JP5989387B2 - 円筒状ゴム部材の成形方法 - Google Patents

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Description

本発明は、押出機により金型を介して押し出したゴムを回転支持体に巻き付け、巻き始め部と巻き終わり部を接合して円筒状に成形する円筒状ゴム部材の成形方法に関するものである。
従来、タイヤの製造方法において、例えばキャップトレッドでは、押出機からコンベア上にゴムを押し出してタイヤ１本分の長さに切断し、それを成形工程に搬送し、予め成形されたファーストケースと呼ばれるベルト部材上に円筒状に貼り合せて成形している（例えば、下記特許文献１）。
また、押出機から押し出されたストリップ状のリボンゴムを、成形ドラムにて螺旋状に巻き付けながら所望の形状に積層して成形する方法も知られている（例えば、下記特許文献２）。
さらに、円筒状基礎部材を成形した後の成形ドラムの外周面上に複数台のダイスを配置して、これらのダイスに近接した押出機からゴムを押し出し、ドラムを回転駆動させながらダイスにより挟圧して円筒状基礎部材上に巻き付ける方法もある（例えば、下記特許文献３）。
特許文献１の成形方法では、タイヤ１本分の長さにゴムを切断するために切断装置が別途必要であり、さらに、切断したゴムを貯蔵・搬送するためのスペースや搬送設備が必要な場合もあり、コストが嵩んでしまう問題がある。
また、切断装置を用いて切断すると切断部付近で応力緩和が起こることにより、寸法変化が発生し、タイヤユニフォミティの悪化に繋がる。さらに、巻き始めと巻き終わりの接合部（ジョイント部）の厚みが増加してタイヤユニフォミティが悪化したり、接合部に段差が発生する事により加硫時のエアー入りや接合部の割れや剥離が生じたりする。
特許文献２のストリップ状にリボンゴムを押し出してドラムに螺旋状に何周も巻き付ける工法ではサイクルタイムが長くなる傾向があり、それを避けるために高速の押出（せん断）速度で押し出しており、発熱によるゴムのヤケが懸念される。
特許文献３の成形方法では、押出機からダイスまでの距離が離れているので、溶融されたゴム温度が狭圧するまでに下がる事によりゴム粘度が上昇する。その為所望のゴム厚みとなるようにゴムをダイスにより狭圧するのが難しく、特に接合部では段差が発生する事が懸念される。
特開平６−７１５８７号公報 特開２００２−４６１９４号公報 特開２００４−８２４３６号公報
本発明は上記のような実情に鑑みてなされたもので、その課題は、幅を一定に保ち、かつ巻き始めと巻き終わりの接合部での段差を無くして全周に亘って所望の厚みに成形可能な円筒状ゴム部材の成形方法を提供する。
上記課題を解決するため本発明に係る円筒状ゴム部材の成形方法は、押出機により金型を介して押し出したゴムを回転支持体に巻き付け、巻き始め部と巻き終わり部を接合して円筒状に成形する円筒状ゴム部材の成形方法であって、金型を回転支持体に接近させる準備工程と、接近させた金型からゴムの押し出しを開始するのと同時に回転支持体の回転を開始し、ゴムの押出量を所定量まで徐々に増加させるとともに、金型の回転支持体からの距離を円筒状ゴム部材の所望の厚みに相当する所定距離まで徐々に大きくすることにより、断面楔状の巻き始め部を成形する巻き始め工程と、ゴムの押出量を前記所定量に維持し、金型の回転支持体からの距離を前記所定距離に維持することにより、ゴムを巻き付けていく巻き付け工程と、金型の回転支持体からの距離を前記所定距離に維持したまま、ゴムの押出量を前記所定量から徐々に減少させることにより、前記巻き始め部の上に断面楔状の巻き終わり部を成形する巻き終わり工程とを備えることを特徴とする。
かかる構成による円筒状ゴム部材の成形方法の作用効果を説明する。押出機により押し出したゴムを回転支持体に巻き付ける場合、押し出されたゴムが、金型と回転支持体の表面との隙間を擦り付けられるように通過すると、通過したゴムはその隙間の厚みとなる。すなわち、巻き始め工程では、ゴムの押出量を所定量まで徐々に増加させるとともに、金型の回転支持体からの距離を所定距離まで徐々に大きくすることにより、幅を一定に保ちながら、厚みが円筒状ゴム部材の所望の厚みまで徐々に厚くなった断面楔状の巻き始め部を成形することができる。また、巻き付け工程では、ゴムの押出量を所定量に維持し、金型の回転支持体からの距離を所定距離に維持することにより、幅を一定に保ちながら、巻き付けられたゴムを所望の厚みとすることができる。また、巻き終わり工程でも、金型の回転支持体からの距離を所定距離に維持することにより、巻き付けられたゴムを所望の厚みとすることができる。さらに、巻き終わり工程において、ゴムの押出量を所定量から徐々に減少させることにより、厚みが徐々に薄くなった断面楔状の巻き終わり部を成形することができ、この巻き終わり部を巻き始め部の上に重ねることで、幅を一定に保ちながら、巻き始めと巻き終わりの接合部での段差を無くすことができる。以上により、幅を一定に保ち、かつ巻き始めと巻き終わりの接合部での段差を無くして全周に亘って所望の厚みに円筒状ゴム部材を成形することができる。タイヤの製造において、本発明に係る円筒状ゴム部材の成形方法を用いることで、接合部での段差が無くなるため、加硫時のエアー入りが発生せず、かつユニフォミティの向上にも繋がる。
本発明に係る円筒状ゴム部材の成形方法において、単位時間あたりのゴムの押出量は、金型と回転支持体の表面との隙間を回転方向から見た面積に、回転による回転支持体の表面の単位時間あたりの移動距離を乗じた体積に等しくなるように設定されることが好ましい。
この構成によれば、金型と回転支持体の表面との隙間を通過するゴムが、押出機により過不足なく押し出されるので、巻き始め工程、巻き付け工程、巻き終わり工程のいずれにおいてもゴムの幅を一定に保つことができる。
本発明に係る円筒状ゴム部材の成形方法おいて、一対のギアを有するギアポンプが押出機と金型の間に設けられており、プログラム運転された前記ギアの回転数に対してギアポンプの入口側の圧力が一定となるように、押出機に内蔵されたスクリューの回転数がＰＩＤ制御され、前記ＰＩＤ制御のパラメータは、前記準備工程、巻き始め工程、巻き付け工程、及び巻き終わり工程の各工程でそれぞれ異なることが好ましい。
ギアポンプの入口側の圧力を一定としながらギアポンプを回転駆動させると、ギアの回転数に応じた量のゴムを金型から押し出すことができる。本発明によれば、各工程で押出量が異なる場合であっても、ギアポンプの入口側の圧力を安定して一定に保つことができる。これにより、巻き始め工程や巻き終わり工程において押出量を変化させる場合であっても、ギアの回転数を変化させるだけで正確に所望の押出量でゴムを押し出すことができるため、断面楔状の巻き始め部や巻き終わり部を精度良く成形できる。
本発明は、厚みが３．０ｍｍ以下、幅が１５０ｍｍ以上の薄肉幅広の断面形状を有する円筒状ゴム部材の成形に特に有用である。例えば、薄肉幅広の断面形状を有する円筒状ゴム部材を成形するために、この断面形状に対応する形状の開口を有する金型を用いてゴムを押し出そうとすると、金型の入口圧や出口圧が非常に高くなるため金型を大きくして強度を上げる必要が生じたり、また、ゴム温度が高くなるためヤケが発生したりする可能性がある。しかし、上述した作用効果を奏する本発明によれば、金型の回転支持体からの距離によってゴムの厚みを決定できるため、薄肉幅広の断面形状を有する円筒状ゴム部材であっても、金型を大きくする必要はなく、またゴムのヤケも抑制できる。また、従来の押出では薄肉幅広の均一な厚みのゴムを得るには金型から吐出される際のゴム流速を揃える必要がある。しかしながら一般的に知られているコンピュータ解析では実現象と完全には一致せず、どうしても作業者の勘に頼ったりトライアル＆エラーで金型流路調整の試行錯誤を繰り返さなければならならず、時間とコストがかかるばかりであった。本発明はゴム流速に関して解析結果と実現象を必ずしも一致させる必要はなく、押出幅方向に亘って少なくとも３０％未満の差異であれば押し出されたゴムを擦り付ける方法でゴム厚みを均一にする事が出来る。
本発明に係る円筒状ゴム部材の成形方法では、前記準備工程において、金型を回転支持体に０．１ｍｍ以下まで接近させることが好ましい。
準備工程において金型を回転支持体の表面近くにまで接近させることで、巻き始め部を先端が略ゼロの断面楔状とすることができるため、接合部での段差を効果的に無くすことができる。
円筒状ゴム部材を成形するための成形設備の構成の一例を示す模式図 成形設備の制御システムの機能を示すブロック図 円筒状ゴム部材を成形する際の手順の一例を示すフローチャート 円筒所ゴム部材を成形する様子を示す概略図 （ａ）は成形ドラムの回転角度とゴムの押出量との関係を示すグラフ、（ｂ）は成形ドラムの回転角度と金型から成形ドラムまでの距離との関係を示すグラフ 別実施形態の成形設備の構成を示す模式図
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は、円筒状ゴム部材を成形するための成形設備の構成の一例を示す模式図である。図１に示す成形設備は、押出機１、ギアポンプ１０、金型１１、成形ドラム（回転支持体に相当）２、及び制御装置３を備えている。
押出機１は、円筒形のバレル１ａと、バレル１ａの供給口に接続されたホッパー１ｂと、ゴムを混練して先端側に送り出すスクリュー１ｃと、スクリュー１ｃを回転駆動させるスクリュー用モータ１ｄとを有する。スクリュー用モータ１ｄは、後述するように制御装置３により回転数が制御される。
押出機１の押出方向先端側にはギアポンプ１０が接続され、ギアポンプ１０の先端側は金型１１に接続されている。押出機１により混練されたゴム材料は、ギアポンプ１０に供給され、ギアポンプ１０は、金型１１に対して定量のゴムを供給する。金型１１からは所定の押出量でゴムＳが押し出される。
ギアポンプ１０は、一対のギア１０ａを有しており、金型１１に向けて出口側にゴムを送り出す機能を有する。一対のギア１０ａは、それぞれギア用モータ（不図示）によって回転駆動され、その回転数は、制御装置３により制御される。ギア用モータの回転数、及びスクリュー用モータ１ｄの回転数を制御装置３により連動させて制御することで、金型１１から押し出されるゴムＳの押出量を制御することができる。なお、図示の都合上、１対のギア１０ａは、図１の上下方向に並べられているが、実際は平面方向（ギア１０ａの回転軸が図１の上下となる方向）に並べてもよい。
ギアポンプ１０の入口側、すなわち押出機１に近い側には、第１圧力センサー１２が設けられ、押出機１から供給されてくるゴムの圧力を検出する。また、ギアポンプ１０の出口側には、第２圧力センサー１３が設けられ、金型１１から押し出されるゴムＳの圧力を検出する。
ギアポンプ１０の入口側の圧力は、ギアポンプ１０のギア１０ａと押出機１のスクリュー１ｃによるゴム送り量によって決定される。この入口側の圧力を一定に保つことで、ギアポンプ１０は定量のゴムを金型１１へ供給でき、金型１１からの押出量も安定する。しかし、入口側の圧力が不安定であると、金型１１からの押出量にばらつきが生じ、所望の寸法の円筒状ゴム部材を成形することが困難となる。
ギアポンプ１０の入口側の圧力を制御する方法としては、ギアポンプ１０のギア１０ａの回転数と押出機１のスクリュー１ｃの回転数とをＰＩＤ制御することが知られている。このＰＩＤ制御は、一般的にゴムを定量で連続的に押し出す際に使用される。本発明の成形方法は、後述する準備工程、巻き始め工程、巻き付け工程、及び巻き終わり工程のような複数の工程を備えており、各工程でゴムの押出量が異なる。このような場合、ギア１０ａの回転数を固定してゴムを所定量で連続的に押し出す巻き付け工程におけるＰＩＤ制御のパラメータを、ギア１０ａの回転数を大きく変化させて押出量を大きく変化させる巻き始め工程及び巻き終わり工程において用いると、入口側の圧力を一定に保つことができない。そのため、本実施形態では、ＰＩＤ制御のパラメータを、準備工程、巻き始め工程、巻き付け工程、及び巻き終わり工程の各工程でそれぞれ異ならせている。より具体的には、準備工程では、ギア１０ａは回転せずに停止しているが、それにも関わらず、入口側の圧力を一定に保つ必要があるため、スクリュー１ｃは微動し、回転数の変化量は少ない。よってＰＩＤ制御が鈍感に反応する様にパラメータを定める。巻き付け工程では、ギア１０ａは高速で回転し、かつ入口側の圧力を一定に保つ必要があるため、スクリュー１ｃも高速で回転する。その際、混練作用により徐々にゴムが発熱し、ゴム粘度も低下していく。その影響で入口側の圧力も低下気味になり、それを補う様に高速域で外乱の影響に追従する様にＰＩＤ制御を行なう。一方、巻き始め工程では、ギア１０ａの回転数の変化量が大きく、静止状態から瞬時に高速域までプログラム運転され、それにも関わらず入口圧側の圧力を一定に保つため、スクリュー１ｃの回転数も瞬時に追従する様な敏感に反応するパラメータを定める必要がある。巻き終わり工程は、巻き始め工程とは逆にギア１０ａの変化が高速域から静止状態まで瞬時に低下する様にプログラム運転される。その際にも、入口側の圧力を一定に保つため、スクリュー１ｃの回転数も瞬時に追従する様な敏感に反応するパラメータを定める必要がある。これらにより、すべての工程でギアポンプ１０の入口側の圧力を略一定に安定して保つことができる。
なお、本実施形態では、押出機１の押出方向先端側にギアポンプ１０が接続された、いわゆる外付けギアポンプを用いる例を示している。ただし、これに替えて、押出機内にギアポンプを内蔵したギアポンプ内蔵型押出機を用いるようにしてもよい。ギアポンプ内蔵型押出機は、図６の模式図に示すように、スクリュー１ｃの先端部にギア溝１ｅがあり、このギア溝１ｅとギアポンプ１０のギア１０ａが噛み合うことにより、スクリュー１ｃの回転に伴ってギアポンプ１０のギア１０ａが回転する構造になっており、スクリュー１ｃの回転を制御するだけでギアポンプ１０の回転を制御することができ、定量で押し出すことができる。本発明において、ギアポンプ内蔵型押出機は、外付けギアポンプを接続した押出機に比べ、押出量を容易に制御することができ、なおかつギア用モータが不要なので押出機先端部がコンパクトになりより好ましい。
成形ドラム２は、サーボモータ２０（図２参照）によりＲ方向に回転可能に構成されている。サーボモータ２０の回転数は、制御装置３により制御される。成形ドラム２には、金型１１を介して押し出されたゴムが供給され、ゴムが貼り付いた状態で成形ドラム２をＲ方向に回転駆動することにより、ゴムを周方向に沿って巻き付けることができる。なお、成形ドラム２に供給されたゴムを圧着する不図示の圧着ローラを設けてもよい。
次に、本実施形態に係る成形設備の制御システムの機能に関して、図２のブロック図により説明する。制御装置３は、成形設備の各部の動作を制御する機能を有する。
スクリュー用モータ制御手段３１は、第１圧力センサー１２で検出されたギアポンプ１０の入口側の圧力に基づいて、押出機１のスクリュー用モータ１ｄの回転数を制御する。ギア用モータ制御手段３２は、予め定められた（時間の係数による）制御プログラムに基づいて、ギア用モータ１０ｂの回転数を制御する。サーボモータ制御手段３３は、サーボモータ２０の回転数を制御する。
押出機１、ギアポンプ１０及び金型１１は、一体として前後駆動装置１４により押出方向の前後に移動可能に構成されており、成形ドラム２に対して近付いたり遠ざかったりすることができる。かかる前後の移動も、制御装置３の前後駆動装置制御手段３４によって制御される。
＜円筒状ゴム部材の成形方法＞
次に、上記の成形設備を用いて円筒状ゴム部材を成形する方法について説明する。本発明に係る円筒状ゴム部材の成形方法は、金型１１を成形ドラム２に接近させる準備工程と、接近させた金型１１からゴムＳの押し出しを開始するのと同時に成形ドラム２の回転を開始し、ゴムＳの押出量を所定量まで徐々に増加させるとともに、金型１１の成形ドラム２からの距離を円筒状ゴム部材の所望の厚みに相当する所定距離まで徐々に大きくすることにより、断面楔状の巻き始め部を成形する巻き始め工程と、ゴムＳの押出量を所定量に維持し、金型１１の成形ドラム２からの距離を所定距離に維持することにより、ゴムＳを巻き付けていく巻き付け工程と、金型１１の成形ドラム２からの距離を所定距離に維持したまま、ゴムＳの押出量を所定量から徐々に減少させることにより、巻き始め部の上に断面楔状の巻き終わり部を成形する巻き終わり工程とを備える。
図３は、円筒状ゴム部材を成形する際の手順の一例を示すフローチャートである。図４は、円筒所ゴム部材を成形する様子を示す概略図である。また、成形ドラム２の回転角度とゴムＳの押出量との関係を図５（ａ）に示す。また、成形ドラム２の回転角度と、金型１１から成形ドラム２までの距離との関係を図５（ｂ）に示す。
まず、押出機１、ギアポンプ１０及び金型１１を一体として前進させ（＃１）、図４（ａ）に示すように金型１１を成形ドラム２に接近させる。このとき、金型１１は、成形ドラム２の表面に所定の間隔Ｄ１まで接近させられる。Ｄ１は、０．１ｍｍ以下が好ましい。なお、金型１１を成形ドラム２に接近させるタイミングは、ゴムＳが金型１１から押し出されるまでに前記の所定間隔が設けられるものであれば、特に制限されない。
次に、前工程にて調整されたゴムＳのゴム材料が、押出機１のホッパー１ｂに投入される。ここで、ゴム材料としては特に制限がなく、例えば、天然ゴム、スチレンーブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）などの汎用のゴム原料に、配合材料を常法にて混練し、加熱架橋を可能に調製したものが挙げられる。また、投入されるゴム材料の形状としては、特に制限がなく、例えば、リボン状、シート状、ペレット状などの形状が挙げられる。
ホッパー１ｂに投入されたゴム材料は、押出機１のスクリュー１ｃによって混練され、押出方向先端側に送り出されてギアポンプ１０に供給される（＃２、３）。そして、ギアポンプ１０に供給されたゴム材料は、回転する一対のギア１０ａによって、金型１１に向けて出口側に送り出される（＃４）。
金型１１に供給されたゴム材料は、金型１１の開口からゴムＳとして押し出される（＃５）。図４（ｂ）のように、押し出されたゴムＳの先端部が、成形ドラム２の外表面に貼り付いて固定された状態となると、図４（ｃ）のように、成形ドラム２の回転駆動が開始される（＃６）。実際には、金型１１からゴムＳの押し出しを開始すると同時に（もしくは略同時に）成形ドラム２の回転を開始する。
また、成形ドラム２の回転駆動の開始とほぼ同時に、ギア１０ａの回転数及びスクリュー１ｃの回転数を制御することで、金型１１から押し出されるゴムＳの押出量を所定量まで徐々に増加させる（＃７）。さらに、ゴムＳの押出量の増加とともに、図４（ｃ）のように金型１１を徐々に後退させて、金型１１の成形ドラム２からの距離を徐々に大きくする（＃７）。これにより、ゴムＳの巻き始め部Ｓ１は、断面楔状となる。
より具体的には、図５（ａ）のように、成形ドラム２の回転角度がθ度となるまで、ゴムＳの押出量を所定量Ｑ１まで徐々に増加させる。また、図５（ｂ）のように、成形ドラム２の回転角度がθ度となるまで金型１１は徐々に後退し、金型１１の成形ドラム２からの距離をＤ１から所定距離Ｄ２まで徐々に大きくする。
その後は、ゴムＳの押出量を所定量Ｑ１に維持し、金型１１の成形ドラム２からの距離を所定距離Ｄ２に維持したまま、成形ドラム２は回転駆動され続ける。ここで所定距離Ｄ２は、成形したい円筒状ゴム部材の所望の厚みに相当し、押し出されたゴムＳは、金型１１と成形ドラム２の表面との隙間を通過して、Ｄ２の厚みとなる。これにより、ゴムＳは、巻き始め部Ｓ１が断面楔状となり、その後は、図４（ｄ）のように一定の厚みＤ２となる。
そして、図４（ｅ）に示すように、ゴムＳの巻き始め部Ｓ１が金型１１に近づくと、ギア１０ａの回転数及びスクリュー１ｃの回転数を制御することで、金型１１から押し出されるゴムＳの押出量を所定量Ｑ１から徐々に減少させる（＃８）。
より具体的には、図５（ａ）のように、成形ドラム２の回転角度が３６０°となるまではゴムＳの押出量を所定量Ｑ１に維持し、回転角度が（３６０＋θ）度になるまでに、ゴムＳの押出量を所定量Ｑ１から徐々に減少させる。このとき、図５（ｂ）のように、金型１１の成形ドラム２からの距離は所定距離Ｄ２に維持する。これにより、図４（ｆ）に示すように、ゴムＳは、巻き終わり部Ｓ２が断面楔状となり、この巻き終わり部Ｓ２を巻き始め部Ｓ１の上に重ねて成形する。これにより、巻き始め部Ｓ１と巻き終わり部Ｓ２の接合部の厚みがその他の部分の厚みと略同じとなった円筒状ゴム部材が成形される。
最後に、図４（ｇ）に示すように、金型１１は後退して、円筒状ゴム部材の成形が終了する（＃９）。
＜別実施形態＞
なお、本発明において、押し出したゴムＳを成形ドラム２（回転支持体）に直接巻き付けるだけではなく、すでに成形ドラム２（回転支持体）に別のゴムが巻き付けられている場合には、その別のゴムの外表面にゴムＳを巻き付けていくこともできる。
また、上記の実施形態では、押出機１を前後に移動させて成形ドラム２に対して近付けたり遠ざけたりしているが、成形ドラム２を前後に移動させて押出機１に対して近付けたり遠ざけたりしても構わない。
１ 押出機
１ｃ スクリュー
２ 成形ドラム
３ 制御装置
１０ ギアポンプ
１０ａ ギア
１１ 金型
１２ 第１圧力センサー
１３ 第２圧力センサー
１４ 前後駆動装置
２０ サーボモータ
Ｄ２ 所定距離
Ｑ１ 所定量
Ｓ ゴム
Ｓ１ 巻き始め部
Ｓ２ 巻き終わり部

Claims (5)

  1. 押出機により金型を介して押し出したゴムを回転支持体に巻き付け、巻き始め部と巻き終わり部を接合して円筒状に成形する円筒状ゴム部材の成形方法であって、
    金型を回転支持体に接近させる準備工程と、
    接近させた金型からゴムの押し出しを開始するのと同時に回転支持体の回転を開始し、ゴムの押出量を所定量まで徐々に増加させるとともに、金型の回転支持体からの距離を円筒状ゴム部材の所望の厚みと同一である所定距離まで徐々に大きくすることにより、断面楔状の巻き始め部を成形する巻き始め工程と、
    ゴムの押出量を前記所定量に維持し、金型の回転支持体からの距離を前記所定距離に維持することにより、ゴムを巻き付けていく巻き付け工程と、
    金型の回転支持体からの距離を前記所定距離に維持したまま、ゴムの押出量を前記所定量から徐々に減少させることにより、前記巻き始め部の上に断面楔状の巻き終わり部を成形する巻き終わり工程とを備えることを特徴とする円筒状ゴム部材の成形方法。
  2. 単位時間あたりのゴムの押出量は、金型と回転支持体の表面との隙間を回転方向から見た面積に、回転による回転支持体の表面の単位時間あたりの移動距離を乗じた体積に等しくなるように設定されることを特徴とする請求項１に記載の円筒状ゴム部材の成形方法。
  3. 一対のギアを有するギアポンプが押出機と金型の間に設けられており、プログラム運転された前記ギアの回転数に対してギアポンプの入口側の圧力が一定となるように、押出機に内蔵されたスクリューの回転数がＰＩＤ制御され、前記ＰＩＤ制御のパラメータは、前記準備工程、巻き始め工程、巻き付け工程、及び巻き終わり工程の各工程でそれぞれ異なることを特徴とする請求項１又は２に記載の円筒状ゴム部材の成形方法。
  4. 前記円筒状ゴム部材は、厚みが３．０ｍｍ以下、幅が１５０ｍｍ以上の薄肉幅広の断面形状を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の円筒状ゴム部材の成形方法。
  5. 前記準備工程において、金型を回転支持体に０．１ｍｍ以下まで接近させることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の円筒状ゴム部材の成形方法。
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