JP5102119B2 - 吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品に関する。

従来、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えた使い捨ておむつにおいて、着用者に対するおむつのフィット性を向上させること等を目的に、外包材の腹側部及び背側部における胴回り部に胴回りギャザーが設けられたものが知られている（例えば、下記特許文献１参照）。特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつにおいては、外包材は、内層シート、外層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、胴回りギャザーは、胴回り部において該弾性部材が内層シート及び外層シートに間欠的に接合されて形成されている。
また、特許文献２には、ファスニングテープを有するいわゆる展開型の使い捨ておむつに関し、ファスニングテープに連動して伸縮するテープ近傍伸縮部を、２枚のシート材及びこれら両シート材の間に配設した複数本の弾性部材を有する弾性伸縮部材を用いて構成することが記載されている。前記弾性伸縮部材における２枚の前記シート材は、間欠的に接合されており、弾性部材が、それらの接合部を通らないように配設されている。

特開２００４−８９４０３号公報 特開２００５−８０８５９号公報

しかし、特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつにおいては、胴回りギャザーは、弾性部材が内層シート及び外層シートにホットメルト型接着剤により接合されて形成されている。そのため、胴回り部の通気性及び柔らかさに劣る。また、弾性部材の収縮が阻害されるため、十分な胴回りギャザーの収縮力を得るには、弾性部材の量を増やしたり、収縮力の大きな弾性部材を用いる必要があり、弾性部材の収縮力が十分に活用されていない。更に、胴回りギャザーの厚み方向のクッション性にも劣る。
また、特許文献２記載の展開型使い捨ておむつにおいては、前述した弾性伸縮部材の表裏に概ね同じ大きさの襞が形成されている。そのため、外包材の表裏で異なる構造とすることが難しい。

従って、本発明の目的は、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、複合伸縮部から形成されたギャザーを有する吸収性物品において、複合伸縮部の通気性及び柔らかさに優れ、外包材の表裏で異なるクッション性を有する吸収性物品を提供することにある。

本発明は、吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、外包材は長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されている吸収性物品であって、外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材を有しており、外包材は、複合伸縮部によってギャザーが形成されており、前記複合伸縮部は、外層シートと内層シートとが、該複合伸縮部の伸縮方向及びその直交方向の両方向に分散した多数の接合部において互いに接合され、弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に該弾性部材の両端部において外層シート及び内層シート間に固定され、外層シート及び内層シートそれぞれが、各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成しており、外層シートに形成された襞と内層シートに形成された襞の大きさが異なる吸収性物品を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の吸収性物品によれば、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、複合伸縮部から形成されたギャザーを有する吸収性物品において、複合伸縮部の通気性及び柔らかさに優れ、外包材の表裏で異なるクッション性を有する。

以下、本発明の吸収性物品としてのパンツ型使い捨ておむつを、その好ましい一実施形態である第１実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
第１実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、吸収性コア３４を含む吸収性本体３と吸収性本体３の非肌当接面側に接合された外包材２とを備え、外包材２は長手方向に腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに区分されており、外包材２における腹側部Ａ及び背側部Ｂの両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部１１、ウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されている。

また、外包材２は、外層シート２１ｂ、内層シート２２及び外層シート２１ｂと内層シート２２との間に第３シート２１ａを備え、内層シート２２と第３シート２１ａとの間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６を備えている。吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されており、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄには、複合伸縮部４（図６参照）から形成された胴回りギャザーＧ１が設けられている。

詳述すると、第１実施形態の使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、液透過性の表面シート３２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３３及び両シート３２、３３間に介在配置された液保持性の吸収性コア３４を有する実質的に縦長の吸収性本体３と、吸収性本体３の裏面シート３３側（非肌当接面側）に接合された外包材２とを備えている。吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されており、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による本体接合部１５によって外包材２の内層シート２２に接合されている。

外包材２は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材２は、その長手方向に、着用者の腹側に配される腹側部Ａ、背側に配される背側部Ｂ及びその間に位置する股下部Ｃに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、それぞれ外包材２の長手方向前後部に相当し、股下部Ｃは外包材２の長手方向中央部に相当する。外包材２は、その腹側部Ａの両側縁部と背側部Ｂの両側縁部とが互いに接合され、使い捨ておむつ１にはウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１の左右両側縁部には一対のサイドシール部１１，１１が形成され、パンツ型を形成している。この接合には、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４は、それぞれ矩形状で、一体化されて、縦長の吸収性本体３を形成している。表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア３４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

本実施形態における吸収性コア３４は、図５に示すように、砂時計型の中央吸収体３４Ａと、中央吸収体３４Ａの両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとを具備している。中央吸収体３４Ａと一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとはそれぞれ少なくとも長手方向中央部において分離している。サイド吸収体３４Ｂの長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体３４Ａの長手方向一方部及び長手方向他方部において連設している。従って、中央吸収体３４Ａと一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとの間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部３４Ｃ，３４Ｃが形成されている。

前記長手方向一方部、前記長手方向中央部及び前記長手方向他方部は、吸収性コア３４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。
吸収性コア３４が切離部３４Ｃを有していると、吸収性コア３４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア３４が幅方向に押圧されると、吸収性コア３４全体の幅が狭くなるため、外包材２の幅方向の収縮が阻害され難い。

尚、吸収性コア３４の平面視形状は、図５に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体３４Ｂが長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみにおいて中央吸収体３４Ａに連接している形状、サイド吸収体３４Ｂが中央吸収体３４Ａに連接していない（分離している）形状、切離部３４Ｃを有していない形状でもよい（何れも図示せず）。

吸収性本体３の長手方向両側部には、図２〜図４に示すように、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス３５、３５が設けられている。各側方カフス３５の自由端部近傍には、側方カフス弾性部材３６が伸長状態で配されている。これにより、使い捨ておむつ１を着用させる際に、側方カフス弾性部材３６が収縮することによって側方カフス３５が起立して、吸収性本体３の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス３５の形成用の側方カフス形成シート３７は、図３及び図４に示すように、おむつの状態において、吸収性本体３の幅方向外側の所定幅の部分３７Ａが、裏面シート３３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア３４と裏面シート３３との間に固定されている。

内層シート２２の内面側における長手方向両端部近傍には、それぞれ、吸収性本体３の長手方向両端部を外包材２の内層シート２２側に押さえ付けるための押さえ付けシート２７が接合されている。従って、吸収性本体３は、その長手方向両端部における肌当接面側が、押さえ付けシートに覆われている。押さえ付けシートは、吸収性本体３の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体３の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体３の長手方向両端部が外包材２に固定される。

押さえ付けシートにより吸収性本体３の長手方向両端部を被覆することによって、吸収性本体３の長手方向両端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体３の長手方向端部から吸収性コア３４内の吸水性ポリマーが漏れることを防止することができる。
尚、内層シート２２よりも長い外層シート２１ｂを用い、外層シート２１ｂにおける内層シート２２より延出した部分を吸収性本体３側に折り返すことによって、前記押さえ付けシートの代わりとすることもできる（図示せず）。

外包材２は、図２及び図３に示すように、外層シート２１ｂ、内層シート２２及び外層シート２１ｂと内層シート２２との間に第３シート２１ａを備え、内層シート２２と第３シート２１ａとの間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６を備えている。外層シート２１ｂはおむつの外面をなし、内層シート２２は外層シート２１ｂの内面側に配されている。
外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２は同形であり、外包材２の長手方向両端部を形成する外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２の端部は、何れも折り返されておらず、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２の切断端が外包材２の長手方向端部に位置している。

第３シート２１ａの内面（内層シート２２との対向面）には、ホットメルト型接着剤等の接着剤Ｑが塗工されている。接着剤Ｑは、サイドシール部１１に対応する領域のほぼ全域、胴回り弾性部材２３の非機能化領域５１（後述）に対応する領域、レッグ弾性部材切断領域５２（後述）に対応する領域に塗工されている。
一方、接着剤Ｑは、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域及び股下部Ｃに対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

内層シート２２における第３シート２１ａとの対向面には、ホットメルト型接着剤等の接着剤Ｑが塗工されている。接着剤Ｑは、複合伸縮部４に対応する領域以外の領域のほぼ全域に塗工されている。
一方、接着剤Ｑは、第３シート２１ａの内面と同様に、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

このように、内層シート２２における第３シート２１ａとの対向面における接着剤Ｑの塗工形状は、第３シート２１ａの内面における接着剤Ｑの塗工形状を包含している。そのため、第３シート２１ａと内層シート２２とを貼り合わせると、第３シート２１ａの内面にも、内層シート２２における第３シート２１ａとの対向面に塗工された接着剤Ｑが配され、結果的に、第３シート２１ａの内面にも、内層シート２２における第３シート２１ａとの対向面における塗工形状で、接着剤Ｑが塗工されることになる。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、図３及び図４に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける、外層シート２１ｂと第３シート２１ａとの間及び第３シート２１ａと内層シート２２との間は、サイドシール部１１において、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等により互いに接合されている。

また、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおけるウエスト開口部１２近傍にはそれぞれウエストギャザーＧ２が設けられている。詳述すると、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるウエスト開口部１２には、その周縁部に沿って、複数本のウエスト弾性部材２４が配されている。そして、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として複合伸縮部４（詳細は後述）が形成されており、この複合伸縮部４により、一対のサイドシール部１１の間に亘って（ウエスト開口部１２の全周に亘って）ウエストギャザーＧ２が形成されている。

外包材２には一対のレッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が設けられている。詳述すると、股下部Ｃにおいて湾曲したレッグ開口部１３には、各周縁部に沿って、複数本のレッグ弾性部材２５が配されている。レッグ弾性部材２５は、前記接着剤Ｑを介して第３シート２１ａと内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、レッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が形成されている。
尚、本実施形態においては、後述の製造方法との関係で、レッグ弾性部材２５は、レッグ開口部１３の周縁部の腹側部Ａ寄りの半分に亘って配設された部材と、背側部Ｂ寄りの半分に亘って配設された部材とを組み合わせることで、レッグ開口部１３の周縁部の全域に亘るように配設してあるが、製造方法によっては、レッグ弾性部材２５は、１本でレッグ開口部１３の周縁部の全域に亘って配設することができる。

外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄ（ウエスト開口部１２の周縁端から下方に２０ｍｍ離間した位置から、レッグ開口部１３の上端までの領域）には、複合伸縮部４（詳細は後述）から形成された胴回りギャザーＧ１が設けられている。詳述すると、胴回り部Ｄには、幅方向に沿って複数本の胴回り弾性部材２３が配されている。胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘っており、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。

そして、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として複合伸縮部４が形成されており、この複合伸縮部４により、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘って幅方向に配された胴回りギャザーＧ１が、幅方向に一対形成されている。胴回りギャザーＧ１は、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。
尚、「吸収性本体３の側縁部近傍」とは、吸収性本体３の側縁から幅方向内方に２０ｍｍ以内、幅方向外方に２０ｍｍ以内の領域をいう。

前股間部Ｅ（股下部Ｃを長手方向に４分したときにおける最も前側の領域）には、複数本の前股間弾性部材２６が幅方向全域に亘って配されている。前股間弾性部材２６は、前記接着剤Ｑを介して第３シート２１ａと内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、前股間部Ｅに前股間ギャザーＧ４が形成されている。

外包材２における吸収性本体３との対向領域には、弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域５１が形成されている。本実施形態における非機能化領域５１は、胴回り弾性部材２３及び前股間弾性部材２６の収縮力を発現させなくして形成されている。非機能化領域５１は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材２３の連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓについて、部分的に収縮力を発現させなくして形成される領域である。収縮力を発現させなくするには、例えば、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等が用いられる。

非機能化領域５１が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材連続体２６Ｓから、幅方向に分離した一対の胴回りギャザーＧ１及び前股間ギャザーＧ４が形成される。
幅方向において一対の胴回りギャザーＧ１の間に位置する非機能化領域５１は、第３シート２１ａ及び内層シート２２に接合されていない胴回り弾性部材連続体２３Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものであり、これに対し、幅方向において一対の前股間ギャザーＧ４の間に位置する非機能化領域５１は、第３シート２１ａ及び内層シート２２に接合されている前股間弾性部材連続体２６Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものである。

股下部Ｃの幅方向中央部となる位置には、レッグ弾性部材切断領域５２が形成されている。レッグ弾性部材切断領域５２は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓについて、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置で切断した領域である。レッグ弾性部材切断領域５２を形成するには、例えば、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃が用いられる。
レッグ弾性部材切断領域５２が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材連続体２５Ｓから、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離した一対のレッグ弾性部材２５，２５が形成される。

本実施形態においては、外包材２の股下部Ｃには複合伸縮部４が設けられていない。
レッグ弾性部材２５及び前股間弾性部材２６としては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

次に、本実施形態において胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４について詳述する。
複合伸縮部４は、図６〜図８に示すように、外層シート２１ａと内層シート２２とが、該複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びその直交方向（Ｙ方向）の両方向に分散した多数の第１接合部４１ａにおいて互いに接合されている。換言すれば、第１接合部４１ａは、Ｘ方向及びＹ方向の両方向に間隔を置いて間欠的に形成されている。
また、本実施形態の複合伸縮部４においては、第１接合部４１ａにおいて、外層シート２1ｂと内層シート２２とは、これら両シート２１ｂ，２２間に第３シート２１ａを介在させた状態で接合されている。このように、外層シート２1ｂと内層シート２２とが接合された接合部（第１接合部）４１ａは、外層シート２1ｂと内層シート２２とが直接接触した状態に接合されているものに限られず、外層シート２1ｂと内層シート２２とが、第３シート２１ａ等の他のシートを間に挟んだ状態で接合された部分であっても良い。

また、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における、第１接合部４１ａ，４１ａ同士間に、内層シート２２と第３シート２１ａとが接合された第２接合部４１ｂが、該伸縮方向の直交方向（Ｙ方向）に分散した状態に形成されている。第２接合部４１ｂは、Ｙ方向において、互いに隣り合う第２接合部４１ｂとの間に間隔を有すると共に、Ｘ方向においても、隣り合う第１接合部４１ａ，４１ａそれぞれとの間に間隔を有している。

そして、複数本の弾性部材４２が、第１接合部４１ａ及び第２接合部４１ｂを通らないように配されている。
また、複数本の弾性部材４２は、弾性部材４２の両端部において外層シート２１ｂ及び内層シート２２に固定されている。弾性部材４２は、伸長状態で、その両端部を固定された後、収縮した状態となっている。
そして、自然状態（外力を加えない状態）においては、弾性部材４２が収縮することによって、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２それぞれが、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞４３ｂ，４３ｃ，４３ａを形成している。より詳細には、第３シート２１ａ及び内層シート２２によって、それぞれ、外層シート２１ｂに形成された襞４３ｂより小さな襞（小襞４３ａ、４３ｃ）が形成され、外層シート２１ｂによって、内層シート２２に形成された襞４３ａより大きな襞（大襞４３ｂ）が形成されている。

本実施形態のおむつ１における複合伸縮部４は、外層シート２１ｂに形成された襞４３ｂと内層シート２２に形成された襞４３ａの大きさが異なるため、複合伸縮部４の物性を、弾性部材より外層シート２１ｂ側と内層シート２２側とで異ならせることができ、それぞれの物性を活かした高品質のおむつとすることができる。
特に、外層シート２１ｂに形成された襞４３ｂが、内層シート２２に形成された襞４３ａより大きくなっており、弾性部材４２の収縮によって複合伸縮部４が着用者の肌に押しつけられても、内層シート２２の襞４３ａが潰れにくいか、あるいは潰れても回復性に優れるため、肌との間に良好な通気性が得られる一方、外層シート２の襞４３ｂが大きく目視にて認識しやすいため、おむつの外観に一方向に延びる大きな襞が複数表れた弾性伸縮部を有する外観的に優れたものとなる。

吸収性物品としての使い捨ておむつは、小襞４３ａを完全には潰すことの無い範囲において、胴回りギャザーＧ１の強度をアップさせることもでき、良好な通気性を確保しつつ、おむつのズレ落ちを、より効果的に防止することもできる。
また、本実施形態における弾性伸縮部４は、Ｘ方向における、第１接合部４１ａ，４１ａ間に、内層シート２２と第３シート２１ａとが接合され且つ外層シート２１ｂが接合されていない第２接合部４１ｂを有しているため、内層シート２２による小さい襞４３ａの形成が容易であり、また、その襞４３ａの安定性や圧縮変形に対する回復性が向上している。これにより、良好な通気性と良好な外観との両立や、良好な通気性と良好なズレ落ち防止性との両立等が一層容易となる。

また、本実施形態の弾性伸縮部４においては、外層シート２１ｂによって形成された大襞４３ｂの内側に、第３シート２１ａによって形成された小襞４３ｃが形成されている。この構成により、複合伸縮部４において、大襞４３ｂの位置が移動しにくくなる。その結果、襞形状が安定し外観が美しく状態を維持することができる。
第２接合部４１ｂには、外層シート２１ｂは接合されていない。言い換えれば、外層シート２１ｂと内層シート２２とが接合された第１接合部４１ａと、外層シート２１ｂと内層シート２２とが接合されていない第２接合部４１ｂとは、複合伸縮部４の伸縮方向におい交互に配設されている。

本発明においては、少なくとも胴回りギャザーＧ１が複合伸縮部４から形成されていることが好ましいが、他のギャザーが複合伸縮部４から形成されていてもよい。例えば、第１実施形態においては、ウエストギャザーＧ２も複合伸縮部４から形成されている。複合伸縮部４から形成された胴回りギャザーＧ１は、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として構成されており、複合伸縮部４から形成されたウエストギャザーＧ２は、外層シート２１２１ｂ、第３シート２１ａ、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として構成されている。このように、ギャザーによってそれを構成する弾性部材が異なるが、以下の複合伸縮部４の説明においては、複合伸縮部４を構成する弾性部材を「弾性部材４２」として説明する。また、以下の複合伸縮部４の説明においては、「第１接合部４１ａ」及び「第２接合部４１ｂ」の両者を総称して「接合部４１」という。また、「襞４３ａ」、「襞４３ｂ」及び「襞４３ｃ」に共通する事項の説明には「襞４３」を用いる。

複合伸縮部４においては、全ての弾性部材４２が全ての接合部４１（第１接合部４１ａ、第２接合部４１ｂを含む）を通らないように構成されていることが好ましいが、例えば、製造誤差上、若干の弾性部材４２が一部の接合部４１を通ってしまうことがある。また、若干の弾性部材４２が一部の接合部４１を通ったとしても、本発明の効果は十分に達成される。従って、複合伸縮部４に設けられた接合部４１のうち、８０％（個／個）以上の接合部４１を弾性部材４２が通っていない場合には、弾性部材４２が接合部４１を通らないように構成されているものとする。

複合伸縮部４を構成する外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２は、図６及び図７に示すように、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）のそれぞれにおいて、接合部４１により間欠的に接合されている。
内層シート２２及び第３シート２１ａは、複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な第２接合部４１ｂにより互いに接合されている。外層シート２１ｂ及び第３シート２１ａは、複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な第１接合部４１ａにおいて互いに接合されている。本実施形態においては、第１接合部４１ａにおいて、外層シート２１ｂと内層シート２２とが、これら両シート２１ｂ，２２間に第３シート２１ａを挟んだ状態に接合されている。

接合部４１は、好ましくは熱融着により形成される。第１接合部４１ａの形成方法としては、外層シート２１ｂと内層シート２２との間に第３シート２１ａを配した状態で、これらに一体的に、加圧及び加熱処理（例えば、ヒートシール等）を施す方法や、内層シート２２と第３シート２１ａとをヒートシール等で接合させた後、その接合部と重なる位置に接着剤を塗布し、外層シート２１ｂを該接着剤を介して接合する方法、外層シート２１ｂと第３シート２１ａとをヒートシール等で接合させた後、その接合部と重なる位置に接着剤を塗布し、内層シート２２を該接着剤を介して接合する方法等が挙げられる。

複数本の弾性部材４２は、互いに平行に配されており、それぞれ複合伸縮部４の長手方向に沿って延びるように配されている。本実施形態のように複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されている場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、弾性部材４２が延びる方向と同じ方向である。複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されていない場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、複数本の弾性部材４２に亘って延びる襞４３ａ，４３ｂにおける該襞が延びる方向に直交する方向とする。

図７は、接合部４１の配列パターンを示す図である。接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなすように形成されており、該直交する方向の列を構成する接合部４１が各弾性部材４２同士の間毎に形成されている。図７に示す例においては、第１接合部４１ａと第２接合部４１ｂとで、平面視形状が略同一であり、Ｙ方向のピッチも同一である。
そして、弾性部材４２の収縮により、上述したように、内層シート２２、第３シート２１ａ及び外層シート２１ｂが変形して、それぞれ襞４３を形成するが、図８（ｂ）に示すように、内層シート２２及び第３シート２１ａによって形成される襞４３ａ，４３ｃは、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１同士間にそれぞれ一本形成されて、その大きさが比較的小さいのに対して、外層シート２１ｂによって形成される襞４３ｂは、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において２つの接合部４１に対して一つ形成され、その大きさが、襞４３ａ，４３ｃよりも大きい。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４の伸長時において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチＰ２（図７参照）は、１〜２０ｍｍ、特に３〜１０ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の長さＬ２（図７参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい。前記ピッチＰ２と前記長さＬ２の比（Ｐ２／Ｌ２）は、１．１〜２００、特に２〜５０であることが好ましい。

複合伸縮部４において、その伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）における接合部４１のピッチＰ３（図７参照）は、１〜４０ｍｍ、特に２〜１５ｍｍであることが好ましく、接合部４１の長さＬ３（図７参照）は、０．５〜２０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍであることが好ましい。また、前記ピッチＰ３と前記長さＬ３の比（Ｐ３／Ｌ３）は、１．０５〜８０、特に１．０５〜１５であることが好ましい。

複合伸縮部４において、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２は、接合部４１以外の部位においては互いに接合されていないことが好ましい。各弾性部材４２は、外層シート２１ｂと内層シート２２とが接合されている第１接合部４１ａ及び第３シート２１ａと内層シート２２とが接合されている第２接合部４１ｂを、通らないように複合伸縮部４に配されており、弾性部材４２の両端部においてのみ、外層シート２１ｂ及び内層シート２２間に固定されている。
外層シート２１ｂ及び内層シート２２間に弾性部材４２が固定されている態様には、弾性部材４２の両端部が、第３シート２１ａ及び内層シート２２のそれぞれに直接結合しており、その結合部と重なる位置に、第３シート２１ａと外層シート２１ｂとの接合部がある場合や、弾性部材４２の両端部が、第３シート２１ａ及び内層シート２２の何れか一方に直接結合しており、その結合部が、第３シート２１ａと外層シート２１ｂとの接合部と重なっている場合等も含まれる。

本実施形態においては、弾性部材４２の両端部は、複合伸縮部４の両端部４４（一方のみ図示）において、第３シート２１ａ及び内層シート２２に挟まれた状態で第３シート２１ａと内層シート２２との間に固定されている。複合伸縮部４の両端部４４は、それによって形成されるギャザーによって異なる。第１実施形態においては、胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、吸収性本体３の側縁部近傍及びサイドシール部１１であり、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、両サイドシール部１１，１１である。尚、複合伸縮部４の両端部４４は伸縮可能に形成してもよい。

外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２における各襞４３ｂ，４３ｃ，４３ａは、複合伸縮部４の何れかの面に突出するように形成されている。具体的には、内層シート２２によって形成された襞４３ａは、図８（ｂ）に示すように、着用者の肌側に向けられる面に突出するように形成され、第３シート２１ａ及び外層シート２１ｂによって形成された襞４３ｃ、４３ｂは、それぞれ、着用者の肌側に向けられる面とは反対側の面（通常、着用時にショーツ等の衣類の内面に向けられる面）に突出するように形成されている。
各襞４３の突出方向の先端部には、断面円弧状の凸曲面が形成されている。この凸曲面は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。本実施形態においては、襞４３ａ，４３ｃは、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において、相隣接する第１接合部４１ａと第２接合部４１ｂとの間にそれぞれ１本形成されており、襞４３ｂは、第１接合部４１ａと第１接合部４１ａとの間に、それぞれ一本形成されている。これらの襞４３は、弾性部材４２と重なる箇所において分断されることなく、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。

本実施形態における複合伸縮部４は、弾性部材４２の収縮により形成された多数の襞４３（特に４３ｂ）のそれぞれが、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びているため、見た目に非常に美しい。

また、本実施形態における複合伸縮部４は、剛性の増加を防止できると共に、外力に対する襞４３の変形自由度が向上している。この剛性の増加及び襞４３の変形自由度の向上は、弾性部材４２が、外層シート２１ｂにおける襞４３ｂと襞４３ｂとの間の谷部（又は第３シート２１ａにおける襞４３ａと襞４３ａとの間の谷部）と、内層シート２２における襞４３ａと襞４３ａとの間の谷部との間に挟まれた状態で存在し、それらの谷部同士間に挟まれた部分を含めて、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２の何れにも接合されていない状態で存在すること、並びに複合伸縮部４における外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２が複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）の何れの方向においても連続的に接合されていないことに基づいている。
更に、襞４３の先端が凸曲面を形成していることとの相乗効果により、外層シート２１ｂ及び内層シート２２の厚み方向にボリュームが出ると共に、複合伸縮部４の表面に触れたときの感触が極めて柔らかく、肌触りが極めて良好である。

また、複合伸縮部４における弾性部材４２が、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２に接合されていない状態で存在するため、ホットメルト型接着剤の使用量をゼロ又は少量に抑制することができる。特に、第１接合部４１ａの形成及び第２接合部４１ｂの形成を、それぞれ熱融着によって行なった場合には、接着剤の使用量の低減効果は一層顕著である。ホットメルト型接着剤の使用量が少ないので、通気性や透湿性を損なうこともない。

本実施形態における複合伸縮部４の形成材料について説明する。
外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２としては、見た目に美しく、感触の良い柔軟な小襞４３ａ，４３ｃ及び大襞４３ｂを形成させる観点から、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等であることが好ましい。

複合伸縮部４においては、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２が弾性部材４２の収縮に対して変形することにより小襞４３ａ，４３ｃ及び大襞４３ｂを形成する。つまり、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２の剛性が複合伸縮部４の小襞４３ａ，４３ｃ及び大襞４３ｂの成形性及びクッション性を決める要素の一つとなる。各シートの剛性はその座屈強度によって表すことができる。複合伸縮部４に用いられるシートの座屈強度は、１００ｃＮ以下、特に７０ｃＮ以下とすることが好ましい。ここで、座屈強度は、下記に示すように、テンシロン万能試験装置（株式会社オリエンテック製）の圧縮試験モードにより測定される。

座屈強度試験法（ＣＤ）：
機械流れ方向（ＭＤ）の長さが１５０ｍｍ、機械流れ方向と直交する方向（ＣＤ）の長さ３０ｍｍの長方形状の試験片を丸めて、直径４５ｍｍの円筒を作成し、重なり合った部分の上端と下端とをホッチキス等で止め、測定サンプルとする。これを、テンシロン万能試験装置の圧縮武験モードにより、２０℃、６５％ＲＨの測定環境において、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離２０ｍｍの測定条件で測定を行う。測定サンプルを２０ｍｍ圧縮したときの最大強度を各測定サンプル毎に測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。
前述したように、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２としては不繊布が好ましく用いられる。不織布の坪量は、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ²、特に好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ²である。このような坪量を有する不織布の座屈強度は、ＣＤ方向において、好ましくは５０ｃＮ以下、特に好ましくは３０ｃＮ以下であり、また、ＭＤ方向において、好ましくは７０ｃＮ以下、特に好ましくは５０ｃＮ以下である。

また、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２は、熱融着による接合（接合部４１の形成）を容易にする観点から、その形成素材（不織布の場合は繊維）が熱融着性の樹脂からなることが好ましい。熱融着性の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。繊維は、鞘が熱融着性の樹脂からなる芯鞘型の複合繊維等であってもよい。
外層シート２１ｂ、第３シート２１ａと内層シート２２は、それぞれの形成材料が同一であってもよく、異なっていてもよい。

本発明における第３シート２１ａ及び内層シート２２は、別体の２枚のシートに限られるものではなく、一枚のシートを折り曲げて相対向する２面を形成し、一方の面を構成する部分を、第３シート２１ａ、他方の面を構成する部分を内層シート２２とすることもできる。

複合伸縮部４における弾性部材４２の形成材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。弾性材料としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材４２の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

複合伸縮部４の襞４３の成形性を決めるもう一つの要素は、弾性部材４２の伸長倍率及び伸縮応力である。襞４３の断面形状を凸形状にするためには、所要の弾性部材４２の伸長倍率及び伸縮応力が必要となる。弾性部材４２は、好ましくは２０〜１０００％、特に好ましくは５０〜４００％の伸長状態にて外層シート２１及び内層シート２２に接合される。そして、弾性部材４２が収縮し、収縮した部分の外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２が余り、余った外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２が、接合部４１の貼り合わせ面とは反対側の方向に（外側に）断面凸形状に変形することによって襞４３が形成される。

以上のように、襞４３の高さは、成形性及びクッション性に関連する重要な要素であり、接合部４１の配列パターン及び間隔、外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２の材料並びに弾性部材等の選択により、任意に設計することができる。この襞４３の高さは，好ましくは片側１〜１５ｍｍ程度である。襞４３を高くするためには、相隣接する第１接合部４１ａ及び第２接合部４１ｂの間隔が詰まる程度に弾性部材４２を収縮させて、凸形状の襞４３を形成させることで、ボリューム感のある柔らかい複合伸縮部４を形成することができる。片側の高さがｈ１（高さがｈ２）の小襞４３ａ（又は大襞４３ｂ）を形成するときには、第１接合部４１ａ（又は第２接合部４１ｂ）の間隔は最低でも２×ｈ１（又は２×ｈ２）とすることが必要であり、接合部４１ａの間隔が２×ｈ１（又は２×ｈ２）の場合には、弾性部材４２は、相隣接する第１接合部４１ａ（第２接合部４１ｂ）が隣接する程度に収縮することが必要である。

好ましい弾性部材４２の一つに、天然ゴム（又は合成ゴム）がある。天然ゴム（合成ゴム）としては、厚みが０．０５〜１．５ｍｍ、幅が０．２〜５ｍｍの低モジュラスの弾性部材が挙げられる。この弾性部材においては、単糸で１００％伸長時の応力が好ましくは１〜７０ｇｆであり、更に好ましくは１〜４０ｇｆであり、特に好ましくは１〜３０ｇｆである。上記低モジュラスの弾性部材の単糸を、好ましくは１００％以上、特に好ましくは２００％以上の高伸長倍率で複数本配することにより、柔らかく伸縮する美しい襞４３を有する複合伸縮部４を得ることができる。
他の好ましい弾性部材としては、ポリウレタンのスパンデックス弾性繊維が挙げられる。この弾性繊維としては、単糸のサイズが１０〜３３６０デニールのもの、特に好ましくは７０〜１１２０デニールのものが用いられる。デニールは糸の太さを表す単位であり、９０００ｍで１ｇある糸を１デニールと呼ぶ。このスパンデックス弾性繊維を３０〜５００％に伸長させて用いることが好ましい。

以上の構成を有する本実施形態のパンツ型使い捨ておむつによれば、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が複合伸縮部４から形成されており、ホットメルト型接着剤を実質的に用いなくても、ギャザーの伸縮性を発現させることができるため、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける通気性に優れている。また、外包材２の外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２の素材本来の質感を活かすことができ、柔らかでゴワゴワしない。
複合伸縮部４においては、弾性部材４２の収縮力が全く（又はほとんど）阻害されないため、収縮力が最大限活用される。従って、収縮力が高いため、着用者に優しくフィットし、ずれ落ちにくい。また、おむつ全体として最大限収縮するため、コンパクトに見えるという利点がある。同様の理由により、着用者のサイズ適用範囲が大きくなる。また、弾性部材４２の使用量を削減できるので、コスト面でも有利である。
複合伸縮部４の外面に襞４３が形成されており、襞４３が着用者との接触面となるため、着用時に複合伸縮部４のクッション性が高く、優しくフィットし、着用者の肌へのダメージが少ない。また、襞４３は外包材２の外面（着用時の外面）にも配されるため、外面の触感にも優れる。

次に、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法について、その好ましい一実施態様に基づき説明する。本実施態様の製造方法は、前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に生産する方法である。図９は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一実施態様の全容を示す斜視図である。図１０は、本実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。図１１は、本実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。

本実施形態のパンツ型使い捨ておむつの製造方法は、図９〜図１１に示すように、第３シート２１ａの連続体２１Ｓａと内層シート２２の連続体２２Ｓとを第２接合部４１ｂにより接合して中間伸縮部４ｂを形成する工程と、中間伸縮部４ｂにおける第３シート２１ａ側に、外層シート２１ｂの連続体２１Ｓｂを積層し、これらの連続体２１Ｓａ、２２Ｓ及び２１Ｓｂを、第１接合部４１ａにより接合して複合伸縮部４を形成する工程を具備する。
本実施態様の製造方法は、図９に示すように、第３シート２１ａの連続体２１Ｓａと内層シート２２の連続体２２Ｓとをその間に各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟持接合し、更に外層シート２１ｂの連続体２１Ｓｂを積層して外包材２の連続体２Ｓを形成し、次に、外包材連続体２Ｓにおける内層シート連続体２２Ｓ側に吸収性本体３を本体接合部１５（図４参照）によって接合して、おむつ連続体１Ｓを形成し、次いで、おむつ連続体１Ｓを分断して個々のおむつ１を形成するパンツ型使い捨ておむつの製造方法である。

本実施態様の製造方法について詳述する。外層シート２１ｂの原反として外層シート連続体２１Ｓｂを使用し、内層シート２２の原反として内層シート連続体２２Ｓを使用し、第３シート２１ａの原反として第３シート連続体２１Ｓａを使用する。
各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓは、伸長された状態で、第３シート連続体２１Ｓａと内層シート連続体２２Ｓとの間に導入される。尚、図１０においては、前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓの図示を省略している。第３シート連続体２１Ｓａと内層シート連続体２２Ｓとが合流する前には、それぞれの対向面側に、接着剤塗工装置６４（図１０参照）等によってホットメルト型接着剤Ｑが塗工される。また、レッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓは、揺動ガイド６５（図１０参照）によりレッグ開口部１２の形状に沿うように揺動されながら、第３シート連続体２１Ｓａと内層シート連続体２２Ｓとの間に導入される。

第３シート連続体２１Ｓａ及び内層シート連続体２２Ｓは、各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟んだ状態で、一対のニップロール６１，６１間で狭圧される。その結果、両シート連続体２１Ｓａ，２２Ｓ間に各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓが挟持接合されてなる中間積層体２Ｓａが得られる。ここで、胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間となる領域においては、ホットメルト型接着剤Ｑによって接合されていない。同様に、ウエスト弾性部材２４は、一対のサイドシール部１１の間となる領域においては、ホットメルト型接着剤Ｑによって接合されていない。
この時点では、中間積層体２Ｓａには、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２は形成されていない。

次に、中間積層体２Ｓａは、上流側凹凸ロール６２とアンビルロール６３との間に導入される。上流側凹凸ロール６２は、その周面に、前述した第２接合部４１ｂを形成する第２接合部形成部６２Ａを備えると共に、非機能化領域５１を形成する非機能化領域形成部６２Ｂ及びレッグ弾性部材切断領域５２を形成するレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃを備えている。アンビルロール６３は上流側凹凸ロール６２の受けロールであり、その周面は平滑面となっている。

上流側凹凸ロール６２の第２接合部形成部６２Ａには、複合伸縮部４の第２接合部４１ｂに対応して多数のエンボスピン６２Ｄ（図１１参照）が設けられており、第２接合部形成部６２Ａによれば、中間積層体２Ｓａにおける複合伸縮部４に対応する領域に、第２接合部４１ｂを形成することができる。エンボスピン６２Ｄは、ヒートエンボスピンでもよく、超音波エンボスピンでもよい。尚、図１１は、複合伸縮部４を形成する工程に密接した要素のみを抜き出して示す概念図である。従って、例えば、上流側凹凸ロール６２の周面には、第２接合部形成部６２Ａのみを図示してあり、外包材連続体２Ｓについては複合伸縮部４のみを図示してある。

上流側凹凸ロール６２の非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材の収縮力を発現させなくする部位であり、外包材連続体２Ｓに非機能化領域５１を形成することができる。非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等から構成されている。

上流側凹凸ロール６２のレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置に存するレッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断する部位であり、レッグ弾性部材切断領域５２を形成することができる。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、例えば、多数の凸部やカッター刃から構成されている。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃによれば、レッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断することにより、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離したレッグ弾性部材２５，２５を得ることができる。

次に、第２接合部４１ｂが形成された中間積層体２Ｓａの、第３シート連続体２１Ｓａ側の面に、外層シート連続体２１Ｓｂが積層され、これらは、一対の第２ニップロール６１’，６１’間に通された後、下流側凹凸ロール６２’とアンビルロール６３’との間に導入される。下流側凹凸ロール６２’は、その周面に、前述した第１接合部４１ａを形成する第１接合部形成部６２Ａ’を備えている。アンビルロール６３’は下流側凹凸ロール６２’の受けロールであり、その周面は平滑面となっている。

下流側凹凸ロール６２’の第１接合部形成部６２Ａ’には、複合伸縮部４の第１接合部４１ａに対応して多数のエンボスピン６２Ｄ’（図１１参照）が設けられており、第１接合部形成部６２Ａ’によれば、中間積層体２Ｓａにおける複合伸縮部４に対応する領域に、第１接合部４１ａを形成することができる。エンボスピン６２Ｄ’は、ヒートエンボスピンでもよく、超音波エンボスピンでもよい。上流側凹凸ロール６２のエンボスピン６２Ｄと下流側凹凸ロール６２’のエンボスピン６２Ｄ’とは、各ロールの周方向に同一間隔で配置されており、中間積層体２Ｓａの流れ方向に、第２接合部４１ｂ又は第１接合部４１ａを同一のピッチで形成することができる。しかし、エンボスピン６２Ｄにより形成される第２接合部４１ｂとエンボスピン６２Ｄ’により形成される第１接合部４１ａとで、中間積層体２Ｓａの流れ方向における形成位置が、第２接合部４１ｂ同士又は第１接合部４１ｂ同士のピッチの半ピッチ分ずれており、外包材連続体２Ｓあるいは弾性伸縮部４に、第２接合部４１ｂ及び第１接合部４１ａが一定のピッチで交互に形成される。

中間積層体２Ｓａを、以上に説明した通り、上流側凹凸ロール６２とアンビルロール６３との間を通した後、下流側凹凸ロール６２’とアンビルロール６３’との間を通すことにより、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓが得られる。

前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓを用いて、それ以降の各工程を、従来のいわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法における各工程と同様に行うことにより、製造することができる。
例えば、図９に示すように、外包材連続体２Ｓ上に、吸収性本体連続体３Ｓを切断して得た吸収性本体３を、それぞれ流れ方向に対して９０度回転させた後、本体接合部１５（図４参照）により間欠的に接合固定する。吸収性本体３の外包材連続体２Ｓへの固定は、外包材連続体２Ｓの伸長状態を維持したままで行う。換言すれば、外包材連続体２Ｓが複合伸縮部４等の収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体３を固定する。

次に、押さえ付けシート２７の連続体２７Ｓを、吸収性本体３の長手方向両端部を覆うように、おむつ連続体１Ｓにおける外包材連続体２Ｓの両側部（外包材２の長手方向両端部となる部分）に合流させる。押さえ付けシート連続体２７Ｓの内面側、それに対向する内層シート連続体２２Ｓ、吸収性本体３等の所定位置には、予め接着剤を塗工しておく。
また、図９及び図１０に示すように、ロータリーカッター、レーザーカッター等により、外包材連続体２Ｓからレッグ開口部形成用のトリム１３Ｓを除去して、おむつ連続体１Ｓを得る。
その後、おむつ連続体１Ｓをその幅方向（使い捨ておむつ１の長手方向）に折り返して２つ折りする。次いで、サイドシール部１１，１１を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等により形成した後、又はサイドシール部１１，１１を形成すると同時に、個々のおむつに分断することにより、前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を得ることができる。

図７に示すように、使い捨ておむつ１における、弾性部材４２（本実施態様では胴回り弾性部材２３、ウエスト弾性部材２４が該当する）が収縮することにより、弾性伸縮部４における、内層シート２２及び第３シート２１ｂが、それぞれ複数本の小襞４３ａ，４３ｃを形成すると共に、外層シート２１ｂが、それぞれ、それぞれ複数本の大襞４３ｂを形成する。そして、このような襞４３を有する弾性伸縮部４によって、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が形成される。

吸収性本体３を９０度回転して外包材連続体２Ｓ上に間欠固定する方法としては、例えば、特開平６−２９６６３８号公報に記載の方法を用いることができる。また、吸収性本体３を外包材連続体２Ｓに固定する本体接合部１５（図４参照）は、吸収性本体３及び外包材連続体２Ｓの何れか一方又は両方に塗工しておくことができる。また、レッグ開口部形成用のトリム１３Ｓの除去は、外包材連続体２Ｓに吸収性本体３を固定する前に行うこともできる。

次に、本発明のパンツ型使い捨ておむつの他の実施形態について説明する。他の実施形態については、上述した第１実施形態と異なる点を主として説明し、同様の点は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施形態についての説明が適宜適用される。他の実施形態においても、第１実施形態と同様の効果が奏される。

第２実施形態のパンツ型使い捨ておむつにおいては、複合伸縮部４の構成が、第１実施形態と異なる。
第２実施形態における複合伸縮部４は、第１接合部４１ａ及び第２接合部４１ｂが、全体として、千鳥状に配列されている（図示せず）。つまり、複合伸縮部４の伸縮方向の直交方向（Ｙ方向）に複数の第１接合部４１ａが直列してなる接合部列とそれに隣接する第２接合部４１ｂの接合部列とで、接合部４１の位置が半ピッチ（Ｐ１／２）ずれた配列パターンとすることができる。詳述すると、接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなす（シール線をなす）ように形成されており、該直交する方向（Ｙ方向）の列を構成する接合部４１は弾性部材２本毎に１個形成されている。
複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の列とそれに隣接する列との間には、接合部４１が存在しない領域が、複合伸縮部４の両端部４４間に亘って連続的に形成されており、その領域に弾性部材４２が非接合状態で配されている。その結果、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ２本の襞４３が形成される。

以上、本発明をその好ましい実施形態又は実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施形態又は実施態様に制限されるものではない。例えば、複合伸縮部４の構成は、図６及び図７に示す複合伸縮部４の構成に制限されない。また、第２実施形態のものにも制限されない。
例えば、複合伸縮部４を、胴回りギャザーＧ１、ウエストギャザーＧ２以外のギャザーにも適用することができる。
胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４は、吸収性本体３よりも幅方向外方の領域のみに設けてもよい。
前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつにおいては、外包材２は、同形の外層シート２１ｂ、第３シート２１ａ及び内層シート２２の積層体から形成されているが、外包材２は、外包材２と同形の第３シート２１ａと、腹側部Ａ及び背側部Ｂのみに存在し且つ股下部Ｃに存在しない分離形状（図示せず）の内層シート２２との積層体から形成されていてもよい。この構成の外包材２は、股下部Ｃが外層シート２１ｂ及び第３シート２１ａから形成されることになる。

前記実施形態における複合伸縮部４における襞４３は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）の両端に位置する２本の弾性部材４２間に亘って連続しているが、複合伸縮部４の前記Ｙ方向の端部近傍に位置する弾性部材４２は、第３シート２１ａ及び内層シート２２に接合された状態で存在していてもよい。ただし、弾性部材４２の総数のうちの少なくとも３本、好ましくは半分、特に好ましくは７０％以上の弾性部材４２に亘って襞４３が連続していることが好ましい。また、両シート２１ａ，２２に接合された弾性部材４２の端部が、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の端部４４よりも内側に存在していてもよい。

前記実施形態においては、大襞１個に対し、小襞２個の割合で形成されているが、大襞１個に対し、小襞が１個の割合で形成されていても良いし、大襞１個に対して小襞が３個以上（例えば３〜１０個）形成されていても良い。

複合伸縮部４における弾性部材４２の本数は、複合伸縮部４の寸法や用途に応じて適宜に決定し得るが、例えば５〜３０本とすることができる。また、接合部４１は、熱融着以外にも、超音波接合、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合によって形成することができる。
また、接合部４１の配列パターンは適宜変更することができる。接合部４１の形状は、矩形状、長円状、円状、菱形状等の適宜の形状とすることができる。

また、本発明の吸収性物品は、使い捨ておむつの他、ショーツ型生理用ナプキン等であっても良い。使い捨ておむつは、パンツ型の使い捨ておむつに代えて、外包材の背側部における両側縁部にファスニングテープを有する展開型の使い捨ておむつであっても良い。展開型の使い捨ておむつは、通常、腹側部の外面に、ファスニングテープを止着するランディングテープを有し、ファスニングテープをランディングテープに止着して着用者の固定して用いる。
また、本発明における外包材及び複合伸縮部は、外層シートと内層シートとの間に、上述した第３シートのような他のシートを有しないものであっても良い。
また、本発明における外包材及び複合伸縮部は、外層シートに形成された襞が内層シートに形成された襞より小さいものであっても良い。

図１は、本発明の吸収性物品の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつの展開し、伸長した状態を示す平面図である。 図３は、図２に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図４は、図２のＩＶ−ＩＶ線断面図である。 図５は、図１に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ断面図である。 図６は、複合伸縮部を一部破断して示す斜視図である。 図７は、複合伸縮部を伸長状態で示す平面図である。 図８は、複合伸縮部の別の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図９は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一実施態様の全容を示す斜視図である。 図１０は、本実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。 図１１は、本実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。

符号の説明

１ パンツ型使い捨ておむつ
１１ サイドシール部
１２ ウエスト開口部
１３ レッグ開口部
２ 外包材
２１ａ 第３シート
２１ｂ 外層シート
２２ 内層シート
２３ 胴回り弾性部材
２４ ウエスト弾性部材
２５ レッグ弾性部材
２６ 前股間弾性部材
２７ 押さえ付けシート
２８ 股下部弾性部材
３ 吸収性本体
３２ 表面シート
３３ 裏面シート
３４ 吸収性コア
３５ 側方カフス
３６ 側方カフス弾性部材
３７ 側方カフス形成用シート
４ 複合伸縮部
４１ａ 第１接合部（接合部）
４１ｂ 第２接合部
４２ 弾性部材
４３ 襞
４３ａ 小襞（内層シートによって形成された襞）
４３ｃ 小襞（第３シートによって形成された襞）
４３ｂ 大襞（外層シートによって形成された襞）
４４ 端部
５１ 非機能化領域
５２ レッグ弾性部材切断領域
６１ ニップロール
６２ 上流側凹凸ロール
６２’ 下流側凹凸ロール
６２Ａ 第２接合部形成部
６２Ａ’ 第１接合部形成部
６２Ｂ 非機能化領域形成部
６２Ｃ レッグ弾性部材切断領域形成部
６３，６３’ アンビルロール
６４ 接着剤塗工装置
６５ 揺動ガイド
６２Ｄ，６２Ｄ’ エンボスピン
Ｇ１ 胴回りギャザー
Ｇ２ ウエストギャザー
Ｇ３ レッグギャザー
Ｇ４ 前股間ギャザー
１Ｓ おむつ連続体
１３Ｓ トリム
２Ｓ 外包材連続体
２１Ｓ 外層シート連続体
２２Ｓ 内層シート連続体
３Ｓ 吸収性本体連続体
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
Ｃ 股下部
Ｄ 胴回り部
Ｅ 前股間部

Claims (8)

1. 吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、外包材は長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されている吸収性物品であって、
   外包材は、外層シート、内層シート、外層シートと内層シートとの間に配された第３シート、及び内層シートと第３シートとの間に配設された複数本の弾性部材を有しており、 外包材は、複合伸縮部によってギャザーが形成されており、
   前記複合伸縮部は、外層シートと内層シートとが、該複合伸縮部の伸縮方向及びその直交方向の両方向に分散した多数の接合部において互いに接合され、前記弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に該弾性部材の両端部が外層シート及び内層シート間に固定され、外層シート及び内層シートそれぞれが、各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成しており、
   外層シートに形成された襞と内層シートに形成された襞の大きさが異なり、
   前記複合伸縮部の伸縮方向における、外層シートと内層シートとが接合された前記接合部同士間に、内層シートと第３シートとが接合された第２接合部が、該伸縮方向の直交方向に分散した状態に形成されており、前記弾性部材が、外層シートと内層シートとが接合された前記接合部及び第２接合部を通らないように配されている吸収性物品。
2. 外層シートに形成された襞が、内層シートに形成された襞より大きい請求項１記載の吸収性物品。
3. 前記複合伸縮部が、少なくとも腹側部及び／又は背側部における胴回り部に、着用者の胴回り方向に伸縮するように形成されている、請求項１又は２記載の吸収性物品。
4. 外層シートと内層シートとが接合された前記接合部において、外層シートと内層シートとが、これら両シート間に第３シートを挟んだ状態に接合されている、請求項１〜３の何れか１項記載の吸収性物品。
5. 第３シートは、複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の小襞を形成している請求項１〜４の何れか１項記載の吸収性物品。
6. 前記吸収性物品は、パンツ型使い捨ておむつであり、前記外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて、一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されている、請求項１〜５の何れか１項記載の吸収性物品。
7. 吸収性本体は、外包材の腹側部から背側部に跨って配設されており、
   外包材の腹側部及び／又は背側部の胴回り部における、吸収性本体の側縁部近傍とサイドシール部との間に、前記複合伸縮部からなる胴回りギャザーを有し、該胴回り部における、該吸収性本体の側縁部近傍同士の間には、前記複合伸縮部からなる胴回りギャザーが形成されていない、請求項６記載の吸収性物品。
8. 前記吸収性物品は、前記外包材の背側部における両側縁部にファスニングテープを有する展開型の使い捨ておむつである、請求項１〜５の何れか１項記載の吸収性物品。

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