JPWO2014167687A1 - プレス成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板材片同士を適切に一致させることができ、かつ、板材片同士を適切に一致できる場合であっても製品の重量を重くさせることのないプレス成形品及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、ブランク材Ｂを折り曲げることによって、ブランク材を折り曲げ箇所を介して第１板材片１０と第２板材片２０とに分割し、折り曲げによって第１板材片と第２板材片とを当接させて形成したプレス成形品１００であって、第１板材片及び第２板材片は、ブランク材を打ち抜いて形成した打ち抜き部１１、２１と、打ち抜き部の縁部を立ち上げて形成した第１立ち上がり部１２及び第２立ち上がり部２２を有し、第１板材片の第１立ち上がり部と第２板材片の第２立ち上がり部とを係合させることによって第１板材片と第２板材片とを位置決めする位置決め部４０が設けられる。【選択図】図１

Description

本発明は、プレス成形品及びその製造方法に関する。

プレス加工は、鋳造等のように金属等が液体化された物質を型に流して所望の形状に成形するものとは異なり、一枚の平板に曲げ成形や絞り成形を行って所定の形状にしている。そのため、プレス加工において例えば中空形状を有する製品を成形する際には、ブランク材に製品となる中空形状の略半分の形状を対となるように形成する。ここでは製品に当る中空形状の半分に当る部分を板材片と呼ぶ。そして、ブランク材に形成された対となる板材片の形状を最中合わせのように折り曲げ、対となる板材片の形状を一致させる、といった技術がある（特許文献１参照）。

特開２０１０−２４７７５７号公報

上記のような中空形状を有する製品をプレス加工によって成形する場合、対となる板材片の形状は折り曲げた際に一致させる必要があるが、バラつき等によって板材片の形状を一致させることが困難な場合がある。しかし、板材片の形状がバラついた際にも板材片同士が一致できるように板材片同士を一致させるフランジ部等の形状を大きめに形成したのでは、部品の重量が必要以上に重くなってしまい、部品重量を適正な値にすることができない、という問題がある。

そこで本発明は、上記課題を解決するために発明されたものであり、板材片同士を適切に一致させることができ、かつ、板材片同士を適切に一致できる場合であっても製品の重量を重くさせることのないプレス成形品及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成する本発明は、ブランク材を折り曲げることによってブランク材を折り曲げ箇所を介して第１板材片と第２板材片とに分割し、折り曲げによって第１板材片と第２板材片とを当接させて形成したプレス成形品である。当該プレス成形品における第１板材片及び第２板材片は、ブランク材を打ち抜いて形成した打ち抜き部と、当該切り欠き部の縁部を立ち上げて形成した立ち上がり部とを各々有する。本発明では、第１板材片の立ち上がり部と第２板材片の立ち上がり部とを係合させることによって第１板材片と第２板材片とが位置決めされる位置決め部が設けられることを特徴とする。

また、本発明に係るプレス成形品の製造方法は、ブランク材を折り曲げることによってブランク材を折り曲げ箇所を介して第１板材片と第２板材片とに分割し、折り曲げによって第１板材片と第２板材片とを当接させて形成したプレス成形品の製造方法である。本発明に係る製造方法は、ブランク材を折り曲げて分割された際に第１板材片と第２板材片に当る部位に各々打ち抜き加工を行って打ち抜き部を形成する打ち抜き工程と、打ち抜き部の縁部を立ち上げるプレス加工を行って第１板材片に第１立ち上がり部を形成し、第２板材片に第２立ち上がり部を形成する立ち上がり部形成工程と、ブランク材を折り曲げ、当該折り曲げによって形成された第１板材片と第２板材片とを当接させる折り曲げ工程と、を有する。本発明において、折り曲げ工程では、第１立ち上がり部と第２立ち上がり部とを係合させることによって第１板材片と第２板材片とを位置決めする位置決め部を設けることを特徴とする。

本発明に係るプレス成形品とその製造方法によれば、第１板材片の第１立ち上がり部と第２板材片の第２立ち上がり部とを係合させることによって第１板材片及び第２板材片とを位置決めする位置決め部を設けている。そのため、板材片同士を当接させて位置決め部によって適切に一致させることができる。また、位置決め部はブランク材に打ち抜き部を設けることを前提としているため、位置決め部によって板材片同士を適切に一致させつつもプレス成形品の重量が増加することを防止することが出来る。

本発明の一実施形態に係るプレス成形品を示す斜視図である。 同プレス成形品を示す平面図である。 図２の３−３線に沿う断面図である。 同プレス成形品の成形において、ブランク材を所定形状に打ち抜いた状態を示す図である。 同プレス成形品の成形において、製品の取り付け穴及び打ち抜き部となる部位を打ち抜いた状態を示す図である。 同プレス成形品の成形において、立ち上がり部を形成した際を示す平面図である。 図６の７−７線に沿う断面図である。 図８（Ａ）、（Ｂ）は本実施形態に係るプレス成形品の成形における立ち上がり部形成工程について示す断面図である。 図９（Ａ）、（Ｂ）は同プレス成形品の成形における折り曲げ工程について示す断面図である。 図１０（Ａ）、（Ｂ）は同プレス成形品の成形における折り曲げ工程について示す断面図である。 図１１（Ａ）、（Ｂ）は同プレス成形品における第１立ち上がり部と第２立ち上がり部の位置決めの変形例について示す説明図である。 図１２（Ａ）は同プレス成形品の第１立ち上がり部の変形例について示す断面図、図１２（Ｂ）は同プレス成形品の第２立ち上がり部の変形例について示す断面図である。 同プレス成形品の第１立ち上がり部の変形例について示す断面図である。

以下、添付した図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。なお、以下の記載は特許請求の範囲に記載される技術的範囲や用語の意義を限定するものではない。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

図１は本発明の一実施形態に係るプレス成形品を示す斜視図、図２は同プレス成形品を示す平面図、図３は図２の３−３線に沿う断面図である。図４は同プレス成形品の成形において、ブランク材を所定形状に打ち抜いた状態を示す平面図、図５は同プレス成形品の成形において、製品の取り付け穴及び打ち抜き部となる部位を打ち抜いた状態を示す平面図、図６は同プレス成形品の成形において立ち上がり部を形成した際を示す平面図、図７は図６の７−７線に沿う断面図である。

図１〜７を参照して概説すれば、本実施形態に係るプレス成形品１００は、一枚のブランク材Ｂを折り曲げることによってブランク材Ｂを折り曲げ箇所３０を介して第１板材片１０と第２板材片２０とに分割し、ブランク材Ｂの折り曲げ箇所３０を円筒のような中空形状に形成しつつ第１板材片１０と第２板材片２０とを当接させて形成される。

第１板材片１０及び第２板材片２０とは、各々ブランク材Ｂの任意の一部を打ち抜いて形成した打ち抜き部１１、２１と、打ち抜き部１１、２１の縁部を立ち上げて成形した第１立ち上がり部１２及び第２立ち上がり部２２とを有する。本実施形態においてプレス成形品１００は、第１板材片１０の第１立ち上がり部１２と第２板材片２０の第２立ち上がり部２２とを係合させることによって第１板材片１０と第２板材片２０との位置決めを行なう位置決め部４０を有している。また、プレス成形品１００には、他部品と接続するための取り付け穴２３、２４を有している。プレス成形品１００は、例えば自動車のサスペンションの構成部品であるサスペンションリンク等に使用されるが、これに限定されない。以下、詳述する。

第１板材片１０及び第２板材片２０は、ブランク材Ｂの折り曲げ箇所３０を介して連結されており、プレス成形品１００の形状の内の略半分に当る。第１板材片１０は、第２板材片２０に比べて他部品との取り付け穴２３、２４が設けられていないことによって、プレス成形品１００としての重量を軽減することができる。しかし、第１板材片１０においても第２板材片２０と同様に取り付け穴２３、２４の形状を設けてもよい。

打ち抜き部１１、２１は、所定形状に打ち抜かれた第１板材片１０または第２板材片２０の略中央部に設けられた貫通孔である。打ち抜き部１１、２１を設けることによって、プレス成形品１００としての重量を軽減することができる。打ち抜き部１１、２１の形状は円として構成しているが、成形が困難にならなければ多角形等のその他の形状であってもよい。

第１立ち上がり部１２及び第２立ち上がり部２２は、第１板材片１０、第２板材片２０の打ち抜き部１１、２１の縁部を略直角に立ち上げ、かつ折り曲げ時に同じ方向を向くように立ち上げて形成している。第１立ち上がり部１２及び第２立ち上がり部２２は、平面視した際の外形が円形状であり、第１立ち上がり部１２の方が第２立ち上がり部２２よりも大きく形成されている。第１立ち上がり部１２は、本実施形態において第２立ち上がり部２２と嵌合し、これにより位置決め部４０が構成されている。位置決め部４０は、第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２とを嵌合させることによって、第１板材片１０と第２板材片２０とを位置決めする。

位置決め部４０は、上記のように第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２とを、嵌合などのように係合させることによって第１板材片１０と第２板材片２０との位置決めを行なうが、位置合わせ方法は嵌合に限定されない。図１３は本実施形態のプレス成形品において第１立ち上がり部と第２立ち上がり部との位置決めの変形例について示す説明図である。位置決め部４０を構成する第１立ち上がり部１２及び第２立ち上がり部２２は、バラつきによって所望の位置に形成できない場合が考えられる。

そのため、図１１に示すように第２立ち上がり部２２は第１立ち上がり部１２と遊びを持たせる程度に形成し、図１０（Ａ）に示すように第１立ち上がり部１２に挿通させる。そして、第１板材片１０と第２板材片２０との位置を合わせるように第２立ち上がり部２２を第１立ち上がり部１２に対して位置づけた後に溶接、接着、ヘム加工、又はカシメ加工等の方法によって第１板材片１０と第２板材片２０とを連結し、接合するようにしてもよい。このように第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２の大きさに遊びを持たせてヘム加工やカシメ加工によって接合することによって、第１立ち上がり部１２や第２立ち上がり部２２の位置がばらついた際にも第１板材片１０と第２板材片２０とを十分に固定することができる。

図１２（Ａ）、（Ｂ）はプレス成形品の第１立ち上がり部の変形例について示す断面図である。第１立ち上がり部１２は略直角に立ち上げて形成されていると述べたが、これに限定されない。第１立ち上がり部１２ａは、第２立ち上がり部２２ａの挿通を案内するための形状にしてもよく、例えば図１２（Ａ）に示すようにテーパ状に成形してもよい。このように成形することによって、第２立ち上がり部２２ａの第１立ち上がり部１２ａへの挿通が容易になり、生産性を向上させることができる。また、図１２（Ａ）とは別に第１立ち上がり部１２ｂに挿通される第２立ち上がり部２２ｂを図１２（Ｂ）に示すように階段状の段付き形状に形成することによっても第１立ち上がり部１２ｂへの挿通を容易にし、生産性を向上させることができる。

取り付け穴２３、２４は、プレス成形品１００を他部品（例えばサスペンションのサブフレームやタイヤのナックル等）と接続するための形状である。取り付け穴は、本実施形態において取り付け穴２３、２４によって構成されているが、取り付け穴の個数はこれに限定されない。

折り曲げ箇所３０は、プレス成形品１００を形成する際の折り曲げ箇所であり、本実施形態では以下に示すように折り曲げ箇所３０を潰さず、中空の円筒状に形成している。これにより、折り曲げ箇所３０は、取り付け穴２３、２４と同様に他部品（例えばサスペンションのサブフレーム）の取り付け穴として使用することができる。

また、折り曲げ箇所３０について、位置決め部４０は、図２に示すようにプレス成形品１００を平面視した際に折り曲げ箇所３０が形成する折り曲げ領域Ａをブランク材Ｂの折り曲げ方向ｄ１に沿って延長した範囲Ｒと少なくとも一部重なることが好ましい。このように位置決め部４０を設けることによって、第１板材片１０と第２板材片２０とを位置合わせする際に、第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２の位置がバラついても折り曲げ箇所３０の中空形状が歪みにくくなり、折り曲げ箇所３０の中空形状の真円度等の精度を良好にできる。よって、折り曲げ箇所３０における他部品の取り付け性を良好なものとすることができる。

次に、本実施形態のプレス成形品の製造方法について説明する。図８（Ａ）、（Ｂ）は本実施形態に係るプレス成形品の成形における立ち上がり部形成工程について示す断面図、図９（Ａ）、（Ｂ）及び図１０（Ａ）、（Ｂ）は、本実施形態に係るプレス成形品の成形における折り曲げ工程について示す断面図である。なお、図９（Ａ）、（Ｂ）及び図１０（Ａ）、（Ｂ）の断面図は図７と同じ位置におけるものである。また、下記にて説明する製造方法は一例であって、これに限定されるものではない。

本実施形態に係るプレス成形品１００の製造方法は、概説すると、打ち抜き工程と、立ち上がり部形成工程と、折り曲げ工程と、を有する。以下に各工程について詳述する。

まず、圧延鋼板等のブランク材は、打ち抜き工程において図４、５に示すような外形に打ち抜きされ、取り付け穴２３、２４、及び打ち抜き部１１、２１が形成される。打ち抜き工程については公知の方法に属するため、詳細な説明は省略する。

次に立ち上がり部形成工程において、まず図８（Ａ）に示すようにブランク材Ｂの打ち抜き部１１、２１の縁部近傍をプレス型２０１、２０２によって挟持する。そして、パンチ２０３をブランク材Ｂの打ち抜き部１１、２１に接近させ、いわゆるバーリング加工を行って図８（Ｂ）に示すように打ち抜き部１１、２１の縁部を立ち上げる（図８（Ａ）、（Ｂ）の矢印ｄ２参照）。これにより、打ち抜き部１１には第１立ち上がり部１２が形成され、打ち抜き部２１には第２立ち上がり部２２が形成される。なお、図８（Ａ）、（Ｂ）は打ち抜き部２１について図示するが、打ち抜き部１１については打ち抜き部２１と方向が異なるだけであるため、図示は省略する。

折り曲げ工程では、図９（Ａ）に示すように、まず第２立ち上がり部２２に対応する凹部２０４ａと折り曲げ箇所３０に対応する凹部２０４ｂが設けられた固定型２０４にブランク材Ｂを載置する。そして、折り曲げ箇所３０となる部位を凹部２０４ｂの内部に形成するように、固定型２０４の凹部２０４ｂに先端が円筒の半分の形状に形成された可動型２０５を接近させてプレス成形を行う（図９（Ａ）、（Ｂ）の矢印ｄ３参照）。これによって、ブランク材Ｂは図９（Ｂ）に示すように折り曲げ箇所３０を起点にして折れ曲がり、第１板材片１０，第２板材片２０が可動型２０５の側面に接近するように立ち上がって形成される。

次に、図１０（Ａ）に示すようにブランク材Ｂの折り曲げ箇所３０の内部に中子２１１を配置する。次に、ブランク材Ｂを折り曲げ箇所３０に対応する凹部２１２ａを有する固定型２１２に載置してブランク部材Ｂを固定する。そして、第１立ち上がり部１２に対応する凹部２１３ａ及び折り曲げ箇所３０に対応する凹部２１３ｂを有する可動型２１３を固定型２１２に向けて接近させ、ブランク材Ｂにプレス成形を行う（図１０（Ａ）、（Ｂ）の矢印ｄ４参照）。

第１板材片１０と第２板材片２０とが一致する際に、第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２によって、第１板材片１０と第２板材片２０との位置が矯正され、設計通りに両板材片を当接させることができる。第１板材片１０と第２板材片２０とが当接した後には、必要に応じて第１板材片１０及び第２板材片２０の外周縁部等に溶接やヘム加工、またはカシメ加工を行ってもよい。以上の工程によって折り曲げ箇所３０の形状が完成し、プレス成形品１００が完成する。

次に本実施形態の効果について説明する。プレス加工にて中空形状を有する成形品を成形する場合、ブランク材を所定部位で折り曲げて板材片同士をいわゆる最中のように当接させて接合する方法があるが、板材片の形状のバラつきによって板材片同士をうまく接合することが難しい場合がある。そのような場合への対応として、板材片を一致させる部位となるフランジのような形状を大きめに形成すると、製品の重量が重くなってしまうという問題がある。

これに対し、本実施形態では第１板材片１０及び第２板材片２０に形成した打ち抜き部１１、２１の縁部を立ち上げて第１立ち上げ部１２、第２立ち上がり部２２とし、第１立ち上がり部１２及び第２立ち上がり部２２を係合させることによって第１板材片１０と第２板材片２０とを位置合わせするように構成している。そのため、第１板材片１０と第２板材片２０とを位置合わせする形状には打ち抜き部１１、２１が必ず設けられることとなるため、第１板材片１０と第２板材片２０との位置合わせを適切に行ないつつ、重量の増加をも防止することができる。

また、第１板材片１０の第１立ち上がり部１２には、第２立ち上がり部２２の挿通を案内するテーパ形状などのような案内形状を設けた場合、第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２との位置合わせを迅速に行うことができ、生産性を向上させることができる。

また、ブランク材Ｂの折り曲げ箇所３０を中空状に形成した場合、サスペンションリンクなどに溶接されるカラーとして利用することができる。カラーをブランク材に溶接する場合、従来はカラーをブランク材の端部に溶接しており、接触部分はブランク材の板厚の大きさしかないため、カラーを溶接しても接触面積が少なく、接合強度が十分に得られない場合がある。これに対し、折り曲げ箇所３０をカラーとして利用すれば、折り曲げ箇所３０が他部品と接触して引っ張り力を受けるため、接触面積はブランク材の端部にカラーを溶接した場合よりも大きく取る事ができる。そのため、ブランク材の端部に別途カラーを溶接した場合に比べて、取り付け部の引張り強度を強固なものにすることができる。

また、位置決め部４０は、プレス成形品１００を平面視した際に折り曲げ箇所３０が形成する折り曲げ領域Ａをブランク材Ｂの折り曲げ方向ｄ１に沿って延長した範囲Ｒと少なくとも一部が重なるように構成している。そのため、第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２の位置がバラついた場合にも、折り曲げ箇所３０が形成するカラーとしての中空形状が歪むように変形することを抑制できる。よって、折り曲げ箇所３０に取り付ける他部品との取り付け性を良好なものとすることができる。

また、位置決め部４０は、第２立ち上がり部２２が第１立ち上がり部１２と遊びを持つような大きさに形成され、第１板材片１０と第２板材片２０との位置合わせを行なうために第２立ち上がり部２２を第１立ち上がり部の内側面の一部に当接させて連結するように構成してもよい。このように構成することによって、第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２の位置がバラついた場合にも第２立ち上がり部２２が第１立ち上がり部１２の内部において適当な位置で第１立ち上がり部１２と当接して連結することによって第１板材片１０と第２板材片２０との位置合わせを行なうことができ、バラつきが生じても位置合わせ機能を確保することができる。

また、第１立ち上がり部１２及び第２立ち上がり部２２はバーリング加工によって形成するように構成したため、従来の工法を用いて当該形状を簡易的に形成でき、プレス成形品１００のコスト抑制に貢献することができる。

また、第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２とからなる位置決め部４０はプレス成形品１００に複数設けてもよく、その場合、部品重量をさらに低減できると共に第１板材片１０と第２板材片２０との位置合わせをより高精度に行うことができる。

本発明は上述した実施形態に限定されず、特許請求の範囲において種々の変更が可能である。

図１３は本実施形態に係るプレス成形品の第１立ち上がり部の変形例について示す断面図である。第１立ち上がり部１２と第２立ち上がり部２２は同じ方向に立ち上げられている実施形態について説明したが、これに限定されない。図１３に示すように第１立ち上がり部１２ｃと第２立ち上がり部２２ｃとが対向する状態で両者が係合して位置決め部を構成するようにしてもよい。また、第１立ち上がり部１２ｃと第２立ち上がり部２２ｃとを対向させて係合させた場合にも上記実施形態と同様に一方の形状をテーパ形状や段付き形状のように形成してもよい。

１０ 第１板材片、
１００ プレス成形品、
１１ 第１打ち抜き部、
１２、１２ａ、１２ｂ 第１立ち上がり部、
２０ 第２板材片、
２１ 第２打ち抜き部、
２２、２２ａ、２２ｂ 第２立ち上がり部、
２３、２４ 取り付け穴、
２０１、２０２ プレス型、
２０３ パンチ、
２０４、２１２ 固定型、
２０４ａ、２０４ｂ、２１２ａ、２１３ａ、２１３ｂ 凹部、
２０５、２１３ 可動型、
２１１ 中子、
３０ 折り曲げ箇所、
４０ 位置決め部、
Ａ 折り曲げ領域、
Ｂ ブランク材、
ｄ１ 折り曲げ方向、
ｄ２〜ｄ４ 可動型の移動方向、
Ｒ 折り曲げ領域を延長した範囲。

上記目的を達成する本発明は、ブランク材を折り曲げることによってブランク材を折り曲げ箇所を介して第１板材片と第２板材片とに分割し、折り曲げによって第１板材片と第２板材片とを当接させて形成するプレス成形品である。当該プレス成形品における第１板材片及び第２板材片は、ブランク材を打ち抜いて形成した打ち抜き部と、当該打ち抜き部の縁部を立ち上げて形成した立ち上がり部とを各々有する。本発明では、第１板材片の立ち上がり部と第２板材片の立ち上がり部とを係合させることによって第１板材片と第２板材片とが位置決めされる位置決め部が設けられ、第１板材片の立ち上がり部は、第２板材片の立ち上がり部を第１板材片の立ち上がり部に案内する案内部を有する。

また、本発明に係るプレス成形品の製造方法は、ブランク材を折り曲げることによってブランク材を折り曲げ箇所を介して第１板材片と第２板材片とに分割し、折り曲げによって第１板材片と第２板材片とを当接させて形成したプレス成形品の製造方法である。本発明に係る製造方法は、ブランク材を折り曲げて分割された際に第１板材片と第２板材片に当る部位に各々打ち抜き加工を行って打ち抜き部を形成する打ち抜き工程と、打ち抜き部の縁部を立ち上げるプレス加工を行って第１板材片に当る部位に第１立ち上がり部を形成し、第２板材片に第２立ち上がり部を形成する立ち上がり部形成工程と、ブランク材を折り曲げ、当該折り曲げによって形成された第１板材片と第２板材片とを当接させる折り曲げ工程と、を有する。本発明において、折り曲げ工程では、第１立ち上がり部と第２立ち上がり部とを係合させることによって第１板材片と第２板材片とを位置決めする位置決め部を形成し、第１板材片の第１立ち上がり部は、第２立ち上がり部を第１立ち上がり部に案内する案内部を有する。

Claims (14)

1. ブランク材を折り曲げることによって前記ブランク材を折り曲げ箇所を介して第１板材片と第２板材片とに分割し、折り曲げによって前記第１板材片と前記第２板材片とを当接させて形成するプレス成形品であって、
   前記第１板材片と前記第２板材片とは、前記ブランク材を打ち抜いて形成した打ち抜き部と、前記打ち抜き部の縁部を立ち上げて形成した立ち上がり部とを各々有し、
   前記第１板材片の前記立ち上がり部と前記第２板材片の前記立ち上がり部とを係合させることによって前記第１板材片と前記第２板材片とが位置決めされる位置決め部が設けられることを特徴とするプレス成形品。
2. 前記第１板材片の前記立ち上がり部は、前記第２板材片の前記立ち上がり部を前記第１板材片の前記立ち上がり部に案内する案内部を有する請求項１に記載のプレス成形品。
3. 前記ブランク材の折り曲げ箇所は中空状に形成される請求項１または２に記載のプレス成形品。
4. 前記位置決め部は、前記プレス成形品を平面視した際に前記折り曲げ箇所が形成する折り曲げ領域を前記ブランク材の折り曲げ方向に沿って延長した範囲に含まれる請求項３に記載のプレス成形品。
5. 前記位置決め部は、前記第１立ち上がり部に前記第２立ち上がり部を挿通させ、前記第１立ち上がり部と前記第２立ち上がり部とを連結させることによって構成され、
   前記第２立ち上がり部は、前記第１立ち上がり部に挿通させた際に前記第１立ち上がり部と遊びを持つように形成され、前記第１立ち上がり部の一部と当接した状態で連結される請求項３または４に記載のプレス成形品。
6. 前記第１板材片及び前記第２板材片の前記立ち上がり部は、バーリング加工を行うことによって形成される請求項１から５のいずれか１項に記載のプレス成形品。
7. 前記位置決め部は、複数設けられる請求項１から６のいずれか１項に記載のプレス成形品。
8. ブランク材を折り曲げることによって前記ブランク材を折り曲げ箇所を介して第１板材片と第２板材片とに分割し、折り曲げによって前記第１板材片と前記第２板材片とを当接させて形成するプレス成形品の製造方法であって、
   前記ブランク材を折り曲げた際に前記第１板材片と前記第２板材片に当る部位に打ち抜き加工を行って打ち抜き部を形成する打ち抜き工程と、
   前記打ち抜き部の縁部を立ち上げるプレス加工を行って前記第１板材片に当る部位に第１立ち上がり部を、前記第２板材片に当る部位に第２立ち上がり部を形成する立ち上がり部形成工程と、
   前記ブランク材を折り曲げ、当該折り曲げによって形成された前記第１板材片と前記第２板材片とを当接させる折り曲げ工程と、を有し、
   前記折り曲げ工程では、前記第１立ち上がり部と前記第２立ち上がり部とを係合させることによって前記第１板材片と前記第２板材片とを位置決めする位置決め部を形成することを特徴とするプレス成形品の製造方法。
9. 前記第１立ち上がり部は、前記第２立ち上がり部を前記第１立ち上がり部に案内する案内部を有する請求項８に記載のプレス成形品の製造方法。
10. 前記折り曲げ工程において前記ブランク材の折り曲げ箇所は、中空状に成形される請求項８または９に記載のプレス成形品の製造方法。
11. 前記位置決め部は、前記プレス成形品を平面視した際に前記折り曲げ箇所が形成する折り曲げ領域を前記ブランク材の折り曲げ方向に沿って延長した範囲に含まれる請求項１０に記載のプレス成形品の製造方法。
12. 前記位置決め部は、前記第１立ち上がり部に前記第２立ち上がり部を挿通させ、前記第１立ち上がり部と前記第２立ち上がり部とを連結させることによって構成され、
    前記第２立ち上がり部は、前記第１立ち上がり部に挿通させた際に前記第１立ち上がり部と遊びを持つように形成され、前記第１立ち上がり部の一部と当接した状態で連結される請求項１０または１１に記載のプレス成形品の製造方法。
13. 前記第１立ち上がり部及び前記第２立ち上がり部は、バーリング加工を行うことによって形成される請求項８から１２のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。
14. 前記位置決め部は、複数設けられる請求項８から１３のいずれか１項に記載のプレス成形品の製造方法。