KR102296410B1

KR102296410B1 - 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 팬티 타입 일회용 기저귀

Info

Publication number: KR102296410B1
Application number: KR1020167025173A
Authority: KR
Inventors: 토모츠구 마츠이; 요스케 모리; 슌지 세노; 지 세노; 켄토 후지마
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2014-03-31
Filing date: 2015-03-20
Publication date: 2021-08-31
Also published as: JP2015198915A; WO2015151871A1; US10492958B2; EP3127517A1; JP6044802B2; US20170014277A1; CN106029028A; BR112016022374B1; KR20160140617A; RU2680795C2; BR112016022374A2; RU2016138564A; EP3127517B1; EP3127517A4; RU2016138564A3; CN106029028B

Abstract

외장체에 형성되는 주름이 세로 방향으로 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이면서, 탄성 신축 부재의 인입 방지성도 우수하도록 한다. 상기 과제는, 신축 영역을 형성함에 있어서, 내측층(21) 및 외측층(22)을 MD 방향으로 이송하면서, 내측층(21)의 외면 및 외측층(22)의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제(71)를 각각 도포한 후, 내측층(21)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 외측층(22)의 접착제(71)의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 내측층(21) 및 외측층(22)을 맞붙이면서, 내측층(21) 및 외측층(22) 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 탄성 신축 부재(19)를 끼우고, 접착제(71)에 의해 탄성 신축 부재(19)를 내측층(21) 및 외측층(22)에 고정하는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법에 의해 해결된다.

Description

흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 팬티 타입 일회용 기저귀 {METHOD FOR PRODUCING STRETCHABLE STRUCTURE FOR ABSORBENT ARTICLE, METHOD FOR PRODUCING PANTS-TYPE DISPOSABLE DIAPER, AND PANTS-TYPE DISPOSABLE DIAPER}

본 발명은, 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법 및 팬티 타입 일회용 기저귀에 관한 것이다.

팬티 타입 일회용 기저귀는, 앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판의 외장체의 양측부와 뒷몸판의 외장체의 양측부가 접합됨으로써, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되어 있는 것이다.

팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서는, 신체에 대한 피트성을 향상시키기 위하여, 외장체에 있어서의 각 곳에, 실고무 등의 세장(細長) 형상 탄성 신축 부재를 둘레 방향을 따라 신장 상태에서 고정하여, 몸통 둘레 방향의 신축 구조를 형성하는 것이 행하여지고 있고, 그 중에서도, 웨이스트 개구부의 가장자리부에 있어서 폭 방향을 따른 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재, 그리고 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재보다 다리측에 있어서 폭 방향을 따른 웨이스트 하부 탄성 신축 부재를 구비하고 있는 것은, 신체에 대한 피트성이 비교적 높아, 범용되고 있다.

팬티 타입 일회용 기저귀의 몸통 둘레부의 신축 구조를 개선하는 것으로서, 도 22에 나타내는 바와 같이, 2매의 시트재(12H, 12S)를 폭 방향 및 이것과 직교하는 세로 방향으로 간헐적으로 접합함으로써 다수의 시트 접합부(70)를 형성하고, 시트재(12H, 12S) 사이에, 시트 접합부(70)를 지나지 않도록(비접합부를 지나도록) 세장 형상의 탄성 신축 부재(19)를 다수 배치하고, 이들 탄성 신축 부재(19)의 양단부만 양 시트재(12H, 12S)에 고정하는 신축 구조(특허문헌 1∼3 참조. 이하, 세로 방향 간헐 접합 형태라고도 한다)가 제안되어 있다. 이 선행 기술에 의하면, 시트 접합부(70)가 세로 방향으로 정렬되는 부분이 세로 방향으로 연속되는 홈이 되고, 그 홈 사이의 부분이 표리 양측에 동일한 정도로 팽출되는 큰 주름(80)이 되고, 홈에 의해 통기성이 향상됨과 함께, 주름(80)에 의해 폭신한 느낌이 우수한 것이다. 도 22 중의 부호 75는 시트재(12H, 12S)의 용착 부분을 나타내고 있으나, 접착제를 사용하여 시트 접합부(70)를 형성해도 주름(80)의 형상은 마찬가지가 된다.

그러나, 이 선행 기술에 있어서는, 주름의 형상이 복슬복슬한 구름 모양 또는 물결 모양이 되어, 외관, 통기성이 열등하다는 문제점이 있었다.

이 문제점을 해결하는 것으로서, 외장체의 몸통 둘레부에 폭 방향을 따른 탄성 신축 부재를 형성할 때에, 탄성 신축 부재의 내측에 면하는 내측층 및 외측에 면하는 외측층의 어느 일방에 도포한 세로 방향으로 연속되는 접착제에 의해, 당해 내측층 및 외측층을 폭 방향으로 간헐적으로 접착하여 세로 줄무늬 형상의 시트 접합부를 형성함과 함께, 그 접착제에 의해 탄성 신축 부재를 내측층 및 외측에 접착하는 것을 생각하였다. 이 형태에서는, 시트 접합부가 세로 방향으로 연속되고, 또한 시트 접합부에만 탄성 신축 부재가 고정되어 있기 때문에, 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되게 되고, 그 주름은 세로 방향으로 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이 된다.

그러나, 이 제법에 의해 제조되는 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 탄성 신축 부재의 내측 또는 외측에서 접착제가 폭 방향과 교차하는 방향으로 불연속이 되기 때문에, 유연해지지만, 탄성 신축 부재의 고정이 불충분해져, 탄성 신축 부재의 단부가 반대측으로 인입되기(이하, 간단히 인입이라고도 한다) 쉽다는 문제점이 있었다. 이러한 문제점을 해결하는 것으로서, 탄성 신축 부재의 단부를 포함하는 영역에 있어서의 접착제 도포 폭을 넓게 하거나, 접착제 도포 간격을 좁게 하는 것 등도 생각되었지만, 유연성의 저하나 주름의 형상이 부분적으로 변화하는 등의 외관의 변화를 피할 수 없는 것이었다.

일본 공개특허공보 2008-295930호 일본 공개특허공보 2009-297096호 일본 공개특허공보 2009-148447호

이에, 본 발명의 주된 과제는, 외장체에 형성되는 주름이 세로 방향으로 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이면서, 탄성 신축 부재의 인입 방지성도 우수한 팬티 타입 일회용 기저귀, 및 그 제조에 적합한 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법, 및 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음과 같다.

<청구항 1에 기재된 발명>

신축 방향을 따라 또한 서로 간격을 두고 형성된 복수개의 세장 형상의 탄성 신축 부재와, 이 탄성 신축 부재의 일방측 및 타방측에 각각 면하는 제1층 및 제2층을 구비하고 있고,

상기 제1층 및 제2층이, 신축 방향으로 간헐적이 되는 줄무늬 형상 패턴으로 도포된 접착제에 의해 접합되어, 시트 접합부가 형성되어 있고,

상기 탄성 신축 부재가, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 접착제에 의해 상기 제1층 및 제2층에 고정되어 있고,

상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라 상기 제1층 및 제2층이 수축됨으로써, 상기 제1층 및 제2층에 있어서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되어 있는,

흡수성 물품의 신축 구조를 제조하는 방법에 있어서,

상기 제1층 및 제2층을 MD 방향으로 이송하면서, 상기 제1층의 외면 및 상기 제2층의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 상기 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 각각 도포한 후, 상기 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 상기 제1층 및 제2층을 맞붙이면서, 상기 제1층 및 제2층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 제1층 및 제2층에 고정하는,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법.

(작용 효과)

상기 방법에 의해 제조되는 신축 구조에서는, 제1층 및 제2층의 양면에 동일한 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포(이하 양면 도포라고도 한다)하여, 양방의 접착제 위치가 맞춰지도록 제1층 및 제2층을 맞붙이기 때문에, 시트 접합부는 신축 방향과 직교하는 줄무늬 형상으로 형성되고, 이 줄무늬 형상의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성된다. 따라서, 형성되는 주름은 신축 방향과 직교하는 방향으로 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이 된다. 게다가, 탄성 신축 부재는 시트 접합부의 접착제와 교차하는 부분에서 제1층 및 제2층의 양방에 확실하게 접착되기 때문에, 탄성 신축 부재의 인입 방지성도 우수한 것이 된다.

또한, 본 제조 방법에서는, 제1층 및 제2층으로서 부직포를 사용하는 경우에는, 필연적으로 부직포의 제조시의 MD 방향이 신축 방향이 되기 때문에, 제1층 및 제2층의 신축 방향의 강연도는 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 높아지고, 그 결과, 형성되는 주름이 둥글게 부풀기 쉬워져, 두께 방향의 압축 회복성이 풍부해짐과 함께, 주름이 잘 쓰러지지 않게 되고, 게다가 닿았을 때의 부드러움이 풍부해진다는 이점도 발생한다. 그 반면, 제1층 및 제2 신축 방향의 강연도가 신축 방향과 직교하는 방향의 강연도보다 낮으면, 주름이 얇아 예리한 형상이 됨과 함께 쓰러지기 쉬워지고, 또한, 두께 방향의 압축 복원성도 부족해진다. 이것을 개선하기 위하여 제1층 및 제2층에 사용하는 부직포의 단위 면적당 중량을 늘리는 것도 생각되지만, 뻣뻣하여(강성이 지나치게 향상되어) 겉보기는 폭신해도 닿았을 때의 부드러움이 부족해질 우려가 있다.

<청구항 2에 기재된 발명>

상기 제1층 및 제2층은, MD 방향으로 이송되는 1매의 연속 띠 형상의 시트재에 있어서의 CD 방향 중간 위치보다 일방측의 부분 및 타방측의 부분이고,

상기 제1층의 외면 및 상기 제2층의 내면의 양방에 MD 방향 위치가 동일한 상기 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포한 후, 상기 시트재를 CD 방향으로 되접어 꺾어 상기 제1층 및 제2층을 맞붙이면서, 상기 제1층 및 제2층 사이에 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 제1층 및 제2층에 고정하는,

청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법.

(작용 효과)

제1층 및 제2층으로서 따로따로의 시트재를 이송하여 맞붙이는 경우, 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치가 어긋나기 쉽고, 이것을 정합시키기 위한 위치 조정도 복잡해진다. 그 반면, 상기와 같이 제1층 및 제2층을, 1매의 연속 띠 형상의 시트재에 있어서의 CD 방향 중간 위치보다 일방측의 부분 및 타방측의 부분으로 하여, 접착제 도포 후에 CD 방향으로 되접어 꺾어 제1층 및 제2층을 맞붙이도록 하면, 위치 조정을 하지 않더라도(해도 된다), 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치의 어긋남이 적은(적어도 접힘선측에서는 위치의 어긋남은 전혀 발생하지 않는) 것이 된다.

<청구항 3에 기재된 발명>

상기 제1층 및 제2층을 맞붙이기 전에, 상기 제1층 및 제2층의 어느 일방의 층을, 그 CD 방향 중간이 되는 위치에서 복수의 부분으로 분할하고, 이들 분할한 부분의 MD 방향 위치를 개별적으로 조정함으로써, 상기 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치를 맞추는, 청구항 1 또는 2에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법.

(작용 효과)

이와 같이, 이송 대상인 제1층 및 제2층의 폭(CD 방향의 길이)이 넓으면, 그 CD 방향 전체에 걸쳐, 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치를 정합시키는 것은 곤란하다. 따라서, 제1층 및 제2층을 맞붙이기 전에 어느 일방의 층을 분할하여 폭을 좁게 함으로써, 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치를 정합시키기 위한 위치 조정을 용이하게 하는 것은 하나의 바람직한 형태이다.

<청구항 4에 기재된 발명>

앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고,

앞몸판에 있어서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에 있어서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 시일부가 형성됨으로써, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되고,

앞뒤 적어도 일방의 몸판에 있어서의 상기 외장체는, 폭 방향을 따른 세장 형상의 탄성 신축 부재와, 이 탄성 신축 부재의 내측 및 외측에 각각이 면하는 내측층 및 외측층과, 이들 내측층 및 외측층이, 폭 방향으로 간헐적이 되는 세로 줄무늬 형상 패턴으로 도포된 접착제에 의해 접합되어 이루어지는 시트 접합부를 가짐과 함께, 상기 탄성 신축 부재가 폭 방향으로 신장된 상태에서 상기 시트 접합부와 교차하는 부분에서 상기 접착제에 의해 상기 내측층 및 외측층 사이에 고정된 신축 영역을 구비하고 있고,

이 신축 영역에는, 상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라 상기 내측층 및 외측층이 수축됨으로써, 상기 내측층 및 외측층에 있어서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되는,

팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하는 방법으로서,

상기 신축 영역을 형성함에 있어서, 상기 내측층 및 외측층을 MD 방향으로 이송하면서, 상기 내측층의 외면 및 상기 외측층의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 각각 도포한 후, 상기 내측층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 외측층의 접착제의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 상기 내측층 및 외측층을 맞붙이면서, 상기 내측층 및 외측층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 내측층 및 외측층에 고정하는,

것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

상기 신축 영역에서는, 내측층 및 외측층의 양면에 동일한 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포(이하 양면 도포라고도 한다)하고, 양방의 접착제 위치가 맞춰지도록 내측층 및 외측층을 맞붙이기 때문에, 시트 접합부는 세로 줄무늬 형상으로 형성되고, 이 세로 줄무늬 형상의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성된다. 따라서, 신축 영역에 형성되는 주름은 세로 방향으로 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이 된다. 게다가, 신축 영역에 있어서의 탄성 신축 부재는 시트 접합부의 접착제와 교차하는 부분에서 내측층 및 외측층의 양방에 확실하게 접착되기 때문에, 탄성 신축 부재의 인입 방지성도 우수한 것이 된다.

<청구항 5에 기재된 발명>

상기 팬티 타입 일회용 기저귀는, 상기 외장체에 있어서의 상기 내장체의 고정 영역 내에 비신축 영역이 형성됨과 함께, 상기 비신축 영역과 폭 방향 양측의 상기 사이드 시일부 사이에 상기 신축 영역이 각각 형성되고, 또한 상기 내측층 및 외측층은 폭 방향 일방측의 신축 영역부터 상기 비신축 영역을 거쳐 타방측의 신축 영역까지 연속되어 있는 것이고,

상기 신축 영역 및 비신축 영역의 형성에 있어서, 상기 내측층 및 외측층을 MD 방향으로 이송하면서, 그 상기 신축 영역이 되는 부위에는, 상기 내측층의 외면 및 상기 외측층의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 각각 도포하는 한편, 상기 비신축 영역이 되는 부위에는, 상기 내측층의 외면 및 상기 외측층의 내면의 어느 일방에, 상기 신축 영역으로부터 계속해서 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포하고, 또한 타방에는 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포하지 않고,

그런 뒤에, 상기 신축 영역이 되는 부위에 있어서의 상기 내측층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 외측층의 접착제의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 상기 내측층 및 외측층을 맞붙이면서, 상기 내측층 및 외측층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 내측층 및 외측층에 고정하고,

그런 뒤에, 상기 비신축 영역이 되는 부위만 상기 탄성 신축 부재를 MD 방향으로 잘게 절단하는,

청구항 4에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

외장체에 탄성 신축 부재를 구비하는 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 탄성 신축 부재가 내장체의 고정 영역에 형성되어 있으면, 탄성 신축 부재의 수축력에 의해 내장체가 폭 방향으로 수축 변형되어, 외관 등이 악화되는 일도 있어, 제조시에는 탄성 신축 부재를 MD 방향으로 연속적으로 장착하지만, 장착 후에 있어서 내장체의 고정 영역의 거의 전체에 있어서 탄성 신축 부재를 MD 방향으로 잘게 절단하여 수축력이 작용하지 않는 비신축 영역으로 하는 것이 일반적으로 행하여지고 있다. 이 비신축 영역에서는, 절단 후의 탄성 신축 부재의 세편(細片)이 내측층 및 외측층을 수반하지 않고 수축되는 편이 바람직하고, 그러므로 탄성 신축 부재의 접착력은 약해도 되기 때문에, 상기와 같이 양면 도포를 행하지 않고, 내측층의 외면 및 외측층의 내면의 어느 일방에만, 신축 영역으로부터 계속해서 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포하고, 또한 타방에는 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포하지 않는(이하, 편면 도포라고도 한다) 것도 바람직하다. 이에 의해, 접착제 사용량의 저감 및 외장체의 비신축 영역의 유연성의 향상도 도모할 수 있다.

<청구항 6에 기재된 발명>

상기 내측층 및 외측층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우기에 앞서, 상기 탄성 신축 부재에 있어서의 상기 신축 영역의 폭 방향 양단부가 되는 MD 방향 범위에, 상기 탄성 신축 부재의 외주면에 접착제를 도포하는, 청구항 5에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.

(작용 효과)

인입 방지성을 한층 더 우수한 것으로 하기 위하여, 상기와 같이 신축 영역의 폭 방향 양단부가 되는 MD 방향 범위에는, 탄성 신축 부재의 외주면에 접착제를 도포하는 것도 바람직한 형태이다.

<청구항 7에 기재된 발명>

팬티 타입 일회용 기저귀에 있어서,

상기 신축 영역에서는, 상기 시트 접합부와 상기 탄성 신축 부재가 교차하는 부분에서, 상기 탄성 신축 부재의 내외 양측에서 세로 방향으로 연속되는 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재가 상기 내측층 및 외측층에 고정되어 있는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

상기 신축 영역에서는, 탄성 신축 부재의 내외 양측에서 세로 방향으로 연속되는 접착제에 의해 시트 접합부는 세로 줄무늬 형상으로 형성되고, 이 세로 줄무늬 형상의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성된다. 따라서, 신축 영역에 형성되는 주름은 세로 방향으로 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이 된다. 게다가, 신축 영역에 있어서의 탄성 신축 부재는, 시트 접합부의 접착제와 교차하는 부분에서 탄성 신축 부재의 내외 양측에 있어서 세로 방향으로 연속되는 접착제에 의해 내측층 및 외측층의 양방에 확실하게 접착되기 때문에, 탄성 신축 부재의 인입 방지성도 우수한 것이 된다.

<청구항 8에 기재된 발명>

상기 비신축 영역은, 내측층 및 외측층 사이에, 폭 방향으로 잘게 절단된 탄성 신축 부재를 포함하고 있고,

상기 비신축 영역에서는, 상기 시트 접합부와 상기 탄성 신축 부재가 교차하는 부분에서, 상기 접착제가 탄성 신축 부재의 내외 어느 일방측에서 세로 방향으로 불연속으로 되어 있는,

청구항 7에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

외장체에 탄성 신축 부재를 구비하는 팬티 타입 일회용 기저귀에서는, 탄성 신축 부재가 내장체의 고정 영역에 형성되어 있으면, 탄성 신축 부재의 수축력에 의해 내장체가 폭 방향으로 수축 변형되어, 외관 등이 악화되는 일도 있어, 제조시에는 탄성 신축 부재를 MD 방향(제품에서는 폭 방향)으로 연속적으로 장착하지만, 장착 후에 있어서 내장체의 고정 영역의 거의 전체에 있어서 탄성 신축 부재를 MD 방향(제품에서는 폭 방향)으로 잘게 절단하여 수축력이 작용하지 않는 비신축 영역으로 하는 것이 일반적으로 행하여지고 있다. 이 비신축 영역에서는, 절단 후의 탄성 신축 부재의 세편이 내측층 및 외측층을 수반하지 않고 수축되는 편이 바람직하고, 그러므로 탄성 신축 부재의 접착력은 약해도 되기 때문에, 상기와 같이 시트 접합부와 탄성 신축 부재가 교차하는 부분에서, 접착제가 탄성 신축 부재의 내외 어느 일방측에서 세로 방향으로 불연속으로 되어 있는 것도 바람직하다. 이에 의해, 접착제 사용량의 저감 및 외장체의 비신축 영역의 유연성의 향상도 도모할 수 있다.

<청구항 9에 기재된 발명>

상기 탄성 신축 부재에 있어서의 상기 신축 영역의 폭 방향 양단부에서는, 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 도포된 접착제에 의한 시트 접합부와 교차하지 않는 부분이, 상기 탄성 신축 부재의 외주면에 도포된 접착제에 의해 상기 내측층 및 외측에 고정되어 있는, 청구항 8에 기재된 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

인입 방지성을 한층 더 우수한 것으로 하기 위하여, 상기와 같이 신축 영역의 폭 방향 양단부에서는, 시트 접합부와 교차하지 않는 부분이, 탄성 신축 부재의 외주면에 도포된 접착제에 의해 내측층 및 외측에 고정되어 있는 것도 바람직한 형태이다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 주름이 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이면서, 탄성 신축 부재의 인입 방지성도 우수하게 되는 등의 이점이 발생한다.

도 1은 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 2는 팬티 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3-3 단면도이다.
도 4는 도 1의 4-4 단면도이다.
도 5는 도 1의 5-5 단면도이다.
도 6은 팬티 타입 일회용 기저귀의 요부만을 나타내는 단면도이다.
도 7은 신축 구조를 나타내는, (a)전개 상태의 평면도, 및 (b)자연 길이 상태의 6-6 단면도, (c)어느 정도 신장된 상태의 6-6 단면도, (d)7-7 단면도이다.
도 8은 팬티 타입 일회용 기저귀의 요부를 나타내는 단면도이다.
도 9는 팬티 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 10은 도 9의 5-5 단면도이다.
도 11은 팬티 타입 일회용 기저귀의 사시도이다.
도 12는 팬티 타입 일회용 기저귀의 종단면도이다.
도 13은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 14는 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 15는 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 16은 접착 설비의 개략도이다.
도 17은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 18은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 19는 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 20은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 21은 현미경 사진이다.
도 22는 종래의 신축 구조를 나타내는, (a)전개 상태의 평면도, 및 (b)자연 길이 상태의 8-8 단면도, (c)자연 길이 상태의 6-6 단면도, (d)7-7 단면도이다.
도 23은 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.
도 24는 제조 플로우를 개략적으로 나타내는 평면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대해, 첨부 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다.

<팬티 타입 일회용 기저귀>

도 1∼도 7은, 팬티 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있다. 이 팬티 타입 일회용 기저귀는, 배쪽 외장체(12F)의 폭 방향 양측연과 등쪽 외장체(12B)의 폭 방향 양측연이, 상하 방향 전체에 걸쳐 히트 시일이나 초음파 용착 등에 의해 접합되어 통 형상의 외장체(12F, 12B)가 형성됨과 함께, 외장체(12F, 12B)에 있어서의 배쪽 외장체(12F)의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체(200)의 전단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결되고, 등쪽 외장체(12B)의 폭 방향 중앙부 내면에 내장체(200)의 후단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결되어 있다. 부호 12A는 배쪽 외장체(12F)와 등쪽 외장체(12B)의 접합부(사이드 시일부)를 나타내고 있다. 또한, 부호 Y는 전개 상태에 있어서의 기저귀의 전체 길이(앞몸판(F)의 웨이스트 개구부의 가장자리부터 뒷몸판(B)의 웨이스트 개구부의 가장자리까지의 세로 방향 길이)를 나타내고 있고, 부호 X는 전개 상태에 있어서의 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있다.

내장체(200)는, 소변 등의 배설물 등을 흡수 유지하는 부분이고, 외장체(12F, 12B)는 착용자의 신체에 대하여 내장체(200)를 지지하기 위한 부분이다. 한편, 도면 중의 점 모양 부분은 각 구성 부재를 접합하는 핫멜트 접착제를 나타내고 있으나, 대상 부재의 용착에 의해 접합을 행하는 용착 수단을 사용할 수도 있다. 핫멜트 접착제는, 솔리드, 비드, 커튼, 서밋 혹은 스파이럴 등의 패턴으로 도포하는 것 외에, 탄성 신축 부재의 고정 부분은 이것 대신에 또는 이와 함께 콤건(comb gun)이나 슈어랩(surewrap) 도포 등의 탄성 신축 부재의 외주면으로의 도포를 채용할 수도 있다.

외장체(12F, 12B)의 상부 개구는, 장착자의 몸통을 통과시키는 웨이스트 개구부가 되고, 내장체(200)의 폭 방향 양측에 있어서 외장체(12F, 12B)의 하연 및 내장체(200)의 측연에 의해 각각 둘러싸이는 부분이 다리를 통과시키는 다리 개구부가 된다. 외장체(12F, 12B)의 각 용착부(12A)를 벗겨 전개한 상태에서는, 도 1 및 도 2에 나타내는 바와 같이 앞뒤 방향 중간이 잘록해진 형상을 이룬다. 내장체(200)는, 등쪽부터 고간부(股間部)를 지나 배쪽까지를 덮도록 연장되는 것으로, 배설물을 받아내 액분을 흡수하여 유지하는 부분이고, 외장체(12F, 12B)는 내장체(200)를 장착자에 대하여 지지하는 부분이다.

(내장체)

내장체(200)는 임의의 형상을 채용할 수 있으나, 도시의 형태에서는 장방형이다. 내장체(200)는, 도 3∼도 5에도 나타내어지는 바와 같이, 신체측이 되는 탑 시트(30)와, 액불투과성 시트(11)와, 이들 사이에 개재된 흡수 요소(50)를 구비하고 있는 것으로, 흡수 기능을 담당하는 본체부이다. 부호 40은, 탑 시트(30)를 투과한 액을 조속히 흡수 요소(50)로 이행시켜, 역행을 방지하기 위하여, 탑 시트(30)와 흡수 요소(50) 사이에 형성된 중간 시트(세컨드 시트)를 나타내고 있고, 부호 60은, 내장체(200)의 양 옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위하여, 내장체(200)의 양측에 형성된, 신체측으로 기립하는 입체 개더(60)를 나타내고 있다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는, 액을 투과하는 성질을 갖는 것으로, 예를 들어, 구멍이 있거나 또는 구멍이 없는 부직포나, 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수 있다. 또한, 이 중 부직포는, 그 원료 섬유가 어떤 것인지는, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떤 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들어, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들어, 유연성, 드레이프성을 요구하는 것이라면, 스판본드법, 스판레이스법이, 볼륨성, 소프트성을 요구하는 것이라면, 에어스루법, 포인트본드법, 서멀본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 탑 시트(30)는, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 되고, 2매 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 된다. 마찬가지로, 탑 시트(30)는, 평면 방향에 관하여, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 되고, 2매 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 된다.

입체 개더(60)를 형성하는 경우, 탑 시트(30)의 양측부는, 액불투과성 시트(11)와 입체 개더(60) 사이를 통하여, 흡수 요소(50)의 이면측까지 돌아 들어가게 하여, 액의 침투를 방지하기 때문에, 액불투과성 시트(11) 및 입체 개더(60)에 대하여 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다.

(중간 시트)

탑 시트(30)를 투과한 액을 조속히 흡수체로 이행시키기 위하여, 탑 시트(30)보다 액의 투과 속도가 빠른 중간 시트(「세컨드 시트」라고도 불리고 있다)(40)를 형성할 수 있다. 이 중간 시트(40)는, 액을 조속히 흡수체로 이행시켜 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐만 아니라, 흡수한 액의 흡수체로부터의 「역행」현상을 방지하여, 탑 시트(30) 상을 항상 건조된 상태로 할 수 있다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로는, 탑 시트(30)와 동일한 소재나, 스판레이스, 스판본드, SMS, 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합 섬유를 사용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심에 사용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 되지만 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 단위 면적당 중량은 20∼80g/㎡가 바람직하고, 25∼60g/㎡가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2∼10dtex인 것이 바람직하다. 부직포를 부피가 크게 하기 위하여, 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합 섬유로서, 심이 중앙에 없는 편심의 섬유나 중공의 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 사용하는 것도 바람직하다.

도시의 형태의 중간 시트(40)는, 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있으나, 전체 폭에 걸쳐 형성해도 된다. 중간 시트(40)의 길이 방향 길이는, 흡수체(56)의 길이와 동일해도 되고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(액불투과성 시트)

액불투과성 시트(11)의 소재는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 이루어지는 플라스틱 필름이나, 부직포의 표면에 플라스틱 필름을 형성한 라미네이트 부직포, 플라스틱 필름에 부직포 등을 겹쳐 접합한 적층 시트 등을 예시할 수 있다. 액불투과성 시트(11)에는, 최근, 땀이 차는 것을 방지하는 관점에서 선호되어 사용되고 있는 불투액성 또한 투습성을 갖는 소재를 사용하는 것이 바람직하다. 투습성을 갖는 플라스틱 필름으로는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신하여 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 사용되고 있다. 이것 외에도, 마이크로데니어 섬유를 사용한 부직포, 열이나 압력을 가함으로써 섬유의 공극을 작게 하는 것에 의한 샘 방지성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 도공과 같은 방법에 의해, 플라스틱 필름을 사용하지 않고 액불투과성으로 한 시트도 액불투과성 시트(11)로서 사용할 수 있다.

액불투과성 시트(11)는, 샘 방지성을 높이기 위하여, 흡수 요소(50)의 양측을 돌아 들어가게 하여 흡수 요소(50)의 탑 시트(30) 측면의 양측부까지 연장시키는 것이 바람직하다. 이 연장부의 폭은, 좌우 각각 5∼20㎜ 정도가 적당하다.

또한, 액불투과성 시트(11)의 내측, 특히 흡수체(56) 측면에, 액분의 흡수에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터를 형성할 수 있다.

(입체 개더)

입체 개더(60)는, 내장체(200)의 양측부를 따라 앞뒤 방향 전체에 걸쳐 연장되는 띠 형상 부재로, 탑 시트(30) 상을 타고 가로 방향으로 이동하는 소변이나 무른 변을 차단하여, 옆으로 새는 것을 방지하기 위하여 형성되어 있는 것이다. 본 실시형태의 입체 개더(60)는, 내장체(200)의 측부로부터 기립하도록 형성되고, 밑동측의 부분은 폭 방향 중앙측을 향하여 경사지게 기립하고, 중간부보다 선단측의 부분은 폭 방향 외측을 향하여 경사지게 기립하는 것이다.

보다 상세하게는, 입체 개더(60)는, 내장체(200)의 앞뒤 방향 길이와 같은 길이를 갖는 띠 형상의 개더 시트(62)를 폭 방향으로 되접어 꺾어 둘로 접어 겹침과 함께, 되접어 꺾음 부분 및 그 근방의 시트 사이에, 세장 형상 탄성 신축 부재(63)를 길이 방향을 따라 신장 상태에서, 폭 방향으로 간격을 두고 복수개 고정하여 이루어지는 것이다. 입체 개더(60) 중 선단부와 반대측에 위치하는 기단부(폭 방향에 있어서 시트 되접어 꺾음 부분과 반대측의 단부)는 내장체(200)의 측연부의 이면에 고정된 장착 부분(65)이 되고, 이 장착 부분(65) 이외의 부분은 장착 부분(65)으로부터 돌출되는 돌출 부분(66)(되접어 꺾음 부분측의 부분)이 되어 있다. 또한, 돌출 부분(66)은, 폭 방향 중앙측을 향하는 밑동측 부분과, 이 밑동측 부분의 선단으로부터 폭 방향 외측으로 되접어 꺾인 선단측 부분으로 이루어진다. 이 형태는 면 접촉 타입의 입체 개더인데, 폭 방향 외측으로 되접어 꺾이지 않는 선 접촉 타입의 입체 개더(도시 생략)도 채용할 수 있다. 그리고, 돌출 부분(66) 중 앞뒤 방향 양단부가 쓰러진 상태에서 탑 시트(30)의 측부 표면에 대하여 핫멜트 접착제나 히트 시일에 의해 고정된 앞뒤 고정부(67)가 되는 한편, 이들 사이에 위치하는 앞뒤 방향 중간부는 비고정의 자유 부분이 되고, 이 자유 부분에 앞뒤 방향을 따른 세장 형상 탄성 부재(63)가 신장 상태에서 고정되어 있다.

개더 시트(62)로는 스판본드 부직포(SS, SSS 등)나 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등), 멜트 블로우 부직포 등의 유연하고 균일성·은폐성이 우수한 부직포에, 필요에 따라 실리콘 등에 의해 발수 처리를 실시한 것을 바람직하게 사용할 수 있고, 섬유 단위 면적당 중량은 10∼30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 세장 형상 탄성 신축 부재(63)로는 실고무 등을 사용할 수 있다. 스판덱스 실고무를 사용하는 경우에는, 굵기는 470∼1240dtex가 바람직하고, 620∼940dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장률은, 150∼350％가 바람직하고, 200∼300％가 보다 바람직하다. 또한, 도시와 같이, 둘로 접어 겹친 개더 시트(62) 사이에 방수 필름(64)을 개재시킬 수도 있다.

입체 개더(60)의 자유 부분에 형성되는 세장 형상 탄성 신축 부재(63)의 개수는 2∼6개가 바람직하고, 3∼5개가 보다 바람직하다. 배치 간격(60d)은 3∼10㎜가 적당하다. 이와 같이 구성하면, 세장 형상 탄성 신축 부재(63)를 배치한 범위에서 피부에 대하여 면으로 닿기 쉬워진다. 선단측뿐만 아니라 밑동측에도 세장 형상 탄성 신축 부재(63)를 배치해도 된다.

입체 개더(60)의 장착 부분(65)의 고정 대상은, 내장체(200)에 있어서의 탑 시트(30), 액불투과성 시트(11), 흡수 요소(50) 등 적절한 부재로 할 수 있다.

이렇게 하여 구성된 입체 개더(60)에서는, 세장 형상 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 앞뒤 방향 양단부를 가까이 하도록 작용하는데, 돌출 부분(66) 중 앞뒤 방향 양단부가 기립하지 않도록 고정되는 반면, 그들 사이는 비고정의 자유 부분으로 되어 있기 때문에, 자유 부분만이 도 3에 나타내는 바와 같이 신체측으로 기립한다. 특히, 장착 부분(65)이 내장체(200)의 이면측에 위치하고 있으면, 고간부 및 그 근방에 있어서 입체 개더(60)가 폭 방향 외측으로 벌어지도록 기립하기 때문에, 입체 개더(60)가 다리 둘레에 면으로 맞닿게 되어, 피트성이 향상되게 된다.

입체 개더(60)의 치수는 적절히 정할 수 있으나, 유유아용 종이 기저귀의 경우에는, 예를 들어 도 6에 나타내는 바와 같이, 입체 개더(60)의 기립 높이(전개 상태에 있어서의 돌출 부분(66)의 폭 방향 길이)(W6)는 15∼60㎜, 특히 20∼40㎜인 것이 바람직하다. 또한, 입체 개더(60)를 탑 시트(30) 표면과 평행이 되도록, 평탄하게 접은 상태에 있어서 가장 내측에 위치하는 접힘선간의 이간 거리(W3)는 60∼190㎜, 특히 70∼140㎜인 것이 바람직하다.

한편, 도시 형태와 달리, 내장체(200)의 좌우 각 측에 있어서 입체 개더(60)를 이중으로(2열) 형성할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 흡수체(56)와, 이 흡수체(56)의 전체를 감싸는 포장 시트(58)를 갖는다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는, 섬유의 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로는, 면상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬(積纖)한 것 외에, 셀룰로오스아세테이트 등의 합성 섬유의 토우(섬유속)를 필요에 따라 개섬하여 얻어지는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 단위 면적당 중량으로는, 면상 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우에는, 예를 들어 100∼300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우에는, 예를 들어 30∼120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도는, 예를 들어, 1∼16dtex, 바람직하게는 1∼10dtex, 더욱 바람직하게는 1∼5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는, 비권축 섬유여도 되지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는, 예를 들어, 1인치당 5∼75개, 바람직하게는 10∼50개, 더욱 바람직하게는 15∼50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 사용하는 경우가 많다. 흡수체(56) 중에는 고흡수성 폴리머 입자를 분산 유지시키는 것이 바람직하다.

흡수체(56)는 장방형 형상이어도 되지만, 도 1에 나타내는 바와 같이, 전단부, 후단부 및 이들 사이에 위치하고, 전단부 및 후단부와 비교하여 폭이 좁은 잘록부를 갖는 형상을 이루고 있으면, 흡수체(56) 자체와 입체 개더(60)의, 다리 둘레에 대한 피트성이 향상되기 때문에 바람직하다.

또한, 흡수체(56)의 치수는 적절히 정할 수 있으나, 앞뒤 방향 및 폭 방향에 있어서, 내장체의 주연부 또는 그 근방까지 연장되어 있는 것이 바람직하다. 한편, 부호 56X는 흡수체(56)의 폭을 나타내고 있다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)에는, 그 일부 또는 전부에 고흡수성 폴리머 입자를 함유시킬 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자(54)로는, 이 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있고, 예를 들어 500㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 사용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 30중량％ 이하인 것이 바람직하고, 또한, 180㎛의 표준 체(JIS Z8801-1:2006)를 사용한 체질(5분간의 진탕)로 체 위에 남는 입자의 비율이 60중량％ 이상인 것이 바람직하다.

고흡수성 폴리머 입자의 재료로는, 특별히 한정 없이 사용할 수 있으나, 흡수량(JIS K7223-1996 「고흡수성 수지의 흡수량 시험 방법」)이 40g/g 이상인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자로는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등인 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카르복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등인 것을 사용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로는, 통상 사용되는 분립체 형상인 것이 바람직하지만, 다른 형상인 것도 사용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로는, 흡수 속도(JIS K7224-1996 고흡수성 수지의 흡수 속도 시험 방법)가 40초 이하인 것이 바람직하게 사용된다. 흡수 속도가 40초를 초과하면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아 나가 버리는 소위 역행을 발생하기 쉬워진다.

삭제

고흡수성 폴리머 입자의 단위 면적당 중량은, 당해 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라 적절히 정할 수 있다. 따라서 일률적으로는 말할 수 없지만, 50∼350g/㎡로 할 수 있다. 폴리머의 단위 면적당 중량이 50g/㎡ 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/㎡를 초과하면, 효과가 포화된다.

필요하다면, 고흡수성 폴리머 입자는, 흡수체(56)의 평면 방향에서 산포 밀도 혹은 산포량을 조정할 수 있다. 예를 들어, 액의 배설 부위를 다른 부위보다 산포량을 많게 할 수 있다. 남녀차를 고려하는 경우, 남성용은 앞쪽의 산포 밀도(량)를 높이고, 여성용은 중앙부의 산포 밀도(량)를 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면 방향에 있어서 국소적(예를 들어 스폿 형상)으로 폴리머가 존재하지 않는 부분을 형성할 수도 있다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 사용하는 경우, 그 소재로는, 티슈페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리에틸렌 라미네이트 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트 등을 사용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져 나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지 대신 부직포를 사용하는 경우, 친수성의 SMS 부직포(SMS, SSMMS 등)가 특히 바람직하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 단위 면적당 중량은, 5∼40g/㎡, 특히 10∼30g/㎡인 것이 바람직하다.

포장 시트(58)의 포장 형태는 적절히 정할 수 있으나, 제조 용이성이나 전후단연으로부터의 고흡수성 폴리머 입자의 샘 방지 등의 관점에서, 흡수체(56)의 표리면 및 양측면을 둘러싸도록 통 형상으로 휘감고, 또한 그 전후연부를 흡수체(56)의 앞뒤로부터 불거지게 하여, 이 불거진 부분을 표리 방향으로 짓눌러 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합하는 형태가 바람직하다.

(고간부 커버 시트)

내장체에 있어서의 액불투과성 시트의 이면에는, 내장체의 노출 부분의 일부(예를 들어 배쪽 외장체와 등쪽 외장체 사이에 노출되는 부분의 앞뒤 방향 전체에 걸치지만, 내장체의 전후단까지 연장되지 않고, 또한 폭 방향 양측연도 내장체의 양측연까지는 도달하지 않는 정도) 또는 전체를 덮도록 고간부 커버 시트를 첩부할 수도 있다. 고간부 커버 시트로는, 후술하는 외장체에 사용되는 것과 동일한 소재를 사용할 수 있다.

(외장체)

외장체(12F, 12B)는, 사이드 시일부(12A)를 갖는 세로 방향 범위(웨이스트 개구부(WO)로부터 다리 개구부(LO)의 상단에 이르는 세로 방향 범위)로서 정해지는 몸통 둘레부(T)와, 다리 개구부(LO)를 형성하는 부분의 앞뒤 방향 범위(배쪽 외장체(12F)의 사이드 시일부(12A)를 갖는 세로 방향 영역과 등쪽 외장체(12B)의 사이드 시일부(12A)를 갖는 세로 방향 영역 사이)로서 정해지는 중간부(L)를 갖는다. 몸통 둘레부(T)는, 개념적으로 웨이스트 개구부의 가장자리부를 형성하는 「웨이스트 가장자리부」(W)와, 이것보다 하측의 부분인 「웨이스트 하부」(U)로 나눌 수 있다. 통상, 몸통 둘레부(T) 내에 폭 방향 신축 응력이 변화하는 경계(예를 들어 탄성 신축 부재의 굵기나 신장률이 변화한다)를 갖는 경우에는, 무엇보다도 웨이스트 개구부(WO)측의 경계보다 웨이스트 개구부(WO)측이 웨이스트 가장자리부(W)가 되고, 이러한 경계가 없는 경우에는 흡수체(56) 또는 내장체(200)보다 웨이스트 개구부(WO)측이 웨이스트 가장자리부(W)가 된다. 이들의 세로 방향의 길이는, 제품의 사이즈에 따라 달라, 적절히 정할 수 있으나, 일례를 들면, 웨이스트 가장자리부(W)는 15∼40㎜, 웨이스트 하부(U)는 65∼120㎜로 할 수 있다. 한편, 중간부(L)는 생략할 수도 있고, 또한 배쪽 외장체 및 등쪽 외장체의 양방에 형성할 수도 있으나, 도시 형태에서는 등쪽 외장체(12B)에만 중간부(L)를 형성하여, 둔부를 커버하는 형태를 채용하고 있다. 중간부(L)의 다리측의 가장자리를 다리 둘레를 따르도록 곡선 형상으로 형성하면, 다리 둘레에 대한 피트성이 양호해지기 때문에 바람직하다.

외장체(12F, 12B)는, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)로 이루어지고, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)는 다리측에서 연속되어 있지 않고, 이간되어 있다. 이 이간 거리(L8)는 150∼250㎜ 정도로 할 수 있다. 내장체(200)에 있어서의 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B) 사이에 노출되는 영역의 일부 또는 전부는, 도시하지 않은 커버 시트에 의해 피복할 수도 있다. 이 경우에 있어서의 커버 시트의 소재는 외장체(12F, 12B)를 구성하는 소재와 동일한 것을 사용할 수 있다. 한편, 도 9∼도 12에 나타내는 예와 같이, 앞몸판(F)부터 뒷몸판(B)까지를 일체적인 외장체(12)에 의해 연속적으로 덮는 구성으로 할 수도 있다.

배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)는, 도 5 및 도 7에 나타내어지는 바와 같이, 2매의 시트재(12S, 12H)를 접합하여 형성되어 있고, 외측에 위치하는 제1 시트재(12S)가 제2 시트재(12H)의 웨이스트 개구부(WO)의 가장자리에 있어서 내측으로 되접어 꺾여 있고, 이 되접어 꺾음 부분(12r)은 내장체(200)의 웨이스트측의 단부 위까지를 피복하도록 연장되어 있다.

시트재(12S, 12H)로는, 시트 형상인 것이라면 특별히 한정 없이 사용할 수 있으나, 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는, 그 원료 섬유가 어떤 것인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떤 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 유연성을 중시하는 경우에는, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 적어도 일방으로서, 폴리프로필렌(PP) 또는 그 코폴리머(예를 들어 폴리에틸렌이나, 에틸렌을 공중합 성분으로서 배합한 코폴리머)의 부직포(이하, PP계 부직포라고도 한다)나, 폴리에틸렌(PE)을 초로, 폴리프로필렌(PP)을 심 성분으로 한 심초 섬유(PE/PP)의 부직포를 사용하는 것이 바람직하다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들어, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 특히, 강도 및 유연성이 우수한 점에서 스판본드 부직포가 바람직하고, 특히 스판본드층을 복수 적층하여 이루어지는 스판본드 부직포, 예를 들어 SS 부직포(2층)나, SSS 부직포(3층)를 바람직하게 사용할 수 있고, 4층 이상인 것을 사용할 수도 있다. 또한, 부직포의 두께나 단위 면적당 중량은 특별히 한정되지 않지만, 두께는 0.1∼1㎜, 단위 면적당 중량은 10∼20g/㎡ 정도인 것이 바람직하다. 한편, 시트재(12S, 12H)는 각각 1매의 부직포로 구성되는 것 외에, 어느 일방 또는 양방이 복수매의 부직포의 적층체여도 된다.

그리고, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)에는, 장착자의 몸통 둘레 등에 대한 피트성을 높이기 위하여, 양 시트재(12S, 12H)의 적어도 일방에 의해 형성되는 내측층(21) 및 외측층(22) 사이에 실고무 등의 세장 형상의 탄성 신축 부재(19)(후술하는 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17), 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15), 중간부 탄성 신축 부재(16))가 소정의 신장률로 형성되어 있다. 세장 형상의 탄성 신축 부재(19)로는, 합성 고무를 사용해도 되고, 천연 고무를 사용해도 된다.

도 5에 나타내어지는 형태에서는, 탄성 신축 부재(19)의 외측에 면하는 외측층(22)이 제1 시트재(12S)에 의해 형성되고, 탄성 신축 부재(19)의 내측에 면하는 내측층(21)이 제2 시트재(12H)에 의해 형성되어 있으나, 내측층(21) 및 외측층(22)의 구조는 공지된 것을 특별히 한정 없이 이용할 수 있다. 예를 들어, 도 10에 나타내는 바와 같이, 웨이스트 가장자리부(W)에서는 내측층(21)을 제1 시트재(12S)의 되접어 꺾음 부분(12r)에 의해, 또 외측층(22)을 제1 시트재(12S)의 외측 부분에 의해 각각 형성하고, 웨이스트 하부(U) 및 중간부(L)에서는 내측층(21)을 제2 시트재(12H)에 의해, 또 외측층(22)을 제1 시트재(12S)의 외측 부분에 의해 각각 형성할 수도 있다. 도 12에 나타내는 바와 같이, 제1 시트재(12S)를 웨이스트 개구부의 가장자리에서 내측(외측으로 하는 것도 가능하다)으로 되접어 꺾어 내측층(21) 및 외측층(22)을 구성할 수도 있다. 도 12에 나타내는 예는, 앞몸판(F)부터 뒷몸판(B)까지를 일체적인 외장체(12)에 의해 연속적으로 덮는 형태를 채용하고 있으나, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)로 2분할하는 형태에 있어서도, 도 8에 각종 형태를 나타내는 바와 같이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 적어도 일방에 있어서, 전부의 내측층(21) 및 외측층(22)을 1매의 시트재의 되접어 꺾기에 의해 형성하거나, 또는 일부의 내측층(21) 및 외측층(22)을 1매의 시트재의 되접어 꺾기에 의해 형성하고, 나머지의 부분의 내측층(21) 또는 외측층(22)을 2매의 시트재의 맞붙임에 의해 각각 형성할 수 있다. 한편, 부호 12d 세로 방향에 인접하는 시트재의 이간 부분을 나타내고 있고, 부호 12w는 시트재의 겹침 부분을 나타내고 있다. 또한, 도 23 및 도 24에 나타내는 형태와 같이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)(모두 일방이어도 된다)에 있어서, 1매의 시트재의 고간측 및 웨이스트측의 되접어 꺾기에 의해, 전부의 내측층(21) 및 외측층(22)을 형성할 수도 있다.

또한, 도 5 등에 나타내어지는 형태에서는, 내측층(21)보다 내측으로의 되접어 꺾음 부분(12r)이 형성되어 있으나, 도 12나 도 8에 나타내는 바와 같이, 내측층(21)보다 내측으로의 되접어 꺾음 부분(12r)은 생략할 수도 있다.

탄성 신축 부재(19)로는, 합성 고무를 사용해도 되고, 천연 고무를 사용해도 된다. 탄성 신축 부재(19)는, 외장체의 전체에 걸쳐 고르게 형성할 수도 있으나, 외장체(12F, 12B)의 위치에 따라 굵기나 간격 등을 달리 하는 것이 바람직하다. 이 때문에 도시 형태에서는, 웨이스트 가장자리부(W)에는, 사이드 시일부 사이의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축 영역이 형성되도록, 복수의 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)가 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장률로 폭 방향을 따라 신장된 상태에서 고정되어 있다. 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17) 중, 웨이스트 하부(U)에 인접하는 영역에 배치 형성되는 1개 또는 복수개에 대해서는, 내장체(200)와 겹쳐 있어도 되고, 내장체(200)와 겹치는 폭 방향 중앙부를 제외하고 그 폭 방향 양측에 각각 형성해도 된다. 이 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)로는, 굵기 155∼1880dtex, 특히 470∼1240dtex 정도(합성 고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05∼1.5㎟, 특히 0.1∼1.0㎟ 정도)의 실고무를, 4∼12㎜의 간격으로 3∼22개 정도, 각각 신장률 150∼400％, 특히 220∼320％ 정도로 고정하는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)는, 그 전부가 동일한 굵기와 신장률로 할 필요는 없고, 예를 들어 웨이스트 가장자리부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축 부재의 굵기와 신장률이 다르도록 해도 된다.

또한, 웨이스트 하부(U)에는, 내장체(200)의 고정 영역 내의 폭 방향 중앙부 또는 전부는 비신축 영역(NA)이 되고, 비신축 영역(NA)과 사이드 시일부(12A) 사이의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축 영역이 형성되도록, 세장 형상 탄성 신축 부재로 이루어지는 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장률로 폭 방향을 따라 신장된 상태에서 고정되어 있다.

웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18)로는, 굵기 155∼1880dtex, 특히 470∼1240dtex 정도(합성 고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05∼1.5㎟, 특히 0.1∼1.0㎟ 정도)의 실고무를, 1∼15㎜, 특히 3∼8㎜의 간격으로 5∼30개 정도, 각각 신장률 200∼350％, 특히 240∼300％ 정도로 고정하는 것이 바람직하다.

또한, 중간부(L)에는, 내장체(200)의 고정 영역 내의 폭 방향 중앙부 또는 전부는 비신축 영역(NA)이 되고, 비신축 영역(NA)과 사이드 시일부(12A) 사이의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축 영역이 형성되도록, 세장 형상 탄성 신축 부재로 이루어지는 중간부 탄성 신축 부재(16)가 복수개, 상하 방향으로 간격을 두고, 또한 소정의 신장률로 폭 방향을 따라 신장된 상태에서 고정되어 있다. 도 2 등에 나타내는 형태에서는, 중간부(L)가 등쪽에만 형성되어 있으나, 이와 함께 도 9 등에 나타내는 바와 같이(또는 도시하지 않았지만 이것 대신에) 배쪽에도 형성할 수 있다.

중간부 탄성 신축 부재(16)로는, 굵기 155∼1880dtex, 특히 470∼1240dtex 정도(합성 고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05∼1.5㎟, 특히 0.1∼1.0㎟ 정도)의 실고무를, 5∼40㎜, 특히 5∼20㎜의 간격으로 2∼10개 정도, 각각 신장률 150∼300％, 특히 180∼260％로 고정하는 것이 바람직하다.

한편, 도시와 같이, 내장체(200)의 고정 영역 내의 폭 방향 중앙부 또는 전부는 비신축 영역(NA)이 되고, 비신축 영역(NA)과 사이드 시일부(12A) 사이의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축 영역이 형성되어 있으면, 탄성 신축 부재(19)의 수축력에 의해 내장체(200)가 폭 방향으로 수축 변형되는 일이 없어, 흡수성이나 외관 등의 악화를 방지할 수 있다. 이 형태에는, 비신축 영역(NA)에 탄성 신축 부재(19)가 존재하지 않는 형태 외에, 비신축 영역(NA)에도 탄성 신축 부재(19)가 존재하고 있으나, 비신축 영역(NA) 내에서는 탄성 신축 부재(19)가 폭 방향으로 잘게 절단되어, 수축력이 작용하지 않는(실질적으로는, 탄성 신축 부재(19)를 형성하지 않는 것과 다름없다) 형태도 포함된다. 물론 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18) 및 중간부 탄성 신축 부재(16)의 배치 형성 형태는 상기 예에 한정하는 것은 아니며, 웨이스트 하부 탄성 신축 부재(15, 18) 및 중간부 탄성 신축 부재(16)의 일부 또는 전부를, 내장체(200)를 가로질러 양 사이드 시일부(12A) 사이에 걸쳐 형성하여, 폭 방향 전체에 걸치는 신축 영역을 형성할 수도 있다.

그리고, 특징적으로는, 도 7에 나타내는 바와 같이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)에 형성되는 전체 신축 영역(일부여도 된다)은, 내측층(21) 및 외측층(22)이, 폭 방향으로 간헐적이 되는 세로 줄무늬 형상 패턴으로 도포된 접착제(71)에 의해 접합된 시트 접합부(70)를 가짐과 함께, 시트 접합부(70)와 탄성 신축 부재(19)가 교차하는 부분에서, 탄성 신축 부재(19)의 내외 양측에서 세로 방향으로 연속되는 접착제(71)에 의해 탄성 신축 부재(19)가 내측층(21) 및 외측층(22)에 고정되어 있다. 이러한 신축 영역에서는, 탄성 신축 부재(19)의 내외 양측에서 세로 방향으로 연속되는 접착제(71)에 의해 시트 접합부(70)는 세로 줄무늬 형상으로 형성되고, 탄성 신축 부재(19)의 수축에 따라, 도 7(b)에 나타내는 바와 같이, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)에 있어서의 시트 접합부(70) 사이에 위치하는 부분이 각각 수축되어, 서로 반대 방향으로 부풀어 주름(80)이 형성된다. 도 7(b)는 자연 길이의 상태이지만, 장착시에는 이 상태로부터 탄성 신축 부재(1915, 16)가 어느 정도까지 신장되어, 도 7(c)에 나타내는 바와 같이, 주름(80)의 옷단이 넓어지고, 그것에 따라 주름(80)의 높이(80h)가 낮아진다. 이 신축 구조는, 세로 방향 연속 접합 형태이기 때문에, 신축 영역에 형성되는 주름(80)은 시트 접합부(70)를 따라 세로 방향으로 곧게 연장되어, 외관, 통기성이 우수한 것이 된다. 게다가, 신축 영역에 있어서의 탄성 신축 부재(19)는, 시트 접합부(70)의 접착제(71)와 교차하는 부분에서 탄성 신축 부재(19)의 내외 양측에 있어서 세로 방향으로 연속되는 접착제(71)에 의해 내측층(21) 및 외측층(22)의 양방에 확실하게 접착되기 때문에, 탄성 신축 부재(19)의 인입 방지성도 우수한 것이 된다.

도시하지 않았으나, 인입 방지성을 한층 더 우수한 것으로 하기 위하여, 탄성 신축 부재(19)에 있어서의 신축 영역의 폭 방향 양단부에서는, 세로 줄무늬 형상 패턴으로 도포된 접착제(71)에 의한 시트 접합부(70)와 교차하지 않는 부분에 있어서도, 탄성 신축 부재(19)의 외주면에 도포된 접착제(71)에 의해 내측층(21) 및 외측에 고정되어 있는 것도 바람직한 형태이다. 한편, 신축 영역의 양단부 이외, 예를 들어 비신축 영역(NA)에도 필요에 따라 탄성 신축 부재(19)의 외주면에 접착제(71)를 도포할 수 있으나, 신축 영역의 양단부 사이가 되는 MD 방향 범위에서는 탄성 신축 부재(19)의 외주면에 접착제(71)를 도포하지 않는 것으로 한다.

도시 형태와 같이, 내장체(200)의 고정 영역 내의 폭 방향 중앙부 또는 전부는 탄성 신축 부재(19)의 절단에 의해 비신축 영역(NA)이 되고, 비신축 영역(NA)과 사이드 시일부(12A) 사이의 폭 방향 전체에 걸쳐 신축 영역이 형성되는 형태의 경우, 비신축 영역(NA)에서는, 절단 후의 탄성 신축 부재(19)의 세편이 내측층(21) 및 외측층(22)을 수반하지 않고 수축되는 편이 바람직하고, 그러므로 탄성 신축 부재(19)의 접착력은 약해도 된다. 따라서, 비신축 영역(NA)에서는, 도 5에 확대하여 나타내는 바와 같이, 시트 접합부(70)와 탄성 신축 부재(19)가 교차하는 부분에서, 접착제(71)가 탄성 신축 부재(19)의 내외 어느 일방측에서 세로 방향으로 불연속으로 되어 있는 것도 바람직하다. 이에 의해, 접착제(71) 사용량의 저감 및 외장체(12)의 비신축 영역(NA)의 유연성의 향상도 도모할 수 있다.

각 시트 접합부(70)의 폭(70w) 및 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)(도 7 참조)은 적절히 정할 수 있으나, 각 시트 접합부(70)의 폭 방향의 치수(70w)는 0.5∼4㎜가 되는 것이 바람직하고, 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)이 4∼8㎜(바람직하게는 5∼7㎜)가 되는 것이 바람직하다. 시트 접합부(70)의 폭 방향의 치수(70w)의 하한은, 1㎜로 하면 제조 용이성의 관점에서는 바람직하지만, 유연성의 관점에서는 0.5㎜로 하는 것이 바람직하다. 한편, 시트 접합부(70)의 폭 방향의 치수(70w)의 상한은 2㎜이면 바람직하고, 1.5㎜이면 보다 바람직하다.

각 시트 접합부(70)의 폭(70w)은 이웃하는 주름(80)의 간격에 영향을 미치는 것으로, 세로 방향 연속 접합 형태와 같이, 형성되는 주름(80)이 얇은 경우에 이 폭이 4㎜를 초과하면, 이웃하는 주름(80) 사이가 지나치게 넓어져, 개개의 주름(80)이 독립된 외관이 될 뿐만 아니라, 두께 방향의 압축력에 의해 주름(80)이 짓눌려 펴지는, 쓰러지는 등의 변형을 할 때, 이웃하는 주름(80)이 서로 지지하는 작용이 약해지는 결과, 변형에 대한 저항 혹은 변경 후의 복원도 약해지고, 결과적으로 폭신한 느낌이 불충분해져 버린다.

게다가, 단순히 시트 접합부(70)의 폭(70w)을 0.5∼4㎜로 하는 것만으로, 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)을 4㎜ 미만 또는 8㎜ 초과로 한 경우에는 다음과 같아진다. 즉, 이웃하는 시트 접합부(70)의 간격(70d)은 주름(80)의 높이(80h)나 폭에 영향을 주는 것으로, 이웃하는 시트 접합부의 간격이 2㎜ 정도이면 폭 방향으로 연속 고정한 경우와 동일한 세로 방향의 연속성이 부족한 주름(80)이 되어 버리고(폭 방향으로 간헐적으로 시트 접합부(70)를 형성하는 의미가 없어진다), 3㎜에서는 주름(80)은 세로 방향으로 곧게 연장되지만, 이웃하는 주름(80)이 서로 지지하는 작용은 기대할 수 없어, 폭신한 느낌은 부족하다. 또한, 시트 접합부(70)의 간격(70d)이 8㎜를 초과하면, 포장시의 압축에 의해 주름(80)이 불규칙하게 짖눌려 버려, 제품의 외관이 나빠진다. 그 반면, 시트 접합부(70)의 폭(70w)을 0.5∼4㎜로 하고, 또한 시트 접합부(70)의 간격(70d)을 4∼8㎜로 하였을 때에 비로소, 충분한 폭신한 느낌이 얻어지고, 또한, 포장시의 압축에 의해 주름(80)이 불규칙하게 짓눌리기 어려운 것이 된다(바꾸어 말하면, 곧게 연장되는 주름이면서 충분한 높이와 쓰러지기 어려움을 양립시킬 수 있다). 게다가, 세로 방향 연속 접합 형태에 있어서 용착에 의해 시트 접합부(70)를 형성하면, 딱딱한 줄기가 형성되어 버려 유연성의 저하는 피할 수 없지만, 접착제(71)에 의해 시트 접합부(70)를 형성하면, 소재 용착에 의한 유연성의 저하는 발생하지 않아, 보다 유연성이 우수한 것이 된다.

한편, 상기 신축 영역에서는 시트 접합부(70)가 폭 방향으로 간헐적이 되기 때문에, 탄성 신축 부재(19)의 고정력의 저하는 피할 수 없어, 탄성 신축 부재(19)가 빠져 버릴 우려가 있다. 특히, 각 시트 접합부(70)의 폭(70w)은 좁은 것이 바람직하지만, 그 경우, 탄성 신축 부재(19)와 시트 접합부(70)가 교차하는 위치가 작아지고, 이 작은 위치에서 탄성 신축 부재(19)를 고정할 필요가 있게 되어, 탄성 신축 부재(19)의 고정력의 확보가 중요해진다. 따라서, 상기와 같은 폭이 좁은 시트 접합부를 형성하는 경우에, 전술한 양면 도포는 바람직하다.

제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)로는 부직포가 바람직하지만, 그 경우에 폭 방향의 강연도가 낮으면, 주름(80)이 얇아 예리한 형상이 됨과 함께 쓰러지기 쉬워지고, 또한, 두께 방향의 압축 복원성도 부족해진다. 이것을 개선하기 위하여 부직포의 단위 면적당 중량을 늘리는 것도 생각되지만, 뻣뻣하여(강성이 지나치게 향상되어) 겉보기는 폭신해도 닿았을 때의 부드러움이 부족해질 우려가 있다. 따라서, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)로서 부직포를 사용하여, 폭 방향의 강연도가 세로 방향의 강연도보다 높게 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 주름(80)이 둥글게 부풀기 쉬워져, 두께 방향의 압축 회복성이 풍부해짐과 함께, 주름(80)이 잘 쓰러지지 않게 되고, 게다가 닿았을 때의 부드러움이 풍부해진다. 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)의 폭 방향의 강연도는 각각, 바람직하게는 30∼75㎜, 보다 바람직하게는 40∼55㎜이고, 세로 방향의 강연도는 폭 방향의 강연도 미만의 범위 내에서, 바람직하게는 20∼50㎜이고, 보다 바람직하게는 25∼35㎜이다.

여기서 부직포의 강연도는, JIS L1096:2010 「직물 및 편물의 생지 시험 방법」의 강연도 A법(45도 캔틸레버법)에 준하여 측정되는 값을 의미한다.

부직포의 세로 방향의 강연도를 폭 방향의 강연도 미만으로 하기 위해서는, 부직포의 섬유 배향이 폭 방향을 따르도록 구성하면 된다. 여기서, 섬유 배향이란, 부직포의 섬유가 따르는 방향이고, 「섬유 배향이 폭 방향을 따른다」라는 것은, 부직포를 구성하는 총 섬유 중량 중, 100％가 폭 방향으로 섬유 배향되어 있는 것부터, 50％ 이상이 폭 방향에 대하여 -45°∼+45°의 범위에서 섬유 배향성을 갖도록 되어 있는 것까지를 말한다. 부직포의 섬유 배향성의 측정 방법은, 일반적으로 이용되고 있는 측정 방법을 사용할 수 있다. 측정 방법의 예로는, TAPPI 표준법 T481의 영거리 인장 강도에 의한 섬유 배향성 시험법에 준한 측정 방법이나, 폭 방향 및 그 직교 방향의 인장 강도비로부터 섬유 배향 방향을 결정하는 간이적 측정 방법을 들 수 있다. 후자의 간이적 측정 방법에서는, 길이 200㎜, 폭 50㎜의 시험편을, 인장 시험기를 사용하여, 크로스헤드 스피드 500㎜/min, 척간 거리 150㎜의 조건 하에서 인장 시험을 행하고, 인장시의 최대 하중으로부터 인장 강도를 구하여, 인장 강도의 비(폭 방향/세로 방향)가 1보다 크면, 섬유 배향이 폭 방향을 따르는 것으로 한다.

이웃하는 탄성 신축 부재(19)의 간격(19d)(도 7 참조)은 적절히 정할 수 있으나, 10㎜를 초과하면, 세로 방향 간헐 접합 형태 정도는 아니지만, 주름(80)의 두께가 세로 방향으로 변화하여, 복슬복슬해지기 때문에, 이웃하는 탄성 신축 부재(19)의 간격(19d)은 10㎜ 이하, 특히 3∼7㎜로 하는 것이 바람직하다.

탄성 신축 부재(19)의 굵기, 및 신장률(신축 구조를 완전히 전개한 상태에 있어서의 신장률)은, 탄성 신축 부재(19)의 장착 위치에 따라 적절히 선택하면 되며, 바람직한 범위에 대해서는 전술한 바와 같다. 대체로, 탄성 신축 부재(19)의 굵기는 300∼1,000dtex 정도, 신장률은 200∼350％ 정도로 하는 것이 바람직하다.

(기타)

상기 예에서는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 웨이스트 가장자리부(W)뿐만 아니라, 웨이스트 하부(U) 및 중간부(L)까지 동일한 신축 영역을 형성하고 있으나, 웨이스트 가장자리부(W), 웨이스트 하부(U), 및 중간부(L)의 일부에 다른 공지의 신축 구조를 적용해도 되고, 또 중간부(L)의 탄성 신축 부재(16)를 생략해도 된다. 또한, 도시예에서는 각 몸판에 있어서의 시트 접합부(70)를 웨이스트 가장자리부(W)를 포함하여 세로 방향으로 연속시켰으나, 웨이스트 가장자리부(W)의 시트 접합부(70) 및 웨이스트 하부(U)의 시트 접합부(70)를 개별적으로 또한 서로 간격을 두고 형성할 수도 있다.

<팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법예>

(제1 형태)

도 13∼도 15는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법의 일례를 나타내고 있다. 이 제조 라인은, 기저귀 폭 방향이 MD 방향(머신 디렉션, 라인 흐름 방향)이 되는 가로 흐름 형태로 되어 있고, 여기서 배쪽 외장체(12F)가 되는 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 외장체(12B)가 되는 등쪽 신축 띠(12b)가 형성됨과 함께, 별도의 라인에서 제조된 내장체(200)가 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)에 장착된다. 한편, 설명을 알기 쉽게 하기 위하여, 제조 과정에서 연속되어 있는 부재에 대해서도, 제조 후의 부재와 동일한 부호를 사용하고 있다.

보다 상세하게 설명하면, 이 제조 라인은, 접착제 도포 공정(300), 탄성 부재 장착 공정(301), 탄성 부재 절단 공정(302), 내장체 장착 공정(305), 접기 공정(306), 측부 접합 공정(307), 및 잘라내기 공정(308)을 갖고 있고, 이 중 주로 접착제 도포 공정(300)부터 탄성 부재 장착 공정(301)에 걸친 부분이 종래와 비교하여 특징적인 공정으로 되어 있다.

즉, 접착제 도포 공정(300)에서는, 배쪽 외장체(12F)용 및 등쪽 외장체(12B)용으로 각각 소정의 폭으로 띠 형상으로 연속되는 제1 시트재(12S)(외측층(22)을 포함한다) 및 제2 시트재(12H)(내측층(21))를 공급하고, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 그 연속 방향을 따라 이송하면서, 외측층(22)의 내면(도면 중 상면) 및 내측층(21)의 외면(도면 중 하면)의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제(71)를 각각 도포한다.

그리고, 이어지는 탄성 부재 장착 공정(301)에서는, 내측층(21)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 외측층(22)의 접착제(71)의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 내측층(21) 및 외측층(22)을 맞붙이면서, 내측층(21) 및 외측층(22) 사이에 다수의 세장 형상 탄성 신축 부재(19)를 CD 방향으로 간격을 두고 또한 각각 MD 방향으로 신장된 상태에서 연속적으로 끼우고, 접착제(71)에 의해 탄성 신축 부재(19)를 내측층(21) 및 외측층(22)에 고정함으로써, 띠 형상으로 연속되는 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)가 형성된다. 이와 같이, 내측층(21) 및 외측층(22)의 대향하는 양면에 동일한 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제(71)를 도포하고, 양방의 접착제(71) 위치가 맞춰지도록 내측층(21) 및 외측층(22)을 맞붙이면, 탄성 신축 부재(19)는 접착제(71)와 교차하는 부분에서 내측층(21) 및 외측층(22)의 양방에 확실하게 접착된다.

접착 공정(300)에 있어서의 접착제(71)로는 핫멜트 접착제(71)가 바람직하게 사용된다. 핫멜트 접착제(71)로는, 예를 들어 EVA계, 점착 고무계(엘라스토머계), 올레핀계, 폴리에스테르·폴리아미드계 등의 종류인 것이 존재하고, 특별히 한정 없이 사용할 수 있으나, 점착 고무계(엘라스토머계)를 사용하는 것이 바람직하다. 내측층(21) 및 외측층(22)의 맞붙임시의 위치 조정을 용이하게 행하기 위하여, 혹은 위치 어긋남을 검사 등을 하기 위하여, 유색(투명 및 백색을 제외한다)의 접착제를 사용하거나, 일본 공개특허공보 2003-145028호에 나타내어지는 바와 같이 형광 성분을 함유하는 접착제를 사용하는 것도 바람직한 형태이다.

핫멜트 접착제(71)의 도포 방식은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 전술과 같이 시트 접합부(70)의 폭(70w)을 좁게, 예를 들어 1㎜ 이하로 하는 경우, 핫멜트 접착제의 도포 폭(71w)이 좁아져, 커튼이나 솔리드 등과 같이 노즐로부터 분사하는 도포 방식에 의한 간헐 도포로는 도포가 곤란하기 때문에, 좁은 폭 도포에 바람직한 패턴 코트(볼록판 방식에 의한 핫멜트 접착제(71)의 전사)를 채용하는 것이 바람직하다. 도 16은, 핫멜트 접착제의 패턴 코트 설비예를 나타내고 있다. 즉, 이 패턴 코트식의 설비에서는, 대상의 시트재(120)(제1 형태에 있어서의 제1 시트재(12S)나 제2 시트재(12H))는, 롤(101)을 따라 안내되는 과정에서, 둘레 방향으로 간헐적인 볼록 패턴을 갖는 판 롤(102)과 접촉되어, 반송 방향(MD 방향. 폭 방향이 되는 방향이다)으로 간헐적으로, 또한 반송 방향과 교차하는 방향(CD 방향)으로 연속적으로, 핫멜트 접착제(71)가 전사 도포되는 것이다. 부호 103은 판 롤(102)의 볼록 패턴으로 핫멜트 접착제(71)를 소정의 두께로 전사 도포하기 위한 핫멜트 접착제 공급 롤(볼록판 인쇄에 있어서의 아닐록스 롤)을 나타내고 있고, 부호 104는 핫멜트 접착제 공급 롤(103)에 핫멜트 접착제(71)를 공급하는 공급 노즐을 나타내고 있다.

단, 이러한 패턴 코트에 의한 도포 방식을 채용한 경우라도, 핫멜트 접착제(71)의 종류에 따라서는 핫멜트 접착제(71)가 실 끌림되어 버려, 도포 폭(즉, 시트 접합부(70)의 폭)의 정밀도의 저하나, 조업 안정성의 저하를 가져올 우려가 있다. 따라서, 핫멜트 접착제(71)로는, 온도 140℃에 있어서의 용융 점도가 10000mpas 이하, 온도 160℃에 있어서의 용융 점도가 5000mpas 이하, 또한 루프 택 점착력이 2000g/25㎜ 이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 실 끌림의 우려가 적어져, 도포 폭 정밀도 및 조업 안정성의 향상을 도모할 수 있다.

한편, 핫멜트 접착제(71)의 루프 택 점착력은, 다음과 같이 측정되는 값을 의미한다. 즉, 핫멜트 접착제를 두께가 50㎛인 PET판 상에 50㎛의 두께로 도포한다. 이것을 폭 25㎜, 길이 125㎜의 크기로 잘라내어, 테이프 형상으로 한 후, 그 테이프의 양단을 중첩함으로써 루프 형상으로 한다. 이 루프를, LT-100형 루프 택 테스터(켐 인스트루먼트사 제조)에 고정한 후, PE(폴리에틸렌)판에 대하여, 25㎜×25㎜의 접착 면적으로, 접착 시간 2초로 접착한다. 이어서, 20℃에서, 떼어냄 속도 300㎜/분으로 루프 형상의 테이프를 떼어내고, 최대의 힘을 측정하여, 루프 택 점착력으로 한다.

또한, 핫멜트 접착제(71)의 용융 점도는, JIS Z 8803에 따라, 브룩필드 B형 점도계(스핀들 No.027)를 사용하여, 규정의 온도에서 측정되는 것이다.

탄성 부재 장착 공정(301)을 거쳐 형성된 신축 띠(12f, 12b)는, 후술하는 내장체 장착 공정(305)에 앞서, 필요에 따라 탄성 부재 절단 공정(302)이 행하여져, MD 방향으로 소정의 간격을 두고, 등쪽 신축 띠(12b)의 탄성 신축 부재(19) 및 배쪽 신축 띠(12f)의 탄성 신축 부재(19)의 각 일부(비신축 영역(NA)이 되는 부분)가 절단이나 히트 엠보스 등의 방법에 의해 폭 방향으로 잘게 분단화되어, 당해 영역은 탄성 신축 부재(19)의 수축력이 작용하지 않는 비신축 영역(NA)이 된다. 이 탄성 부재 절단 공정(302)은 생략할 수도 있다.

그런 뒤, 내장체 장착 공정(305)에서는, 미리 별도 라인에서 제조해 둔 내장체(200)가 MD 방향으로 소정의 간격을 두고 공급되어, 내장체(200)의 앞쪽 부분이 배쪽 신축 띠(12f)에, 및 내장체(200)의 뒤쪽 부분이 등쪽 신축 띠(12b)에 대하여 각각 접합됨으로써, 내장 결합체가 형성된다. 이들의 접합은 핫멜트 접착제나 히트 시일 등의 적절한 수단에 의해 행할 수 있다. 또한, 내장체(200)는, 별도 라인에서 완전체로 형성된 것을 공급해도 되고, 별도 라인에서 복수의 파트로서 형성된 것을 개별적으로 공급하여, 신축체(12f, 12b) 상에서 짜도록 해도 된다.

내장체 장착 공정(305)에서는, 내장체(200)가 신축 띠의 내면에 접합된 후에, 필요에 따라, 제1 시트재(12S)의 CD 방향 외측의 단부가 CD 방향 중앙측으로 되접어 꺾여, 내장체(200)의 CD 방향 양단부까지의 영역이 제1 시트재(12S)의 되접어 꺾음 부분(12r)에 의해 피복된다. 이 되접어 꺾음 부분(12r)은 제2 시트재(12H)의 내면 및 내장체(200)의 CD 방향 양단부의 내면에 대하여, 핫멜트 접착제(71)나 히트 시일 등의 적절한 수단에 의해 고정된다.

그리고, 접기 공정(306)에 있어서, 배쪽 신축 띠(12f)에 있어서의 내장체(200)의 장착면과, 등쪽 신축 띠(12b)에 있어서의 내장체(200)의 장착면이 겹치도록, 내장 결합체가 CD 방향 중앙에서 접힌 후, 측부 접합 공정(307)에 있어서, 개개의 기저귀의 양측부가 되는 부분에 있어서 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)가 접합되어 사이드 시일부(12A)가 형성되고, 잘라내기 공정(308)에 있어서, 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)가 개개의 기저귀의 경계에 있어서 절단되어, 개개의 기저귀(DP)가 얻어진다. 측부 접합 공정(307) 및 잘라내기 공정(308)은 동시적으로 행할 수 있다. 한편, 배쪽 신축 띠(12f)와 등쪽 신축 띠(12b)의 폭이 일치하지 않는 경우, 사이드 시일부(12A)는, 양 신축 띠(12f, 12b)가 겹쳐져 있는 부분에만 형성해도 되고, 어느 넓은 쪽에 형성되는 잉여 부분을 포함시킨 전체에 걸쳐 형성해도 된다.

이상의 제조 방법에 의해 전술한 도 1∼도 7에 나타내는 형태와 동일한 팬티 타입 일회용 기저귀를 제조할 수 있다. 한편, 상기 예에서는, 배쪽용 시트재 및 등쪽용 시트재를 따로따로 공급 또는 형성하고, 각각 따로따로 접착제 도포 공정(300) 및 탄성 부재 장착 공정(301)을 행하여, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)를 독립적으로 형성하고 있으나, 도 17(a)에 나타내는 바와 같이 배쪽 및 등쪽의 양방분의 폭의 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 공급하여, 1매의 신축 띠를 형성한 후에, 센터 슬릿 공정(303)에서 슬리터에 의해 CD 방향 중간 위치(SL)에서 분할하여 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)를 형성하는 방법을 채용할 수도 있다. 또한, 도 17(b)에 나타내는 바와 같이, 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)는, 인라인에서 슬리터에 의해 1매의 시트재(12Q)를 CD 방향 중간 위치(SL)에서 절단함으로써 형성하고, 그대로 접착제 도포 공정(300)에 공급하는 것도 가능하다.

(제2 형태)

상기 제1 형태와 같이 내측층(21) 및 외측층(22)으로서 따로따로의 제1 시트재(12S) 및 제2 시트재(12H)를 이송하여 맞붙이는 경우, 제1 시트재(12S)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 제2 시트재(12H)의 접착제(71)의 MD 방향 위치가 어긋나기 쉽고, 이것을 정합시키기 위한 위치 조정도 복잡해진다. 이에, 도 18 및 도 19에 나타내어지는 제2 형태도 제안된다. 즉, 제2 형태에서는, 접착제 도포 공정(300) 및 탄성 부재 장착 공정(301)을 변경하고, 또한 탄성 부재 절단 공정(302)과 내장체 장착 공정(305) 사이에 센터 슬릿 공정(303)을 추가한 점이 제1 형태와 다른 것이다.

보다 상세하게는, 접착제 도포 공정(300)에서는, CD 방향 일방측으로부터 배쪽 외장체(12F)의 내측층(21) 및 외측층(22), 그리고 등쪽 외장체(12B)의 외측층(22) 및 내측층(21)을 이 순서로 포함하는, 띠 형상으로 연속되는 1매의 시트재(12Q)를 공급하고, 이 시트재(12Q)를 그 연속 방향을 따라 이송하면서, 그 내면(도면 중 상면)에 있어서의 배쪽 외장체(12F)의 내측층(21) 및 외측층(22)의 양방에 걸친 세로 줄무늬 형상 패턴, 그리고 등쪽 외장체(12B)의 내측층(21) 및 외측층(22)의 양방에 걸친 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제(71)를 각각 도포한다. 내측층(21) 및 외측층(22)에 MD 방향 위치가 동일한 세로 줄무늬 형상 패턴이 되는 한, 내측층(21)의 패턴과 외측층(22)의 패턴이 이간되어 있어도 된다. 또한, 나중의 탄성 부재 장착 공정(301) 이후의 내측층(21)의 위치에 맞추어, 도 18 및 도 19에 나타내는 바와 같이, 배쪽의 접착제(71)의 세로 줄무늬 형상 패턴과 등쪽의 접착제(71)의 세로 줄무늬 형상 패턴을 이간시키는 것 외에, 도시하지 않았으나, 배쪽의 접착제(71)의 세로 줄무늬 형상 패턴과 등쪽의 접착제(71)의 세로 줄무늬 형상 패턴을 연속시킬 수도 있다.

그리고, 이어지는 탄성 부재 장착 공정(301)에서는, 시트재(12Q)의 CD 방향 중간에 위치하는 외측층(22)의 부분에, 다수의 탄성 신축 부재(19)가 CD 방향으로 간격을 두고 또한 MD 방향으로 신장된 상태에서 공급되고, 시트재(12Q)에 있어서의 CD 방향 중간의 외측층(22)의 부분보다 CD 방향 일방측에 위치하는 배쪽 외장체(12F)의 내측층(21)의 부분 및 타방측에 위치하는 등쪽 외장체(12B)의 내측층(21)의 부분이, CD 방향 중간의 외측층(22)의 부분에 있어서의 탄성 신축 부재(19)를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾여 맞붙여지면서, 그들 내측층(21) 및 외측층(22) 사이에 탄성 신축 부재(19)가 끼워지고, 접착제(71)에 의해 탄성 신축 부재(19)가 내측층(21) 및 외측층(22)에 고정됨으로써, 띠 형상으로 연속되는 신축 띠가 형성된다. 이와 같이 내측층(21) 및 외측층(22)을, 1매의 연속 띠 형상의 시트재에 있어서의 CD 방향 중간 위치보다 일방측의 부분 및 타방측의 부분으로 하여, 접착제(71) 도포 후에 CD 방향으로 되접어 꺾어 내측층(21) 및 외측층(22)을 맞붙이도록 하면, 위치 조정을 하지 않더라도(해도 된다), 내측층(21)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 상기 외측층(22)의 접착제(71)의 MD 방향 위치의 어긋남이 적은(적어도 접힘선측에서는 위치의 어긋남은 전혀 발생하지 않는) 것이 된다.

또한, 상기 서술한 탄성 부재 장착 공정(301)에 있어서의 시트재(12S)의 접는 방법은, 시트재(12S)에 있어서의 CD 방향 중간 외측층(22)의 부분보다 CD 방향 일방측 및 타방측의 내측층(21)의 부분이, CD 방향 중간의 외측층(22)의 부분에 있어서의 탄성 신축 부재(19)를 갖는 쪽으로 각각 되접어 꺾이는 접는 방법(소위 C자 접기)으로 되어 있다 따라서, 시트재(12S)의 접는 폭은 현격히 좁아도 되기 때문에, 되접어 꺾기를 위한 설비(세일러)가 컴팩트해져, 잔주름 없이 깨끗하게 되접어 꺾기가 용이해진다. 또한, 제품 상태에서는, 도 8(b)∼(f)에 나타내어지는 형태와 같이, 배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)의 양방의 웨이스트의 가장자리가, 시트재(12S)의 접힘선이 되기 때문에, 웨이스트의 가장자리의 촉감이나 외관이 우수한 것이 된다. 한편, 도 8(b)(c)에 나타내어지는 형태의 이간부(12d)는, 도 18 및 도 19에 나타내어지는 바와 같이, 탄성 부재 장착 공정에 있어서 CD 방향 일방측 및 타방측의 내측층(21)의 부분을 이간시킴으로써 제조할 수 있다. 또한, 도 8(d)∼(f)에 나타내어지는 형태의 겹침 부분(12W)은, 도시하지 않았으나, 탄성 부재 장착 공정에 있어서 CD 방향 일방측 및 타방측의 내측층(21)의 부분의 단부를 일부 겹침으로써 제조할 수 있다.

계속해서, 필요에 따라 탄성 부재 절단 공정(302)을 행한 후, 센터 슬릿 공정(303)에서, 슬리터에 의해, 신축 띠가 그 CD 방향 중간의 소정 부위(SL)에서 절단됨으로써, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)로 분할되어, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)의 CD 방향 간격이 소정 거리까지 확대된다. 슬릿 위치(SL)는, 신축 띠의 CD 방향 중앙이어도 되고, 배쪽 또는 등쪽으로 치우치는 위치여도 되지만, 일반적인 팬티 타입 일회용 기저귀가 그렇듯이, 배쪽 신축 띠(12f)보다 등쪽 신축 띠(12b) 쪽을 세로 길이로 하기 때문에, 슬릿 위치(SL)를 배쪽으로 치우치게 하는 것이 바람직하다. 도 18에 나타내어지는 바와 같이 슬릿 위치(SL)를 이간부(12d)에 위치시키면, 도 8(b)에 나타내어지는 형태를 제조할 수 있고, 도 19에 나타내어지는 바와 같이 슬릿 위치(SL)를 이간부(12d)보다 등쪽으로 비키어 놓으면, 도 8(c)에 나타내어지는 형태를 제조할 수 있다. 또한, 도시하지 않았으나, 탄성 부재 장착 공정(301)에 있어서 CD 방향 일방측 및 타방측의 내측층(21)의 부분의 단부를 일부 겹쳐 겹침 부분을 형성함과 함께, 슬릿 위치(SL)를 적절히 변경하는 것 등에 의해, 도 8(d)∼(f)에 나타내어지는 형태를 제조할 수 있다. 필요하다면, 도시 형태와 같이, 센터 슬릿 공정(303) 후에 등쪽 외장체(12B)의 다리측의 가장자리를 다리 둘레를 따른 곡선 형상으로 절단하기 위한 뚫기 공정(304)을 추가해도 된다. 뚫기 공정(304)은, 탄성 부재 장착 공정(301)보다 나중에 또한 잘라내기 공정(308)보다 전이면 가능하기는 하지만, 접기 공정(306)보다 전인 것이 바람직하고, 내장체 장착 공정(305)보다 전인 것이 보다 바람직하다.

도시예에서는, 1매의 시트재(12Q)로부터 1매의 신축 띠를 조립한 후에 분할하여 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 신축 띠(12b)를 형성하는 방법을 채용하고 있으나, 배쪽용 시트재 및 등쪽용 시트재를 따로따로 공급 또는 형성하고, 각각 따로따로 접착제 도포 공정(300) 및 되접어 꺾기에 의해 내측층(21) 및 외측층(22)을 형성하는 탄성 부재 장착 공정(301)을 행하여, 등쪽 신축 띠(12b) 및 배쪽 신축 띠(12f)를 독립적으로 조립할 수도 있다. 그 밖에는, 이후의 공정을 포함하여 제1 형태와 동일하기 때문에 설명을 생략한다.

(제3 형태)

일반적으로, 부직포 등의 연속 띠 형상의 시트를 이송하면서 조립을 행하는 제조 라인에서는, 시트의 폭(CD 방향의 길이)이 넓으면, 그 CD 방향 전체에 걸쳐 MD 방향 위치를 정확하게 조정하는 것은 곤란해진다. 따라서, 이송 대상인 내측층(21) 및 외측층(22)의 폭(CD 방향의 길이)이 넓으면, 그 CD 방향 전체에 걸쳐, 내측층(21)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 외측층(22)의 접착제(71)의 MD 방향 위치를 정합시키는 것은 곤란하다. 이에, 도 20에 나타내는 바와 같이, 내측층(21) 및 외측층(22)을 맞붙이기 전에, 슬리터에 의해 내측층(21)(외측층(22)으로 해도 된다)을, 그 CD 방향 중간이 되는 위치에서 복수의 부분으로 분할하는 분할 공정(310)을 행하고, 이들 분할한 부분의 MD 방향 위치를 개별적으로 조정함으로써, 내측층(21)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 외측층(22)의 접착제(71)의 MD 방향 위치를 맞추고, 내측층(21) 및 외측층(22)을 맞붙이는 것도 바람직한 형태이다. 이와 같이, 내측층(21) 및 외측층(22)을 맞붙이기 전에 어느 일방의 층을 분할하여 폭을 좁게 함으로써, 내측층(21)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 외측층(22)의 접착제(71)의 MD 방향 위치를 정합시키기 위한 위치 조정을 용이하게 행할 수 있고, 위치 어긋남도 발생하기 어려워진다. 도시예에서는, 이 위치 조정의 방법을, 보다 CD 방향 폭이 넓은 등쪽 신축 띠(12b)의 형성에 적용하고 있으나, 이것 대신에 또는 이와 함께 배쪽 신축 띠(12f)의 형성에 적용할 수도 있다. 또한, 이 위치 조정방법은, 전술한 제2 형태에도 적용할 수 있다.

(제4 형태)

탄성 부재 절단 공정(302)에 의해 신축 영역을 형성하는 경우, 전술한 비신축 영역(NA)에 있어서의 접착제(71)량을 저감한 팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하기 위하여, 도 23에 나타내는 바와 같이, 접착제 도포 공정(300)에 있어서, 내측층(21) 및 외측층(22)을 MD 방향으로 이송하면서, 그 신축 영역이 되는 부위에서는, 제1 형태와 마찬가지로 내측층(21)의 외면 및 외측층(22)의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제(71)를 각각 도포하는 한편, 비신축 영역(NA)이 되는 부위에서는, 내측층(21)의 외면 및 외측층(22)의 내면의 어느 일방(도시 형태에서는 외측층(21))에는, 신축 영역으로부터 계속해서 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제(71)를 도포하지만, 타방(도시 형태에서는 내측층(22))에는 접착제(71)를 도포하지 않는(바꾸어 말하면, 내측층(21) 및 외측의 어느 일방은 세로 줄무늬 형상 패턴의 접착제(71)가 MD 방향으로 간헐적(비신축 영역(NA)에서는 도포되지 않는다)) 것도 바람직한 형태이다. 이와 같이 비신축 영역(NA)만 편면 도포로 함으로써, 접착제(71) 사용량의 저감 및 외장체(12)의 비신축 영역(NA)의 유연성의 향상도 도모할 수 있다.

이후에는, 제1 형태와 마찬가지로, 탄성 부재 장착 공정(301), 탄성 부재 절단 공정(302), 내장체 장착 공정(305), 접기 공정(306), 측부 접합 공정(307), 및 잘라내기 공정(308)을 행하면 된다. 도 24는, 도 23에 나타내어지는 탄성 부재 절단 공정(302)에 계속되는 내장체 장착 공정(305)을 나타내고 있다.

(제5 형태)

탄성 부재 절단 공정(302)에 의해 신축 영역을 형성하는 경우, 전술한 인입 방지성이 우수한 팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하기 위하여, 도시하지 않았으나, 탄성 부재 장착 공정(301)에 앞서, 탄성 신축 부재(19)에 있어서의 신축 영역의 폭 방향 양단부가 되는 MD 방향 범위에, 탄성 신축 부재(19)의 외주면에 접착제(71)를 도포하는 것도 바람직한 형태이다. 한편, 신축 영역의 양단부 이외, 예를 들어 비신축 영역(NA)이 되는 MD 방향 범위에도 필요에 따라 탄성 신축 부재(19)의 외주면에 접착제(71)를 도포할 수 있다. 단, 신축 영역의 양단부 사이가 되는 MD 방향 범위에서는 탄성 신축 부재(19)의 외주면에 접착제(71)를 도포하지 않는 것으로 한다. 한편, 탄성 신축 부재(19)의 외주면에 접착제(71)를 도포하는 방식으로는, 슈어랩 노즐을 사용하는 방식, 콤 건을 사용하는 방식 등을 이용할 수 있다.

(제6 형태)

도 9에 나타내는 바와 같은 고간을 통하여 배쪽부터 등쪽까지 연속되는 외장체(12)를 갖는 팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하는 경우에는, 상기 서술한 제조 방법에 있어서, 기저귀 전체 길이에 상당하는 CD 방향 폭의 1매의 신축 띠를 형성하고, 다리 개구부를 형성하기 위한 뚫기 공정을 추가하고, CD 방향 중간에서의 분할은 하지 않고 내장체 장착 공정(305)을 실시하면 된다. 뚫기 공정은, 탄성 부재 장착 공정(301)보다 나중에 또한 잘라내기 공정(308)보다 전이면 가능하기는 하지만, 접기 공정(306)보다 전인 것이 바람직하고, 내장체 장착 공정(305)보다 전인 것이 보다 바람직하다.

(제7 형태)

배쪽 외장체(12F) 및 등쪽 외장체(12B)로 2분할하는 형태에 있어서는, 도 23 및 도 24에 나타내는 형태와 같이, 접착제 도포 공정(300)에서, 배쪽 외장체(12F)의 내측층(21) 및 외측층(22)이 되는 부분을 포함하는 띠 형상으로 연속되는 1매의 시트재(12Q), 그리고 등쪽 외장체(12B)의 외측층(22) 및 내측층(21)이 되는 부분을 포함하는 띠 형상으로 연속되는 1매의 시트재(12Q)를 공급하고, 탄성 부재 장착 공정(301)에서, 이들 시트재(12Q)의 CD 방향 양측(고간측 및 웨이스트측)의 되접어 꺾기에 의해, 배쪽 외장체(12F)가 되는 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 외장체(12B)가 되는 등쪽 신축 띠(12b)를 형성할 수도 있다.

(제8 형태)

상기 각 형태에 있어서의 탄성 부재 장착 공정(301)에 있어서, 양면 도포 영역이 형성되는 한, 내측층(21)의 접착제(71)의 위치 및 외측층(22)의 접착제(71)의 위치를 CD 방향으로 비키어 놓고, 양면 도포 영역의 CD 방향 일방측에 편면 도포 영역을 형성하는 것도 본 발명에 포함된다. 특히, 도 23 및 도 24에 나타내는 형태와 같이, 비신축 영역(NA)이 되는 부위와 대응되는 CD 방향 범위는 탄성 신축 부재의 인입의 우려가 있기 때문에 양면 도포 영역으로 하면서, 비신축 영역(NA)이 되는 부위와 대응되지 않는 CD 방향 범위는 탄성 신축 부재가 배치되는 부위여도 인입의 우려가 없기 때문에 편면 도포 영역으로 하는 것은 하나의 바람직한 형태이다. 도시 형태에서는, 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)의 일부가 배치되는 부위에 대하여 편면 도포 영역이 되는 형태이지만, 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재(17)의 전부가 배치되는 부위를 편면 도포 영역으로 해도 되고, 또 탄성 신축 부재(19)가 배치되지 않는 부위를 편면 도포 영역으로 해도 된다. 어쨋든, 비신축 영역(NA)이 되는 부위와 대응되는 CD 방향 범위만 양면 도포 영역으로 하면, 양면 도포 영역을 CD 방향으로 좁게 할 수 있고, 내측층(21)의 접착제(71)의 MD 방향 위치 및 외측층(22)의 접착제(71)의 MD 방향 위치를 정합시키기 위한 위치 조정을 용이하게 행할 수 있어, 위치 어긋남도 발생하기 어려워진다. 이러한 위치 어긋남 방지 효과는, 도 23 및 도 24에 나타내는 형태 등과 같이, 배쪽 외장체(12F)가 되는 배쪽 신축 띠(12f) 및 등쪽 외장체(12B)가 되는 등쪽 신축 띠(12b)를 따로따로의 시트재에 의해 형성하는 경우에는, 한층 더 좋은 것이 된다.

<실험 1>

섬도 1.6데니어, 단위 면적당 중량 17g/㎡, 두께 0.2㎜(초기 두께 T0: 0.5g/㎠ 압력 하에서의 두께), MD 방향(부직포의 제조 라인의 방향)의 강연도 55㎜, CD 방향(MD 방향과 직교하는 방향)의 강연도 28㎜의 폴리프로필렌 섬유 SSS 부직포를 절단하여, MD 방향의 길이 180㎜, CD 방향의 길이 40㎜의 제1 시트재 및 제2 시트재를 준비하였다. 또한, 탄성 신축 부재로서 470dtex의 실고무를 준비하였다.

그리고, 제1 시트재에 있어서의 제2 시트재측의 면에, 폭 1㎜로 CD 방향으로 연속되는 핫멜트 접착제를 MD 방향으로 7㎜의 간격을 두고 도포하고, 그 위에, MD 방향으로 연속되는 실고무를 CD 방향으로 5㎜ 간격으로 7개, 각각 270％의 신장 상태에서 배치하고, 그 위로부터 MD 방향 및 CD 방향이 제1 시트재와 맞도록 제2 시트재를 씌우고, 제1 시트재, 탄성 신축 부재 및 제2 시트재를 압착하여, 신축 시트의 샘플 No.1을 제조하였다. 한편, 이 샘플 No.1의 MD 방향의 자연 길이는 67㎜였다. 또한, 핫멜트 접착제의 도포 폭을 2㎜, 4㎜, 6㎜, 10㎜로, 및 핫멜트 접착제의 도포 간격을 2㎜, 4㎜, 6㎜, 8㎜, 10㎜로 적절히 변경하여, 샘플 No.2∼13도 제조하였다.

이들 샘플에서 주름의 형성 상황을 관찰하여, ◎: 주름이 매우 깨끗하게 형성되어 있다,

○: 주름이 깨끗하게 형성되어 있다, △: 주름이 형성되어 있으나 깨끗하지는 않다, ×: 주름의 형성이 불충분,의 4단계로 평가하였다. 평가 결과는 표 1에 나타내는 바와 같았다. 한편, 핫멜트 접착제의 도포 간격이 10㎜에서는 주름은 형성되지만, 지나치게 커 압축시에 짓눌려 버리고, 2㎜에서는 주름이 형성되지 않았다. 또한, 핫멜트 접착제의 도포 폭이 6㎜ 및 10㎜인 것에서는, 시트 접합부도 수축되어 잔주름이 형성되었다.

[표 1]

이 결과로부터, 핫멜트 접착제의 도포 폭(즉, 시트 접합부의 폭)이 0.5∼4㎜이고, 핫멜트 접착제의 도포 간격(즉, 이웃하는 시트 접합부의 간격)이 4∼8㎜이면, 바람직한 결과가 얻어지는 것을 알 수 있다.

<실험 2>

실험 1과 동일(단, 핫멜트 접착제의 도포 폭 2㎜, 도포 간격 6㎜)하게 하여 신축 시트의 샘플 No.14를 제조하였다.

핫멜트 접착제의 연속 방향을 제1 시트재 및 제2 시트재의 MD 방향으로 하고, 실고무의 방향을 제1 시트재 및 제2 시트재의 CD 방향으로 한 것 이외에는, 샘플 No.14와 동일하게 하여 샘플 No.15를 제조하였다.

그리고, 이들 샘플 No.14 및 No.15를 자연 길이에서, 5군데의 주름에 대하여 주름의 정상부 위치에 후술의 가압판의 중심을 맞추어 압축 특성(압축 세기 LC, 압축 에너지 WC, 압축 리질리언스 RC, 초기 두께 T0, 최대 하중시의 두께 TM)을 측정하고, 평균값을 산출하였다. 한편, 압축 세기 LC는 1에 가까울수록 압축이 센 것을 의미하고, 압축 에너지 WC는 클수록 압축되기 쉬운 것을 의미하고, 압축 리질리언스 RC는 값이 100에 가까울수록 압축에 대한 회복성이 좋은 것을 의미한다. 초기 두께 T0, 압축 세기 LC, 압축 에너지 WC 및 압축 리질리언스 RC는, KES(Kawabata's Evaluation System for Fabrics)에 기초하여, KES-FB3-AUTO-A 자동화 압축 시험기를 사용하여 계측한다. 측정은, 압축 면적 2㎠의 원형 평면을 갖는 강제 가압판 사이에서, 0gf/㎠부터 최대 압축 하중 50gf/㎠까지 시료를 압축하고, 원래로 되돌리는 동안 행한다. 초기 두께 T0은, 압력 0.5gf/㎠에 있어서의 시료의 두께이다. 압축 세기 LC는, 압축 변위의 직선성을 나타내고, 하중과 변위(압축에 의한 두께의 감소)가 비례하는 것일수록 수치가 커진다. 압축 에너지 WC는 압축의 일량을 나타내고, 수치가 클수록 부푼 느낌, 허리에 맞는 느낌이 우수하다. 압축 리질리언스 RC는, 압축 회복성을 나타내고, 수치가 클수록 히스테리시스가 작다.

[표 2]

또한, 이들 샘플 No.14 및 No.15를 MD 방향으로 약 1.65배 늘린 상태(기저귀의 장착 상태를 상정)에서, 측면으로부터 현미경 촬영(배율 30배)함과 함께, 그 촬영 결과로부터 샘플의 주름의 겉보기의 높이(80Y), 및 폭(80X)을 각 주름(80)에 대하여 계측하고, 평균값을 산출하였다. 촬영 사진을 도 21에, 또 주름의 높이 및 폭을 표 3에 나타냈다. 또한, 현미경 촬영에는 KEYENCE의 디지털 마이크로스코프 VHX-1000을 사용하였다.

[표 3]

이들의 결과로부터, 부직포의 폭 방향의 강연도를 세로 방향의 강연도보다 높게 하면, 주름이 둥글게 부풀기 쉬워져, 두께 방향의 압축 회복성이 풍부해짐과 함께, 주름이 잘 쓰러지지 않게 되고, 게다가 닿았을 때의 부드러움이 풍부해지는 것을 알 수 있다.

<실험 3>

실험 1과 동일한 제1 시트재, 탄성 신축 부재 및 제2 시트재, 그리고 용융 점도 및 루프 택 점착력이 다른 각종 핫멜트 접착제를 준비하고, 도 13에 나타내는 것과 동일한 설비로, 라인 속도 187m/분으로 접착 시험을 행하여, 핫멜트 접착제의 실 끌림 등의 조업 안정성을,

○: 실 끌림이 없어, 안정적으로 접착을 행할 수 있었다.

×: 실 끌림이 있어, 도포 폭의 정밀도가 낮아, 조업 안정성 면에서 문제 있음.

의 2단계로 평가하였다.

[표 4]

이 결과로부터, 핫멜트 접착제로는, 온도 140℃에 있어서의 용융 점도가 10000mpas 이하, 온도 160℃에 있어서의 용융 점도가 5000mpas 이하, 또한 루프 택 점착력이 2000g/25㎜ 이상인 것을 사용하면, 바람직한 결과가 얻어지는 것을 알 수 있다.

<명세서 중의 용어의 설명>

명세서 중의 이하의 용어는, 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

(신장률)

신장률은, 자연 길이를 100％로 하였을 때의 값을 의미한다.

삭제

(단위 면적당 중량)

단위 면적당 중량은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조시킨 후, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대 습도 65％ 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시험편을 상대 습도 10∼25％, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 한편, 공정 수분율이 0.0％인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 행하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 평량판(200㎜×250㎜, ±2㎜)을 사용하여, 200㎜×250㎜(±2㎜)의 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 20배 하여 1평방미터당의 무게를 산출하여, 단위 면적당 중량으로 한다.

(두께)

두께는, 자동 두께 측정기(KES-G5 핸디 압축 계측 프로그램)를 사용하여, 하중: 10gf/㎠, 및 가압 면적: 2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.

(측정 조건)

시험이나 측정에 있어서의 환경 조건에 대한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대 습도 65％ 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 행하는 것으로 한다.

상기 예는, 팬티 타입 일회용 기저귀에 대한 적용예이지만, 상기 서술한 신축 영역에 있어서의 신축 구조의 제조 방법은, 테이프 타입 일회용 기저귀의 몸통 둘레부나, 입체 개더 등, 다른 흡수성 물품의 신축부에도 적용할 수 있다(전술한 내측층(21) 및 외측층(22)이 본 발명의 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법에 있어서의 제1층 및 제2층에 상당한다).

NA : 비신축 영역 11 : 액불투과성 시트,
12 : 외장체 12A : 사이드 시일부,
12B : 등쪽 외장체 12F : 배쪽 외장체,
12H : 제2 시트재 12S : 제1 시트재,
12b : 등쪽 신축 띠 12f : 배쪽 신축 띠,
12r : 되접어 꺾음 부분
15, 18 : 웨이스트 하부 탄성 신축 부재,
16 : 중간부 탄성 신축 부재
17 : 웨이스트 가장자리부 탄성 신축 부재
19 : 탄성 신축 부재 21 : 내측층
22 : 외측층 30 : 표면 시트
40 : 중간 시트 50 : 흡수 요소
56 : 흡수체 58 : 포장 시트
60 : 입체 개더 62 : 개더 시트
70 : 시트 접합부 71 : 접착제
80 : 주름 200 : 내장체
300 : 접착제 도포 공정 301 : 탄성 부재 장착 공정
302 : 탄성 부재 절단 공정 305 : 내장체 장착 공정
306 : 접기 공정 307 : 측부 접합 공정
308 : 잘라내기 공정

Claims

신축 방향을 따라 또한 서로 간격을 두고 형성된 복수개의 세장 형상의 탄성 신축 부재와, 이 탄성 신축 부재의 일방측 및 타방측에 각각 면하는 제1층 및 제2층을 구비하고 있고,
상기 제1층 및 제2층이, 신축 방향으로 간헐적이 되는 줄무늬 형상 패턴으로 도포된 접착제에 의해 접합되어, 시트 접합부가 형성되어 있고,
상기 탄성 신축 부재가, 상기 시트 접합부와 교차하는 위치에서 상기 접착제에 의해 상기 제1층 및 제2층에 고정되어 있고,
상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라 상기 제1층 및 제2층이 수축됨으로써, 상기 제1층 및 제2층에 있어서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되어 있는,
흡수성 물품의 신축 구조를 제조하는 방법에 있어서,
상기 제1층 및 제2층을 MD 방향으로 이송하면서, 상기 제1층의 외면 및 상기 제2층의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 상기 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 각각 도포한 후, 상기 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 상기 제1층 및 제2층을 맞붙이면서, 상기 제1층 및 제2층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 제1층 및 제2층에 고정하며,
상기 제1층 및 제2층을 맞붙이기 전에, 상기 제1층 및 제2층의 어느 일방의 층을, 그 CD 방향 중간이 되는 위치에서 복수의 부분으로 분할하고, 이들 분할한 부분의 MD 방향 위치를 개별적으로 조정함으로써, 상기 제1층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 제2층의 접착제의 MD 방향 위치를 맞추는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 제1층 및 제2층은, MD 방향으로 이송되는 1매의 연속 띠 형상의 시트재에 있어서의 CD 방향 중간 위치보다 일방측의 부분 및 타방측의 부분이고,
상기 제1층의 외면 및 상기 제2층의 내면의 양방에 MD 방향 위치가 동일한 상기 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포한 후, 상기 시트재를 CD 방향으로 되접어 꺾어 상기 제1층 및 제2층을 맞붙이면서, 상기 제1층 및 제2층 사이에 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 제1층 및 제2층에 고정하는, 흡수성 물품의 신축 구조의 제조 방법.
앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고,
앞몸판에 있어서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에 있어서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 시일부가 형성됨으로써, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성되고,
앞뒤 적어도 일방의 몸판에 있어서의 상기 외장체는, 폭 방향을 따른 세장 형상의 탄성 신축 부재와, 이 탄성 신축 부재의 내측 및 외측에 각각이 면하는 내측층 및 외측층과, 이들 내측층 및 외측층이, 폭 방향으로 간헐적이 되는 세로 줄무늬 형상 패턴으로 도포된 접착제에 의해 접합되어 이루어지는 시트 접합부를 가짐과 함께, 상기 탄성 신축 부재가 폭 방향으로 신장된 상태에서 상기 시트 접합부와 교차하는 부분에서 상기 접착제에 의해 상기 내측층 및 외측층 사이에 고정된 신축 영역을 구비하고 있고,
이 신축 영역에는, 상기 탄성 신축 부재의 수축에 따라 상기 내측층 및 외측층이 수축됨으로써, 상기 내측층 및 외측층에 있어서의 시트 접합부 사이에 위치하는 부분이 서로 반대 방향으로 부풀어 각각 주름이 형성되는,
팬티 타입 일회용 기저귀를 제조하는 방법에 있어서,
상기 신축 영역을 형성함에 있어서, 상기 내측층 및 외측층을 MD 방향으로 이송하면서, 상기 내측층의 외면 및 상기 외측층의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 각각 도포한 후, 상기 내측층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 외측층의 접착제의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 상기 내측층 및 외측층을 맞붙이면서, 상기 내측층 및 외측층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 내측층 및 외측층에 고정하고,
상기 내측층 및 외측층을 맞붙이기 전에, 상기 내측층 및 외측층의 어느 일방의 층을, 그 CD 방향 중간이 되는 위치에서 복수의 부분으로 분할하고, 이들 분할한 부분의 MD 방향 위치를 개별적으로 조정함으로써, 상기 내측층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 외측층의 접착제의 MD 방향 위치를 맞추는 것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제3항에 있어서,
상기 팬티 타입 일회용 기저귀는, 상기 외장체에 있어서의 상기 내장체의 고정 영역 내에 비신축 영역이 형성됨과 함께, 상기 비신축 영역과 폭 방향 양측의 상기 사이드 시일부 사이에 상기 신축 영역이 각각 형성되고, 또한 상기 내측층 및 외측층은 폭 방향 일방측의 신축 영역부터 상기 비신축 영역을 거쳐 타방측의 신축 영역까지 연속되어 있는 것이고,
상기 신축 영역 및 비신축 영역의 형성에 있어서, 상기 내측층 및 외측층을 MD 방향으로 이송하면서, 그 상기 신축 영역이 되는 부위에는, 상기 내측층의 외면 및 상기 외측층의 내면의 양방에, MD 방향으로 간헐적이 되는 동일한 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 각각 도포하는 한편, 상기 비신축 영역이 되는 부위에는, 상기 내측층의 외면 및 상기 외측층의 내면의 어느 일방에, 상기 신축 영역으로부터 계속해서 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포하고, 또한 타방에는 상기 세로 줄무늬 형상 패턴으로 접착제를 도포하지 않고,
그런 뒤에, 상기 신축 영역이 되는 부위에 있어서의 상기 내측층의 접착제의 MD 방향 위치 및 상기 외측층의 접착제의 MD 방향 위치가 맞춰지도록 상기 내측층 및 외측층을 맞붙이면서, 상기 내측층 및 외측층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우고, 상기 접착제에 의해 상기 탄성 신축 부재를 상기 내측층 및 외측층에 고정하고,
그런 뒤에, 상기 비신축 영역이 되는 부위만 상기 탄성 신축 부재를 MD 방향으로 잘게 절단하는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
제4항에 있어서,
상기 내측층 및 외측층 사이에 MD 방향을 따라 연속적으로 상기 탄성 신축 부재를 끼우기에 앞서, 상기 탄성 신축 부재에 있어서의 상기 신축 영역의 폭 방향 양단부가 되는 MD 방향 범위에, 상기 탄성 신축 부재의 외주면에 접착제를 도포하는, 팬티 타입 일회용 기저귀의 제조 방법.
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