는 주름지를 예시할 수 있다. 특히 에어스루 부직포가 벌키하기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 코어-시스 구조의 복합섬유를 이용하는 것이 바람직하며, 이 경우 코어로 이용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)도 무방하나 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 단위면적당 중량은 20~80g/m²가 바람직하고, 25~60g/m²가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2~10dtex인 것이 바람직하다. 부직포를 벌키하게 하기 위해, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로, 코어가 중앙에 없는 편심 섬유나 중공 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

도시된 형태의 중간 시트(40)는, 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있으나, 전체 폭에 걸쳐 형성할 수도 있다. 중간 시트(40)의 길이 방향의 길이는, 흡수체(56)의 길이와 동일할 수도 있고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위내일 수도 있다.

(액불투과성 시트)

액불투과성 시트(11)의 소재는 특별히 한정되는 것은 아니나, 예를 들어 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 이루어진 플라스틱 필름이나, 부직포의 표면에 플라스틱 필름을 형성한 라미네이트 부직포, 플라스틱 필름에 부직포 등을 겹쳐서 접합시킨 적층 시트 등을 예시할 수 있다. 액불투과성 시트(11)로는, 최근 땀이 차는 것을 방지하는 관점에서 선호되어 사용되고 있는 불투액성 및 투습성을 갖는 소재를 이용하는 것이 바람직하다. 투습성을 갖는 플라스틱 필름으로는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 내에 무기 충전제를 혼련하고, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신하여 수득된 미세 다공성 플라스틱 필름이 폭넓게 이용되고 있다. 이 외에도, 마이크로 데니어 섬유를 이용한 부직포, 열이나 압력을 가하여 섬유의 공극을 작게 함으로써 누설 방지성을 강화하고, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 코팅 같은 방법을 통해 플라스틱 필름을 이용하지 않고 액불투과성이 되도록 한 시트도 액불투과성 시트(11)로 이용할 수 있다.

액불투과성 시트(11)는 누설 방지성을 높이기 위해, 흡수 요소(50)의 양측을 돌아 흡수 요소(50)의 표면 시트(30) 측면의 양측부까지 연장시키는 것이 바람직하다. 이 연장부의 폭은 좌우 각각 5~20mm 정도가 적당하다.

또한, 액불투과성 시트(11)의 내측, 특히 흡수체(56) 측면에, 액의 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터를 형성할 수 있다.

(입체 개더)

입체 개더(60)는, 내장체(200)의 양측부를 따라 전후방향 전체에 걸쳐 연장된 띠 형상 부재로, 표면 시트(30) 상을 따라 횡방향으로 이동하는 소변이나 묽은 변을 차단하여 옆으로 새는 것을 방지하기 위해 형성되는 것이다. 본 실시 형태의 입체 개더(60)는 내장체(200)의 측부로부터 기립하도록 형성되며, 이음매측의 부분은 폭방향 중앙측을 향해 비스듬히 기립하고, 중간부보다 선단측의 부분은 폭방향 외측을 향해 비스듬히 기립한다.

보다 상세하게는, 입체 개더(60)는, 내장체(200)의 전후방향 길이와 동일한 길이를 갖는 띠 형상의 개더 시트(62)를 폭방향으로 되접어 둘로 포갬과 동시에, 되접은 부분 및 그 근방의 시트 사이에, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 길이 방향을 따라 신장 상태로 폭방향으로 간격을 두고 복수개 고정하여 이루어지는 것이다. 입체 개더(60) 중 폭방향에서 되접은 부분과 반대측의 단부는 내장체(200)의 측연부의 이면에 고정된 부착부분(65)이 되고, 이 부착부분(65) 이외의 부분은 부착부분(65)에서 돌출된 돌출부분(66)(되접은 부분측의 부분)이 된다. 또한, 돌출부분(66) 중 전후방향 양단부는, 부착부분(65)으로부터 내장체(200)의 측부를 지나 표면 시트(30)의 측부 표면까지 연장되되 상기 표면 시트(30)의 측부 표면에 핫멜트 접착제나 히트 실링에 의해 전후 고정부(67)가 고정된 이음매측 부분, 및 상기 이음매 부분의 선단으로부터 폭방향 외측으로 되접히되 이음매측 부분에 고정된 선단측 부분으로 이루어진다. 돌출 부분 중 전후방향 중간부는 고정되지 않는 자유 부분(내측 자유 부분)이 되고, 이러한 자유 부분에 전후방향을 따라 가늘고 긴 형상의 탄성 부재(63)가 신장 상태로 고정된다.

개더 시트(62)로는, 스펀본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트 블로우 부직포 등의 유연하고 균일성 및 은폐성이 우수한 부직포에, 필요에 따라 실리콘 등으로 발수 처리를 실시한 것을 적합하게 이용할 수 있으며, 섬유 단위면적당 중량은 10~30g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다. 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)로는 실고무 등을 이용할 수 있다. 스판덱스 실고무를 이용하는 경우, 굵기는 470~1240dtex가 바람직하고, 620~940dtex가 더욱 바람직하다. 고정시의 신장율은 150~350%가 바람직하고, 200~300%가 더욱 바람직하다. 아울러, 용어 '신장율'은 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다. 또한, 도시와 같이 둘로 포갠 개더 시트 사이에 방수 필름(64)을 개재시킬 수도 있다.

입체 개더(60)의 자유 부분에 형성되는 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)의 갯수는 2~6개가 바람직하고, 3~5개가 더욱 바람직하다. 배치 간격(60d)은 3~10mm가 적당하다. 이와 같이 구성하면, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 배치한 범위에서 피부에 면으로 닿기 쉬워진다. 선단측뿐 아니라 이음매측에도 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)를 배치할 수도 있다.

입체 개더(60)의 부착부분(65)의 고정 대상은, 내장체(200)의 표면 시트(30), 액불투과성 시트(11), 흡수 요소(50) 등 적절한 부재로 할 수 있다.

감추어 구성된 입체 개더(60)에서는, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 전후방향 양단부에 가깝게 작용하는데, 돌출부분(66) 중 전후방향 양단부가 기립하지 않도록 고정되는데 반해 그 사이는 고정되지 않는 자유 부분으로 되어 있기 때문에, 자유 부분만이 도 3에 나타내는 바와 같이 신체 측에 맞닿도록 기립한다. 특히, 부착부분(65)이 내장체(200)의 이면 측에 위치하면, 가랑이부 및 그 근방에서 입체 개더(60)가 폭방향 외측으로 펴지듯이 기립하기 때문에, 입체 개더(60)가 다리 둘레에 면으로 맞닿게 되어 피트성이 향상된다.

입체 개더(60)의 치수는 적절히 정할 수 있는데, 영유아용 종이 기저귀의 경우는 예를 들어 도 7에 나타내는 바와 같이, 입체 개더(60)의 기립 높이(전개된 상태에서의 돌출부분(66)의 폭방향 길이)(66w)가 15~60mm, 특히 20~40mm인 것이 바람직하다. 또한, 입체 개더(60)를 표면 시트(30) 표면과 평행이 되도록, 평탄하게 접은 상태에서 가장 내측에 위치하는 접은 금 사이의 이격 거리(60d)는 60~190mm, 특히 70~140mm인 것이 바람직하다.

아울러, 도시된 형태와 달리, 내장체(200)의 좌우 각 측에서 입체 개더를 이중으로(2열) 형성할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 흡수체(56) 및 상기 흡수체(56)의 전체를 감싸는 포장 시트(58)를 갖는다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는 섬유의 집합체로 형성할 수 있다. 이러한 섬유 집합체로는, 면 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬한 것 외에, 셀룰로오스 아세테이트 등의 합성 섬유의 토우(섬유다발)를 필요에 따라 개섬하여 수득되는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 단위면적당 중량은, 면 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우에는 예를 들어 100~300g/m²정도로 할 수 있으며, 필라멘트 집합체의 경우는 예를 들어 30~120g/m²정도로 할 수 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도는 예를 들어 1~16dtex, 바람직하게는 1~10dtex, 더욱 바람직하게는 1~5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는 비권축 섬유여도 무방하나, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는 예를 들어 1인치 당 5~75개, 바람직하게는 10~50개, 더욱 바람직하게는 15~50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 이용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 내에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 직사각형 형상이어도 무방하나, 도 1에도 나타내는 바와 같이, 전단부, 후단부, 및 이들 사이에 위치하고 전단부 및 후단부에 비해 폭이 좁은 잘록한 부분을 갖는 모래시계 형상을 이루는 경우, 흡수체(56) 자체와 입체 개더(60)의 다리 둘레에 대한 피트성이 향상되기 때문에 바람직하다.

또한, 흡수체의 치수는 적절히 정할 수 있으나, 전후방향 및 폭방향에서 내장체의 주연부 또는 그 근방까지 연장되어 있는 것이 바람직하다. 아울러, 부호 56X는 흡수체(56)의 폭을 나타낸다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란, '입자' 이외에 '분체'도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자의 입경은 이러한 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있으며, 1000㎛ 이하, 특히 150~400㎛인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자의 재료로는, 특별히 한정되지 않고 이용할 수 있으나, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등이 있으며, 전분-아크릴산(염) 그라프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등을 이용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로는, 통상적으로 이용되는 분립체 형상이 적합하지만, 다른 형상도 이용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로는, 흡수속도가 40초 이하인 것이 적합하게 이용된다. 흡수속도가 40초를 초과하면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아 나오는 소위 퇴보가 발생하기 쉬워진다.

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고흡수성 폴리머 입자의 단위면적당 중량은, 해당 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라 적절히 정할 수 있다. 따라서 일률적으로 말할 수는 없지만, 50~350g/m²로 할 수 있다. 폴리머의 단위면적당 중량이 50g/m² 미만이면, 흡수량을 확보하기 어려워지고, 350g/m²를 초과하면, 효과가 포화된다.

필요에 따라, 고흡수성 폴리머 입자는 흡수체(56)의 평면 방향에서 살포 밀도 또는 살포량을 조정할 수 있다. 예를 들어, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 살포량을 많게 할 수 있다. 남녀차이를 고려하는 경우, 남성용은 전측의 살포 밀도(양)를 높이고, 여성용은 중앙부의 살포 밀도(양)를 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에서 국소적(예를 들어 점 형태)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 형성할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 이용하는 경우, 그 소재로는 박엽지, 특히 주름지, 부직포, 폴리에틸렌 라미네이트 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트 등을 이용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 주름지로 바꾸어 부직포를 사용하는 경우, 친수성의 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 적합하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 단위면적당 중량은 5~40g/m², 특히 10~30g/m²인 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 적절히 정할 수 있으며, 제조 용이성이나 전후단 테두리로부터 고흡수성 폴리머 입자가 누설되는 것을 방지하는 등의 관점에서, 흡수체(56)의 표리면 및 양측면을 둘러싸도록 통 형상으로 감되, 그 전후 테두리부를 흡수체(56)의 전후로부터 불거지게 하고, 이 불거진 부분을 표리 방향으로 짓눌러 핫멜트 접착제 등의 접합 수단을 통해 접합하는 형태가 바람직하다.

(외장체)

외장체(12)는, 가랑이부로부터 복부측으로 연장되는 앞길(F)을 구성하는 부분과, 가랑이부로부터 등측으로 연장되는 뒷길(B)을 구성하는 부분을 가지며, 이들 앞길(F)의 양측부와 뒷길(B)의 양측부가 접합되어, 도 8에 나타내는 바와 같이, 장착자의 몸통을 통과하기 위한 허리 개구부(WO) 및 다리를 통과하기 위한 좌우 한 쌍의 다리 개구부(LO)가 형성된다. 부호 12A는 접합 부분을 나타낸다(이하, 이 부분을 사이드 실링부라고도 함). 아울러, 가랑이부란, 전개 상태에서의 앞길(F)의 허리 테두리로부터 뒷길(B)의 허리 테두리까지의 전후방향 중앙을 의미하며, 그보다 앞측의 부분 및 뒷측의 부분이 앞길(F) 및 뒷길(B)을 각각 의미한다.

외장체(12)는, 허리 개구부(WO)로부터 다리 개구부(LO)의 상단에 이르는 전후방향 범위로 정해지는 몸통 둘레부(T)와, 다리 개구부(LO)를 형성하는 부분의 전후방향 범위(앞길(F)의 사이드 실링부(12A)를 갖는 전후방향 영역과 뒷길(B)의 사이드 실링부(12A)를 갖는 전후방향 영역 사이)로 정해지는 중간부(L)를 갖는다. 몸통 둘레부(T)는, 개념적으로 허리 개구부의 테두리부를 형성하는 '허리 테두리부'(W)와, 이보다 하측 부분인 '허리 하부'(U)로 나눌 수 있다. 이들의 종방향 길이는, 제품의 사이즈에 따라 다르며, 적절히 결정할 수 있으나, 예로 들어 허리 테두리부(W)는 15~40mm, 허리 하부(U)는 65~120mm로 할 수 있다. 한편, 중간부(L)의 양측 테두리는 피착자의 다리 둘레를 따라 잘록하게 되어 있으며, 여기가 착용자의 다리를 넣는 부위가 된다. 그 결과, 외장체(12)는, 전체적으로 대략 모래시계 형상을 이룬다. 외장체(12)의 잘록한 정도는 적절히 결정할 수 있으며, 도 1 내지 도 8에 나타내는 형태와 같이, 말끔한 외관을 위해 가장 폭이 좁은 부분에서는 내장체(200)의 폭보다 좁게 하는 것이 바람직하지만, 가장 폭이 좁은 부분에서도 내장체(200)의 폭 이상이 되도록 결정해도 무방하다.

외장체(12)는, 도 3 내지 도 6에 나타내는 바와 같이, 2장의 시트재(12S, 12H)를 접합해 형성되는 것이며, 내측에 위치하는 제2 시트재(12H)는 허리 개구부(WO)의 테두리까지밖에 연장되어 있지 않지만, 외측에 위치하는 제1 시트재(12S)는 제2 시트재(12H)의 허리측의 테두리를 돌아 그 내측으로 되접혀 있으며, 이 되접은 부분(12r)은 내장체(200)의 허리측 단부상까지 피복하도록 연장되어 있다.

시트재(12S, 12H)로는, 시트 형태의 것이면 특별히 한정되지 않고 사용할 수 있으나, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들을 2종 이상 사용한 혼합 섬유, 복합섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이든 무방하다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들어 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다.

그리고, 외장체(12)에는, 몸통 둘레에 대한 피트성을 높이기 위해, 양 시트재(12S, 12H) 사이에 실고무 등의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~17)가 소정 신장율로 형성되어 있다. 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재(15~17)로는, 합성고무를 이용할 수도 있고, 천연 고무를 이용할 수도 있다.

보다 상세하게는, 뒷길(B) 및 앞길(F)의 허리 테두리부(W)에서의 제2 시트재(12H)의 내측면과 제1 시트재(12S)의 되접은 부분(12r)의 외측면과의 사이에는, 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록 복수의 허리 테두리부 탄성 신축 부재(17)가 상하 방향으로 간격을 두고, 소정 신장율로 폭방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 또한, 허리 테두리부 탄성 신축 부재(17) 중, 허리 하부(U)에 인접하는 영역에 배설된 1개 또는 복수개에 대해서는, 내장체(200)와 겹쳐 있을 수도 있고, 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고 그 폭방향 양측에 각각 구비될 수도 있다. 이러한 허리 테두리부 탄성 신축 부재(17)로는, 굵기가 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적이 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)인 실고무를 4~12mm의 간격으로 3~22개 정도, 각각 신장율 150~400%, 특히 220~320%정도로 고정하는 것이 바람직하다. 또한, 허리 테두리부 탄성 신축 부재(17)를 모두 같은 굵기와 신장율로 할 필요는 없고, 예를 들어 허리 테두리부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장율이 다르도록 할 수도 있다.

또한, 앞길(F) 및 뒷길(B)의 허리 하부(U)에서의 제2 시트재(12H)의 외측면과 제1 시트재(12S)의 내측면 사이에는, 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고, 그 상측 및 폭방향 양측의 각 부위에, 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재로 이루어지는 허리 하부 탄성 신축 부재(15)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 소정 신장율로 폭방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다.

허리 하부 탄성 신축 부재(15)로는, 굵기가 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)인 실고무를, 1~15mm, 특히 3~8mm의 간격으로 5~30개 정도, 각각 신장율 200~350%, 특히 240~300%정도로 고정하는 것이 바람직하다.

또한, 앞길(F) 및 뒷길(B)의 중간부(L)에서의 제2 시트재(12H)의 외측면과 제1 시트재(12S)의 내측면 사이에는, 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고, 그 폭방향 양측의 각 부위에, 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록, 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재로 이루어지는 중간부 탄성 신축 부재(16)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 소정 신장율로 폭방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다.

중간부 탄성 신축 부재(16)로는, 굵기 155~1880dtex, 특히 470~1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05~1.5mm², 특히 0.1~1.0mm² 정도)인 실고무를, 5~40mm, 특히 5~20mm의 간격으로 2~10개 정도, 각각 신장율 150~300%, 특히 180~260%로 고정하는 것이 바람직하다.

아울러, 도시와 같이, 허리 하부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 16)가 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고 그 폭방향 양측에 각각 형성되면, 내장체(200)가 폭방향으로 필요이상 수축하지 않고, 복슬복슬하게 외관이 나쁘거나 흡수성이 저하되지 않는다. 이러한 형태에는, 폭방향 양측에만 탄성 신축 부재가 존재하는 형태 외에, 내장체(200)를 가로질러 그 폭방향 일측으로부터 타측까지 탄성 신축 부재가 존재하고 있으나, 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부에서는 탄성 신축 부재가 미세하게 절단되어 수축력이 작용하지 않고(실질적으로는, 탄성 신축 부재를 형성하지 않는 것과 같음), 그 폭방향 양측만이 수축력 작용 부분으로서 구성되어 있는 형태도 포함된다. 물론 허리 하부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 16)의 배치 형태가 상기 예에 한정되는 것은 아니며, 허리 하부(U)의 폭방향 전체에 걸쳐 신축력이 작용하도록, 허리 하부 탄성 신축 부재 및 중간부 탄성 신축 부재(15, 16)의 일부 또는 전부를 내장체(200)를 가로질러 그 폭방향 일측으로부터 타측까지 형성할 수도 있다.

(외장체 분할 구조)

상술한 예에서는, 앞길(F)로부터 뒷길(B)까지를 일체적인 외장체(12)로 연속적으로 덮고 있는데, 복부측 부분의 외장체와 등측 부분의 외장체가 가랑이측에서 연속되지 않고 이격되어 있는 형태로 할 수도 있으며(도시 생략), 이 경우, 내장체의 외면 중, 복부측 부분의 외장체와 등측 부분의 외장체 사이에 노출되는 부분을 덮는 가랑이부 외장체를 접착할 수도 있다. 가랑이부 외장체로는 상술한 외장체에 이용되는 것과 같은 자재를 이용할 수 있다.

(신축 구조에 대해)

본 팬츠형 일회용 기저귀에서는, 허리 하부(U)로부터 중간부(L)에 걸친 영역에 본 발명의 신축 구조가 채용되고 있다. 즉, 해당 부분은, 도 6에 나타내는 바와 같이, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가, 신축 방향으로 간헐적으로 배치되고, 신축 방향과 교차(도시된 형태에서는 직교)하는 방향으로 소정 폭으로 연속하는 접착제(71)(핫멜트 접착제(71) 등)를 통해 접합되어, 시트 접합부(70)가 형성된다. 각 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)은 0.5~4mm가 되고, 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)이 4~8mm(바람직하게는 5~7mm)가 된다. 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)의 하한은, 1mm로 하면 제조 용이성의 관점에서는 바람직하나, 유연성의 관점에서는 0.5mm로 하는 것이 바람직하다. 한편, 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)의 상한은 2mm인 것이 바람직하며, 1.5mm인 것이 더욱 바람직하다.

제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 소재는 특별히 한정되지 않지만, 특히 각각 두께 0.1~1mm, 단위면적당 중량 10~20g/m²인 부직포인 것이 바람직하다. 아울러, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)는 각각 한 장의 부직포로 구성되는 것 외에, 어느 하나 또는 둘 모두가 복수장의 부직포 적층체일 수도 있다.

특히, 본 발명이 문제로 하는 주름(80)의 통기성, 미관, 폭신함은 부직포가 유연한 것일수록 확보하기 어려워진다. 즉, 주름(80)이 얇고 쓰러지기 쉬우며, 압축 복원성이 부족해지기 쉽다. 따라서, 본 발명의 구조는 이러한 경우에 매우 적합하다. 즉, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 하나에, 폴리프로필렌(PP) 또는 그 코폴리머(예를 들어 폴리에틸렌이나 에틸렌을 공중합 성분으로 배합한 코폴리머)의 부직포(이하, PP계 부직포라고도 함)나, 폴리에틸렌(PE)을 시스, 폴리프로필렌(PP)을 코어 성분으로 한 코어-시스 섬유(PE/PP)의 부직포 등, 유연한 부직포를 사용하는 경우에 적합하다. 또한, 부직포의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 강도 및 유연성이 뛰어나다는 점에서 스펀본드 부직포가 바람직하고, 특히 스펀본드층을 복수 적층하여 이루어지는 스펀본드 부직포, 예를 들어 SS부직포(2층)나 SSS 부직포(3층)를 적합하게 이용할 수 있으며, 4층 이상의 것을 이용할 수도 있다.

탄성 신축 부재(15, 16)는 시트 접합부(70)와 교차하는 위치에서 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 하나에 접착제(71)를 통해 고정된다. 탄성 신축 부재(15, 16)의 고정을 위해 시트 접합부 형성용과는 다른 접착제를 탄성 신축 부재 또는 시트재(12S, 12H)에 도포할 수도 있으나, 도시된 형태에서는, 시트 접합부(70)를 형성하기 위한 접착제(71)가 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하기 때문에, 이 접착제(71)를 이용해 탄성 신축 부재(15, 16)를 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 하나에 고정하고 있다. 제조 시에는, 접착제(71)를 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 어느 하나 또는 둘 모두에 도포하고, 양 시트재(12S, 12H)를 접합할 때 탄성 신축 부재(15, 16)를 양 시트재(12S, 12H) 사이에 끼워 넣으면 된다.

도 6에 나타내는 형태는, 제1 시트재(12S)에서의 제2 시트재(12H)측의 면에, 신축 방향으로는 간헐적으로 신축 방향과 교차하는 방향으로는 소정 폭으로 연속적으로 접착제(71)를 도포하고, 제2 시트재(12H)에서의 제1 시트재(12S)측의 면에는, 접착제(71)를 도포하지 않고, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 탄성 신축 부재(15, 16)를 신장 상태로 끼워 넣고, 제1 시트재(12S)와 제2 시트재(12H), 및 제1 시트재(12S)와 탄성 신축 부재(15, 16)를 각각 접착제(71)를 통해 접합한 것이다. 이 경우, 시트 접합부(70)와 탄성 신축 부재(15, 16)가 교차하는 부분 중, 탄성 신축 부재(15, 16)의 제1 시트재(12S) 측에서 접착제(71)가 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속함으로써 탄성 신축 부재(15, 16)가 제1 시트재(12S)에 고정됨과 동시에, 탄성 신축 부재(15, 16)의 제2 시트재(12H)측에서는 접착제(71)가 신축 방향과 교차하는 방향으로 불연속하게 된다. 도면에서는 이러한 불연속하게 되는 부분을 부호 72로 나타내고 있다. 제2 시트재(12H)에서 접착제(71)가 간헐적으로 존재함으로써, 제2 시트재(12H)의 유연성의 저하, 나아가서는 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 전체의 유연성의 저하를 억제할 수 있다. 또한, 탄성 신축 부재(15, 16)는 시트 접합부(70)와 교차하는 부분에서는 제1 시트재(12S) 측만 접착제(71)가 연속하더라도, 탄성 신축 부재(15, 16)의 양측은 시트 접합부(70)에 의해 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 일체화되어 있기 때문에, 탄성 신축 부재(15, 16)의 수축력이 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에 실질적으로 동일하게 작용하여, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 양자에 균등한 주름을 형성할 수 있다.

아울러, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에 같은 패턴으로 접착제(71)를 도포하는 것도 가능하다. 이 경우, 도 11에 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(70)와 탄성 신축 부재(15, 16)가 교차하는 부분 중, 탄성 신축 부재(15, 16)의 제1 시트재(12S) 측 및 제2 시트재(12H) 측의 양쪽 모두에서 접착제(71)가 신축 방향과 교차하는 방향으로 소정 폭으로 연속하기 때문에, 탄성 신축 부재(15, 16)를 보다 견고하게 고정할 수 있다는 장점이 있다. 또한, 도시하지 않았지만, 제2 시트재에 접착제를 도포하고, 제1 시트재에는 접착제를 도포하지 않고 탄성 신축 부재를 끼워 넣어 고정하는 것도 가능하다. 다만, 이러한 형태는 제2 시트재(12H)에서 접착제(71)가 연속하기 때문에, 피부에 접촉시키는 제2 시트재(12H) 자체의 유연성의 저하뿐 아니라, 그 유연성의 저하 부분이 탄성 신축 부재(15, 16)에 의해 피부에 눌리기 때문에 그다지 바람직하지 않다. 따라서, 도 6에 나타내는 형태와 같이 제2 시트재(12H)와 같이 장착자의 피부에 접촉되는 면을 갖는 측은 접착제(71)가 연속하지 않는 것이 바람직하다.

시트 접합부(70)를 형성하기 위한 접착제(71)로는 핫멜트 접착제(71)가 적합하게 이용된다. 핫멜트 접착제(71)로는, 예를 들어 EVA계, 점착 고무계(엘라스토머계), 올레핀계, 폴리에스테르/폴리아미드계 등의 종류의 것이 존재하며, 특별히 한정되지 않고 사용할 수 있으나, 점착 고무계(엘라스토머계)를 사용하는 것이 바람직하다.

핫멜트 접착제(71)의 도포 방식은 특별히 한정되는 것은 아니나, 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)을 가늘게, 예를 들어 1mm 이하로 하는 경우, 핫멜트 접착제의 도포폭이 좁아져 커튼이나 솔리드 등과 같이 노즐에서 분사하는 도포 방식에 의한 간헐 도포로는 도포가 어렵기 때문에, 좁은 폭 도포에 적합한 패턴 코팅(볼록판 방식으로 핫멜트 접착제(71)를 전사)을 채용하는 것이 바람직하다. 도 15는, 핫멜트 접착제의 패턴 코팅을 이용한 경우의 신축 구조의 제조 설비예를 나타낸다. 즉, 상기 패턴 코팅식 설비예는, 제2 시트재(12H)와, 제2 시트재(12H) 측의 면에 핫멜트 접착제(71)를 도포한 제1 시트재(12S)의 사이에 탄성 신축 부재(15, 16)를 끼우도록 하고, 한 쌍의 닙롤(101) 사이로 보내, 압착시켜 도 6에 나타내는 신축 구조를 형성하는 것이다. 제1 시트재(12S)는, 닙롤(101)로 보내지기 전에, 원주 방향으로 간헐적인 볼록 패턴을 갖는 판롤(102)과 접촉되어, 반송 방향(MD방향. 신축 방향이 되는 방향)으로 간헐적으로, 반송 방향과 교차하는 방향(CD방향)으로 연속적으로, 핫멜트 접착제(71)가 전사 도포된다. 부호 103은 판롤(102)의 볼록 패턴에 핫멜트 접착제(71)를 소정 두께로 전사 도포하기 위한 핫멜트 접착제 공급롤(볼록판 인쇄에서의 애니록스롤)을 나타내며, 부호 104는 핫멜트 접착제 공급롤(103)에 핫멜트 접착제(71)를 공급하는 공급 노즐을 나타낸다.

다만, 이러한 패턴 코팅에 의한 도포 방식을 채용한 경우라도, 우리나라에서 현재 일반적인 라인 속도에서의 생산을 고려하면, 핫멜트 접착제(71)의 종류에 따라서는 핫멜트 접착제(71)의 실 끌림이 발생하여, 도포폭(즉 시트 접합부(70)의 폭)의 정밀도의 저하나, 조업 안정성의 저하를 가져올 우려가 있다. 따라서, 핫멜트 접착제(71)로는, 온도 140℃에서의 용융 점도가 10000mpas 이하, 온도 160℃에서의 용융 점도가 5000mpas 이하이면서, 루프택 점착력이 2000g/25mm 이상인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이로써, 우리나라에서 현재 일반적인 라인 속도에서의 생산에서도 실 끌림의 우려가 적고, 도포폭 정밀도 및 조업 안정성의 향상을 꾀할 수 있다.

아울러, 핫멜트 접착제(71)의 루프택 점착력은, 다음과 같이 측정되는 값을 의미한다. 즉, 핫멜트 접착제를 두께가 50㎛인 PET판 상에 50㎛의 두께로 도포한다. 이를, 폭 25mm, 길이 125mm의 크기로 잘라내, 테이프 형태로 만든 후, 그 테이프의 양단을 겹쳐서 루프 형태로 만든다. 이 루프를 LT－100형 루프택 테스터(캠인스트루먼트사 제조)에 고정한 후, PE(폴리에틸렌)판에 대해, 25mm×25mm의 접착 면적으로, 접착 시간 2초로 접착한다. 그 다음, 20℃에서 박리 속도 300mm/분으로 루프 형태의 테이프를 박리하고, 최대 힘을 측정하여 루프택 점착력으로 한다.

또한, 핫멜트 접착제(71)의 용융 점도는, JIS　Z　8803에 따라 브룩필드 B형 점도계(스핀들 No. 027)를 이용해, 규정 온도에서 측정되는 것이다.

또한, 도 12에 나타내는 바와 같이, 용착 가공에 의해 시트 접합부(70)를 형성할 수도 있다. 용착 부분은 부호 75로 나타낸다. 용착 가공으로는, 히트 실링, 초음파 용착 등, 공지의 가공 방법을 채용할 수 있다. 여기서, 시트 접합부(70)를 형성하기 위한 용착 가공이 연속한다는 것은, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 하나에서 용착 가공의 자국이 연속하는 한, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)와 탄성 신축 부재(15, 16)가 각각 용착되어 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)가 간접적으로 용착됨으로써 용착이 연속하는 형태 뿐 아니라, 시트 접합부(70)와 탄성 신축 부재(15, 16)가 교차하는 부분(72)에서 탄성 신축 부재(15, 16)가 개재되어 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이의 용착이 연속하지 않는 형태도 포함한다. 예를 들어, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 탄성 신축 부재(15, 16)를 끼운 상태에서, 히트 실링이나 초음파 용착에 의해 탄성 신축 부재(15, 16)를 가로지르는 연속적인 패턴으로 용착을 실시하고, 탄성 신축 부재(15, 16)를 용융시키지 않고 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 용융시키면, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)와 탄성 신축 부재(15, 16)가 용착되지 않기 때문에 후자의 형태가 된다.

탄성 신축 부재(15, 16)는, 시트 접합부(70)와 교차하는 위치에서 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 하나에 고정된다. 이 고정 형태에는, 탄성 신축 부재(15, 16)와 시트 접합부(70)가 교차하는 위치에서, 탄성 신축 부재(15, 16)와 시트가 접착(핫멜트 접착제 등의 접착제(71)에 의한 접착뿐 아니라 용착도 포함)되어 있는 형태뿐 아니라, 탄성 신축 부재(15, 16)와 시트는 접착되어 있지 않지만, 신축 방향과 교차하는 방향의 시트 접합부(70)의 간격이 탄성 신축 부재(15, 16)의 자연 길이 시의 굵기보다 좁고, 탄성 신축 부재(15, 16)가 시트 접합부(70) 사이에 협지됨으로써 고정된 결과, 탄성 신축 부재(15, 16)의 수축력이 시트 접합부(70)와 교차하는 위치에서 시트에 전달되는 형태(일본 특허공개공보 제2008－154998호, 일본 특허공개공보 제2009－106667호 참조)도 포함된다. 보다 상세하게는, 후자의 형태는, 도 13(a)에 나타내는 바와 같이, 고정시의 신장율보다 높은 신장율로 늘린 탄성 신축 부재(15, 16)를 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이에 끼운 상태에서, 히트 실링이나 초음파 용착에 의해 탄성 신축 부재(15, 16)를 가로지르는 연속적인 패턴으로 시트 접합부(70)의 용착을 실시하고, 탄성 신축 부재(15, 16)를 용융시키지 않고 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 용해시키고, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)와 탄성 신축 부재(15, 16)를 용착시키지 않고, 그 후 도 13(b)에 나타내는 바와 같이, 탄성 신축 부재(15, 16)의 장력을 해방시켜 탄성 신축 부재(15, 16)를 수축시켜 직경을 확대시키고, 탄성 신축 부재(15, 16)를 시트 접합부(70) 사이에 협지시킴으로써 제조할 수 있다. 이로써, 제조되는 신축 구조는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 하나에서 용착 가공의 자국이 연속하지만, 시트 접합부(70)와 탄성 신축 부재(15, 16)가 교차하는 부분에서 탄성 신축 부재(15, 16)가 개재되어 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H) 사이의 용착이 연속하지 않고, 탄성 신축 부재(15, 16)가 시트 접합부(70) 사이에 협지됨으로써 고정되는 형태가 된다.

용착에 의해 시트 접합부(70)를 형성하면, 용착 부분(75)의 경질화는 피할 수 없지만, 시트 접합부(70)의 치수가 상기 범위내이면 경질화의 영향이 적어진다. 더욱 부차적인 효과로, 용착 부분(75)의 투명도가 높아져, 광택이 있는 용착 부분(75)이 스트라이프 모양의 형상를 이루는 외관을 얻는 것도 가능하다.

이웃하는 탄성 신축 부재(15, 16)의 간격(15d, 16d)은 적절히 정할 수 있는데, 10mm를 초과하면, 종방향 간헐 접합 형태만큼은 아니지만 주름(80)의 두께가 신축 방향과 교차하는 방향으로 변화하여 복슬복슬해지기 때문에, 본 발명에서는 이웃하는 탄성 신축 부재(15, 16)의 간격(15d, 16d)을 10mm 이하, 특히 3~7mm로 하는 것이 바람직하다.

탄성 신축 부재(15, 16)의 굵기 및 신장율(신축 구조를 완전히 전개한 상태에서의 신장율)은, 탄성 신축 부재(15, 16)의 장착 위치에 따라 적절히 선택하면 되고, 바람직한 범위에 대해서는 상술한 바와 같다. 대개, 탄성 신축 부재(15, 16)의 굵기는 300~1,000dtex 정도, 신장율은 200~350% 정도로 하는 것이 바람직하다.

이상 상술한 신축 구조에서는, 탄성 신축 부재(15, 16)의 수축에 따라, 도 6(b)에 나타내는 바와 같이 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에서의 시트 접합부(70) 사이에 위치하는 부분이 각각 수축하여, 서로 반대 방향으로 부풀어 주름(80)이 형성된다. 도 6(b)는 자연 길이의 상태이지만, 장착 시에는 이 상태로부터 탄성 신축 부재(15, 16)가 어느 정도까지 신장되어, 도 6(c)에 나타내는 바와 같이, 주름(80)의 자락이 퍼지고, 그에 따라 주름(80)의 높이(80h)가 낮아진다. 또한, 이러한 신축 구조는 종방향 연속 접합 형태이기 때문에, 시트 접합부(70)를 따라 곧게 늘어나는 주름(80)이 형성되어 통기성 및 미관이 뛰어나다.

각 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)은 이웃하는 주름(80)의 간격에 영향을 미치며, 종방향 연속 접합 형태와 같이, 형성되는 주름(80)이 얇은 경우 그 폭이 4mm를 초과하면, 이웃하는 주름(80)의 사이가 너무 넓어져, 개개의 주름(80)이 독립된 외관이 될 뿐 아니라, 두께 방향의 압축력에 의해 주름(80)이 찌그러져 퍼지거나 쓰러지는 등의 변형이 일어날 때, 이웃하는 주름(80)이 서로 지지하는 작용이 약해지고 그 결과, 변형에 대한 저항 혹은 변경 후의 복원도 약해지게 되어 결과적으로 폭신함이 불충분해진다.

게다가, 단순히 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)을 0.5~4mm로 하는 것만으로, 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)을 4mm 미만 또는 8mm 초과로 한 경우 다음과 같이 된다. 즉, 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)은 주름(80)의 높이(80h)나 폭에 영향을 주며, 2mm 정도이면 신축 방향으로 연속 고정한 경우와 마찬가지로 종방향의 연속성이 부족한 주름(80)이 되고(신축 방향으로 간헐적으로 시트 접합부(70)를 형성하는 의미가 없어진다), 3mm에서는 주름(80)은 신축 방향과 직교하는 방향으로 곧게 늘어나지만, 이웃하는 주름(80)이 서로 지지하는 작용은 기대할 수 없어 폭신함이 부족하다. 또한, 시트 접합부(70)의 간격(70d)이 8mm를 초과하면, 포장시의 압축에 의해 주름(80)이 불규칙하게 찌그러져 제품의 미관이 나빠진다. 이에 반해, 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)을 0.5~4mm로 하고, 시트 접합부(70)의 간격(70d)을 4~8mm로 했을 때 비로소, 충분한 폭신함이 얻어지며, 또한 포장시의 압축에 의해 주름(80)이 불규칙하게 찌그러지기 어려워진다. 게다가, 종방향 연속 접합 형태에서 용착을 통해 시트 접합부(70)를 형성하면, 딱딱한 심줄이 형성되어 유연성의 저하를 피할 수 없지만, 본 발명에서는 접착제(71)를 통해 시트 접합부(70)를 형성하기 때문에, 소재 용착에 의한 유연성의 저하가 발생하지 않으며 유연성이 보다 우수해진다.

제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)로는 부직포가 적합하지만, 이 경우 신축 방향의 강연도가 낮으면, 주름(80)이 얇고 예리한 형상이 됨과 동시에 쓰러지기 쉬워지며, 또한 두께 방향의 압축 복원성도 부족해진다. 이를 개선하기 위해 부직포의 단위면적당 중량을 늘리는 것도 생각할 수 있지만, 뻣뻣해서(강성이 너무 높아져) 보기에는 폭신해도 만졌을 때의 부드러움이 부족해질 우려가 있다. 이에, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)로 부직포를 이용하고, 신축 방향의 강연도가 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높게 하는 것도 제안한다. 이로써, 주름(80)이 둥글게 부풀기 쉬워져 두께 방향의 압축 회복성이 풍부해짐과 동시에, 주름(80)이 잘 쓰러지지 않게 될 뿐 아니라, 만졌을 때의 부드러움이 풍부해진다. 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 신축 방향의 강연도는 각각, 바람직하게는 30~75mm, 더욱 바람직하게는 40~55mm이며, 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도는 신축 방향의 강연도 미만의 범위 내에서, 바람직하게는 20~50mm, 더욱 바람직하게는 25~35mm이다.

여기서 부직포의 강연도는, JIS　L1096：2010 '직물 및 편물의 천 시험 방법'의 강연도 A법(45도 캔틸레버법)에 준거해 측정되는 값을 의미한다.

부직포의 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도를 신축 방향의 강연도 미만으로 하려면, 부직포의 섬유 배향이 신축 방향에 따르도록 구성하면 된다. 여기서, 섬유 배향이란, 부직포의 섬유가 따르는 방향이며, '섬유 배향이 신축 방향에 따른다'란, 부직포를 구성하는 총 섬유 중량 중, 100%가 신축 방향으로 섬유 배향되어 있는 것부터, 50% 이상이 신축 방향에 대해 -45°~＋45°의 범위에서 섬유 배향성을 가지도록 되어 있는 것까지를 말한다. 부직포의 섬유 배향성의 측정 방법은, 일반적으로 이용되고 있는 측정 방법을 이용할 수 있다. 측정 방법의 예로는, TAPPI 표준법 T481의 영거리 인장 강도에 의한 섬유 배향성 시험법에 준거한 측정 방법이나, 신축 방향 및 그 직교 방향의 인장 강도비로부터 섬유 배향 방향을 결정하는 간이적 측정 방법이 있다. 후자의 간이적 측정 방법에서는, 길이 200mm, 폭 50mm의 시편을, 인장 시험기를 사용해 크로스헤드 스피드 500mm/min, 척간 거리 150mm의 조건하에서 인장 시험을 실시하고, 인장시의 최대 하중으로부터 인장 강도를 구하고, 인장 강도의 비(신축 방향/직교 방향)가 1보다 크면 섬유 배향이 신축 방향을 따르는 것으로 한다.

본 발명의 신축 구조에서는 시트 접합부(70)가 신축 방향으로 간헐적으로 이루어지기 때문에, 탄성 신축 부재(15, 16)의 고정력의 저하는 피할 수 없으며, 탄성 신축 부재(15, 16)가 빠질 우려가 있다. 특히, 각 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)은 좁은 것이 바람직하지만, 그 경우, 탄성 신축 부재(15, 16)와 시트 접합부(70)가 교차하는 위치가 작아지고, 이 작은 위치에서 탄성 신축 부재(15, 16)를 고정할 필요가 있어 탄성 신축 부재(15, 16)의 고정력의 확보가 중요해진다.

이를 해결하기 위해, 도 9에 나타내는 바와 같이, 외장체(12)에서의 내장체(200)의 폭방향 양측의 영역을, 내장체(200)측의 단부 영역, 사이드 실링부(12A)측의 단부 영역, 이들 사이에 위치하는 중간 영역으로 분할했을 때, 내장체(200)측의 단부 영역 및 사이드 실링부(12A)측의 단부 영역에서의 시트 접합부(70) 사이의 간격(Di, Ds)을 중간 영역에서의 시트 접합부(70) 사이의 간격(Dm)보다 좁게 하는 것이 바람직하다.

또한, 도 9에 나타내는 형태 대신(도 9에 나타내는 형태와 조합할 수도 있다), 도 10에 나타내는 바와 같이, 내장체(200)측의 단부 영역 및 사이드 실링부(12A)측의 단부 영역에서의 탄성 신축 부재(15, 16)의 고정폭(Wi, Ws)(도시된 형태에서는 시트 접합부(70)의 신축 방향의 폭(70w)과 동일하다)을 중간 영역에서의 탄성 신축 부재의 고정폭(Wm)보다 넓게 하는 것도 하나의 바람직한 형태이다.

아울러, 팬츠형 일회용 기저귀의 외장체(12)의 탄성 신축 부재(15, 16)는 폭방향 외측의 단부가 사이드 실링부(12A)에서 견고하게 고정되기 때문에, 사이드 실링부(12A)측의 단부 영역에 대해서는 이러한 고정 강화 수단을 생략하는 것도 하나의 바람직한 형태이다.

(그 외)

상기 예는 팬츠형 일회용 기저귀의 허리 하부(U)로부터 중간부(L)까지의 부분에 대한 적용예이지만, 허리 테두리부(W)까지를 포함해 적용할 수도 있고, 또한 중간부(L)의 탄성 신축 부재(16)를 생략할 수도 있다. 또한, 상술한 신축 구조는, 종래 기술의 항목에서 설명한 테이프형 일회용 기저귀의 등측 부분의 몸통 둘레부나 입체 개더 등, 다른 신축부에도 적용할 수 있다.

＜실험 1＞

섬도 1.6 데니어, 단위면적당 중량 17g/m², 두께 0.2mm(초기 두께(T0)：0.5g/cm² 압력 하에서의 두께), MD방향(부직포의 제조 라인의 방향)의 강연도 55mm, CD방향(MD방향과 직교하는 방향)의 강연도 28mm인 폴리프로필렌 섬유 SSS 부직포를 절단하고, MD방향의 길이가 180mm, CD방향의 길이가 40mm인 제1 시트재 및 제2 시트재를 준비했다. 또한, 탄성 신축 부재로 470dtex의 실고무를 준비했다.

그리고, 제1 시트재에서의 제2 시트재측의 면에, 폭 1mm로 CD방향으로 연속하는 핫멜트 접착제를 MD방향으로 7mm의 간격을 두고 도포하고, 그 위에, MD방향으로 연속하는 실고무를 CD방향으로 5mm 간격으로 7개, 각각 270%의 신장 상태로 배치하고, 그 위부터 MD방향 및 CD방향이 제1 시트재와 맞도록 제2 시트재를 씌우고, 제1 시트재, 탄성 신축 부재 및 제2 시트재를 압착하여, 신축 시트의 샘플 No.1을 제작했다. 아울러, 이 샘플 No.1의 MD방향의 자연 길이는 67mm였다. 또한, 핫멜트 접착제의 도포폭을 2mm, 4mm, 6mm, 10mm로, 핫멜트 접착제의 도포 간격을 2mm, 4mm, 6mm, 8mm, 10mm로 적절히 변경하여, 샘플 No.2~13도 제작했다.

이러한 샘플에서 주름의 형성 상황을 관찰하여, ◎： 주름이 매우 말끔하게 형성됨, ○： 주름이 말끔하게 형성됨, △： 주름이 형성되지만 말끔하지 않음, ×： 주름의 형성이 불충분함, 의 4단계로 평가했다. 평가 결과는 표 1에 나타내는 바와 같았다. 아울러, 핫멜트 접착제의 도포 간격이 10mm에서는 주름은 형성되지만, 너무 커서 압축 시 찌그러졌으며, 2mm에서는 주름이 형성되지 않았다. 또한, 핫멜트 접착제의 도포폭이 6mm 및 10mm인 것에서는, 시트 접합부도 수축하여 주름이 형성되었다.

[표 1]

이 결과로부터, 핫멜트 접착제의 도포폭(즉, 시트 접합부의 신축 방향의 폭)이 0.5~4mm이고, 핫멜트 접착제의 도포 간격(즉, 이웃하는 시트 접합부의 간격)이 4~8mm이면, 바람직한 결과가 얻어진다는 것을 알 수 있다.

＜실험 2＞

실험 1과 동일하게(단, 핫멜트 접착제의 도포폭 2mm, 도포 간격 6 mm) 하여 신축 시트의 샘플 No.14를 제작했다.

핫멜트 접착제의 연속 방향을 제1 시트재 및 제2 시트재의 MD방향으로 하고, 실고무의 방향을 제1 시트재 및 제2 시트재의 CD방향으로 한 것 외에는, 샘플 No.14와 동일하게 하여 샘플 No.15를 제작했다.

그리고, 이들 샘플 No.14 및 No.15를 자연 길이에서, 5개 부분의 주름에 대해 주름의 정점부 위치에 후술하는 가압판의 중심을 맞추고 압축 특성(압축 강성(LC), 압축 에너지(WC), 압축 레질리언스(RC), 초기 두께(T0), 최대 하중시의 두께(TM))을 측정하여 평균값을 산출했다. 아울러, 압축 강성(LC)은 1에 가까울수록 압축 강성을 가짐을 의미하고, 압축 에너지(WC)는 클수록 압축되기 쉬운 것을 의미하고, 압축 레질리언스(RC)는 값이 100에 가까울수록 압축에 대한 회복성이 좋은 것을 의미한다. 초기 두께(T0), 압축 강성(LC), 압축 에너지(WC) 및 압축 레질리언스(RC)는, KES(Kawabata's　Evaluation　System　for　Fabrics)에 근거하여, KES-FB3-AUTO-A　자동화 압축 시험기를 이용해 계측한다. 측정은, 압축 면적 2cm²의 원형 평면을 갖는 강제(鋼製) 가압판 사이에서, 0gf/cm²부터 최대 압축 하중 50gf/cm²까지 시료를 압축하고, 원래대로 돌아오는 동안에 실시한다. 초기 두께(T0)는 압력 0.5gf/cm²에서의 시료의 두께이다. 압축 강성(LC)은 압축 변위의 직선성을 나타내며, 하중과 변위(압축에 의한 두께의 감소)가 비례하는 것일수록 수치가 커진다. 압축 에너지(WC)는 압축의 일량을 나타내며, 수치가 클수록 부푼 느낌, 탄력감이 우수하다. 압축 레질리언스(RC)는 압축 회복성을 나타내며, 수치가 클수록 히스테리시스가 작다.

[표 2]

또한, 이들 샘플 No.14 및 No.15를 MD방향으로 약 1.65배 늘린 상태(기저귀의 장착 상태를 상정)에서, 측면에서 현미경 촬영(배율 30배)함과 동시에, 그 촬영 결과로부터 샘플의 주름의 외관의 높이(80Y) 및 폭(80X)을 각 주름(80)에 대해 계측하고, 평균값을 산출했다. 촬영 사진을 도 16에, 또한 주름의 높이 및 폭을 표 3에 나타냈다. 또한, 현미경 촬영에는 KEYENCE의 디지털 현미경 VHX－1000을 사용했다.

[표 3]

이러한 결과로부터, 부직포의 신축 방향의 강연도를 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높게 하면, 주름이 둥글게 부풀기 쉬워지고, 두께 방향의 압축 회복성이 풍부해짐과 동시에, 주름이 잘 쓰러지지 않게 될 뿐 아니라 만졌을 때의 부드러움이 풍부해지는 것을 알 수 있다.

＜실험 3＞

실험 1과 동일한 제1 시트재, 탄성 신축 부재 및 제2 시트재, 그리고 용융 점도 및 루프택 점착력이 다른 각종 핫멜트 접착제를 준비하여, 도 15에 나타내는 것과 동일한 설비로 라인 속도 187m/분으로 접착 시험을 실시하여, 핫멜트 접착제의 실 끌림 등의 조업 안정성을,

○： 실 끌림이 없고 안정적으로 접착을 실시할 수 있음.

×： 실 끌림이 있으며, 도포폭의 정밀도가 낮고 조업 안정성의 점에서 문제 있음. 의 2단계로 평가했다.

[표 4]

이 결과로부터, 핫멜트 접착제로는 온도 140℃에서의 용융 점도가 10000mpas 이하, 온도 160℃에서의 용융 점도가 5000mpas 이하이면서, 루프택 점착력이 2000g/25mm이상인 것을 이용하면 바람직한 결과가 얻어진다는 것을 알 수 있다.

＜명세서 내 용어의 설명＞

명세서 내의 이하의 용어는, 명세서 내에 특별히 기재가 없는 한 이하의 의미를 갖는 것이다.

삭제

(단위면적당 중량)

단위면적당 중량은 다음과 같이 측정되는 것이다. 시료 또는 시편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험장소는 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시편을 상대습도 10~25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량이 되도록 하는 것을 말한다. 아울러, 공정 수분율이 0.0%인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시편으로부터 문진판(200mm×250mm, ±2mm)을 사용해 200mm×250mm(±2mm)의 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 20배 하여 1제곱미터당 중량을 산출해 단위면적당 중량으로 한다.

(두께)

두께는 자동 두께 측정기(KES－G5　핸디 압축 계측 프로그램)을 이용해 하중： 10gf/cm² 및 가압 면적： 2cm²의 조건하에서 자동 측정한다.

본 발명은 상기 예와 같은 팬츠형 일회용 기저귀에 적합한 것이지만, 테이프형 혹은 패드형 일회용 기저귀는 물론, 생리대 등의 흡수성 물품 전반에 적용할 수 있는 것이다.

11 : 액불투과성 시트 12 : 외장체
12A : 사이드 실링부 12H : 제2 시트재
12S : 제1 시트재 12r : 되접은 부분
200 : 내장체 30 : 표면 시트
40 : 중간 시트 50 : 흡수 요소
56 : 흡수체 58 : 포장 시트
60 : 입체 개더 62 : 개더 시트
70 : 시트 접합부 71 : 접착제
80 : 주름

Claims

제1 시트재와, 상기 제1 시트재의 일면에 대향하는 제2 시트재와, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에, 신축 방향을 따라 서로 간격을 두고 형성된 복수개의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 구비하며,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 접착제를 통해 접합되고, 신축 방향으로 간헐적으로 배치되는 시트 접합부가 형성되며,
상기 탄성 신축 부재는, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 적어도 하나에 접착제에 의해 고정되며,
상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 수축함으로써, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재에서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되며,
각 시트 접합부의 신축 방향의 폭은 0.5~4mm이고, 이웃하는 시트 접합부의 간격이 4~8mm이고,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 신축 방향의 강연도가 40~55mm이고 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도가 25~35mm인 부직포인
것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항에 있어서,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는, 상기 신축 방향의 강연도가 상기 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높은 부직포인, 흡수성 물품의 신축 구조.
제2항에 있어서,
상기 접착제는, 온도 140℃에서의 용융 점도가 10000mpas 이하, 온도 160℃에서의 용융 점도가 5000mpas 이하이면서, 루프택 점착력이 2000g/25mm 이상인 핫멜트 접착제인, 흡수성 물품의 신축 구조.
제3항에 있어서,
상기 시트 접합부와 상기 탄성 신축 부재가 교차하는 부분 중, 상기 탄성 신축 부재의 제1 시트재측에서 상기 접착제가 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속함으로써 상기 탄성 신축 부재가 상기 접착제에 의해 상기 제1 시트재에 고정됨과 동시에, 상기 탄성 신축 부재의 제2 시트재측에서는 상기 접착제가 신축 방향과 교차하는 방향으로 불연속하게 되어 있는, 흡수성 물품의 신축 구조.
제4항에 있어서,
상기 제 2 시트재가 장착자의 피부에 접촉되는 면을 가지며, 상기 제1 시트재가 상기 제 2 시트재의 장착자의 피부에 접촉되는 면과 반대측의 면에 접합되는, 흡수성 물품의 신축 구조.
제1 시트재와, 상기 제1 시트재의 일면에 대향하는 제2 시트재와, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 신축 방향을 따라 서로 간격을 두고 형성된 복수개의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 구비하며,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 신축 방향과 교차하는 방향으로 연속하는 용착 가공에 의해 접합되고, 신축 방향으로 간헐적으로 배치되는 시트 접합부가 형성되며,
상기 탄성 신축 부재는, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 제1 시트재 및 제2 시트재의 적어도 하나에 고정되며,
상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라 상기 제1 시트재 및 제2 시트재가 수축함으로써, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재에서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되며,
각 시트 접합부의 신축 방향의 폭은 0.5~4mm이고, 이웃하는 시트 접합부의 간격은 4~8mm이고,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 신축 방향의 강연도가 40~55mm이고 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도가 25~35mm인 부직포인
것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.
제6항에 있어서,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는, 상기 신축 방향의 강연도가 상기 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높은 부직포인, 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
이웃하는 탄성 신축 부재의 간격이 10mm 이하인, 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는, 각각 두께 0.1~1mm, 단위면적당 중량 10~20g/m²의 부직포인, 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 신축 구조를 완전히 전개한 상태에서의 상기 탄성 신축 부재의 신장율이 200~350%인, 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 흡수성 물품은, 앞길 및 뒷길을 구성하는 외장체와, 상기 외장체의 내면에 고정되며, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하며, 앞길에서의 외장체의 양측부와 뒷길에서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨으로써, 몸통 둘레부가 고리 형상으로 형성됨과 동시에, 허리 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬츠형 일회용 기저귀로서,
상기 신축 구조는, 상기 외장체에서의 적어도 내장체의 폭방향 양측을 포함하는 영역에, 상기 탄성 신축 부재가 폭방향이 되도록 형성되는,
흡수성 물품의 신축 구조.
제11항에 있어서,
상기 외장체에서의 상기 내장체의 폭방향 양측의 영역을, 상기 내장체측의 단부 영역, 상기 사이드 실링부측의 단부 영역, 이들 사이에 위치하는 중간 영역으로 분할했을 때, 상기 내장체측의 단부 영역 및 상기 사이드 실링부측의 단부 영역의 적어도 하나에서의 시트 접합부 사이의 간격이, 상기 중간 영역에서의 시트 접합부 사이의 간격보다 좁은, 흡수성 물품의 신축 구조.
제11항에 있어서,
상기 외장체에서의 상기 내장체의 폭방향 양측의 영역을, 상기 내장체측의 단부 영역, 상기 사이드 실링부측의 단부 영역, 이들 사이에 위치하는 중간 영역으로 분할했을 때, 상기 내장체측의 단부 영역 및 상기 사이드 실링부측의 단부 영역의 적어도 하나에서의 탄성 신축 부재의 고정폭이, 상기 중간 영역에서의 탄성 신축 부재의 고정폭보다 넓은, 흡수성 물품의 신축 구조.
장착자의 피부에 접촉되는 면을 갖는 제1 시트재와, 상기 제1 시트재의 장착자의 피부에 접촉되는 면과 반대측의 면에 점착된 제2 시트재와, 상기 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에, 신축 방향을 따라 서로 간격을 두고 형성된 복수개의 탄성 신축 부재를 포함하는, 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법에 있어서,
상기 제1 시트재에서의 상기 제 2 시트재측의 면에, 신축 방향으로는 간헐적으로 신축 방향과 교차하는 방향으로는 연속적으로 접착제를 도포하고,
상기 제 2 시트재에서의 상기 제1 시트재측의 면에는, 접착제를 도포하지 않고,
이들 제1 시트재 및 제2 시트재 사이에 상기 탄성 신축 부재를 신장 상태로 끼우고, 제1 시트재와 제2 시트재, 및 상기 제1 시트재와 상기 탄성 신축 부재를 각각 상기 접착제를 통해 접합하며,
상기 제1 시트재 및 제2 시트재는 신축 방향의 강연도가 40~55mm이고 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도가 25~35mm인 부직포인
것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법.