KR101346537B1 - 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법 및 방향성 전자기 강판의 제조 방법 - Google Patents

방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법 및 방향성 전자기 강판의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

연속 주조(스텝 S2)의 개시로부터 슬래브 재가열(스텝 S3)의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시킨다. 연속 주조(스텝 S2)의 개시로부터 슬래브 재가열(스텝 S3)의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도를 150℃ 이상으로 보유 지지한다. 슬래브 재가열(스텝 S3)에 있어서의 슬래브의 표면 온도를 1080℃ 이상 1200℃ 이하로 한다.

Description

방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법 및 방향성 전자기 강판의 제조 방법{METHOD FOR TREATING STEEL FOR DIRECTIONAL ELECTROMAGNETIC STEEL PLATE AND METHOD FOR PRODUCING DIRECTIONAL ELECTROMAGNETIC STEEL PLATE}
본 발명은, 트랜스 등의 철심에 적합한 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법 및 방향성 전자기 강판의 제조 방법에 관한 것이다.
방향성 전자기 강판에 있어서 요구되는 주요한 자기 특성은, 철손, 자속 밀도 및 자왜이다. 자속 밀도가 높은 경우, 철손을 자구 제어 기술에 의해 개선할 수 있다. 또한, 자속 밀도가 높을수록, 자왜가 작고, 양호해진다. 또한, 자속 밀도가 높을수록, 변압기의 여자 전류를 작게 할 수 있어, 변압기의 사이즈를 작게 할 수 있다. 이러한 것들로부터, 자속 밀도의 향상이 중요하다. 또한, 2차 재결정 집합 조직에 있어서의 Goss 방위에의 배향의 향상(Goss 방위의 첨예화)이, 방향성 전자기 강판의 자속 밀도의 향상에 기여한다. Goss 방위에의 배향의 향상에는, 인히비터의 제어가 중요하며, 인히비터의 제어에 관해서 여러 가지의 검토가 이루어져 있다.
또한, 알루미늄을 함유하는 방향성 전자기 강판의 제조 방법에는, 인히비터의 제어 방법에 따라, 완전 고용 비질화형, 충분 석출 질화형, 완전 고용 질화형, 불완전 고용 질화형이라고 불리는 것이 있다. 이들 중, 설비 보호 및 양호한 자기 특성의 취득 등의 관점으로부터, 충분 석출 질화형이 바람직하다. 이 방법에서는, 연속 주조에 의해 슬래브를 제작한 후, 슬래브의 재가열, 열간 압연, 어닐링, 냉간 압연, 탈탄 질화 어닐링 및 마무리 어닐링 등을 행한다. 종래, 슬래브 재가열의 온도는 1150℃ 정도이기 때문에, 연속 주조로부터 재가열까지의 사이는, 열에너지의 손실을 억제하도록 슬래브가 반송되고 있다. 또한, 슬래브의 표면 흠집 손질을 행하기 위해서, 재가열 전에 슬래브를 실온까지 냉각하는 경우도 있다.
그러나, 종래의 충분 석출 질화형의 제조 방법에서는, 인히비터의 제어를 충분히 행할 수 없어 양호한 자기 특성을 얻을 수 없거나, 슬래브의 절손이 발생하거나 하는 경우가 있다.
일본 특허 출원 공개 소화 55-018566호 공보 일본 특허 출원 공개 소화 59-197520호 공보 일본 특허 출원 공개 소화 61-117218호 공보 일본 특허 공고 소화 40-15644호 공보 일본 특허 출원 공개 소화 58-023414호 공보 미국 특허 제2599340호 미국 특허 제5244511호 일본 특허 출원 공개 평성 05-112827호 공보 일본 특허 출원 공개 제2001-152250호 공보 일본 특허 출원 공개 제2000-199015호 공보 일본 특허 공고 소화 40-015644호 공보 일본 특허 공고 소화 46-023820호 공보 일본 특허 출원 공개 평성 09-227941호 공보 일본 특허 공고 평성 06-051887호 공보 일본 특허 출원 공개 소화 59-056522호 공보 일본 특허 출원 공표 제2000-503726호 공보 일본 특허 출원 공개 제2002-212636호 공보
ISIJ, Vol.43(2003), No.3, pp.400-409 Acta Metall., 42(1994), 2593 가와사끼제철기법 Vol.29(1997)3, 129-135 Journal of Magnetism and Magnetic Materials 304(2006)e602-e607 비특허 문헌 5 : Materials Science Forum Vols.204-206(1996) pp.629-634
본 발명은, 자기 특성을 향상할 수 있는 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법 및 방향성 전자기 강판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 검토한 결과, 충분 석출 질화형의 제조 방법에서는, 연속 주조로부터 슬래브 재가열을 개시할 때까지의 슬래브의 표면 온도가 방향성 전자기 강판의 자기 특성에 영향을 미치는 것을 발견하였다.
본 발명은, 상기 지식에 기초해서 이루어진 것으로, 그 요지는, 이하와 같다.
본 발명의 제1 관점에 따른 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법은, 연속 주조에 의해 얻어진 방향성 전자기 강판용의 슬래브의 슬래브 재가열을 행하는 공정과, 상기 슬래브의 열간 압연을 행하여 열간 압연 강대를 얻는 공정과, 상기 열간 압연 강대의 어닐링을 행하여, 1차 인히비터가 석출한 어닐링 강대를 얻는 공정과, 상기 어닐링 강대를 1회 이상, 냉간 압연해서 냉간 압연 강대를 얻는 공정과, 상기 냉간 압연 강대의 탈탄 어닐링을 행하여, 1차 재결정이 발생한 탈탄 어닐링 강대를 얻는 공정과, 상기 탈탄 어닐링 강대에 대하여, 그 주행 상태 하에서 수소, 질소 및 암모니아의 혼합 가스 중에서 질화하여, 2차 인히비터를 도입한 질화 처리 강대를 얻는 공정과, MgO를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 상기 질화 처리 강대에 도포하는 공정과, 상기 질화 처리 강대의 마무리 어닐링에 의해, 2차 재결정을 발생시키는 공정을 갖고, 상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시키고, 상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 150℃ 이상으로 보유 지지하고, 상기 슬래브 재가열에 있어서의 상기 슬래브의 표면 온도를 1080℃ 이상 1200℃ 이하로 하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제2 관점에 따른 방향성 전자기 강판의 제조 방법은, 방향성 전자기 강판용 용강의 연속 주조를 행하여 슬래브를 얻는 공정과, 상기 슬래브의 슬래브 재가열을 행하는 공정과, 다음에, 상기 슬래브의 열간 압연을 행하여 열간 압연 강대를 얻는 공정과, 상기 열간 압연 강대의 어닐링을 행하여, 1차 인히비터가 석출한 어닐링 강대를 얻는 공정과, 상기 어닐링 강대를 1회 이상, 냉간 압연해서 냉간 압연 강대를 얻는 공정과, 상기 냉간 압연 강대의 탈탄 어닐링을 행하여, 1차 재결정이 발생한 탈탄 어닐링 강대를 얻는 공정과, 상기 탈탄 어닐링 강대에 대하여, 그 주행 상태 하에서 수소, 질소 및 암모니아의 혼합 가스 중에서 질화하여, 2차 인히비터를 도입한 질화 처리 강대를 얻는 공정과, MgO를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 상기 질화 처리 강대에 도포하는 공정과, 상기 질화 처리 강대의 마무리 어닐링에 의해, 2차 재결정을 발생시키는 공정을 갖고, 상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시키고, 상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 150℃ 이상으로 보유 지지하고, 상기 슬래브 재가열에 있어서의 상기 슬래브의 표면 온도를 1080℃ 이상 1200℃ 이하로 하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이의 슬래브의 표면 온도 및 슬래브 재가열에 있어서의 슬래브의 표면 온도를 적절하게 규정하고 있기 때문에, 자기 특성을 향상할 수 있다.
도 1은, 본 발명의 실시 형태에 따른 방향성 전자기 강판의 제조 방법을 도시하는 흐름도이다.
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서, 첨부의 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다. 도 1은, 본 발명의 실시 형태에 따른 방향성 전자기 강판의 제조 방법을 도시하는 흐름도이다.
본 실시 형태에서는, 도 1에 도시하는 바와 같이, 스텝 S1에 있어서, 방향성 전자기 강판용의 조성의 강철을 용제한다. 강철의 용제는, 예를 들어 전로 또는 전기로 등을 사용해서 행하면 된다. 그리고, 이 강철의 처리를 이하와 같이 해서 행한다.
강철의 조성은 특별히 한정되지 않지만, C:0.025 질량% 내지 0.09 질량%, Si:2.5 질량% 내지 4.0 질량%, Mn:0.05 질량% 내지 0.15 질량%, 산가용성 Al:0.022 질량% 내지 0.033 질량% 및 N:0.005 질량% 내지 0.010 질량%를 함유하고, S 당량이 0.004 질량% 내지 0.015 질량%이며, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 여기서, S 당량이란, S 함유량을 [S], Se 함유량을 [Se]로 나타냈을 때에 수식 「[S]+0.405[Se]」에서 구해지는 값이다. 또한, 상기한 조성에, Sb, Sn 및 P로 이루어지는 군으로부터 선택된 1종 이상이 0.02 질량% 내지 0.30 질량% 함유되어 있어도 되고, Cu가 0.05 질량% 내지 0.30 질량% 함유되어 있어도 되고, Cr이 0.02 질량% 내지 0.3 질량% 함유되어 있어도 된다. 또한, Ti의 함유량은 0.005 질량% 이하인 것이 바람직하다.
C 함유량이 0.025 질량% 미만이면, 후술하는 탈탄 어닐링(스텝 S7)에 의해 얻어지는 1차 재결정 집합 조직이 부적절하게 된다. C 함유량이 0.09 질량%를 초과하고 있으면, 탈탄 어닐링(스텝 S7)이 곤란해져, 공업 생산에 적합하지 않게 된다.
Si 함유량이 2.5 질량% 미만이면, 양호한 철손을 얻기 어려워진다. Si 함유량이 4.0 질량%를 초과하고 있으면, 후술하는 냉간 압연(스텝 S6)이 극히 곤란해져, 공업 생산에 적합하지 않게 된다.
Mn 함유량이 0.05 질량% 미만이면, 후술하는 마무리 어닐링(스텝 S9) 시의 2차 재결정이 안정되기 어려워진다. Mn 함유량이 0.15 질량%를 초과하고 있으면, 탈탄 어닐링(스텝 S7) 시에 과잉으로 강대가 산화되기 쉬워진다. 강대가 과잉으로 산화되면, 자성을 도시하지 않는 글래스 피막이 지나치게 두꺼워져, 양호한 자기 특성을 얻기 어려워진다. 글래스 피막은, 포르스테라이트 피막 또는 1차 피막이라고 불리는 경우가 있다.
S 및 Se는, 후술하는 슬래브 재가열(스텝 S3) 및 어닐링(스텝 S5) 등에 있어서, Mn 및 Cu와 결합해서 석출한다. 이 석출물(황화물 및 셀렌화물)은, 1차 재결정 및 2차 재결정 시에 인히비터로서 기능한다. 1차 재결정 시에 기능하는 인히비터는 1차 인히비터라고 불리고, 2차 재결정 시에 기능하는 인히비터는 2차 인히비터라고 불린다. 또한, 이 석출물은, AlN의 석출핵으로서도 기능하고, 2차 재결정을 양호한 것으로 한다. S 당량이 0.004 질량% 미만이면, 후술하는 질화 어닐링(스텝 S8) 전까지 석출시키는 인히비터의 양이 부족해서 2차 재결정이 불안정하게 되기 쉽다. S 당량이 0.015 질량%를 초과하고 있으면, S 및 Se의 농도 분포의 편차가 커지고, 고용 및 석출의 정도가 장소에 따라 불균일하게 되기 쉬워진다. 이 결과, 공업 생산에 적합하지 않게 된다.
산가용성 Al은, 슬래브 재가열(스텝 S3) 등 및 질화 어닐링(스텝 S8)에 있어서, N과 결합해서 AlN으로서 석출한다. AlN 석출물은, 1차 인히비터 및 2차 인히비터로서 기능한다. 산가용성 Al의 양이 0.022 질량% 미만이면, 2차 재결정 후의 Goss 방위의 집적도가 현저하게 낮은 것으로 되기 쉽다. 또한, 산가용성 Al의 양이 0.033 질량%를 초과하고 있으면, 2차 재결정 불량이 발생하기 쉬워진다. 모두 충분한 양의 AlN 석출물을 확보하기 어려워지기 때문이다.
N은, 상술한 바와 같이, AlN으로서 석출한다. 그리고, AlN 석출물은, 1차 인히비터 및 2차 인히비터로서 기능한다. N함유량이 0.005 질량% 미만이면, 2차 재결정 불량이 발생하기 쉬워진다. N함유량이 0.010 질량%를 초과하고 있으면, 블리스터라고 불리는 기포가 발생해서 표면 결함이 발생하는 경우가 있다.
Sn, Sb 및 P는, 1차 재결정 집합 조직의 개선 및 양호한 글래스 피막의 형성에 유효하다. 이들 원소의 총 함유량이 0.02 질량% 미만이면, 이들의 효과를 얻기 어렵다. 이들 원소의 총 함유량이 0.30 질량%를 초과하면, 안정된 글래스 피막의 형성이 곤란해진다. 또한, Sn, Sb 및 P는 입계 편석하고, 질소의 거동을 제어해서 2차 재결정을 안정화시키는 효과도 갖고 있다.
Cu는, 상술한 바와 같이, S 및 Se와 결합해서 석출한다. 그리고, 이 석출물은, 1차 인히비터 및 2차 인히비터로서 기능한다. 또한, 이 석출물은, AlN의 석출핵으로서도 기능하고, 2차 재결정을 양호한 것으로 한다. Cu 함유량이 0.05 질량% 미만이면, 이 효과를 얻기 어렵다. Cu 함유량이 0.30 질량%를 초과하고 있으면, 이 효과가 포화하고, 또한, 열간 압연(스텝 S4) 시에, 구리 스캐브라고 불리는 표면 흠집이 발생하는 경우가 있다.
Cr은, 글래스 피막의 형성에 유효하다. Cr 함유량이 0.02 질량% 미만이면, 산소를 확보하기 어려워, 양호한 글래스 피막의 형성이 곤란하게 되는 경우가 있다. Cr 함유량이 0.30 질량%를 초과하고 있으면, 글래스 피막의 형성이 곤란해지는 경우가 있다. 또한, Cr 함유량은 0.03 질량% 이상인 것이 보다 바람직하다.
Ti 함유량이 0.005%를 초과하고 있으면, Ti와 결합하는 N의 양이 많아져, 인히비터로서 기능하는 AlN을 충분히 석출시키는 것이 곤란해지는 경우가 있다. 이 경우, 2차 재결정 불량이 발생하는 경우가 있다.
또한, Ni, Mo 및/또는 Cd가 강철에 포함되어 있어도 된다. 전기로 용제의 경우, 이들 원소의 혼입은 피하기 어렵다. Ni는, 1차 인히비터 및 2차 인히비터로서 기능하는 석출물의 균일 분산에 현저한 효과를 보인다. 따라서, Ni가 포함되어 있는 경우, 자기 특성이 더욱 양호 또한 안정되기 쉬워진다. Ni 함유량이 0.02 질량% 미만이면, 이 효과를 얻기 어렵다. Ni 함유량이 0.3 질량%를 초과하고 있으면, 탈탄 어닐링(스텝 S7) 후에 산소가 부화하기 어려워져, 글래스 피막의 형성이 곤란해지는 경우가 있다. Mo 및 Cd는, 황화물 또는 셀렌화물로서 석출하여, 인히비터의 강화에 기여한다. 이들 원소의 총 함유량이 0.008 질량% 미만이면, 이 효과를 얻기 어렵다. 이들 원소의 총 함유량이 0.3 질량%를 초과하고 있으면, 석출물이 조대화하여, 인히비터로서 기능하기 어려워져, 자기 특성이 안정되지 않는 경우가 있다.
강철로서는, 이러한 조성의 것을 사용할 수 있다.
용제 후에는, 스텝 S2에 있어서, 용강의 연속 주조를 행하여, 슬래브를 얻는다. 슬래브의 초기 두께는, 예를 들어 150㎜ 내지 300㎜로 하고, 200㎜ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 또한, 250㎜ 이하로 하는 것이 바람직하다. 이 연속 주조 시에, 인히비터의 생성에 기여하는 원소는 주로 모상 중에 고용한다. 또한, 연속 주조 전에 진공 탈가스 처리를 행해도 된다. 또한, 연속 주조 후에 분괴를 행해도 된다.
계속해서, 스텝 S3에 있어서, 재 가열로를 사용해서 슬래브의 재가열을 행한다. 이 재가열에 있어서, 1차 인히비터로서 기능하는 석출물의 일부가 발생한다. 또한, 재가열은, 슬래브의 표면 온도가 1080℃ 이상 1200℃ 이하가 되는 조건 하에서 행한다. 여기서, 「표면 온도」란, 표면 온도계로 측정한 「슬래브의 측면의 중앙부의 표면 온도」를 의미한다. 표면 온도가 1200℃를 초과하면, 1차 인히비터로서 기능하는 석출물의 재고용이 국소적으로 발생하게 된다. 이 결과, 1차 인히비터의 분포에 편차가 발생한다. 이 편차는, 열간 압연(스텝 S4) 및 어닐링(스텝 S5)에 의해서도 해소하기 어렵고, 자기 특성의 불균일함, 소위 「(역)스키드마크」가 발생한다. 또한, 표면 온도는 1150℃ 이하인 것이 바람직하다. 그 한편, 표면 온도가 1080℃ 미만이면, 열간 압연(스텝 S4)을 행하기 어려워진다. 또한, 표면 온도는 1100℃ 이상인 것이 바람직하다.
또한, 생산성의 관점으로부터, 슬래브 재가열(스텝 S3)의 시간은 6시간 이내로 하는 것이 바람직하다.
또한, 본 실시 형태에서는, 연속 주조(스텝 S2)의 개시로부터 슬래브 재가열(스텝 S3)의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시킨다. 슬래브의 내부의 온도는 슬래브의 표면 온도보다도 높다. 이로 인해, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도가 600℃를 초과하고 있으면, 1차 인히비터로서 기능하는 석출물이 충분히 석출되지 않는다. 이 결과, 탈탄 어닐링(스텝 S7)에 의해 얻어지는 1차 재결정의 입경이 지나치게 작아져, 양호한 자기 특성을 얻을 수 없게 된다.
또한, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도가 600℃를 초과하고 있으면, 1차 인히비터가 충분히 석출되지 않기 때문에, 충분한 석출 상태를 얻기 위해서 슬래브 재가열의 시간을 길게 할 필요가 발생한다. 이 결과, 생산성이 저하하고, 에너지의 소비량이 높아진다. 즉, 저온도에서 6시간을 초과하는 슬래브 재가열을 행하고, 그 때에 정밀한 온도 관리를 행하는 것이라면, 슬래브 재가열 전까지 600℃ 이하까지 표면 온도를 낮추지 않더라도, 평형 상태를 얻는 것은 가능하지만, 실제의 생산 현장에서 이러한 처리를 행하는 것은 곤란하다. 한편, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시키고 있으면, 1차 인히비터로서 기능하는 석출물이 충분히 석출되고, 6시간 이내의 슬래브 재가열에 의해서도 양호한 자기 특성을 얻을 수 있다.
또한, 재가열로를 사용해서 슬래브 재가열을 행하는 경우, 슬래브 재가열의 개시는, 재가열로에의 슬래브의 장입과 동의로 된다.
또한, 본 실시 형태에서는, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도를 150℃ 이상으로 보유 지지한다. 연속 주조의 개시에서 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도가 150℃ 미만이 되면, 통상의 핸들링(냉각 방법)에서는 슬래브가 파손되기 쉽다. 이것은, 방향성 전자기 강판용의 강철에는, 통상, 2.5 질량% 이상의 Si가 포함되어 있기 때문이다. 또한, 슬래브의 표면 온도는 260℃ 이상으로 보유 지지하는 것이 바람직하고, 280℃ 이상으로 보유 지지하는 것이 보다 바람직하고, 300℃ 이상으로 보유 지지하는 것이 한층 더 바람직하다. 이것은, 보다 고농도로 Si가 슬래브에 포함되어 있는 경우에는, 보다 고온에서 절손이 발생하기 쉬워지고, 또한, 슬래브의 표면 온도가 낮아질수록, 슬래브 재가열에서 소비되는 에너지가 많아지기 때문이다.
또한, 연속 주조 후, 슬래브 재가열 전에, 슬래브의 분괴를 행해도 된다. 이 경우도, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시키고, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 표면 온도를 150℃ 이상으로 보유 지지한다.
슬래브 재가열 후에는, 스텝 S4에 있어서, 슬래브의 열간 압연을 행한다. 열간 압연에서는, 예를 들어, 우선, 조압연을 행하고, 그 후에, 마무리 압연을 행한다. 이 경우, 마무리 압연용의 압연기에의 입구 온도는 960℃ 이하로 하는 것이 바람직하고, 권취 온도는 600℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 2차 재결정의 안정화의 관점으로부터는, 이들 온도는 낮은 것이 바람직하지만, 입구 온도가 820℃ 이하이면, 열간 압연이 곤란해지기 쉽고, 권취 온도가 500℃ 이하이면, 권취가 곤란해지기 쉽다. 이 열간 압연에 있어서도, 1차 인히비터로서 기능하는 석출물이 발생한다. 이 열간 압연에 의해, 열간 압연 강대가 얻어진다.
계속해서, 스텝 S5에 있어서, 열간 압연 강대의 어닐링을 행하고, 열간 압연 강대 내의 조직의 균일화 및 인히비터의 석출의 조정을 행한다. 이 어닐링은, 안정적으로 양호한 2차 재결정 집합 조직을 Goss 방위에 정렬시키기 위해서 중요한 처리이다. 어닐링의 조건은 특별히 한정되지 않지만, 어닐링 시의 최고 온도는 980℃ 내지 1180℃로 하는 것이 바람직하다. 후술하는 바와 같이, 어닐링 시에 유지하는 온도는 복수 단계로 변화시켜도 되지만, 복수 단계로 변화시키는 경우, 온도의 최대값은 980℃ 내지 1180℃로 하는 것이 바람직하다. 또한, 이들 온도로 유지하는 시간은 90초간 이내로 하는 것이 바람직하다. 어닐링 시의 표면 온도가 1180℃를 초과하고 있으면, 1차 인히비터로서 기능하는 석출물의 일부가 고용하여, 미세하게 재석출되는 경우가 있다. 이 결과, 1차 재결정의 입경이 지나치게 작아져, 양호한 자기 특성을 얻기 어려워진다. 또한, 어닐링 시에 탈탄 및 입성장이 발생하여, 품질이 안정되지 않는 경우도 있다. 어닐링 시의 표면 온도가 980℃ 미만이면, 슬래브 재가열 및 열간 압연 시에 석출물이 불균일하게 분산하여, 이 불균일성을 제거할 수 없는 경우가 있다. 이 결과, 코일 길이 방향에 자기 특성의 변동(스키드마크)이 발생하는 경우가 있다. 또한, 상기한 온도로 유지하는 시간이 90초간을 초과하면, 그 온도에 따라서는, 1차 재결정의 입경이 지나치게 작아져서, 양호한 자기 특성을 얻기 어려워지는 경우가 있다. 이러한 어닐링(스텝 S5)에 의해, 어닐링 강대가 얻어진다.
또한, 상술한 바와 같이, 어닐링 시에 유지하는 온도를 복수 단계로 변화시켜도 된다. 예를 들어, 980℃ 내지 1180℃로 유지한 후에, 900℃ 근방의 온도로 유지해서 석출을 촉진시켜도 된다. Goss 방위에 정렬된 2차 재결정 집합 조직을 얻기 위해서는, 1차 재결정의 입경의 제어가 중요하다. 1차 재결정의 입경의 제어를 위해, 1차 재결정이 발생하는 탈탄 어닐링(스텝7)의 온도를 조정하는 것도 원리적으로는 가능하다. 그러나, 원하는 1차 재결정의 입경을 얻기 위해서는, 실제 생산에서는, 탈탄 어닐링(스텝 S7)의 온도를 900℃초로 매우 높게 해야만 하는 경우, 또는 800℃ 이하로 매우 낮게 해야만 하는 경우도 있다. 이들 온도 영역에서는 탈탄이 곤란해지거나, 글래스 피막의 질이 떨어지거나 해서, 양호한 글래스 피막을 형성하기 어려워진다. 이에 대해, 어닐링(스텝 S5) 후의 냉각 시에 900℃ 근방의 온도로 유지해서 석출을 촉진시키면, 용이하게 원하는 입경을 얻는 것이 가능해진다.
또한, 본 발명자들의 경험상, 어닐링(스텝 S5) 시의 온도를 Ta(℃), 슬래브 재가열(스텝 S3) 시의 표면 온도를 Ts(℃)로 했을 때, 하기의 수학식 1의 관계가 만족되는 것이 바람직하다. 이 관계가 만족되어 있는 경우에, 특히 양호한 자기 특성(철손 및 자속 밀도)을 얻을 수 있다. 또한, 어닐링의 유지 온도를 복수 단계로 변화시키는 경우, Ta는 유지 온도의 최대값이다.
Figure 112011077576154-pct00001
또한, 어닐링 후의 냉각 방법은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 특허 문헌 11, 특허 문헌 12, 또는 특허 문헌 13에 기재된 방법에 의해 어닐링 강대를 냉각하면 된다. 또한, 냉각 속도는, 균일한 인히비터 분포 상태를 확보하고, 켄칭 하드상(주로 베이나이트상)을 확보하기 위해서, 15℃/초 이상으로 하는 것이 바람직하다.
어닐링 후에는, 스텝 S6에 있어서, 어닐링 강대의 냉간 압연을 행한다. 냉간 압연은 1회만 행해도 되고, 복수회의 냉간 압연을, 사이에 중간 어닐링을 행하면서 행해도 된다. 이러한 냉간 압연(스텝 S6)에 의해, 냉간 압연 강대가 얻어진다.
냉간 압연에 있어서의 최종 냉간 압연율은, 80% 내지 92%로 하는 것이 바람직하다. 최종 냉간 압연율이 80% 미만이면, 1차 재결정 집합 조직의 X선 프로파일에 있어서 {110}<001> 집합 조직의 피크의 첨예성이 둔해져, 2차 재결정 후에 고자속 밀도를 얻기 어려워진다. 최종 냉간 압연율이 92%를 초과하고 있으면, {110}<001> 집합 조직이 극단적으로 적어져 2차 재결정이 불안정하게 되기 쉽다.
또한, 최종 냉간 압연의 온도는 특별히 한정되지 않고, 상온으로 해도 되지만, 적어도 1패스를 100℃ 내지 300℃의 온도 범위에 1분 이상 유지하는 것이 바람직하다. 이것은, 1차 재결정 집합 조직이 개선되고, 자기 특성이 극히 양호해지기 때문이다. 이 유지 시간은 1분 이상이면 되지만, 실제의 생산 현장에서의 냉간 압연은 리버스 밀을 사용해서 행하여지기 때문에, 10분간 이상으로 되는 경우가 많다. 유지 시간이 길어지는 것에 의해 자기 특성이 저하하는 일은 없고, 오히려 자기 특성은 양호해지기 쉽다.
또한, 중간 어닐링을 행하는 경우, 냉간 압연 전의 열연 강대의 어닐링을 생략하여, 중간 어닐링에 있어서 어닐링(스텝 S5)을 행해도 된다. 즉, 어닐링(스텝 S5)은, 열연 강대에 대해 행해도 되고, 한번 냉간 압연한 후의 최종 냉간 압연 전의 강대에 대하여 행해도 된다. 이들 어닐링으로서는, 예를 들어, 코일 형상으로 감긴 강대를 풀면서 연속적인 어닐링(연속 어닐링)을 행한다.
냉간 압연 후에는, 스텝 S7에 있어서, 냉연 강대의 탈탄 어닐링을 행한다. 이 탈탄 어닐링 시에, 1차 재결정이 발생한다. 또한, 이 탈탄 어닐링에 의해, 탈탄 어닐링 강대가 얻어진다.
탈탄 어닐링의 승온 조건은 특별히 한정되지 않지만, 실온으로부터 650℃ 내지 850℃까지의 가열 속도는 100℃/초 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이것은, 1차 재결정 집합 조직이 개선되어, 자기 특성이 양호해지기 때문이다. 또한, 100℃/초 이상의 속도로 가열하기 위한 방식으로서는, 예를 들어, 저항 가열, 유도 가열, 직접 에너지 부여 가열 등을 들 수 있다. 가열 속도를 빠르게 하면, 1차 재결정 집합 조직에 있어서 Goss 방위가 많아지고, 2차 재결정의 입경이 작아진다. 또한, 가열 속도는 150℃/sec 이상으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 탈탄 어닐링에 의해 얻어지는 1차 재결정립의 평균 입경은, 20㎛ 내지 28㎛로 하는 것이 바람직하다. 이 평균 입경은, 예를 들어, 탈탄 어닐링의 온도에 의해 제어할 수 있다. 평균 입경이 20㎛ 미만이면, 양호한 자기 특성을 얻기 어렵다. 평균 입경이 28㎛를 초과하고 있으면, 2차 재결정이 발생하는 온도가 높아져, 2차 재결정이 불량으로 되는 경우가 있다. 또한, 슬래브의 재가열로에의 장입 온도가 600℃를 초과하고 있으면, 1차 재결정의 입경이 20㎛ 미만이 되기 쉽다.
탈탄 어닐링 후에는, 스텝 S8에 있어서, 탈탄 어닐링 강대의 질화 어닐링을 행한다. 이 질화에 의해, 2차 인히비터로서 기능하는 AlN 등의 석출물을 형성시킨다. 또한, 이 질화 어닐링에 의해, 질화 처리 강대가 얻어진다. 본 실시 형태에서는, 예를 들어, 탈탄 어닐링 강대(스트립)를 주행시키면서, 암모니아를 포함한 분위기에서 탈탄 어닐링 강대를 질화시킨다. 질화 어닐링의 방법으로서는, 어닐링 분리제에 질화물(CrN 및 MnN 등)을 혼합시켜 고온 어닐링을 행하는 방법도 있지만, 전자 쪽이, 공업 생산의 안정성을 확보하기 쉽다.
또한, 질화 처리 강대 중의 N함유량, 즉 용강 중에 포함되어 있던 N 및 질화 어닐링에 의해 도입된 N의 총량은 0.018 질량% 내지 0.024 질량%인 것이 바람직하다. 질화 처리 강대 중의 N함유량이 0.018 질량% 미만이면, 2차 재결정 불량이 발생하는 경우가 있다. 질화 처리 강대 중의 N함유량이 0.024 질량%를 초과하고 있으면, 마무리 어닐링(스텝 S9) 시에 양호한 글래스 피막이 형성되지 않아, 지철이 노출되기 쉬워진다. 또한, Goss 방위의 집적도가 극히 낮아져, 양호한 자기 특성을 얻기 어려워진다.
질화 어닐링 후에는, 스텝 S9에 있어서, MgO를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 질화 처리 강대의 표면에 도포하고, 마무리 어닐링을 행한다. 이 마무리 어닐링 시에, 2차 재결정이 발생하고, 강대의 표면에 포르스테라이트를 주성분으로 하는 글래스 피막이 형성되고, 순화가 행하여진다. 2차 재결정의 결과, Goss 방위에 정렬된 2차 재결정 조직이 얻어진다. 마무리 어닐링의 조건은 특별히 한정되지 않지만, 수소 및 질소의 혼합 가스 분위기에서 1200℃ 근방까지 5℃/시간 내지 25℃/시간에서 승온하고, 1200℃ 근방에서 분위기 가스를 수소 100%로 치환하고, 그 후, 냉각하는 것이 바람직하다. 이러한 마무리 어닐링에 의해, 마무리 어닐링 강대가 얻어진다.
마무리 어닐링 후에는, 스텝 S10에 있어서, 마무리 어닐링 강대의 표면으로의 절연 장력막의 형성 및 평탄화 처리 등을 행한다.
이와 같이 하여 방향성 전자기 강판을 얻을 수 있다.
<실시예>
다음에, 본 발명자들이 행한 실험에 대해서 설명한다. 이들 실험에 있어서의 조건 등은, 본 발명의 실시 가능성 및 효과를 확인하기 위해서 채용한 예이며, 본 발명은, 이들의 예에 한정되는 것이 아니다.
(제1 실험)
제1 실험에서는, 우선, C:0.060 질량%, Si:3.37 질량%, Mn:0.099 질량%, P:0.025 질량%, S:0.0067 질량%, Cr:0.12 질량%, 산가용성 Al:0.0284 질량%, N:0.0081 질량%, Sn:0.06 질량% 및 Ti:0.0017 질량%를 함유하고, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강철을 용제하였다. 계속해서, 용강을 연속 주조해서 두께가 250㎜인 슬래브를 얻었다. 그 후, 표 1에 나타내는 바와 같이, 1070℃ 내지 1230℃에서 슬래브 재가열을 행하였다. 슬래브 재가열의 시간은 5시간 내지 5.5시간으로 하였다. 또한, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 온도를 연속적으로 저하시키고, 표 1에 나타내는 바와 같이, 슬래브의 표면 온도가 98℃ 내지 625℃까지 저하했을 때에 재가열로에 장입하였다. 슬래브 재가열 후에는, 890℃를 목표로 열간 압연을 개시하고, 두께가 2.8㎜인 열간 압연 강대를 560℃를 목표로 권취하였다. 단, 열간 압연이 불가능한 슬래브도 존재하였다.
계속해서, 열간 압연 강대의 표면 온도를 1130℃로 해서 30초간 어닐링하고, 900℃에 3분간 유지하고, 25℃/초로 실온까지 냉각하고, 산세해서 어닐링 강대를 얻었다. 계속해서, 어닐링 강대의 냉간 압연을 행하고, 두께가 0.285㎜인 냉간 압연 강대를 얻었다. 냉간 압연으로서는, 235℃에서 3회의 패스간에서의 시효 처리를 포함하는 리버스 냉간 압연을 행하였다. 냉간 압연 후에는, 850℃에서 150초간의 습(濕) 수소 분위기에서 탈탄 어닐링을 행하여, 1차 재결정을 발생시키고, 탈탄 어닐링 강대를 얻었다. 그 후, 탈탄 어닐링 강대의 질화 어닐링을 행하여, 질화 처리 강대를 얻었다. 질화 어닐링으로서는, 질화 처리 강대의 전체 N 함유량이 약 0.021 질량%로 되도록, 탈탄 어닐링 강대(스트립)를 주행시키면서 수소, 질소 및 암모니아의 혼합 가스 중에서 질화 처리를 행하였다. 질화 어닐링 후에는, MgO를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 질화 처리 강대의 표면에 도포하고, 마무리 어닐링을 행하였다. 이 결과, 2차 재결정이 발생하고, 마무리 어닐링 강대가 얻어졌다. 마무리 어닐링에서는, N2 가스 및 H2 가스를 각각 25%, 75% 함유하는 분위기 중에서, 10℃/시간 내지 20℃/시간의 속도로 1200℃까지 질화 처리 강대를 승온하였다. 또한, 승온 후에는, 1200℃에서 20시간 이상, H2 가스 농도가 100%인 분위기 중에서 순화 처리를 행하였다. 마무리 어닐링 후에는, 마무리 어닐링 강대의 표면에 절연 장력막을 형성하고, 평탄화 처리를 행하였다.
그리고, 상기와 같은 방법으로 제조된 시료의 자기 특성으로서 철손 W17 /50 및 자속 밀도 B8을 측정하였다. 이들의 결과를 표 1에 나타낸다.
Figure 112011077576154-pct00002
표 1에 나타내는 바와 같이, 본 발명에서 규정하는 조건을 만족하는 실시예 No.A1 내지 A6에 있어서 양호한 자기 특성이 얻어졌다.
한편, 비교예 No.a1에서는, 슬래브 재가열 전에 150℃ 미만까지 냉각했기 때문에, 절손이 발생하여, 열간 압연을 행할 수 없었다. 비교예 No.a2에서는, 슬래브 재가열 전에 600℃ 이하까지 냉각하지 않았기 때문에, 양호한 자기 특성을 얻을 수 없었다. 비교예 No.a3에서는, 슬래브 재가열의 온도가 1080℃ 미만이었기 때문에, 열간 압연을 행할 수 없었다. 비교예 No.a4에서는, 슬래브 재가열의 온도가 1200℃를 초과하고 있었기 때문에, 스키드마크가 발생하였다.
(제2 실험)
제2 실험에서는, 우선, C:0.064 질량%, Si:3.48 질량%, Mn:0.11 질량%, P:0.023 질량%, S:0.0070 질량%, Cr:0.12 질량%, 산가용성 Al:0.0280 질량%, N:0.0083 질량%, Cu:0.15 질량%, Sn:0.065 질량% 및 Ti:0.0017 질량%를 함유하고, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강철을 용제하였다. 계속해서, 용강을 연속 주조해서 두께가 250㎜인 슬래브를 얻었다. 그 후, 표 2에 나타내는 바와 같이, 1070℃ 내지 1195℃에서 슬래브 재가열을 행하였다. 슬래브 재가열의 시간은 5시간 내지 5.5시간으로 하였다. 또한, 연속 주조의 개시로부터 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 슬래브의 온도를 연속적으로 저하시키고, 표 2에 나타내는 바와 같이, 슬래브의 표면 온도가 224℃ 내지 552℃까지 저하했을 때에 재가열로에 장입하였다. 슬래브 재가열 후에는, 890℃를 목표로 열간 압연을 개시하고, 두께가 2.6㎜인 열간 압연 강대를 560℃를 목표로 권취하였다. 단, 열간 압연이 불가능한 슬래브도 존재하였다.
계속해서, 표 2에 나타내는 바와 같이, 열간 압연 강대의 표면 온도를 1080℃ 내지 1140℃로 해서 25초간 어닐링하고, 900℃에 3분간 유지하고, 20℃/초로 실온까지 냉각하고, 산세해서 어닐링 강대를 얻었다. 계속해서, 어닐링 강대의 냉간 압연을 행하고, 두께가 0.220㎜인 냉간 압연 강대를 얻었다. 냉간 압연으로서는, 240℃에서 3회의 패스간에서의 시효 처리를 포함하는 리버스 냉간 압연을 행하였다. 냉간 압연 후에는, 850℃에서 110초간의 습 수소 분위기에서 탈탄 어닐링을 행하여, 1차 재결정을 발생시키고, 탈탄 어닐링 강대를 얻었다. 그 후, 탈탄 어닐링 강대의 질화 어닐링을 행하고, 질화 처리 강대를 얻었다. 질화 어닐링으로서는, 질화 처리 강대의 전체 N 함유량이 약 0.021 질량%로 되도록, 탈탄 어닐링 강대(스트립)를 주행시키면서 수소, 질소 및 암모니아의 혼합 가스 중에서 질화 처리를 행하였다. 질화 어닐링 후에는, MgO를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 질화 처리 강대의 표면에 도포하고, 마무리 어닐링을 행하였다. 이 결과, 2차 재결정이 발생하고, 마무리 어닐링 강대가 얻어졌다. 마무리 어닐링에서는, N2 가스 및 H2 가스를 각각 25%, 75% 함유하는 분위기 중에서, 10℃/시간 내지 20℃/시간의 속도로 1200℃까지 질화 처리 강대를 승온하였다. 또한, 승온 후에는, 1200℃에서 20시간 이상, H2 가스 농도가 100%인 분위기 중에서 순화 처리를 행하였다. 마무리 어닐링 후에는, 마무리 어닐링 강대의 표면에 절연 장력막을 형성하고, 평탄화 처리를 행하였다.
그리고, 상기와 같은 방법으로 제조된 시료의 자기 특성으로서 철손 W17 /50 및 자속 밀도 B8을 측정하였다. 이들의 결과를 표 2에 나타낸다.
Figure 112011077576154-pct00003
표 2에 나타내는 바와 같이, 본 발명에서 규정하는 조건을 만족하는 실시예 No. B1 내지 B8에 있어서 양호한 자기 특성이 얻어졌다. 단, 실시예 No.B7 및 B8에서는, 수학식 1의 관계가 만족되어 있지 않기 때문에, 수학식 1의 관계가 만족되어 있는 실시예 No.B1 내지 B6과 비교하면, 철손 W17 /50이 약간 높고, 자속 밀도 B8이 약간 낮았다.
한편, 비교예 No.b1에서는, 슬래브 재가열 시의 표면 온도가 1200℃를 초과하고 있었기 때문에, 스키드마크가 발생하였다. 비교예 No.b2에서는, 슬래브 재가열 시의 표면 온도가 1080℃ 미만이었기 때문에, 열간 압연을 행할 수 없었다.
본 발명은, 예를 들어, 전자기 강판 제조 산업 및 전자기 강판 이용 산업에 있어서 이용할 수 있다.

Claims (14)

  1. 연속 주조에 의해 얻어진 방향성 전자기 강판용의 슬래브의 슬래브 재가열을 행하는 공정과,
    상기 슬래브의 열간 압연을 행하여 열간 압연 강대를 얻는 공정과,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링을 행하여, 1차 인히비터가 석출한 어닐링 강대를 얻는 공정과,
    상기 어닐링 강대를 1회 이상, 냉간 압연해서 냉간 압연 강대를 얻는 공정과,
    상기 냉간 압연 강대의 탈탄 어닐링을 행하여, 1차 재결정이 발생한 탈탄 어닐링 강대를 얻는 공정과,
    상기 탈탄 어닐링 강대에 대하여, 그 주행 상태 하에서 수소, 질소 및 암모니아의 혼합 가스 중에서 질화하여, 2차 인히비터를 도입한 질화 처리 강대를 얻는 공정과,
    MgO를 포함하는 어닐링 분리제를 상기 질화 처리 강대에 도포하는 공정과,
    상기 질화 처리 강대의 마무리 어닐링에 의해, 2차 재결정을 발생시키는 공정을 갖고,
    상기 슬래브는, C:0.025 질량% 내지 0.09 질량%, Si:2.5 질량% 내지 4.0 질량%, Mn:0.05 질량% 내지 0.15 질량%, 산가용성 Al:0.022 질량% 내지 0.033 질량% 및 N:0.005 질량% 내지 0.010 질량%를 함유하고, S 당량이 0.004 질량% 내지 0.015 질량%이며, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
    상기 S 당량은, S 함유량을 [S], Se 함유량을 [Se]로 나타냈을 때에 수식 「[S]+0.405[Se]」에서 구해지는 값이고,
    상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시키고,
    상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 150℃ 이상으로 보유 지지하고,
    상기 슬래브 재가열에 있어서의 상기 슬래브의 표면 온도를 1080℃ 이상 1200℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 슬래브는, 또한,
    Sb, Sn 및 P로 이루어지는 군으로부터 선택된 1종 이상 : 0.02 질량% 내지 0.30 질량%,
    Cu : 0.05 질량% 내지 0.30 질량%, 및
    Cr : 0.02 질량% 내지 0.3 질량%
    로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하고,
    Ti의 함유량은 0.005 질량% 이하인 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 Ta(℃), 상기 슬래브 재가열에 있어서의 상기 슬래브의 표면 온도를 Ts(℃)로 했을 때, 「Ts-Ta≤70」의 관계가 만족되는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링 시에, 온도를 Ta로 하는 시간을 90초간 이내로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 980℃ 이상 1180℃로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 980℃ 이상 1180℃로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 980℃ 이상 1180℃로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판용 강철의 처리 방법.
  8. 방향성 전자기 강판용 용강의 연속 주조를 행하여 슬래브를 얻는 공정과,
    상기 슬래브의 슬래브 재가열을 행하는 공정과,
    다음에, 상기 슬래브의 열간 압연을 행하여 열간 압연 강대를 얻는 공정과,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링을 행하여, 1차 인히비터가 석출한 어닐링 강대를 얻는 공정과,
    상기 어닐링 강대를 1회 이상, 냉간 압연해서 냉간 압연 강대를 얻는 공정과,
    상기 냉간 압연 강대의 탈탄 어닐링을 행하여, 1차 재결정이 발생한 탈탄 어닐링 강대를 얻는 공정과,
    상기 탈탄 어닐링 강대에 대하여, 그 주행 상태 하에서 수소, 질소 및 암모니아의 혼합 가스 중에서 질화하여, 2차 인히비터를 도입한 질화 처리 강대를 얻는 공정과,
    MgO를 포함하는 어닐링 분리제를 상기 질화 처리 강대에 도포하는 공정과,
    상기 질화 처리 강대의 마무리 어닐링에 의해, 2차 재결정을 발생시키는 공정을 갖고,
    상기 방향성 전자기 강판용 용강은, C:0.025 질량% 내지 0.09 질량%, Si:2.5 질량% 내지 4.0 질량%, Mn:0.05 질량% 내지 0.15 질량%, 산가용성 Al:0.022 질량% 내지 0.033 질량% 및 N:0.005 질량% 내지 0.010 질량%를 함유하고, S 당량이 0.004 질량% 내지 0.015 질량%이며, 잔량부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
    상기 S 당량은, S 함유량을 [S], Se 함유량을 [Se]로 나타냈을 때에 수식 「[S]+0.405[Se]」에서 구해지는 값이고,
    상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 600℃ 이하까지 저하시키고,
    상기 연속 주조의 개시로부터 상기 슬래브 재가열의 개시까지의 사이에, 상기 슬래브의 표면 온도를 150℃ 이상으로 보유 지지하고,
    상기 슬래브 재가열에 있어서의 상기 슬래브의 표면 온도를 1080℃ 이상 1200℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판의 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 방향성 전자기 강판용 용강은, 또한,
    Sb, Sn 및 P로 이루어지는 군으로부터 선택된 1종 이상 : 0.02 질량% 내지 0.30 질량%,
    Cu : 0.05 질량% 내지 0.30 질량%, 및
    Cr : 0.02 질량% 내지 0.3 질량%
    로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하고,
    Ti의 함유량은 0.005 질량% 이하인 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판의 제조 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 Ta(℃), 상기 슬래브 재가열에 있어서의 상기 슬래브의 표면 온도를 Ts(℃)로 했을 때, 「Ts-Ta≤70」의 관계가 만족되는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판의 제조 방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링 시에, 온도를 Ta로 하는 시간을 90초간 이내로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판의 제조 방법.
  12. 제8항 또는 제9항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 980℃ 이상 1180℃로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판의 제조 방법.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 980℃ 이상 1180℃로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판의 제조 방법.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 열간 압연 강대의 어닐링에 있어서의 온도를 980℃ 이상 1180℃로 하는 것을 특징으로 하는, 방향성 전자기 강판의 제조 방법.
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