JPWO2015181870A1 - 複合材料成形体及びその製造方法 - Google Patents

複合材料成形体及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JPWO2015181870A1
JPWO2015181870A1 JP2016522992A JP2016522992A JPWO2015181870A1 JP WO2015181870 A1 JPWO2015181870 A1 JP WO2015181870A1 JP 2016522992 A JP2016522992 A JP 2016522992A JP 2016522992 A JP2016522992 A JP 2016522992A JP WO2015181870 A1 JPWO2015181870 A1 JP WO2015181870A1
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
mold
resin
fiber
core
manufacturing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2016522992A
Other languages
English (en)
Other versions
JP6213673B2 (ja
Inventor
吉田　武
武 吉田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nissan Motor Co Ltd
Original Assignee
Nissan Motor Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nissan Motor Co Ltd filed Critical Nissan Motor Co Ltd
Publication of JPWO2015181870A1 publication Critical patent/JPWO2015181870A1/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP6213673B2 publication Critical patent/JP6213673B2/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/1276—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed parts being three dimensional structures which are wholly or partially penetrated by the foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B29C70/345—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using matched moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/10—Applying counter-pressure during expanding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3415—Heating or cooling
    • B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/385—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using manifolds or channels directing the flow in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
    • B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B29K2105/048—Expandable particles, beads or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
    • B29K2105/0809—Fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/066—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B19/00—Layered products comprising a layer of natural mineral fibres or particles, e.g. asbestos, mica
    • B32B19/04—Layered products comprising a layer of natural mineral fibres or particles, e.g. asbestos, mica next to another layer of the same or of a different material
    • B32B19/047—Layered products comprising a layer of natural mineral fibres or particles, e.g. asbestos, mica next to another layer of the same or of a different material of foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B38/00—Ancillary operations in connection with laminating processes
    • B32B2038/0052—Other operations not otherwise provided for
    • B32B2038/0084—Foaming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/03—3 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B23/00—Layered products comprising a layer of cellulosic plastic substances, i.e. substances obtained by chemical modification of cellulose, e.g. cellulose ethers, cellulose esters, viscose
    • B32B23/04—Layered products comprising a layer of cellulosic plastic substances, i.e. substances obtained by chemical modification of cellulose, e.g. cellulose ethers, cellulose esters, viscose comprising such cellulosic plastic substance as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B23/048—Layered products comprising a layer of cellulosic plastic substances, i.e. substances obtained by chemical modification of cellulose, e.g. cellulose ethers, cellulose esters, viscose comprising such cellulosic plastic substance as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/02—Cellular or porous
    • B32B2305/022—Foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • B32B5/20—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material foamed in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

中間層（３）が、不織布（Ｕ）と発泡樹脂（Ｆ）とが混合された複合成形体（３０）からなる複合材料成形体（Ｍ）。

Description

本発明は、複合材料成形体及びその製造方法に関する。
特許第４６１５３９８号公報は、２層の表皮層間に不織布からなるコア層を挟持した炭素繊維複合材料成形体を開示している。
複合材料成形体において中間層であるコア層を不織布とした場合、製品表面を押圧した際に、コア層の不織布が潰れ変形しやすいため押圧による変形量が大きくなってしまう。一方、この変形量を抑えるためにコア層の不織布全体にマトリックス樹脂を含浸させると、マトリックス樹脂量が増大し、製品質量が増大してしまう。
本発明は、中間層に不織布を備えた複合材料成形体において、押圧による変形量を小さくし、且つ、質量の増大を抑制することを目的とする。
本発明の一態様は、中間層が、不織布と発泡樹脂とが混合された複合成形体からなる複合材料成形体である。
この複合材料成形体は、中間層が、不織布と発泡樹脂とが混合された複合成形体、即ち、不織布の繊維によって補強された発泡樹脂の成形体から構成されているので、中間層を不織布から構成した場合と比較して、製品表面を押圧した際に中間層が潰れ変形し難い。このため、この複合材料成形体によれば、押圧による変形量を小さくすることができる。また、上記中間層を構成する複合成形体は、発泡樹脂をマトリックスとしており、複数の気泡を内部に含んでいる。このため、この複合材料成形体によれば、中間層におけるマトリックス樹脂量を減らして、質量の増大を抑制することができる。
図１は、本発明の実施形態にかかる複合材料成形体の断面図である。 図２は、図１の複合材料成形体の製造方法を説明する図である。 図３は、図１の複合材料成形体の他の製造方法を説明する図である。 図４は、図１の複合材料成形体のコア材の作製方法を説明する図である。 図５は、図１の複合材料成形体のコア材の他の作製方法を説明する図である。 図６は、図１の複合材料成形体の他の製造方法を説明する図である。 図７は、図１の複合材料成形体の他の製造方法を説明する図である。 図８は、図１の複合材料成形体の他の製造方法を説明する図である。 図９は、図１の複合材料成形体の他の製造方法を説明する図である。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。また、以下の説明における「上」「下」など方向を表す用語は、各部の位置関係を説明するために便宜上定めたものであり、実際の取り付け姿勢等を限定するものではない。
＜複合材料成形体＞
本発明の実施形態にかかる複合材料成形体（以下、成形体Ｍと称する）について、図１を参照して説明する。
図１に示すように、成形体Ｍは、第１の表面層１と第２の表面層２と、それらの間に介在する中間層３とを備えている。
第１の表面層１は、繊維強化プラスチックからなるシート状の第１の表皮材１０から構成され、第２の表面層２は、繊維強化プラスチックからなるシート状の第２の表皮材２０から構成されている。各表面層１，２の厚さ、即ち、各表皮材１０，２０の厚さは、特に限定されず、成形体Ｍに要求される強度、剛性等に応じて適宜設定できる。自動車等車両の部品として用いられる成形体Ｍであれば、表皮材１０，２０の厚さは、例えば、０．４〜３．０ｍｍ程度に設定される。なお、表皮材１０，２０は、同一の繊維強化プラスチックから構成してもよいし、要求される強度、剛性、成形時の賦形性等に応じて、互いに異なる繊維強化プラスチックから構成してもよい。
上記繊維強化プラスチックの材料は、特に限定されない。強化繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、ポリアラミド繊維、アルミナ繊維、シリコンカーバイド繊維、ボロン繊維、炭化ケイ素繊維などを用いることができる。炭素繊維は、例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ系）、ピッチ系、セルロース系、炭化水素による気相成長系炭素繊維、黒鉛繊維などを用いることができる。これらの繊維を２種類以上組み合わせて用いてもよい。また、マトリックス樹脂としては、公知の熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂を用いることができる。典型例としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、液晶ポリマー樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、変性ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂（アクリロニトリルとスチレンとのコポリマー）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル、ブタジエン及びスチレンのコポリマー）、変性ＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂（メチルメタクリレート、ブタジエン及びスチレンのコポリマー）、変性ＭＢＳ樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、変性ポリメチルメタクリレート樹脂等が挙げられる。
中間層３は、シート状のコア材３０から構成されている。コア材３０は、不織布Ｕを繊維基材とする発泡樹脂Ｆの成形体（不織布Ｕと発泡樹脂Ｆとが混合された複合成形体）である。中間層３の厚さ、即ち、コア材３０の厚さは、特に限定されず、成形体Ｍに要求される強度、剛性等に応じて適宜設定できる。自動車等車両の部品として用いられる成形体Ｍであれば、コア材３０の厚さは、例えば、１．０〜２０．０ｍｍ程度に設定される。
成形体Ｍは、コア材３０の両面上に表皮材１０，２０がそれぞれ配置された、いわゆるサンドイッチ構造を有している。コア材３０の上側の面３１は、表皮材１０の下側の面（裏面）１１と面接合されており、コア材３０の下側の面３２は、表皮材２０の上側の面（裏面）２１と面接合されている。また、成形体Ｍの両端縁部では、表皮材１０，２０の端部１３，２３同士が接合されており、これにより、成形体Ｍの曲げ剛性が高められている。なお、成形体Ｍの端縁部の構造はこれに限らず、端部１３，２３の一部のみが接合されていてもよいし、端部１３，２３の全体が接合されていなくてもよい。
コア材３０は、無数の気泡Ｃを含む多孔質樹脂の内部に不織布Ｕの繊維が取り込まれた構造を有する。不織布Ｕの繊維は、気泡壁を構成する樹脂の中に埋没または固着してこれを補強することで、コア材３０の強化繊維として機能する。不織布Ｕの繊維の一部は、気泡Ｃの内部に入り込んでいてもよい。また、コア材３０は、周囲を気泡Ｃに囲まれた状態の樹脂塊が不織布Ｕの繊維によって支持された構造を含んでいてもよい。また、気泡Ｃの構造は、特に限定されず、気泡同士が互いに隔膜で区切られた独立気泡と、気泡同士がつながっている連続気泡とが混在してもよく、いずれか一方のみから構成されていてもよい。なお、コア材３０の独立気泡率を高く、連続気泡率を低くすることで、成形体Ｍの強度及び硬度を高めることができる。
コア材３０の密度は、表皮材１０，２０を構成する繊維強化プラスチックの密度よりも小さくなるように設定されている。表皮材１０，２０の材料として、例えば、エポキシ樹脂をマトリックス樹脂とする炭素繊維強化プラスチック（比重１．５５程度）を採用した場合であれば、コア材３０の密度は、例えば、比重０．１以上１．５以下となるように設定される。コア材３０の密度は、発泡樹脂Ｆの材料、気孔率（または発泡率）、繊維基材（不織布Ｕ）の体積含有率等を調節することで、適宜所望の密度に設定することができる。発泡樹脂Ｆの材料の具体例としては、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリル、ポリイミド（ＰＩ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）、フェノール（ＰＦ）、シリコーン（ＳＩ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などが挙げられる。また、コア材３０の強度、剛性等は、上記コア材３０の密度の他、コア材３０の厚さ、繊維基材（不織布Ｕ）の繊維径、繊維長、材料等を調節することで、所望の強度、剛性等に設定することができる。
不織布Ｕは、繊維が一方向またはランダムに配向した繊維シート、ウェブまたはバットである。繊維同士は、交絡、融着、接着等によって互いに結合されている。不織布Ｕの繊維材料は、特に限定されない。具体的な例としては、炭素繊維、ガラス繊維、セルロース繊維、ナイロン繊維、ビニロン繊維、ポリエステル繊維、ポリオレフィン繊維、レーヨン繊維、アラミド繊維、フェルトなどが挙げられる。これらのうち一種を単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
成形体Ｍは、中間層３が、不織布Ｕと発泡樹脂Ｆとが混合された複合成形体、即ち、不織布Ｕの繊維によって補強された発泡樹脂Ｆの成形体から構成されているので、中間層を不織布から構成した場合と比較して、製品表面を押圧した際に中間層３が潰れ変形し難い。このため、成形体Ｍによれば、押圧による変形量を小さくすることができる。また、中間層３を構成する複合成形体は、発泡樹脂Ｆをマトリックスとしており、複数の気泡Ｃを内部に含んでいる。このため、成形体Ｍによれば、中間層３におけるマトリックス樹脂量を減らして、質量の増大を抑制することができる。
以下、成形体Ｍを効率よく製造する方法について、図２乃至図９を参照して説明する。
＜成形体Ｍの製造方法Ｐ１＞
成形体Ｍの製造方法Ｐ１について、図２を参照して説明する。
まず、第１の表皮材１０の繊維基材となる第１の強化繊維体１０ｆと、第２の表皮材２０の繊維基材となる第２の強化繊維体２０ｆとを樹脂を含浸させていない所謂ドライ状態の強化繊維から作製する。各強化繊維体１０ｆ，２０ｆは、強化繊維束を一方向もしくは角度を変えて積層してステッチ糸で結束したもの若しくはステッチ糸を用いずに熱融着により保形したもの、或いは、強化繊維の織物等から構成される。強化繊維体１０ｆ，２０ｆを構成する強化繊維は、連続した強化繊維、不連続の強化繊維、またはそれらの組み合わせであってもよい。
また、後述するコア材３０の作製方法Ｃ１またはＣ２により、コア材３０を作製する。
次に、図２（ａ）に示すように、コア材３０の上側に強化繊維体１０ｆを配置し、コア材３０の下側に強化繊維体２０ｆを配置して、第１の積層体Ｓ１を形成する。
次に、図２（ｂ）に示すように、第１の積層体Ｓ１を成形型５内にセットする。成形型５は、上型５Ａと下型５Ｂとを有する。上型５Ａには成形面５ａを有する凹部５１が形成され、下型５Ｂには成形面５ｂを有する凹部５２が形成されている。成形型５が閉じられたとき、凹部５１と凹部５２とが互いに対向して配置され、成形面５ａと成形面５ｂとによって閉じられた成形空間（キャビティ）ＣＶ１が画成される。
次に、図２（ｃ）に示すように、成形型５を閉じて成形型５内に第１の積層体Ｓ１を封入し、成形型５に設けたマトリックス樹脂注入口５５から溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲをキャビティＣＶ１内に注入する。注入されたマトリックス樹脂ＭＲは、コア材３０の周囲の、コア材３０の外周面と各成形面５ａ，５ｂとの間に形成される隙間内を広がり、強化繊維体１０ｆ，２０ｆを構成する強化繊維間に含浸されつつ両強化繊維体１０ｆ，２０ｆの全域に行き渡る。なお、注入時の液圧、液温、注入速度などは、使用するマトリックス樹脂ＭＲの推奨成形条件を基準として定めることができ、表皮材１０，２０の寸法等に応じて適宜調節することができる。例えば、エポキシ樹脂を採用した場合、液圧は７〜２０ＭＰａに、液温は４０〜８０℃に設定することができる。
その後、上型５Ａと下型５Ｂとによって第１の積層体Ｓ１をマトリックス樹脂ＭＲの硬化温度（例えば、１２０〜１３０℃）で加圧、加熱することで、強化繊維体１０ｆ，２０ｆに注入されたマトリックス樹脂ＭＲを硬化させる。強化繊維体１０ｆ，２０ｆは、マトリックス樹脂ＭＲ硬化後、表皮材１０，２０となり、コア材３０と一体成形される。その後、図２（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形された表皮材１０，２０及びコア材３０を成形型５から取り出すことで、成形体Ｍが得られる。
以上説明した通り、製造方法Ｐ１では、コア材３０を強化繊維体１０ｆ，２０ｆの間に介在させて成形型５内に封入し、強化繊維体１０ｆ，２０ｆに溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲを注入する。これにより、成形型５の成形面５ａ，５ｂによって目標とする形状に精度よく賦形することができるので、複雑な表面形状を有する成形体Ｍを効率的に製造することができる。
また、コア材３０は、不織布Ｕと発泡樹脂Ｆとが混合された複合成形体であり、その繊維基材である不織布Ｕには発泡樹脂Ｆが含浸しているため、コア材３０のなかには、強化繊維体１０ｆ，２０ｆに注入されたマトリックス樹脂ＭＲが浸み込んでいきにくい。このため、製造方法Ｐ１によれば、成形体Ｍにおける２つの表面層１，２と中間層３との間に、より明確な境界面を形成することができる。これにより、成形体Ｍの各層１，２，３において所望の厚さを安定して得ることができるので、成形体Ｍの強度・剛性の信頼性を高めることができる。
＜成形体Ｍの他の製造方法Ｐ２＞
次に、成形体Ｍの他の製造方法Ｐ２について、図３を参照して説明する。なお、上記において既に説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
まず、第１の強化繊維体１０ｆにマトリックス樹脂を含浸させて半硬化状態にした第１のプリプレグ１０ｐと、第２の強化繊維体２０ｆにマトリックス樹脂を含浸させて半硬化状態にした第２のプリプレグ２０ｐとを作製する。
また、後述するコア材３０の作製方法Ｃ１またはＣ２により、コア材３０を作製する。
次に、図３（ａ）に示すように、コア材３０の上側にプリプレグ１０ｐを配置し、コア材３０の下側にプリプレグ２０ｐを配置して、第２の積層体Ｓ２を形成する。
次に、図３（ｂ）に示すように、第２の積層体Ｓ２を成形型５内にセットする。
次に、図３（ｃ）に示すように、成形型５を閉じ、上型５Ａと下型５Ｂとによって第２の積層体Ｓ２をマトリックス樹脂の硬化温度で加圧、加熱することで、プリプレグ１０ｐ，２０ｐのマトリックス樹脂を硬化させる。これにより、プリプレグ１０ｐ，２０ｐは、表皮材１０，２０となり、コア材３０と一体成形される。その後、図３（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形された表皮材１０，２０及びコア材３０を成形型５から取り出すことで、成形体Ｍが得られる。
以上説明した通り、製造方法Ｐ２では、コア材３０をプリプレグ１０ｐ，２０ｐの間に介在させたものを成形型５で加圧成形する。プリプレグ１０ｐ，２０ｐの繊維基材（強化繊維体１０ｆ，２０ｆ）には予めマトリックス樹脂が含浸されているため、これにマトリックス樹脂を注入する必要はない。従って、製造方法Ｐ２によれば、加圧成形時における強化繊維体１０ｆ，２０ｆへのマトリックス樹脂の注入を省略することができる。また、製造方法Ｐ２によれば、成形型５から樹脂注入口を省略することができるので、成形型５の構造をよりシンプルにすることができる。
また、製造方法Ｐ２では、成形型５内に溶融状態の樹脂を注入しないため、表皮材１０，２０のマトリックス樹脂とコア材３０の発泡樹脂Ｆとの混合が起こりにくい。具体的には、表皮材１０，２０のマトリックス樹脂がコア材３０の不織布Ｕのなかに混入したり、コア材３０の発泡樹脂Ｆが表皮材１０，２０の強化繊維体１０ｆ，２０ｆのなかに混入したりすることが防止される。このため、製造方法Ｐ２によれば、成形体Ｍにおける２つの表面層１，２と中間層３との間に、より明確な境界面を形成することができる。これにより、成形体Ｍの各層１，２，３において所望の厚さを安定して得ることができるので、成形体Ｍの強度・剛性の信頼性を高めることができる。
＜コア材３０の作製方法Ｃ１＞
次に、コア材３０の作製方法Ｃ１について、図４を参照して説明する。なお、上記において既に説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
まず、図４（ａ）に示すように、コア材３０の繊維基材となるコア繊維体３０ｆを不織布Ｕから形成する。コア繊維体３０ｆの厚さは、要求されるコア材３０の厚さに応じて調節する。コア材３０に比較的大きな厚さが要求されている場合は、不織布Ｕを複数枚積層してコア繊維体３０ｆを形成してもよい。複数枚の不織布Ｕは、ニードルパンチ法、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、スティッチボンド法、スパンレース法など公知の結合方法を用いて互いに結合させ、一体化することができる。
次に、図４（ｂ）に示すように、コア繊維体３０ｆを型７内にセットする。型７は、上型７Ａと下型７Ｂとを有する。上型７Ａには成形面７ａを有する凹部７１が形成され、下型７Ｂには成形面７ｂを有する凹部７２が形成されている。型７が閉じられたとき、凹部７１と凹部７２とが互いに対向して配置され、成形面７ａと成形面７ｂとによって閉じられた成形空間（キャビティ）ＣＶ２が画成される。
次に、図４（ｃ）に示すように、型７を閉じて型７内にコア繊維体３０ｆを封入する。そして、発泡樹脂Ｆの材料であるポリウレタン（ＰＵ）等の合成樹脂に不活性ガス等の発泡剤を溶解させた溶融状態の樹脂（以下、発泡性樹脂ＦＲと称する）を、型７に設けた樹脂注入口７５からキャビティＣＶ２内に注入する。注入された発泡性樹脂ＦＲは、発泡しながらキャビティＣＶ２内を広がり、コア繊維体３０ｆを構成する不織布Ｕの繊維間に含浸されつつキャビティＣＶ２全域に行き渡る。なお、注入時の液圧、液温、注入速度などは、使用する発泡性樹脂ＦＲの推奨成形条件を基準として定めることができ、コア材３０の寸法等に応じて適宜調節することができる。例えば、樹脂としてポリウレタンを採用した場合、液圧は７〜２０ＭＰａに、液温は２０〜４０℃に設定することができる。
注入された発泡性樹脂ＦＲがキャビティＣＶ２内で発泡しつつ固化する間、上型７Ａと下型７Ｂとによって加圧した状態を保持する。これにより、コア繊維体３０ｆと、発泡性樹脂ＦＲを発泡、固化させて得た発泡樹脂Ｆとを一体成形する。その後、図４（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形されたコア繊維体３０ｆ及び発泡樹脂Ｆを型７から取り出すことで、コア材３０が得られる。
以上説明した通り、作製方法Ｃ１では、型７内に封入されたコア繊維体３０ｆに溶融状態の発泡性樹脂ＦＲを注入する。注入された発泡性樹脂ＦＲは、発泡しながらコア繊維体３０ｆ内を広がる。即ち、発泡性樹脂ＦＲは、自らの発泡圧によって推進されながらコア繊維体３０ｆの繊維間を流れ、コア繊維体３０ｆの隅々まで移動する。このため、作製方法Ｃ１によれば、コア繊維体３０ｆに均一に樹脂が含浸されたコア材３０を、少量の樹脂から効率的に作製することができる。
＜コア材３０の他の作製方法Ｃ２＞
次に、コア材３０の他の作製方法Ｃ２について、図５を参照して説明する。なお、上記において既に説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
まず、図５（ａ）に示すように、上記コア繊維体３０ｆのなかにビーズ（発泡原料）Ｂを均一に分散させたコア繊維体−ビーズ混合体（以下、混合体３０ｃと称する）を形成する。ビーズＢは、発泡樹脂Ｆの材料であるポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂に発泡剤、発泡助剤等を配合した粒状体である。ビーズＢは、予備発泡させてもよいし、させなくてもよい。混合体３０ｃは、コア繊維体３０ｆとなる不織布ＵにビーズＢをまぶすことで得ることができる。混合体３０ｃの厚さは、要求されるコア材３０の厚さに応じて調節することができる。例えば、ビーズＢをまぶした不織布Ｕを複数枚積層し、これをニードルパンチ法で使用されるニードルで上下から繰り返し突き刺すことで、内部にビーズＢが均一に分散した、比較的厚い混合体３０ｃを形成することができる。
次に、図５（ｂ）に示すように、混合体３０ｃを型７内にセットする。
次に、図５（ｃ）に示すように、型７を閉じて型７内に混合体３０ｃを封入し、型７に設けたガス注入口７６から、例えば、１００〜１３０℃の熱風または水蒸気（以下、高温ガスＨＧと総称する）をキャビティＣＶ２内に注入する。高温ガスＨＧは、混合体３０ｃに浸透しつつキャビティＣＶ２全域に行き渡り、混合体３０ｃ内のビーズＢを加熱する。加熱されたビーズＢは、溶融または半溶融状態となって発泡、膨張し、互いに融着する。ビーズＢの樹脂は、混合体３０ｃを構成するコア繊維体３０ｆの繊維間に浸透しつつキャビティＣＶ２全域に広がる。なお、高温ガスＨＧの温度は、使用するビーズＢの材料等に応じて適宜設定することができる。
そして、ビーズＢがキャビティＣＶ２内で発泡、膨張しつつ固化する間、上型７Ａと下型７Ｂとによって混合体３０ｃを加圧した状態を保持する。これにより、混合体３０ｃを構成するコア繊維体３０ｆとビーズＢを発泡させて得た発泡樹脂Ｆとを一体成形する。その後、図５（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形されたコア繊維体３０ｆ及び発泡樹脂Ｆを型７から取り出すことで、コア材３０が得られる。
以上説明した通り、作製方法Ｃ２では、コア繊維体３０ｆとビーズＢとの混合体３０ｃを型７内に封入し、これに高温ガスＨＧを注入してビーズＢを発泡させる。作製方法Ｃ１と同様に、コア繊維体３０ｆへの樹脂の含浸を、樹脂の発泡圧を利用して行うことができるので、コア繊維体３０ｆに均一に樹脂が含浸されたコア材３０を、少量の樹脂から効率的に作製することができる。
また、作製方法Ｃ２では、混合体３０ｃのなかにビーズＢを均一に分散させておくことで、より均質なコア材３０を得ることができる。さらに、作製方法Ｃ２は、発泡成形時のコア繊維体３０ｆに対する樹脂の移動量を小さくすることができるので、発泡成形の前後にわたってコア繊維体３０ｆの繊維の配置または分布を維持しやすい。
＜成形体Ｍの他の製造方法Ｐ３＞
次に、成形体Ｍの他の製造方法Ｐ３について、図６を参照して説明する。なお、上記において既に説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
まず、図６（ａ）に示すように、コア繊維体３０ｆの上側に第１の強化繊維体１０ｆを配置し、コア繊維体３０ｆの下側に第２の強化繊維体２０ｆを配置して、第３の積層体Ｓ３を形成する。
次に、図６（ｂ）に示すように、第３の積層体Ｓ３を成形型５内にセットする。
次に、図６（ｃ）に示すように、成形型５を閉じて成形型５内に第３の積層体Ｓ３を封入する。そして、成形型５に設けたマトリックス樹脂注入口５５から溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲを注入するとともに、成形型５に設けた発泡性樹脂注入口５６から不活性ガス等を溶解させた溶融状態の発泡性樹脂ＦＲを注入する。
マトリックス樹脂ＭＲは、キャビティＣＶ１内の強化繊維体１０ｆ，２０ｆに注入される。注入されたマトリックス樹脂ＭＲは、コア繊維体３０ｆの周囲の、コア繊維体３０ｆの外周面と各成形面５ａ，５ｂとの間に形成される隙間内を広がり、強化繊維体１０ｆ，２０ｆを構成する強化繊維間に含浸されつつ両強化繊維体１０ｆ，２０ｆの全域に行き渡る。
発泡性樹脂ＦＲは、キャビティＣＶ１内のコア繊維体３０ｆに注入される。注入された発泡性樹脂ＦＲは、発泡しながらコア繊維体３０ｆ内を広がり、コア繊維体３０ｆを構成する不織布Ｕの繊維間に含浸されつつコア繊維体３０ｆ全域に行き渡る。
製造方法Ｐ３では、コア繊維体３０ｆへの発泡性樹脂ＦＲの注入開始は、強化繊維体１０ｆ，２０ｆへのマトリックス樹脂ＭＲの注入が開始された後に行われる。従って、コア繊維体３０ｆ内を広がっていく発泡性樹脂ＦＲがコア繊維体３０ｆと強化繊維体１０ｆ，２０ｆとの間の境界面に到達する時には、当該境界面の外側に位置する強化繊維体１０ｆ，２０ｆにはマトリックス樹脂ＭＲが含浸されている。このため、コア繊維体３０ｆへ注入された発泡性樹脂ＦＲが強化繊維体１０ｆ，２０ｆのなかに浸潤していくことが抑制される。なお、マトリックス樹脂ＭＲ及び発泡性樹脂ＦＲの注入時の液圧、液温、注入速度などは、各樹脂材料の推奨成形条件を基準として定めることができる。両樹脂の注入開始のタイムラグは、表皮材１０，２０の寸法、コア材３０の寸法、発泡性樹脂ＦＲがコア繊維体３０ｆ内を移動する速度、マトリックス樹脂ＭＲが強化繊維体１０ｆ，２０ｆ内を移動する速度等を考慮して適宜設定することができる。
次に、上型５Ａと下型５Ｂとによって第３の積層体Ｓ３をマトリックス樹脂ＭＲの硬化温度で加圧、加熱することで、強化繊維体１０ｆ，２０ｆに注入されたマトリックス樹脂ＭＲを硬化させつつ、コア繊維体３０ｆに注入された発泡性樹脂ＦＲを発泡、固化させる。これにより、強化繊維体１０ｆ，２０ｆは、マトリックス樹脂ＭＲ硬化後、表皮材１０，２０となる。また、発泡性樹脂ＦＲの発泡、固化が完了したコア繊維体３０ｆは、コア材３０となって両表皮材１０，２０と一体成形される。その後、図６（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形された表皮材１０，２０及びコア材３０を成形型５から取り出すことで、成形体Ｍが得られる。
以上説明した通り、製造方法Ｐ３では、製造方法Ｐ１と同様に、成形型５内の強化繊維体１０ｆ，２０ｆに溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲを注入する。そのため、成形型５の成形面５ａ，５ｂによって目標とする形状に精度よく賦形することができるので、複雑な表面形状を有する成形体Ｍを効率的に製造することができる。 また、製造方法Ｐ３では、発泡性樹脂ＦＲの発泡圧により、表皮材１０，２０となる強化繊維体１０ｆ，２０ｆ及びマトリックス樹脂ＭＲに対してより均一な圧力を付与することができる。このため、表皮材１０，２０の表面をより滑らかにして、成形体Ｍの外観品質を向上させることができる。
さらに、製造方法Ｐ３では、コア繊維体３０ｆを強化繊維体１０ｆ，２０ｆの間に介在させた状態で成形型５内に封入する。そして、成形型５内の強化繊維体１０ｆ，２０ｆに溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲを注入するとともに、成形型５内のコア繊維体３０ｆに溶融状態の発泡性樹脂ＦＲを注入する。従って、表皮材１０，２０とコア材３０とを一つの成形型５を用いて一つの工程で成形することができるので、成形体Ｍの製造コストを抑えることができる。
また、製造方法Ｐ３では、コア繊維体３０ｆへの発泡性樹脂ＦＲの注入開始を、強化繊維体１０ｆ，２０ｆへのマトリックス樹脂ＭＲの注入開始よりも後に行う。そのため、コア繊維体３０ｆ内を広がっていく発泡性樹脂ＦＲがコア繊維体３０ｆと強化繊維体１０ｆ，２０ｆとの間の境界面に到達する前に、当該境界面の外側に位置する強化繊維体１０ｆ，２０ｆにマトリックス樹脂ＭＲを含浸させることができる。注入された発泡性樹脂ＦＲは、マトリックス樹脂ＭＲが含浸された強化繊維体１０ｆ，２０ｆのなかには浸み込んでいきにくい。このため、製造方法Ｐ３では、成形体Ｍにおける２つの表面層１，２と中間層３との間に、より明確な境界面を形成することができる。これにより、成形体Ｍの各層１，２，３において所望の厚さを安定して得ることができるので、成形体Ｍの強度・剛性の信頼性を高めることができる。
＜成形体Ｍの他の製造方法Ｐ４＞
次に、成形体Ｍの他の製造方法Ｐ４について、図７を参照して説明する。なお、上記において既に説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
まず、図７（ａ）に示すように、コア繊維体３０ｆの上側に第１のプリプレグ１０ｐを配置し、コア繊維体３０ｆの下側に第２のプリプレグ２０ｐを配置して、第４の積層体Ｓ４を形成する。
次に、図７（ｂ）に示すように、第４の積層体Ｓ４を成形型５内にセットする。
次に、図７（ｃ）に示すように、成形型５を閉じて成形型５内に第４の積層体Ｓ４を封入する。そして、成形型５に設けた発泡性樹脂注入口５６から、不活性ガス等を溶解させた溶融状態の発泡性樹脂ＦＲを、キャビティＣＶ１内のコア繊維体３０ｆに注入する。注入された発泡性樹脂ＦＲは、発泡しながらコア繊維体３０ｆ内を広がり、コア繊維体３０ｆを構成する不織布Ｕの繊維間に含浸されつつコア繊維体３０ｆ全域に行き渡る。なお、発泡性樹脂ＦＲの注入時の液圧、液温、注入速度などは、使用する発泡性樹脂ＦＲの推奨成形条件を基準として定めることができ、コア材３０の寸法等に応じて適宜調節することができる。
その後、上型５Ａと下型５Ｂとによって第４の積層体Ｓ４をマトリックス樹脂の硬化温度で加圧、加熱することで、プリプレグ１０ｐ，２０ｐのマトリックス樹脂を硬化させつつ、コア繊維体３０ｆに注入された発泡性樹脂ＦＲを発泡、固化させる。これにより、プリプレグ１０ｐ，２０ｐは、マトリックス樹脂硬化後、表皮材１０，２０となる。また、発泡性樹脂ＦＲの発泡、固化が完了したコア繊維体３０ｆは、コア材３０となって表皮材１０，２０と一体成形される。その後、図７（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形された表皮材１０，２０及びコア材３０を成形型５から取り出すことで、成形体Ｍが得られる。
以上説明した通り、製造方法Ｐ４では、コア繊維体３０ｆをプリプレグ１０ｐ，２０ｐの間に介在させた状態で成形型５内に封入し、成形型５内のコア繊維体３０ｆに溶融状態の発泡性樹脂ＦＲを注入する。プリプレグ１０ｐ，２０ｐの繊維基材である強化繊維体１０ｆ，２０ｆには、予めマトリックス樹脂が含浸されているため、コア繊維体３０ｆに注入された発泡性樹脂ＦＲはプリプレグ１０ｐ，２０ｐの強化繊維体１０ｆ，２０ｆのなかに浸み込んでいきにくい。このため、製造方法Ｐ４では、成形体Ｍにおける２つの表面層１，２と中間層３との間に、より明確な境界面を形成することができる。これにより、成形体Ｍの各層１，２，３において所望の厚さを安定して得ることができるので、成形体Ｍの強度・剛性の信頼性を高めることができる。
また、製造方法Ｐ４では、発泡性樹脂ＦＲの発泡圧により、表皮材１０，２０となるプリプレグ１０ｐ，２０ｐに対してより均一な圧力を付与することができるので、表皮材１０，２０の表面をより滑らかにして、成形体Ｍの外観品質を向上させることができる。さらに、製造方法Ｐ４では、表皮材１０，２０とコア材３０とを一つの成形型５を用いて一つの工程で成形することができるので、成形体Ｍの製造コストを抑えることができる。また、製造方法Ｐ４では、コア繊維体３０ｆに発泡性樹脂ＦＲを注入する必要があるものの、マトリックス樹脂を成形型５内に注入する必要がない。従って、成形型５に設ける樹脂注入口の数を製造方法Ｐ３に用いる成形型５よりも少なくでき、成形型５の構造がよりシンプルになる。
上述の製造方法Ｐ３及びＰ４では、上述のコア材３０の作製方法Ｃ１と同様に、コア繊維体３０ｆに発泡性樹脂ＦＲを注入してコア材３０を作成するため、作製方法Ｃ１の効果と同様の効果を得ることができる。
＜成形体Ｍの他の製造方法Ｐ５＞
次に、成形体Ｍの他の製造方法Ｐ５について、図８を参照して説明する。なお、上記において既に説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
まず、図８（ａ）に示すように、混合体３０ｃの上側に第１の強化繊維体１０ｆを配置し、混合体３０ｃの下側に第２の強化繊維体２０ｆを配置して、第５の積層体Ｓ５を形成する。
次に、図８（ｂ）に示すように、第５の積層体Ｓ５を成形型５内にセットする。
次に、図８（ｃ）に示すように、成形型５を閉じて成形型５内に第５の積層体Ｓ５を封入する。そして、成形型５に設けたマトリックス樹脂注入口５５から溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲを注入するとともに、成形型５に設けたガス注入口５７から例えば、１００〜１３０℃の高温ガスＨＧを注入する。
マトリックス樹脂ＭＲは、キャビティＣＶ１内の強化繊維体１０ｆ，２０ｆに注入される。注入されたマトリックス樹脂ＭＲは、混合体３０ｃの周囲の、混合体３０ｃの外周面と各成形面５ａ，５ｂとの間に形成される隙間内を広がり、強化繊維体１０ｆ，２０ｆを構成する強化繊維間に含浸されつつ両強化繊維体１０ｆ，２０ｆの全域に行き渡る。
高温ガスＨＧは、キャビティＣＶ１内の混合体３０ｃに注入される。注入された高温ガスＨＧは、混合体３０ｃに浸透しつつ混合体３０ｃ全域に行き渡り、混合体３０ｃ内のビーズＢを加熱する。加熱されたビーズＢは、溶融または半溶融状態となって発泡、膨張し、互いに融着する。ビーズＢの樹脂は、混合体３０ｃを構成するコア繊維体３０ｆの繊維間に浸透しつつコア繊維体３０ｆ全域に広がる。なお、高温ガスＨＧの温度は、使用するビーズＢの材料等に応じて適宜設定することができる。
製造方法Ｐ５では、混合体３０ｃへの高温ガスＨＧの注入開始は、強化繊維体１０ｆ，２０ｆへのマトリックス樹脂ＭＲの注入が開始するよりも先に行われる。従って、混合体３０ｃ内のビーズＢを十分に発泡、膨張させ、混合体３０ｃのコア繊維体３０ｆを樹脂で含浸した状態にした後に、混合体３０ｃの周囲の隙間内にマトリックス樹脂ＭＲを流すことができる。これにより、マトリックス樹脂ＭＲが混合体３０ｃのなかに浸潤していくことが抑制される。なお、マトリックス樹脂ＭＲの注入時の液圧、液温、注入速度、高温ガスＨＧの温度などは、使用するマトリックス樹脂ＭＲの推奨成形条件を基準として定めることができ、表皮材１０，２０の寸法等に応じて適宜調節することができる。
その後、上型５Ａと下型５Ｂとによって第５の積層体Ｓ５をマトリックス樹脂ＭＲの硬化温度で加圧、加熱することで、強化繊維体１０ｆ，２０ｆに注入されたマトリックス樹脂ＭＲを硬化させつつ、ビーズＢを発泡、固化させる。これにより、強化繊維体１０ｆ，２０ｆは、マトリックス樹脂ＭＲ硬化後、表皮材１０，２０となる。また、ビーズＢの発泡、固化が完了した混合体３０ｃは、コア材３０となって表皮材１０，２０と一体成形される。その後、図８（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形された表皮材１０，２０及びコア材３０を成形型５から取り出すことで、成形体Ｍが得られる。
以上説明した通り、製造方法Ｐ５では、製造方法Ｐ１と同様に、成形型５内の強化繊維体１０ｆ，２０ｆに溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲを注入する。このため、成形型５の成形面５ａ，５ｂによって目標とする形状に精度よく賦形することができるので、複雑な表面形状を有する成形体Ｍを効率的に製造することができる。
また、製造方法Ｐ５では、ビーズＢの発泡圧により、表皮材１０，２０となるマトリックス樹脂ＭＲ及び強化繊維体１０ｆ，２０ｆに対してより均一な圧力を付与することができる。このため、表皮材１０，２０の表面をより滑らかにして、成形体Ｍの外観品質を向上させることができる。さらに、製造方法Ｐ５では、混合体３０ｃを強化繊維体１０ｆと強化繊維体２０ｆとの間に介在させた状態で成形型５内に封入する。そして、成形型５内の強化繊維体１０ｆ，２０ｆに溶融状態のマトリックス樹脂ＭＲを注入するとともに、成形型５内の混合体３０ｃに高温ガスＨＧを注入する。従って、表皮材１０，２０とコア材３０とを一つの成形型５を用いて一つの工程で成形することができるので、成形体Ｍの製造コストを抑えることができる。
また、製造方法Ｐ５では、混合体３０ｃへの高温ガスＨＧの注入開始を、強化繊維体１０ｆ，２０ｆへのマトリックス樹脂ＭＲの注入開始よりも先に行う。そのため、混合体３０ｃ内のビーズＢを十分に発泡、膨張させ、混合体３０ｃのコア繊維体３０ｆを樹脂で含浸した状態にした後に、混合体３０ｃの周囲の隙間内にある強化繊維体１０ｆ，２０ｆにマトリックス樹脂ＭＲを流すことができる。注入されたマトリックス樹脂ＭＲは、ビーズＢの樹脂が含浸された後のコア繊維体３０ｆのなかには浸み込んでいきにくい。このため、製造方法Ｐ５では、成形体Ｍにおける２つの表面層１，２と中間層３との間に、より明確な境界面を形成することができる。これにより、成形体Ｍの各層１，２，３において所望の厚さを安定して得ることができるので、成形体Ｍの強度・剛性の信頼性を高めることができる。
＜成形体Ｍの他の製造方法Ｐ６＞
次に、成形体Ｍの他の製造方法Ｐ６について、図９を参照して説明する。なお、上記において既に説明した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
まず、図９（ａ）に示すように、混合体３０ｃの上側に第１のプリプレグ１０ｐを配置し、混合体３０ｃの下側に第２のプリプレグ２０ｐを配置して、第６の積層体Ｓ６を形成する。
次に、図９（ｂ）に示すように、第６の積層体Ｓ６を成形型５内にセットする。
次に、図９（ｃ）に示すように、成形型５を閉じて成形型５内に第６の積層体Ｓ６を封入する。そして、成形型５に設けたガス注入口５７から、例えば、１００〜１３０℃の高温ガスＨＧを注入する。
高温ガスＨＧは、キャビティＣＶ１内の混合体３０ｃに注入される。注入された高温ガスＨＧは、混合体３０ｃに浸透しつつ混合体３０ｃ全域に行き渡り、混合体３０ｃ内のビーズＢを加熱する。加熱されたビーズＢは、溶融または半溶融状態となって発泡、膨張し、互いに融着する。ビーズＢの樹脂は、混合体３０ｃを構成するコア繊維体３０ｆの繊維間に浸透しつつコア繊維体３０ｆ全域に広がる。なお、高温ガスＨＧの温度は、使用するビーズＢの材料等に応じて適宜設定することができる。
その後、上型５Ａと下型５Ｂとによって第６の積層体Ｓ６をマトリックス樹脂の硬化温度で加圧、加熱することで、プリプレグ１０ｐ，２０ｐのマトリックス樹脂を硬化させつつ、混合体３０ｃ内のビーズＢを発泡、固化させる。これにより、プリプレグ１０ｐ，２０ｐは、マトリックス樹脂硬化後、表皮材１０，２０となる。また、ビーズＢの発泡、固化が完了した混合体３０ｃは、コア材３０となって表皮材１０，２０と一体成形される。その後、図９（ｄ）に示すように、型開きし、一体成形された表皮材１０，２０及びコア材３０を成形型５から取り出すことで、成形体Ｍが得られる。
以上説明した通り、製造方法Ｐ６では、混合体３０ｃをプリプレグ１０ｐ，２０ｐの間に介在させた状態で成形型５内に封入し、成形型５内の混合体３０ｃに高温ガスＨＧを注入する。プリプレグ１０ｐ，２０ｐの繊維基材である強化繊維体１０ｆ，２０ｆには、予めマトリックス樹脂が含浸されているため、混合体３０ｃ内で発泡していくビーズＢの樹脂は、プリプレグ１０ｐ，２０ｐの強化繊維体１０ｆ，２０ｆのなかには浸み込んでいきにくい。このため、製造方法Ｐ６では、成形体Ｍにおける２つの表面層１，２と中間層３との間に、より明確な境界面を形成することができる。これにより、成形体Ｍの各層１，２，３において所望の厚さを安定して得ることができるので、成形体Ｍの強度・剛性の信頼性を高めることができる。
また、製造方法Ｐ６では、ビーズＢの発泡圧により、表皮材１０，２０となるプリプレグ１０ｐ，２０ｐに対してより均一な圧力を付与することができるので、表皮材１０，２０の表面をより滑らかにして、成形体Ｍの外観品質を向上させることができる。さらに、製造方法Ｐ６では、表皮材１０，２０とコア材３０とを一つの成形型５を用いて一つの工程で成形することができるので、成形体Ｍの製造コストを抑えることができる。また、製造方法Ｐ６では、混合体３０ｃに高温ガスＨＧを注入する必要があるものの、マトリックス樹脂を成形型５内に注入する必要がない。従って、樹脂注入口を成形型５に設ける必要がなく、成形型５の構造がよりシンプルになる。
上述の製造方法Ｐ５及びＰ６では、上述のコア材３０の作製方法Ｃ２と同様に、混合体３０ｃにまぶしたビーズＢを発泡、膨張させてコア材３０を作成するため、作製方法Ｃ２の効果と同様の効果を得ることができる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、これらの実施形態は本発明の理解を容易にするために記載された単なる例示に過ぎず、本発明は当該実施形態に限定されるものではない。本発明の技術的範囲は、上記実施形態で開示した具体的な技術事項に限らず、そこから容易に導きうる様々な変形、変更、代替技術なども含むものである。
上記実施形態では、中間層３をコア材３０のみから構成していたが、コア材３０と第１の表皮材１０との間またはコア材３０と第２の表皮材２０との間に他の層材を介在させてもよい。例えば、コア材３０と表皮材１０，２０との密着性を高めるために、ホットメルト接着剤などからなる接着層を介在させてもよい。また、表面層１，２の外側に他の層を設けてもよい。例えば、表皮材１０，２０の外側表面に装飾用表面材等を設けてもよい。
また、マトリックス樹脂注入口５５、発泡性樹脂注入口５６，７５、ガス注入口５７，７６の配置、個数は、図示したものに限らず、表皮材１０，２０の寸法、コア材３０の寸法、使用する樹脂材料に応じて適当な箇所に複数個設定できることは勿論である。
本発明は、中間層に不織布を備えた複合材料成形体に適用できる。
Ｍ 複合材料成形体
１ 第１の表面層（第１の層）
２ 第２の表面層（第２の層）
３ 中間層
１０ 第１の表皮材（第１の繊維強化樹脂）
１０ｆ 第１の強化繊維体（第１の強化繊維基材）
１０ｐ 第１のプリプレグ（第１の繊維強化樹脂材料）
２０ 第２の表皮材（第２の繊維強化樹脂）
２０ｆ 第２の強化繊維体（第２の強化繊維基材）
２０ｐ 第２のプリプレグ（第２の繊維強化樹脂材料）
３０ コア材（不織布と発泡樹脂とが混合された複合成形体）
３０ｆ コア繊維体（コア繊維基材）
３０ｃ コア繊維体−ビーズ混合体（混合体）
Ｕ 不織布
Ｆ 発泡樹脂
Ｂ ビーズ（発泡原料）
ＭＲ マトリックス樹脂
ＦＲ 発泡性樹脂
ＨＧ 熱風または水蒸気（高温ガス）
５ 成形型
７ 型

Claims (9)

  1. 第１の繊維強化樹脂からなる第１の層と、
    第２の繊維強化樹脂からなる第２の層と、
    前記第１の層と第２の層との間に介在する中間層とを備え、
    前記中間層が、不織布と発泡樹脂とが混合された複合成形体からなる、複合材料成形体。
  2. 不織布と発泡樹脂とが混合された複合成形体であるコア材を成形する工程と、
    前記コア材を第１の強化繊維基材と第２の強化繊維基材との間に介在させた状態で成形型内に封入する工程と、
    前記成形型内の第１及び第２の強化繊維基材にマトリックス樹脂を注入する工程と、
    を備えた複合材料成形体の製造方法。
  3. 不織布と発泡樹脂とが混合された複合成形体であるコア材を成形する工程と、
    第１の強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させた第１の繊維強化樹脂材料と、第２の強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させた第２の繊維強化樹脂材料との間に前記コア材を介在させ、これを成形型で加圧成形する工程と、
    を備えた複合材料成形体の製造方法。
  4. 前記コア材を成形する工程が、
    不織布からなるコア繊維基材を型内に封入する工程と、
    前記型内のコア繊維基材に発泡性樹脂を注入する工程と、
    を含む請求項２または３に記載の複合材料成形体の製造方法。
  5. 前記コア材を成形する工程が、
    不織布と発泡原料との混合体を型内に封入する工程と、
    前記型内の混合体に高温ガスを注入して前記発泡原料を発泡させる工程と、
    を含む請求項２または３に記載の複合材料成形体の製造方法。
  6. 不織布からなるコア繊維基材を第１の強化繊維基材と第２の強化繊維基材との間に介在させた状態で成形型内に封入する工程と、
    前記成形型内の第１及び第２の強化繊維基材にマトリックス樹脂を注入するとともに、前記成形型内のコア繊維基材に発泡性樹脂を注入する工程と、
    を備えた複合材料成形体の製造方法。
  7. 不織布からなるコア繊維基材を、第１の強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させた第１の繊維強化樹脂材料と、第２の強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させた第２の繊維強化樹脂材料との間に介在させた状態で成形型内に封入する工程と、
    前記成形型内のコア繊維基材に発泡性樹脂を注入する工程と、
    を備えた複合材料成形体の製造方法。
  8. 不織布と発泡原料との混合体を第１の強化繊維基材と第２の強化繊維基材との間に介在させた状態で成形型内に封入する工程と、
    前記成形型内の第１及び第２の強化繊維基材にマトリックス樹脂を注入するとともに、前記成形型内の混合体に高温ガスを注入して前記発泡原料を発泡させる工程と、
    を備えた複合材料成形体の製造方法。
  9. 不織布と発泡原料との混合体を、第１の強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させた第１の繊維強化樹脂材料と、第２の強化繊維基材にマトリックス樹脂を含浸させた第２の繊維強化樹脂材料との間に介在させた状態で成形型内に封入する工程と、
    前記成形型内の混合体に高温ガスを注入して前記発泡原料を発泡させる工程と、
    を備えた複合材料成形体の製造方法。

JP2016522992A 2014-05-26 2014-05-26 複合材料成形体及びその製造方法 Active JP6213673B2 (ja)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2014/063833 WO2015181870A1 (ja) 2014-05-26 2014-05-26 複合材料成形体及びその製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPWO2015181870A1 true JPWO2015181870A1 (ja) 2017-04-20
JP6213673B2 JP6213673B2 (ja) 2017-10-18

Family

ID=54698256

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2016522992A Active JP6213673B2 (ja) 2014-05-26 2014-05-26 複合材料成形体及びその製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10293558B2 (ja)
EP (1) EP3150370B1 (ja)
JP (1) JP6213673B2 (ja)
CN (1) CN106414056A (ja)
WO (1) WO2015181870A1 (ja)

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10532537B2 (en) * 2015-12-28 2020-01-14 Toray Industries, Inc. Sandwich structure, shaped product, and production processes therefor
CN110545989B (zh) * 2017-04-21 2020-11-20 日产自动车株式会社 纤维增强树脂制部件的连接结构和纤维增强树脂制部件的制造方法
WO2018203552A1 (ja) 2017-05-02 2018-11-08 古河電気工業株式会社 繊維強化樹脂を含む積層体、繊維強化複合樹脂材およびこれらの製造方法
CN107696382A (zh) * 2017-10-24 2018-02-16 涂平华 一种碳纤维产品的成型工艺
DE102018215375A1 (de) * 2018-09-11 2020-03-12 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Außenhautbauteils sowie Außenhautbauteil
JP7236245B2 (ja) * 2018-10-17 2023-03-09 日産自動車株式会社 複合成形品
JP7203659B2 (ja) * 2019-03-27 2023-01-13 日産自動車株式会社 積層パネル材の製造方法及び積層パネル材
JP7374458B2 (ja) 2019-09-12 2023-11-07 株式会社 Monopost 繊維強化樹脂シートと樹脂発泡シートから成る積層複合シートの成形方法
CN113085220B (zh) * 2021-03-03 2023-04-21 江苏科技大学 一种连续纤维增强热塑性复合物微发泡制品及其成型方法和装置
JPWO2023047919A1 (ja) * 2021-09-24 2023-03-30
CN113896561B (zh) * 2021-11-18 2022-09-16 杭州幄肯新材料科技有限公司 一种液相-气相沉积碳纤维/碳复合热场材料及其制备方法
JP7395219B1 (ja) * 2023-05-23 2023-12-11 株式会社The MOT Company 繊維強化樹脂中空又は複合成形体

Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5724245A (en) * 1980-07-21 1982-02-08 Kiyouritsu Resin Kurafuto Kk Light board material
JPS6354221A (ja) * 1986-08-25 1988-03-08 Yamaha Motor Co Ltd ボ−ドの製造方法
JPH04214338A (ja) * 1990-12-11 1992-08-05 Teijin Ltd 複合成形物、その製法及びその中間素材並びにパネルの裏打ち材
JPH04329122A (ja) * 1991-04-30 1992-11-17 Kubota Corp 繊維強化フェノール樹脂発泡体の製造方法
JPH09150430A (ja) * 1995-11-30 1997-06-10 Sekisui Chem Co Ltd 繊維強化熱可塑性樹脂発泡体とその製造方法
JPH10128792A (ja) * 1996-11-01 1998-05-19 Sekisui Chem Co Ltd 繊維強化樹脂複合体の製造方法
JP2006500253A (ja) * 2002-09-27 2006-01-05 ラントル ビー．ブイ． 改良コア材料
JP2009012359A (ja) * 2007-07-06 2009-01-22 Toho Tenax Co Ltd 発泡体コアを有するｆｒｐ成形品の成形方法
JP2009051209A (ja) * 2007-07-31 2009-03-12 Toray Ind Inc Ｒｔｍ成形方法
JP2011051104A (ja) * 2009-08-31 2011-03-17 Inoac Corp 板状成形体の製造方法
WO2011118226A1 (ja) * 2010-03-26 2011-09-29 三菱重工プラスチックテクノロジー株式会社 繊維強化複合材の製造方法
JP2013532596A (ja) * 2010-08-06 2013-08-19 ダイムラー・アクチェンゲゼルシャフト 連続強化繊維層を備えた成形プラスチック多層構成部品およびその製造方法

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4028477A (en) * 1971-12-16 1977-06-07 Shell Oil Company Method of producing an article of thermosetting resin
US5173227A (en) * 1990-12-06 1992-12-22 United Technologies Corporation In-situ molding of fiber reinforced composites to net shape
US5800749A (en) * 1994-01-14 1998-09-01 Compsys, Inc. Method of making composite structures
US6048488A (en) * 1997-04-04 2000-04-11 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Army One-step resin transfer molding of multifunctional composites consisting of multiple resins
JP4615398B2 (ja) 2005-08-26 2011-01-19 本田技研工業株式会社 炭素繊維複合材料成形体
EP2612754B1 (en) 2010-08-30 2014-12-17 Inoac Corporation Fiber reinforced molded article and manufacturing method therefor

Patent Citations (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5724245A (en) * 1980-07-21 1982-02-08 Kiyouritsu Resin Kurafuto Kk Light board material
JPS6354221A (ja) * 1986-08-25 1988-03-08 Yamaha Motor Co Ltd ボ−ドの製造方法
JPH04214338A (ja) * 1990-12-11 1992-08-05 Teijin Ltd 複合成形物、その製法及びその中間素材並びにパネルの裏打ち材
JPH04329122A (ja) * 1991-04-30 1992-11-17 Kubota Corp 繊維強化フェノール樹脂発泡体の製造方法
JPH09150430A (ja) * 1995-11-30 1997-06-10 Sekisui Chem Co Ltd 繊維強化熱可塑性樹脂発泡体とその製造方法
JPH10128792A (ja) * 1996-11-01 1998-05-19 Sekisui Chem Co Ltd 繊維強化樹脂複合体の製造方法
JP2006500253A (ja) * 2002-09-27 2006-01-05 ラントル ビー．ブイ． 改良コア材料
JP2009012359A (ja) * 2007-07-06 2009-01-22 Toho Tenax Co Ltd 発泡体コアを有するｆｒｐ成形品の成形方法
JP2009051209A (ja) * 2007-07-31 2009-03-12 Toray Ind Inc Ｒｔｍ成形方法
JP2011051104A (ja) * 2009-08-31 2011-03-17 Inoac Corp 板状成形体の製造方法
WO2011118226A1 (ja) * 2010-03-26 2011-09-29 三菱重工プラスチックテクノロジー株式会社 繊維強化複合材の製造方法
JP2013532596A (ja) * 2010-08-06 2013-08-19 ダイムラー・アクチェンゲゼルシャフト 連続強化繊維層を備えた成形プラスチック多層構成部品およびその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP3150370A1 (en) 2017-04-05
JP6213673B2 (ja) 2017-10-18
US20170136717A1 (en) 2017-05-18
EP3150370B1 (en) 2018-12-26
CN106414056A (zh) 2017-02-15
US10293558B2 (en) 2019-05-21
WO2015181870A1 (ja) 2015-12-03
EP3150370A4 (en) 2017-05-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6213673B2 (ja) 複合材料成形体及びその製造方法
JP4803028B2 (ja) プリフォーム、ｆｒｐおよびそれらの製造方法
RU2429133C2 (ru) Легкие композитные термопластичные листы, содержащие армирующую оболочку
CN205046418U (zh) 轻质结构的加强元件及用于制造该加强元件的材料复合物
KR20060134097A (ko) 복합재 성분
JP5737870B2 (ja) 繊維強化複合材用の不織布素材
JP5466076B2 (ja) 複合成形品の製造方法
JP2008246981A (ja) 繊維強化複合材料の製造方法
US20100248573A1 (en) Flexible 3-d textile structure and method of producing thereof
KR101961103B1 (ko) 탄소섬유 원단과 금속 그물 구조물을 밀착가공한 탄소섬유 원단 프리프레그 및 그 제조방법
JP5725741B2 (ja) 繊維強化複合材
JP2014100911A (ja) プリフォームおよびその製造方法
JP5864324B2 (ja) 繊維強化複合体の製造方法
US20220143879A1 (en) Dual expanding foam for closed mold composite manufacturing
JP6786989B2 (ja) 複合材料の成形方法
US20210370624A1 (en) Method for producing a thermoplastically deformable, fiber-reinforced flat semi-finished product
JP2018192717A (ja) 強化繊維基材及びプリフォーム。
JP6237889B2 (ja) 繊維強化材料の製造方法
JP6596895B2 (ja) 複合材料成形体
JP2986560B2 (ja) フォームコアを有する板状複合材の製造方法
JP2015112805A (ja) 複合材料の成形方法及び複合材料から成る成形品
JPH08244150A (ja) 吸音部品
JP4447120B2 (ja) 積層構造体の製造方法及び積層構造体
JPH04241935A (ja) 平板状の軽量構造体の製造方法
JPH04212838A (ja) 熱可塑性樹脂サンドイッチ状成形物及びその製法

Legal Events

Date Code Title Description
A524 Written submission of copy of amendment under article 19 pct

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A527

Effective date: 20161025

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20161114

A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20161114

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20170822

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20170904

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 6213673

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151