JPWO2009011217A1 - 表面実装部品 - Google Patents
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Abstract
製造工程での構成部材に対する衝撃を緩和することが可能であり、また、表面実装後のはんだの接合強度を十分にすることが可能な表面実装部品を提供すること。実装基板に接合される表面実装部品の外部端子5A,5Bの端面5A2,5B2の少なくとも一部は、表面実装部品の製造工程で外部端子5A,5Bに接続される被接続部材7Aが切り離されて形成される切断面であり、外部端子5A,5Bには、端面5A2,5B2から窪む凹部6が形成されている。
Description
本発明は、表面実装部品に関する。
表面にはんだ層を有するリードフレームから切り離される切断面を、外部端子の端面に有する表面実装部品は、その切断面が酸化して錆やすくはんだ濡れ性が良好でないことがある。そのため、表面実装部品が実装される実装基板上のランドと、外部端子の切断面との間で適切にはんだ接合が行われず、実装基板へ表面実装した後の表面実装部品と実装基板とのはんだの接合強度が低くなることがある。そこで、外部端子の側面に凹凸を設け、外部端子のはんだ層が形成された部分と実装基板との接触面積を増加させてはんだによる接合強度を高める技術が提案されている(特許文献1参照)。
しかしながら、外部端子の側面に凹凸を設けなくても、表面実装後の外部端子の側面部分のはんだによる接合強度はもともと十分である。よって、凹凸を設けることによって、接合強度を高める大きな効果は期待し難い。
また、表面実装部品は、一般に、リードフレームを用いて製造される。そのため、表面実装部品の製造工程で、リードフレームの切断を行う際には、表面実装部品を構成する部材へ衝撃が加えられる。その衝撃によって、表面実装部品が損傷することが考えられる。
そこで、本発明の課題は、製造工程での構成部材に対する衝撃を緩和することが可能であり、また、表面実装後のはんだの接合強度を十分にすることが可能な表面実装部品を提供することである。
上記の課題を解決するため、本発明は、メッキ被覆処理が施された外部端子を有する表面実装部品において、外部端子の側面のうち少なくとも一つの面は、表面実装部品の製造工程で外部端子に接続される被接続部材が切り離されて形成された、外部端子の母材が露出する切断面であり、上記切断面を有する端面の一部には、端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面が形成されていることを特徴とする。
本発明では、外部端子の側面のうち少なくとも一つの面は、表面実装部品の製造工程で外部端子に接続される被接続部材が、外部端子から切り離されることにより形成された、外部端子の母材が露出する切断面である。ここで、この切断面を有する端面の一部には、端面から窪む面が形成されている。そして、この端面から窪む面には、メッキ被覆処理によってはんだや、Niメッキ、Cuメッキ等の低融点金属層が形成されている。
したがって、端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面では、低融点金属の濡れ性を良好にすることが可能になる。その結果、表面実装部品の表面実装後の低融点金属の接合強度を十分とすることが可能となる。
したがって、端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面では、低融点金属の濡れ性を良好にすることが可能になる。その結果、表面実装部品の表面実装後の低融点金属の接合強度を十分とすることが可能となる。
また、本発明では、少なくとも一部が切断面となる端面に、この端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面(以下、「凹部」と称す場合がある)が形成されているため、被接続部材を切り離す際には、凹部に相当する部分の切断が不要となる。そのため、切断に要する応力が小さくて済む。よって、表面実装部品の製造工程での表面実装部品の構成部材に対する衝撃を緩和することが可能になる。
また、本発明において、切断面は、メッキ被覆処理が施された後に、被接続部材と接続された状態の外部端子と被接続部材とを切断することによって形成され、端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面は、端面から窪むように切断した後に、メッキ被覆処理が施されることにより形成されることが好ましい。
このような手順で切断面および端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面を形成することにより、外部端子から被接続部材が切り離される時点で既に、端面から窪む面にメッキ被覆層が形成されていることになる。それゆえ、被接続部材の切り離し後に新たにメッキ処理を施す必要がない。
このような手順で切断面および端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面を形成することにより、外部端子から被接続部材が切り離される時点で既に、端面から窪む面にメッキ被覆層が形成されていることになる。それゆえ、被接続部材の切り離し後に新たにメッキ処理を施す必要がない。
本発明において、端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面は、端面の中心を通り実装基板の面および端面と直交する平面を対称面とする面対称に形成されていることが好ましい。このように構成すると、低融点金属の濡れ性が良好となる凹部を端面において対称に配置できるため、実装時の溶融状態の低融点金属が受ける応力を均等にでき、一部の溶融した低融点金属へ過剰に応力がかかることによる溶断等を抑制することが可能になる。そのため、低融点金属の接合作業を安定させることが可能になる。
本発明において、端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面は、曲面形状に形成されていることが好ましい。このように構成すると、たとえば、金型を用いて外部端子を形成する場合に、金型の摩耗を抑制できるため、凹部を容易に形成することが可能になる。
以上のように、本発明の表面実装部品では、製造工程での構成部材に対する衝撃を緩和することが可能になり、また、表面実装後の低融点金属の接合強度を十分にすることが可能になる。
1,1A 表面実装部品
5A,5B,5C,5D,5E,5F,5G,5H 外部端子
5A2,5B2 (端面、切断面)
5C2,5D2,5E2,5F2 切断面
5C3,5D3,5E3,5F3,5G3 端面
6,6A 凹部
7,7B リードフレーム
5A,5B,5C,5D,5E,5F,5G,5H 外部端子
5A2,5B2 (端面、切断面)
5C2,5D2,5E2,5F2 切断面
5C3,5D3,5E3,5F3,5G3 端面
6,6A 凹部
7,7B リードフレーム
以下、本発明の実施の形態を説明する。
(表面実装部品の構成)
図1は、本発明の実施の形態に係る表面実装部品1の正面図の縦断面図である。本形態の表面実装部品1は、コアを有しない空芯コイルであり、図1に示すように、表面実装部品1は、導線3と、導線3が巻回されるボビン4と、導線3の両端が接続される外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1とを備えている。また、外部端子5A,5Bと接続部5A1,5B1とは、ボビン4の内部に配置される埋没部(図示省略)を介して繋がっている。
図1は、本発明の実施の形態に係る表面実装部品1の正面図の縦断面図である。本形態の表面実装部品1は、コアを有しない空芯コイルであり、図1に示すように、表面実装部品1は、導線3と、導線3が巻回されるボビン4と、導線3の両端が接続される外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1とを備えている。また、外部端子5A,5Bと接続部5A1,5B1とは、ボビン4の内部に配置される埋没部(図示省略)を介して繋がっている。
導線3は、たとえば、絶縁被膜で覆われた銅線である。ボビン4は、樹脂で構成され、鍔付の円筒形状をなしている。すなわち、ボビン4の軸方向の両端には、外周面4Aから径方向外側に向かって突出する鍔部4Bが形成されている。また、ボビン4の径方向内側には、円柱形状の空洞4Cが形成されている。上述のように、外部端子5Aと接続部5A1、および、外部端子5Bと接続部5B1とは埋没部で繋がっている。この埋没部は、ボビン4を構成する樹脂で封止されている。外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1は、ボビン4の樹脂で固定されつつ露出している。導線3は、ボビン4の両端に形成される鍔部4Bの間で外周面4Aに沿って複数回巻回されている。導線3の一端は、絶縁被膜が除去された状態で、接続部5A1に電気的に接続され、固定されている。導線3の他端は、絶縁被覆が除去された状態で、接続部5B1に電気的に接続され、固定されている。
外部端子5A,5Bは、表面実装部品1の底面側に配置されるとともに、ボビン4の径方向外側に向かって突出している。外部端子5A,5Bの突出方向の端面は、外部端子5A,5Bの最先端面5A2,5B2となっている。上述のように、外部端子5Aは接続部5A1と繋がっており、導通している。また、外部端子5Bは接続部5B1と繋がっており、導通している。また、接続部5A1と接続部5B1とは、導線3を介して電気的に接続されている。
外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1は、ステンレス製の金属板を母材としており、その表面には、はんだが被覆されている(図示省略)。ただし、外部端子5A,5Bの最先端面5A2,5B2は、後述のように、リードフレーム7を構成する枠体7A(図3参照)が切り離されて形成される切断面であるため、最先端面5A2,5B2には、はんだが被覆されていない。このことを詳述するために、図1に示す表面実装部品1の外部端子5Aの部分の平面図を図2(A)に、左側面図を図2(B)に示す。外部端子5Aには、最先端面5A2の中央部分から外部端子5Aの反突出方向に向かって窪む凹部6が形成されている。具体的には、外部端子5Aには、最先端面5A2の中心を通り表面実装部品1が実装される実装基板および最先端面5A2と直交する平面を対称面とする面対称の凹部6が形成されている。この凹部6は、半円柱形状に形成されている。凹部6の内壁面には、はんだが被覆されている。しかし、最先端面5A2には、はんだが被覆されていない。外部端子5Bは、外部端子5Aと同様の構成となっているため、外部端子5Bの構成の説明は省略する。なお、外部端子5A,5Bは、後述のように、はんだ10によって実装基板のランド9(図5参照)に固定される。
(表面実装部品の製造方法)
以上のように構成された表面実装部品1の製造方法を以下に説明する。まず、リードフレーム7を形成する。具体的には、ステンレス板からなる母材に所定形状の曲げ加工・打ち抜き加工を行い、その後、表面にはんだめっき加工を行って、リードフレーム7を形成する。これらの加工によって、リードフレーム7には、後に外部端子5A,5Bとなる部分、接続部5A1,5B1となる部分、埋没部となる部分、および、外部端子5A,5Bとなる部分同士を接続する枠体7A等が形成される(図3参照)。また、リードフレーム7には、枠体7Aと、後に外部端子5A,5Bとなる部分の境目に、前述した打ち抜き加工によって円形状の貫通孔8が形成される(図3参照)。この貫通孔8の内壁面は、前述のはんだめっき加工によって形成されたはんだで被覆されている。
以上のように構成された表面実装部品1の製造方法を以下に説明する。まず、リードフレーム7を形成する。具体的には、ステンレス板からなる母材に所定形状の曲げ加工・打ち抜き加工を行い、その後、表面にはんだめっき加工を行って、リードフレーム7を形成する。これらの加工によって、リードフレーム7には、後に外部端子5A,5Bとなる部分、接続部5A1,5B1となる部分、埋没部となる部分、および、外部端子5A,5Bとなる部分同士を接続する枠体7A等が形成される(図3参照)。また、リードフレーム7には、枠体7Aと、後に外部端子5A,5Bとなる部分の境目に、前述した打ち抜き加工によって円形状の貫通孔8が形成される(図3参照)。この貫通孔8の内壁面は、前述のはんだめっき加工によって形成されたはんだで被覆されている。
なお、本形態では、枠体7Aに外部端子5A,5B(具体的には、外部端子5A,5Bとなる部分)が接続されている(図3参照)。すなわち、本形態では、枠体7Aは、表面実装部品1の製造工程で外部端子5A,5Bに接続される被接続部材である。また、リードフレーム7では、2本の枠体7Aが所定の間隔をあけた状態で平行に配置されており、リードフレーム7には、この2本の枠体7A同士を接続する複数の支持用枠体(図示省略)が形成される。この支持用枠体は、外部端子5Aと外部端子5Bとの間の相対位置を決める機能、および、接続部5A1と接続部5B1との間の相対位置を決める機能を果たしている。
その後、リードフレーム7の一部を金型内に配置して樹脂成型を行うインサート成形によって、ボビン4をリードフレーム7に一体で形成する。図3は、リードフレーム7にボビン4がインサート成形された状態の平面図である。なお、図3では、接続部5A1,5B1および支持用枠体については図示を省略している。このインサート成形では、埋没部がボビン4に埋没し、外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1がボビン4から露出するようにリードフレーム7を配置する。具体的には、インサート成形では、まず、埋没部となるリードフレーム7の一部を成形金型内に配置し、その後、その成形金型内にエポキシ樹脂を充填する。また、その後、エポキシ樹脂を硬化させる。すると、成形金型の形状に倣ったボビン4の形状が形成されるとともに、埋没部がボビン4の中に埋没される。
その後、リードフレーム7から外部端子5A,5B付きのボビン4を切断する。図4は、上述のインサート成形後に枠体7Aの長尺方向と平行かつ貫通孔8の略中心を通る直線に沿って、リードフレーム7を切断した状態の斜視図である。この切断の際には押し切りカッターを用いる。この切断によって、枠体7Aが切り離されて、外部端子5Aの最先端面5A2および外部端子5Bの最先端面5B2が露出する。すなわち、この切断で枠体7Aが切り離されて形成される切断面が最先端面5A2,5B2となる。このように、本形態では、最先端面5A2,5B2の全部が切断面となる。また、この切断によって、貫通孔8に相当する部分が凹部6となる。なお、この切断後も、凹部6の内壁面は、前述のはんだめっき加工によって形成されたはんだで被覆されている。
その後、導線3の一端を接続部5A1に係止し、この係止部分をはんだ付けして固定する。このはんだ付けによって、導線3と接続部5A1とを電気的に接続する。その状態でボビン4の外周面4Aに沿って導線3を巻回する。所望の回数巻回した後、導線3を切断する。そして、その切断部分を接続部5B1に係止し、この係止部分をはんだ付けして固定する。このはんだ付けによって、導線3と接続部5B1とを電気的に接続する。以上の工程を経て、本形態の表面実装部品1が製造される。
なお、リードフレーム7から切断された外部端子5A,5B付きのボビン4に対しては、はんだめっき加工を行わない。そのため、上述のように、外部端子5A,5Bの最先端面5A2,5B2には、はんだが被覆されていない。
(本形態の主な効果)
本形態の表面実装部品1では、外部端子5A,5Bに最先端面5A2,5B2から窪む凹部6が形成されている。よって、リードフレーム7から外部端子5A,5Bを切り離す際(外部端子5A,5Bから枠体7Aが切り離される際)には、凹部6(貫通孔8)に相当する部分の切断を要しない。そのため、切断に要する応力が小さくて済む。よって、表面実装部品1の製造工程での表面実装部品1の構成部材に対する衝撃を緩和することができる。その結果、たとえば、予め所定形状に曲げ加工したリードフレーム7のうち、外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1に相当する部分の変形を防止することが可能になり、表面実装部品1の製造工程が安定する。また、外部端子5A,5Bに相当する部分の変形を防止することが可能となるため、表面実装部品1の実装基板への実装状態が安定する。
本形態の表面実装部品1では、外部端子5A,5Bに最先端面5A2,5B2から窪む凹部6が形成されている。よって、リードフレーム7から外部端子5A,5Bを切り離す際(外部端子5A,5Bから枠体7Aが切り離される際)には、凹部6(貫通孔8)に相当する部分の切断を要しない。そのため、切断に要する応力が小さくて済む。よって、表面実装部品1の製造工程での表面実装部品1の構成部材に対する衝撃を緩和することができる。その結果、たとえば、予め所定形状に曲げ加工したリードフレーム7のうち、外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1に相当する部分の変形を防止することが可能になり、表面実装部品1の製造工程が安定する。また、外部端子5A,5Bに相当する部分の変形を防止することが可能となるため、表面実装部品1の実装基板への実装状態が安定する。
本形態の表面実装部品1では、凹部6の内壁面にはんだが被覆されている。そのため、凹部6の内壁面のはんだ濡れ性を良好にすることができる。したがって、表面実装部品1の表面実装後のはんだの接合強度を十分とすることが可能となる。この本形態の効果を図5を用いて具体的に説明する。
図5には、図2(A)に示す外部端子5Aを実装基板に実装した状態の平面図を示している。図5では、表面実装部品1が実装される実装基板が有するランド9の全面が、実装時に用いるはんだ10によって被覆されている。ここで、ランド9と外部端子5Aとが接する部分のうち、外部端子5Aの最先端面5A2にははんだめっき層が形成されていないため、はんだフィレット11が形成されていない。一方で、外部端子5Aの側面および凹部6の内壁面には、はんだめっき層が形成されているため、それらの部分にははんだフィレット11が形成されている。このように、凹部6は、外部端子5A,5Bの最先端面5A2,5B2と実装基板との接合強度を高くすることに寄与している。
本形態では、凹部6は、最先端面5A2,5B2の中心を通り実装基板の面および最先端面5A2,5B2と直交する平面を対称面とする面対称に形成されている。そのため、表面実装部品1を実装基板に実装した後には、最先端面5A2,5B2側において、はんだフィレット11が形成される部分が対称に配置される。したがって、最先端面5A2,5B2側では、最先端面5A2,5B2の中心に対するはんだの接合強度の偏りをなくすことが可能になる。その結果、実装時の溶融はんだが受ける応力を均等にでき、一部の溶融はんだへ過剰に応力がかかることによる溶断等を抑制することが可能になる。そのため、ツームストン現象を防止できる等、はんだ接合作業を安定させることが可能になる。
本形態では、凹部6は、曲面形状に形成されているため、リードフレーム7を形成する際の打ち抜き加工に用いる金型の磨耗を抑制でき、凹部6の形成が容易となる。
(他の形態)
上述の形態では、外部端子5A、5Bに、最先端面5A2,5B2から窪む凹部6が1つ形成されている。しかし、外部端子には、外部端子の端面から窪む凹部が2つ以上に形成されても良い。また、上述の形態では、最先端面5A2,5B2の全部が切断面となっている。しかし、外部端子の端面の一部が切断面となっても良い。
上述の形態では、外部端子5A、5Bに、最先端面5A2,5B2から窪む凹部6が1つ形成されている。しかし、外部端子には、外部端子の端面から窪む凹部が2つ以上に形成されても良い。また、上述の形態では、最先端面5A2,5B2の全部が切断面となっている。しかし、外部端子の端面の一部が切断面となっても良い。
図6には、本形態の変形例として、外部端子5C,5Dに、凹部6Aが2つずつ形成された表面実装部品1Aを示している。図6(A)に示すように、この変形例では、リードフレーム7Bの枠体7Cと外部端子5C,5Dとが、両者を繋げる接続体7Dによって繋がっている。この接続体7Dと外部端子5C,5Dとの接続部分の両脇には、外部端子5C,5D側へと窪む(すなわち、外部端子5C,5Dの反突出方向へ窪む)半円柱形状の凹部6Aが形成されている。また、外部端子5C,5Dの幅(図6(A)の左右方向の幅)は、接続体7Dの幅よりも広くなっている。さらに、接続体7Dは、図6(A)の左右方向における外部端子5C,5Dの中心位置で外部端子5C,5Dに繋がっている。凹部6Aは、上述の形態と同様に、金属板を所定形状に曲げ加工・打ち抜き加工する際に形成される。そして、曲げ加工・打ち抜き加工後に表面にはんだめっき層が形成される。すると、凹部6Aの内壁面にもはんだめっき層が形成される。また、凹部6Aの両側に配置される外部端子5C,5Dの端面にもめっき層が形成される。その後、上述の形態と同様にインサート成形を行うことで、ボビン4Aが成形される。
図6(B)には、図6(A)に示す接続体7Dと外部端子5C,5Dとの接続部分の付け根部分を切断し、その後、上述の形態と同様に導線3がボビン4Aに巻回されることで形成された表面実装部品1Aを示している。図6(B)に示すように、外部端子5C,5Dには、外部端子5C,5Dの突出方向の端面5C3,5D3から窪む凹部6Aが、それぞれ2つずつ並んで形成されている。また、端面5C3,5D3のうち、この並んだ2つの凹部6Aの間は、リードフレーム7Bから切り離されて形成される(すなわち、接続体7Dが切り離されて形成される)切断面5C2,5D2である。すなわち、この変形例では、端面5C3,5D3の一部が、接続体7Dが切り離されて形成される切断面5C2,5D2である。
なお、端面5C3,5D3と、切断面5C2,5D2とは、同一平面上でも異なる平面上でも、どちらに形成されても良い。また、この変形例では、接続体7Dは、表面実装部品1Aの製造工程で外部端子5C,5Dに接続される被接続部材である。
図7には、表面実装部品1Aを実装基板に実装した状態の、外部端子5D部分の平面図を図5と同様に示している。凹部6Aには、はんだフィレット11が形成されている。また、外部端子5Dの切断面5D2を除く端面5D3にも、はんだフィレット11が形成されている。よって表面実装部品1Aの表面実装後のはんだの接合強度が十分となる。また、並んだ2つの凹部6Aは、切断面5C2,5D2を挟んだ状態で、端面5C3,5D3の中心を通り実装基板の面および端面5C3,5D3と直交する平面を対称面とする面対称に形成されている。そのため、表面実装部品1Aを実装基板に実装した後には、端面5C3,5D3側において、はんだフィレット11が形成される部分が対称に配置される。したがって、端面5C3,5D3側では、実装時の溶融はんだが受ける応力を均等にでき、一部の溶融はんだへ過剰に応力がかかることによる溶断等を抑制できる。
上述の形態では、外部端子5A,5Bの突出方向の端面である最先端面5A2,5B2がリードフレーム7との切断面となっている。しかし、外部端子5A,5Bの突出方向に直交する方向の端面(すなわち、図2(A)の上下端に形成される端面)が切断面となっても良い。この場合には、切断面である外部端子5A,5Bの突出方向に直交する方向の端面に凹部6に相当する凹部が形成されれば良い。
上述の形態では、外部端子5A,5Bは、ボビン4の径方向外側に向かって突出している。しかし、外部端子5A,5Bは、円筒状のボビン4の径方向内側に向かって突出しても良い。
この場合には、外部端子5A,5Bがリードフレーム7の枠体7Aに繋がるように、リードフレーム7が形成されても良いし、接続部5A1,5B1がリードフレーム7の枠体7Aに繋がるように、リードフレーム7が形成されても良い。
また、この場合には、外部端子5A,5Bの先端に、インサート成形の際にリードフレーム7を安定させるための係合片が形成されても良い。外部端子5A,5Bの先端に係合片が形成される場合には、この係合片は、インサート成形後の所定の工程で切断されるため、外部端子5A,5Bの突出方向の端面が切断面となる。したがって、この場合には、表面実装部品1のはんだの接合強度を高めるため、外部端子5A,5Bの突出方向の端面には凹部6に相当する凹部が形成されている。なお、この場合には、係合片は、表面実装部品1の製造工程で外部端子5A,5Bに接続される被接続部材となる。
上述の形態では、凹部6は、最先端面5A2,5B2の中心を通り表面実装部品1が実装される実装基板の面および最先端面5A2,5B2と直交する平面を対称面とする面対称に形成されている。しかし、ボビン4の存在によってツームストン現象等が起き難い表面実装部品1等の場合には、凹部はこのように面対称に形成されてなくても良い。
また上述の形態では、凹部6は半円柱形状をなしている。しかし、凹部6の形状は、角柱状または丸みを帯びた角柱状、半楕円形状等としても良い。なお、上述した打ち抜き加工によって凹部6を形成する場合には、打ち抜き加工に用いる金型の磨耗を抑制し、凹部6を容易に形成するため、凹部6は半円柱形状、丸みを帯びた角柱状、半楕円形状等の曲面形状に形成されていることが好ましい。また凹部6は、図2(B)に示すように最先端面5A2,5B2の上下方向(実装基板の面と直交する方向)の全域から窪むように形成される必要はなく、たとえば凹部6の上側および/または下側に最先端面5A2,5B2が形成されても良い。
また、上述の形態では、リードフレーム7からボビン4を切り離した後に導線3を巻回している。しかし、リードフレーム7からボビン4を切り離す前に導線3を巻回しても良い。また、上述の形態では、表面実装部品1は空芯コイルである。しかし、表面実装部品1は、コアコイル、トロイダルコイル等の各種のコイルであっても良い。また、表面実装部品1は、コイル以外のコンデンサ、抵抗器等の受動部品、トランジスタ、ダイオード、オペアンプ等の能動部品、もしくはこれら部品を2種以上組み合わせた複合電子部品であっても良い。
上述の形態では、表面実装部品1はインサート成形を用いて製造されているが、インサート成形以外の方法を用いて製造されても良い。たとえば表面実装部品は、ドラムコアに導線を巻回したものをリードフレームに接着させ、その後リードフレームを切断することで製造されても良い。
上述の形態では、リードフレーム7の表面にはんだめっき層が形成されている。しかしリードフレーム7の表面にはんだ等の低融点金属層が形成されていなくても良い。また低融点金属層は、通常用いられる錫と鉛の合金からなるはんだの他、錫単体、錫−銀−銅系、錫−亜鉛−ビスマス系、錫−亜鉛−アルミニウム系等の合金からなる、いわゆる鉛フリーはんだ等であっても良い。
上述の形態では、リードフレーム7、外部端子5A,5Bおよび接続部5A1,5B1は、ステンレス製の金属板を母材としている。しかしこの母材はりん青銅等、他の材質からなるものであっても良い。
上述の形態では、ボビン4の材質をエポキシ樹脂としている。しかしボビン4の材質は特に限定されず、液晶ポリマー(LCP:liquid crystal polymer)、ジアリルフタレート(DAP:Diallyl Phthalate)等としても良い。
なお、外部端子の端面から窪む凹部は、上述の形態や、図6,7に示す形態以外にも、例えば、図8〜図9に例示する形態であってもよい。
図8は、本発明の他の形態について示す平面図である。ここで、図8(A)は、外部端子5Eに、凹部6Bが2つ形成された図である(ホビン4の両側に位置する外部端子のうち、一方のみを図示)。また、図8(B)は、図8(A)に示す接続部と外部端子との接続部分の付け根部分(図8(A)中に点線で示される切断ライン12)を切断した後の状態を示す図である。
図8は、本発明の他の形態について示す平面図である。ここで、図8(A)は、外部端子5Eに、凹部6Bが2つ形成された図である(ホビン4の両側に位置する外部端子のうち、一方のみを図示)。また、図8(B)は、図8(A)に示す接続部と外部端子との接続部分の付け根部分(図8(A)中に点線で示される切断ライン12)を切断した後の状態を示す図である。
図8(A)に示す態様では、リードフレームを構成する枠体(不図示)と外部端子5Eとが、両者を繋げる接続体7Eによって繋がっている。
この接続体7Eと外部端子5Eとの接続部分の両脇には、外部端子5E側へと窪む(すなわち、外部端子5Eの反突出方向へ窪む)各柱形状の凹部6Bが形成されている。また、外部端子5Eの幅(図8(A)の左右方向の幅)は、接続体7Eの幅よりも広くなっている。さらに、接続体7Eは、図8(A)の左右方向における外部端子5Eの中心位置で外部端子5Eに繋がっている。L字状の凹部6Bは、上述の形態と同様に、金属板を所定形状に曲げ加工・打ち抜き加工する際に形成される。そして、曲げ加工・打ち抜き加工後に表面にはんだめっき層が形成される。すると、凹部6Bの内壁面にもはんだめっき層が形成される。また、凹部6Bの両側に配置される外部端子5Eの端面にもめっき層が形成される。その後、上述の形態と同様にインサート成形を行うことで、ボビン4が成形される。
この接続体7Eと外部端子5Eとの接続部分の両脇には、外部端子5E側へと窪む(すなわち、外部端子5Eの反突出方向へ窪む)各柱形状の凹部6Bが形成されている。また、外部端子5Eの幅(図8(A)の左右方向の幅)は、接続体7Eの幅よりも広くなっている。さらに、接続体7Eは、図8(A)の左右方向における外部端子5Eの中心位置で外部端子5Eに繋がっている。L字状の凹部6Bは、上述の形態と同様に、金属板を所定形状に曲げ加工・打ち抜き加工する際に形成される。そして、曲げ加工・打ち抜き加工後に表面にはんだめっき層が形成される。すると、凹部6Bの内壁面にもはんだめっき層が形成される。また、凹部6Bの両側に配置される外部端子5Eの端面にもめっき層が形成される。その後、上述の形態と同様にインサート成形を行うことで、ボビン4が成形される。
図8(B)には、表面実装部品1Aを実装基板に実装した状態の、外部端子5F部分の平面図を図5と同様に示している。凹部6Bには、はんだフィレット11が形成されている。また、外部端子5Fの切断面5E2を除く端面5E3にも、はんだフィレット11が形成されている。よって表面実装部品1Aの表面実装後のはんだの接合強度が十分となる。これに加えて、はんだフィレット11は、端面5E3から凹部6Bの内壁面に沿って連続的に形成される。このため、メッキ剥離に対する耐性が向上する。
また、並んだ2つの凹部6Bは、切断面5E2を挟んだ状態で、外部端子5Eの端面(切断面5E2が形成された側の端面)の中心を通り実装基板の面および端面と直交する平面を対称面とする面対称に形成されている。そのため、表面実装部品1Aを実装基板に実装した後には、端面側において、はんだフィレット11が形成される部分が対称に配置される。したがって、端面側では、実装時の溶融はんだが受ける応力を均等にでき、一部の溶融はんだへ過剰に応力がかかることによる溶断等を抑制できる。
なお、図8に示した例では凹部6Bの形状は、角柱状となっているが、丸みを帯びた 各柱状や、半楕円形状等としてもよい。
なお、図8に示した例では凹部6Bの形状は、角柱状となっているが、丸みを帯びた 各柱状や、半楕円形状等としてもよい。
図9は、本発明の他の形態について示す平面図である。ここで、図9(A)は、外部端子5Gに、凹部6Cが2つ形成された図である(ホビン4の両側に位置する外部端子のうち、一方のみを図示)。また、図9(B)は、図9(A)に示す接続部と外部端子との接続部分の付け根部分(図9(A)中に点線で示される切断ライン12)を切断した後の状態を示す図である。
図9(A)に示す態様では、リードフレームを構成する枠体(不図示)と外部端子5Gとが、両者を繋げる接続体7Fによって繋がっている。
この接続体7Fと外部端子5Gとの接続部分の両脇には、外部端子5G側へと窪む(すなわち、外部端子5Gの反突出方向へ窪む)各柱形状の凹部6Cが形成されている。また、外部端子5Gの幅(図9(A)の左右方向の幅)は、接続体7Fの幅よりも広くなっている。さらに、接続体7Fは、図9(A)の左右方向における外部端子5Fの一方の端側で外部端子5Gに繋がっている。L字状の凹部6Cは、上述の形態と同様に、金属板を所定形状に曲げ加工・打ち抜き加工する際に形成される。そして、曲げ加工・打ち抜き加工後に表面にはんだめっき層が形成される。すると、凹部6Cの内壁面にもはんだめっき層が形成される。また、凹部6Cが形成された側の端面の両側に配置される外部端子5Eの端面にもめっき層が形成される。その後、上述の形態と同様にインサート成形を行うことで、ボビン4が成形される。
この接続体7Fと外部端子5Gとの接続部分の両脇には、外部端子5G側へと窪む(すなわち、外部端子5Gの反突出方向へ窪む)各柱形状の凹部6Cが形成されている。また、外部端子5Gの幅(図9(A)の左右方向の幅)は、接続体7Fの幅よりも広くなっている。さらに、接続体7Fは、図9(A)の左右方向における外部端子5Fの一方の端側で外部端子5Gに繋がっている。L字状の凹部6Cは、上述の形態と同様に、金属板を所定形状に曲げ加工・打ち抜き加工する際に形成される。そして、曲げ加工・打ち抜き加工後に表面にはんだめっき層が形成される。すると、凹部6Cの内壁面にもはんだめっき層が形成される。また、凹部6Cが形成された側の端面の両側に配置される外部端子5Eの端面にもめっき層が形成される。その後、上述の形態と同様にインサート成形を行うことで、ボビン4が成形される。
図9(B)には、表面実装部品1Aを実装基板に実装した状態の、外部端子5H部分の平面図を図5と同様に示している。凹部6Cには、はんだフィレット11が形成されている。また、外部端子5Hの切断面5F2を除く端面5F3、5G3にも、はんだフィレット11が形成されている。よって表面実装部品1Aの表面実装後のはんだの接合強度が十分となる。さらに、端面5F3および凹部6Bの内壁面に形成されるはんだフィレット11は、端面5F3から凹部6Bの内壁面へと連続的に形成される。このため、メッキ剥離に対する耐性が向上する。
なお、図9に示した例では凹部6Cの形状は、角柱状となっているが、丸みを帯びた 各柱状や、半楕円形状等としてもよい。
なお、図9に示した例では凹部6Cの形状は、角柱状となっているが、丸みを帯びた 各柱状や、半楕円形状等としてもよい。
外部端子の端面に形成される凹部の幅(切断面方向の長さ)は特に限定されるものではない。しかし、メッキ被覆層が形成される沿面距離を長くすればする程、はんだフィレットが形成される領域が増大するため、接合強度をより向上させることができる。
Claims (4)
- メッキ被覆処理が施された外部端子を有する表面実装部品において、
上記外部端子の側面のうち少なくとも一つの面は、上記表面実装部品の製造工程で上記外部端子に接続される被接続部材が切り離されて形成された、上記外部端子の母材が露出する切断面であり、
上記切断面を有する端面の一部には、上記端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面が形成されていることを特徴とする表面実装部品。 - 前記切断面は、前記メッキ被覆処理が施された後に、前記被接続部材と接続された状態の外部端子と前記被接続部材とを切断することによって形成され、
前記端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面は、前記端面から窪むように切断した後に、前記メッキ被覆処理が施されることにより形成されることを特徴とする請求項1に記載の表面実装部品。 - 前記端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面は、前記端面の中心を通り前記実装基板の面および前記端面と直交する平面を対称面とする面対称に形成されていることを特徴とする請求項1または2記載の表面実装部品。
- 前記端面から窪み且つメッキ被覆処理が施された面は、曲面形状に形成されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項記載の表面実装部品。
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