JPWO2014034855A1 - 複合材料及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明に係る複合材料及びその製造方法では、樹脂からなる基材を用いる。基材を構成する樹脂については、超臨界または亜臨界状態の流体を作用させつつ加熱することにより、表面を柔らかくし得る適宜の樹脂を用いることができる。このような樹脂は、合成樹脂であってもよく、天然樹脂であってもよい。
本発明において、上記グラフェンライク炭素材料層は、グラフェンライク炭素材料により構成されている。このグラフェンライク炭素材料層は、ポリマーが黒鉛または一次薄片化黒鉛に固定されている組成物中のポリマーを熱分解することにより得られるものである。従って、元の黒鉛または一次薄片化黒鉛よりもBETによる比表面積が大きい。
本発明の製造方法では、先ず、樹脂からなる上記基材と、上記グラフェンライク炭素材料とを用意する。上記グラフェン炭素材料は、ポリマーが黒鉛または一次薄片化黒鉛に固定されている組成物中の上記ポリマーを熱分解することにより準備することができる。
本発明に係る複合材料では、上記のように、グラフェンライク炭素材料の基材表面への密着性が高められ、好ましくは、グラフェンライク炭素材料の一部が樹脂からなる基材表面に入り込むようにして、グラフェンライク炭素材料層が形成されている。従って、グラフェンライク炭素材料層と基材との密着性を効果的に高め得る。よって、熱履歴を伴う環境に晒されたとしても、グラフェンライク炭素材料層の基材からの剥離等が生じ難い。また、密着性に優れているため、炭素材料による機械的強度の改善等も効果的に図ることができる。
(実験例1)
膨張化黒鉛(東洋炭素社製、商品名「PFパウダー8」、BET比表面積=22m2/g)10gと、ポリプロピレングリコール(PPG、三洋化成社製、品番:サンニックスGP−3000、数平均分子量=3000)200gと熱分解性発泡剤として上記式(1)に示される構造を有するADCA(永和化成社製、商品名「AC#R−3K」、熱分解温度210℃)20gとを、溶剤としてのテトラヒドロフラン200gと混合し、原料組成物を用意した。次に、原料組成物に、超音波処理装置(本多電子社製)を用いて、100W、発振周波数28kHzで2時間超音波を照射した。この超音波処理により、ポリプロピレングリコールを膨張化黒鉛に吸着させた。このようにして、ポリプロピレングリコールが膨張化黒鉛に吸着されている組成物を用意した。
図23から明らかなように、熱分解後にポリマーであるポリプロピレングリコールが残存していることが分かる。
膨張化黒鉛(東洋炭素社製、商品名「PFパウダー8」)10gと、熱分解性発泡剤として上記式(1)に示される構造を有するADCA(永和化成社製、商品名「AC#R−3K」、熱分解温度210℃)200mgと、ラジカル重合性モノマーとしてスチレンモノマー(和光純薬工業社製)200gとを混合し、混合物とした。次に、上記混合物に対し、超音波処理装置(本多電子社製)を用いて、100W、発振周波数28kHzで120分間超音波処理した。それによって、上記膨張化黒鉛が上記スチレンモノマー中に分散している組成物を得た。
図24から明らかなように、熱分解後にポリマーであるポリスチレンが消失していることが分かる。
膨張化黒鉛(東洋炭素社製、商品名「PFパウダー8」、BET比表面積=22m2/g)2gと、熱分解性発泡剤として上記式(1)に示される構造を有するADCA(永和化成社製、商品名「AC#R−3K」、熱分解温度210℃)4gと、ポリプロピレングリコールPPG、三洋化成社製、品番:サンニックスGP−3000、数平均分子量=3000)40gとを、溶剤としてのテトラヒドロフラン40gと混合し、原料組成物を用意した。次に、原料組成物に、超音波処理装置(本多電子社製)を用いて、100W、発振周波数28kHzで2時間超音波を照射した。この超音波処理により、ポリプロピレングリコールを膨張化黒鉛に吸着させた。このようにして、ポリプロピレングリコールが膨張化黒鉛に吸着されている組成物を用意した。
図25から明らかなように、熱分解後にポリマーであるポリプロピレングリコールが残存していることが分かる。
膨張化黒鉛(東洋炭素社製、商品名「PFパウダー8」、BET比表面積=22m2/g)3gと、熱分解性発泡剤として上記式(1)に示される構造を有するADCA(永和化成社製、商品名「AC#R−3K」、熱分解温度210℃)6gと、ラジカル重合性モノマーとして酢酸ビニルポリマー(SN−04T、デンカ社製)60gとテトラヒドロフラン120gを混合し、混合物とした。次に、上記混合物に対し、超音波処理装置(本多電子社製)を用いて、100W、発振周波数28kHzで120分間超音波処理した。それによって、上記膨張化黒鉛が上記酢酸ビニルポリマー中に分散している組成物を得た。
図26から明らかなように、熱分解後にポリマーであるポリ酢酸ビニルが残存していることが分かる。
(実施例1)
樹脂からなる基材として、ポリスチレンからなる微粒子(積水化成品工業株式会社製、品番:S−20、平均粒子径:300μm、Tg:106℃)を用意した。このポリスチレンからなる微粒子1.0gと、実験例1で得られた薄片化黒鉛0.001gを圧力容器内に配置し、室温(23℃)及び10MPaの圧力で超臨界状態とされているCO2を10mL加えた後、いったんCO2を除去した(水分を除去し、乾燥させるため)。その後、再度室温(23℃)及び10MPaの圧力で超臨界状態とされているCO2を10mL加えた。その後、温度を50℃まで上昇させ6時間かき混ぜながら加熱した。このときの圧力は約27.6MPaまで上昇した。しかる後、室温まで冷却し、複合材料を得た。得られた複合材料は粒子状であるその平均粒径は300μmであった。また、このようにして得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
実験例1で得られた薄片化黒鉛0.001gと、ポリスチレン及びメタクリル酸2−ヒドロキシエチルの共重合体からなる微粒子(積水化成品工業株式会社製、品番:CS−10、平均粒子径:100μm、Tg:98℃)1.0gを混合したこと、及び温度を45℃まで上昇させ5時間かき混ぜたこと以外は、実施例1と同様にして、複合材料を得た。なお、混合時の圧力は約27.6MPaまで上昇した。得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
実施例1と同様の樹脂からなる基材1.0gと、実験例2で得られた薄片化黒鉛0.001gを混合したこと、及び温度を55℃まで上昇させ12時間かき混ぜたこと以外は、実施例1と同様にして、複合材料を得た。なお、混合時の圧力は約27.6MPaまで上昇した。得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
実施例2と同様の樹脂からなる基材1.0gと、実験例2で得られた薄片化黒鉛0.002gを混合したこと、及び温度を55℃まで上昇させ4時間かき混ぜたこと以外は、実施例2と同様にして、複合材料を得た。なお、混合時の圧力は約27.6MPaまで上昇した。得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
実施例1と同様の樹脂からなる基材1.0gと、実験例3で得られた薄片化黒鉛0.001gを混合したこと、及び温度を55℃まで上昇させ12時間かき混ぜたこと以外は、実施例1と同様にして、複合材料を得た。なお、混合時の圧力は約27.6MPaまで上昇した。得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
実施例2と同様の樹脂からなる基材1.0gと、実験例3で得られた薄片化黒鉛0.002gを混合したこと、及び温度を55℃まで上昇させ4時間かき混ぜたこと以外は、実施例2と同様にして、複合材料を得た。なお、混合時の圧力は約27.6MPaまで上昇した。得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
実施例1と同様の樹脂からなる基材1.0gと、実験例4で得られた薄片化黒鉛0.001gを混合したこと、及び温度を50℃まで上昇させ10時間かき混ぜたこと以外は、実施例1と同様にして、複合材料を得た。なお、混合時の圧力は約27.6MPaまで上昇した。得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
実施例2と同様の樹脂からなる基材1.0gと、実験例4で得られた薄片化黒鉛0.002gを混合したこと、及び温度を40℃まで上昇させ6時間かき混ぜたこと以外は、実施例2と同様にして、複合材料を得た。なお、混合時の圧力は約27.6MPaまで上昇した。得られた複合材料としての粒子の表面を走査型電子顕微鏡(日本電子社製 JCM−5700)により観察した。
Claims (9)
- 樹脂からなる基材と、前記基材表面の少なくとも一部を覆うように設けられたグラフェンライク炭素材料層とを備え、
前記グラフェンライク炭素材料層は、ポリマーが黒鉛または一次薄片化黒鉛に固定されている組成物中の前記ポリマーを熱分解することにより得られたグラフェンライク炭素材料により構成されている、複合材料。 - 前記グラフェンライク炭素材料は、前記ポリマーを含み、
前記グラフェンライク炭素材料に含まれる前記ポリマーの熱分解開始温度及び熱分解終了温度が、それぞれ、前記固定化前の前記ポリマーの熱分解開始温度及び熱分解終了温度よりも高い、請求項1に記載の複合材料。 - 前記グラフェンライク炭素材料は、前記ポリマーを含まない、請求項1に記載の複合材料。
- 前記グラフェンライク炭素材料の一部が前記基材の表面から内部に入り込んでいる、請求項1〜3のいずれか一項に記載の複合材料。
- 前記樹脂からなる基材が、樹脂微粒子であり、前記樹脂微粒子の外表面を覆うように前記グラフェンライク炭素材料層が形成されている、請求項1〜4のいずれか一項に記載の複合材料。
- 前記樹脂からなる基材がシート状基材であって、該シート状基材の少なくとも一方面に前記グラフェンライク炭素材料層が設けられている、請求項1〜4のいずれか一項に記載の複合材料。
- 前記グラフェンライク炭素材料がグラフェンまたは薄片化黒鉛からなる、請求項1〜6のいずれか1項に記載の複合材料。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の複合材料の製造方法であって、樹脂からなる基材と、グラフェンライク炭素材料とを用意する工程と、
前記樹脂からなる基材の表面の少なくとも一部に前記グラフェンライク炭素材料を接触させ、超臨界または亜臨界状態の流体を作用させつつ加熱する工程とを備え、
前記グラフェン炭素材料を用意する工程が、ポリマーが黒鉛または一次薄片化黒鉛に固定されている組成物中の前記ポリマーを熱分解することにより行われる、複合材料の製造方法。 - 前記超臨界または亜臨界の流体として、超臨界または亜臨界状態のCO2を用いる、請求項8に記載の複合材料の製造方法。
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