JPWO2008026240A1 - タイヤ製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
成形ドラムを回転させつつ、ゴム吐出装置により所定断面形状のストリップゴムを吐出し、この吐出されたストリップゴムを成形ドラムに順次巻き付けていくことでタイヤ形状を成形するタイヤ製造方法であって、
成形ドラムの径方向の周囲に、第1のゴム吐出装置と第2のゴム吐出装置の少なくとも2台のゴム吐出装置を周方向に位相をずらせた状態で配置させ、第1のゴム吐出装置により吐出される第1のストリップゴムと、第2のゴム吐出装置により吐出される第2のストリップゴムが、成形ドラムの幅方向にて所定量重ねた状態で巻き付けを行なう工程を有することを特徴とするものである。
材料充填室へゴム材料が所定量充填された後、前記開閉機構により材料通路を閉鎖する工程と、開閉機構の先端側部分と、第1円筒部の先端部により材料充填室のゴム材料を押圧していくことでストリップゴムを吐出する工程と、を有することが好ましい。
B 成形ドラム
C 材料通路
S ストリップゴム
P ピストン
1 スクリュー
2 第1シリンダ
2a 先端面
3 チャッキバルブ
4 材料充填室
5 部材
6 口金
6a 射出口
7 圧力センサー
8 材料供給口
9 第2シリンダ
10 サーボモータ
11 ギヤ
12 油圧サーボモータ
27 制御部
本発明においてグリーンタイヤの製造は、ストリップビルド工法により行なわれる。ストリップビルドは、断面積の小さなストリップゴムを成形ドラム上に吐出し、成形ドラムの周囲に巻き付けていくことで所望の形状のタイヤを製造することができる。ストリップゴムの断面積を小さくすればするほど、精度のよい断面形状を有するタイヤを製造することができる。前述のように、押出機を用いる場合、厚さの薄いストリップゴムを押し出すことが難しいため、射出成形機を用いてストリップゴムを射出(吐出)させる。
次に、図1、図2に示す製造設備を用いてグリーンタイヤを製造する時の動作について説明する。図4は、射出成形機A1、A2と成形ドラムBの動作を説明する図である。図5は、射出成形機の内部動作を示す図である。図6は動作を説明するフローチャートである。
本実施形態で説明した製造設備の構成やタイヤ製造工程は一例を示すものであり、種々の変形例が考えられる。例えば、射出成形機A1,A2の内部構造やピストンPの駆動機構については、種々の変形例が考えられる。射出成形機A1,A2の設置方向については、横置き設置だけでなく、斜めや垂直に設置してもよい。ステップ#6において射出成形機A1を前進させる前にチャッキバルブ3で材料通路Cを閉鎖するようにしてもよい。
Claims (5)
- 成形ドラムを回転させつつ、ゴム吐出装置により所定断面形状のストリップゴムを吐出し、この吐出されたストリップゴムを成形ドラムに順次巻き付けていくことでタイヤ形状を成形するタイヤ製造方法であって、
成形ドラムの径方向の周囲に、第1のゴム吐出装置と第2のゴム吐出装置の少なくとも2台のゴム吐出装置を周方向に位相をずらせた状態で配置させ、第1のゴム吐出装置により吐出される第1のストリップゴムと、第2のゴム吐出装置により吐出される第2のストリップゴムが、成形ドラムの幅方向にて所定量重ねた状態で巻き付けを行なう工程を有するタイヤ製造方法。 - 請求項1に記載のタイヤ製造方法であって、
第1のゴム吐出装置と第2のゴム吐出装置は成形ドラムの周方向に位相が90゜〜180゜ずらせて配置されている。 - 請求項1に記載のタイヤ製造方法であって、
ストリップゴムの巻き付け動作開始時において、第1のゴム吐出装置により巻き付けられたストリップゴムの端部が、第2のゴム吐出装置の位置に到達したことを検出する工程を更に有する。 - 請求項1に記載のタイヤ製造方法であって、
前記ゴム吐出装置は、ゴム混練押出機である。 - 請求項1に記載のタイヤ製造方法であって、
前記ゴム吐出装置は、ゴム射出成形機である。
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