JPS63264236A - 弁スリ−ブ製造方法 - Google Patents
弁スリ−ブ製造方法Info
- Publication number
- JPS63264236A JPS63264236A JP10079987A JP10079987A JPS63264236A JP S63264236 A JPS63264236 A JP S63264236A JP 10079987 A JP10079987 A JP 10079987A JP 10079987 A JP10079987 A JP 10079987A JP S63264236 A JPS63264236 A JP S63264236A
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- JP
- Japan
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- cylindrical material
- hole
- bottomed
- cylindrical
- valve sleeve
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 58
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 16
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- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 8
- 238000010273 cold forging Methods 0.000 claims description 3
- 238000010008 shearing Methods 0.000 abstract 1
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- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
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Landscapes
- Power Steering Mechanism (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
、この発明は、弁スリーブ製造方法に関する。
従来の技術
従来、孔の内周面に複数の溝が軸方向に沿って形成され
た弁スリーブと、この弁スリーブの溝と対応する溝が外
周面に形成されたロータとを設け、このロータを弁スリ
ーブの孔に嵌合し、ロータを回転させることによりロー
タの溝に連通させる弁スリーブの溝を選択するようにし
た回転弁が存する。
た弁スリーブと、この弁スリーブの溝と対応する溝が外
周面に形成されたロータとを設け、このロータを弁スリ
ーブの孔に嵌合し、ロータを回転させることによりロー
タの溝に連通させる弁スリーブの溝を選択するようにし
た回転弁が存する。
このような回転弁においては、特開昭６１−２７８４６
７号公報の第１３図、第１５図、第１７図に記載された
ように、弁スリーブの溝は両端が閉塞状態で形成されて
いなければならない。
７号公報の第１３図、第１５図、第１７図に記載された
ように、弁スリーブの溝は両端が閉塞状態で形成されて
いなければならない。
また、特開昭ｆ３１−２７８４６７号公報においては、
複数のパンチ部材を放射方向に進退自在に配列してなる
パンチを筒状の形状に形成された素材に圧入し、この素
材を塑性変形させて弁スリーブを成形している。
複数のパンチ部材を放射方向に進退自在に配列してなる
パンチを筒状の形状に形成された素材に圧入し、この素
材を塑性変形させて弁スリーブを成形している。
発明が解決しようとする問題点
しかし、弁スリー、ブの溝の開口縁をエツジ状に形成す
ることが困難である。このため、ロータの回転位置によ
っては弁スリーブとロータとの間に流体の漏れが生じる
おそれがある。
ることが困難である。このため、ロータの回転位置によ
っては弁スリーブとロータとの間に流体の漏れが生じる
おそれがある。
このようなことから、回転するカッタを円筒形の素材の
内周面に接触させ、カッタに対して円筒形の素材を軸方
向に移動させることにより溝を形成する方法があるが、
このような方法は工作時間が長く、また、溝を切削する
ための装置が複雑である。
内周面に接触させ、カッタに対して円筒形の素材を軸方
向に移動させることにより溝を形成する方法があるが、
このような方法は工作時間が長く、また、溝を切削する
ための装置が複雑である。
問題点を解決するための手段
一面開口の孔と、この孔の内周面に軸方向に沿わされて
この孔の開口面側の一端が開放され他端が閉塞された複
数の溝とを有する有底素材を冷間鍛造により形成する有
底素材形成工程と、前記有底素材の底部を除去して筒状
素材を形成する筒状素材形成工程と、 前記溝の開放側の前記筒状素材の端部を一端から一定長
さの範囲にわたり高周波加熱する局部加熱工程と、 前記筒状素材の高周波加熱された局部を内方に変形させ
て環状突部を形成する成形工程と。
この孔の開口面側の一端が開放され他端が閉塞された複
数の溝とを有する有底素材を冷間鍛造により形成する有
底素材形成工程と、前記有底素材の底部を除去して筒状
素材を形成する筒状素材形成工程と、 前記溝の開放側の前記筒状素材の端部を一端から一定長
さの範囲にわたり高周波加熱する局部加熱工程と、 前記筒状素材の高周波加熱された局部を内方に変形させ
て環状突部を形成する成形工程と。
前記筒状素材の内周面を切削又は研磨により仕上げる内
面仕上げ工程とにより弁スリーブを製造する。
面仕上げ工程とにより弁スリーブを製造する。
作用
したがって、有底素材形成工程においては一端が開放さ
れ他端が閉塞された複数の溝を一度に能率的に形成し、
筒状素材形成工程においては有底素材の底部を開口し、
局部加熱工程においては筒状素材の開口面側を加熱して
変形し易くし、成形工程においては筒状素材の高周波加
熱された局部を内方に変形させて環状突部を形成して溝
の開放端を閉塞し、内面仕上げ工程においては筒状素材
の内周面を切削又は研磨することにより溝の縁をエツジ
状に仕上げることが可能となる。
れ他端が閉塞された複数の溝を一度に能率的に形成し、
筒状素材形成工程においては有底素材の底部を開口し、
局部加熱工程においては筒状素材の開口面側を加熱して
変形し易くし、成形工程においては筒状素材の高周波加
熱された局部を内方に変形させて環状突部を形成して溝
の開放端を閉塞し、内面仕上げ工程においては筒状素材
の内周面を切削又は研磨することにより溝の縁をエツジ
状に仕上げることが可能となる。
実施例
この発明の一実施例を図面に基づいて説明する。
まず、第２図に示すように、金属材１を形成する。
この金属材ｌは、材料切断工程において断面円形の棒材
を切断することにより形成される。
を切断することにより形成される。
有底素材形成工程においては、まず、金属材１を図示し
ないパンチとダイスとにより塑性変形させ、第３図に示
すようこの金属材１を軸方向に延ばすとともに一面開口
の孔２を形成して有底素材３ａを形成する。さらに、第
４図及び第５図に示すように、外周面に複数の突条４が
形成されたパンチ５を孔２に圧入することにより、第６
図及び・ 第７図に示すように突条４に対応する複数
の溝６が孔２の内周面に形成される。したがって、溝６
の一端は孔２の開口面に開放されているが他端は孔２の
途中で行き止まりとなり閉塞された状態である。
ないパンチとダイスとにより塑性変形させ、第３図に示
すようこの金属材１を軸方向に延ばすとともに一面開口
の孔２を形成して有底素材３ａを形成する。さらに、第
４図及び第５図に示すように、外周面に複数の突条４が
形成されたパンチ５を孔２に圧入することにより、第６
図及び・ 第７図に示すように突条４に対応する複数
の溝６が孔２の内周面に形成される。したがって、溝６
の一端は孔２の開口面に開放されているが他端は孔２の
途中で行き止まりとなり閉塞された状態である。
筒状素材形成工程においては、第８図に示すように、孔
２の内径に一致する外径のパンチ７ａを孔２に貫通させ
て有底素材３ａの底面を剪断して筒状素材３を形成する
。
２の内径に一致する外径のパンチ７ａを孔２に貫通させ
て有底素材３ａの底面を剪断して筒状素材３を形成する
。
局部加熱工程においては、第９図に示すように。
筒状素材３の溝６の開放端側の端部を一端から一定長さ
の範囲ａにわたり高周波加熱する。
の範囲ａにわたり高周波加熱する。
そして、第１０図に示すように、成形型７のダイス８に
筒状素材３を嵌合する。すなわち、このダイス８には筒
状素材３の外径に一致する筒状孔９が形成されている。
筒状素材３を嵌合する。すなわち、このダイス８には筒
状素材３の外径に一致する筒状孔９が形成されている。
また、成形型７は、筒状孔９に摺動自在に嵌合されたノ
ックアウト１０と、このノックアウト１ｏの一端に当接
する摺動自在のノックアウトピン１１と、ノックアウト
１０に摺動自在に表金されたカウンターパンチ１２と、
パンチ１３とを有している。カウンターパンチ１２の外
径は筒状素材３の孔２の内径と一致され。
ックアウト１０と、このノックアウト１ｏの一端に当接
する摺動自在のノックアウトピン１１と、ノックアウト
１０に摺動自在に表金されたカウンターパンチ１２と、
パンチ１３とを有している。カウンターパンチ１２の外
径は筒状素材３の孔２の内径と一致され。
パンチ１３の外径は筒状孔９の内径に一致されている。
そして、パンチ１３の端面には加圧面１４が形成されて
いる。したがって、成形工程においては、第１１図に示
すように、パンチ１３をダイス８の筒状孔９に嵌合し、
加圧面１４により筒状素材３の端面を押圧する。この抑
圧部分は局部加熱工程において加熱され、カウンターパ
ンチ１２は筒状素材３の下部の非加熱部とこの非加熱部
と加熱部との境界部付近まで孔２に嵌合されているため
、加熱部分が内方に変形されることによって環状突部１
５が形成され、この環状突部１５により溝６の上端部が
閉塞される。そして、外力を加えてノックアウトビン１
１を上方へ突き上げ、ノックアウト１０により筒状素材
３をダイス８から排出させる。排出された筒状素材３は
第１２図に示す通りである。
いる。したがって、成形工程においては、第１１図に示
すように、パンチ１３をダイス８の筒状孔９に嵌合し、
加圧面１４により筒状素材３の端面を押圧する。この抑
圧部分は局部加熱工程において加熱され、カウンターパ
ンチ１２は筒状素材３の下部の非加熱部とこの非加熱部
と加熱部との境界部付近まで孔２に嵌合されているため
、加熱部分が内方に変形されることによって環状突部１
５が形成され、この環状突部１５により溝６の上端部が
閉塞される。そして、外力を加えてノックアウトビン１
１を上方へ突き上げ、ノックアウト１０により筒状素材
３をダイス８から排出させる。排出された筒状素材３は
第１２図に示す通りである。
内面仕上げ工程においては、第１３図及び第１４図に示
すように、孔２の軸心から溝６の底面までの半径より小
さな半径をもって孔２の内周面及び環状突部１５を切削
する。これにより、溝・Ｓの縁をエツジ状に維持した弁
スリーブ１６を形成することができる。
すように、孔２の軸心から溝６の底面までの半径より小
さな半径をもって孔２の内周面及び環状突部１５を切削
する。これにより、溝・Ｓの縁をエツジ状に維持した弁
スリーブ１６を形成することができる。
発明の効果
この発明は上述のように構成したので、有底素材形成工
程においては一端が開放され他端が閉塞された複数の溝
を一度に能率的に形成することができ、筒状素材形成工
程においては有底素材の底部を開口し、局部加熱工程に
おいては筒状素材の開口面側を加熱して変形し易くする
ことができ、成形工程においては筒状素材の高周波加熱
された局部を内方に変形させて環状突部を形成して溝の
開放端を閉塞し、内面仕上げ工程においては筒状素材の
内周面を切削又は研磨することにより溝の縁をエツジ状
に仕上げることができ、さらに、加工時間を短縮するこ
とができる等の効果を有する。
程においては一端が開放され他端が閉塞された複数の溝
を一度に能率的に形成することができ、筒状素材形成工
程においては有底素材の底部を開口し、局部加熱工程に
おいては筒状素材の開口面側を加熱して変形し易くする
ことができ、成形工程においては筒状素材の高周波加熱
された局部を内方に変形させて環状突部を形成して溝の
開放端を閉塞し、内面仕上げ工程においては筒状素材の
内周面を切削又は研磨することにより溝の縁をエツジ状
に仕上げることができ、さらに、加工時間を短縮するこ
とができる等の効果を有する。
図面はこの発明の一実施例を示すもので、第１図は工程
図、牽２図は円柱形の金属材を示す側面図、第３図は溝
形成前の有底素材を示す縦断側面図、第４図は冷間鍛造
に使用するパンチの側面図、第５図はその端面図、第６
図は溝が形成された筒状素材を示す縦断側面図、第７図
はその端面図、第８図は筒状素材を示す縦断側面図、第
９図は筒状素材の加熱範囲を示す縦断側面図、第１０図
は成形型の縦断側面図、第１１図は成形型及び筒状素材
の縦断側面図、第１２図は成形工程を経た筒状素材の縦
断側面図、第１３図は弁スリーブを示す縦断側面図、第
１４図は第１３図におけるＡ−Ａ線部の断面図である。 ２・・・孔、３ａ・・・有底素材、３・・・筒状素材、
６・・・溝、１５・・・環状突部 一篤Ｚ図 ３ａ図 ３７図 、￥）、ＩＺ図 Ｚ ３皿昆 １）３図
図、牽２図は円柱形の金属材を示す側面図、第３図は溝
形成前の有底素材を示す縦断側面図、第４図は冷間鍛造
に使用するパンチの側面図、第５図はその端面図、第６
図は溝が形成された筒状素材を示す縦断側面図、第７図
はその端面図、第８図は筒状素材を示す縦断側面図、第
９図は筒状素材の加熱範囲を示す縦断側面図、第１０図
は成形型の縦断側面図、第１１図は成形型及び筒状素材
の縦断側面図、第１２図は成形工程を経た筒状素材の縦
断側面図、第１３図は弁スリーブを示す縦断側面図、第
１４図は第１３図におけるＡ−Ａ線部の断面図である。 ２・・・孔、３ａ・・・有底素材、３・・・筒状素材、
６・・・溝、１５・・・環状突部 一篤Ｚ図 ３ａ図 ３７図 、￥）、ＩＺ図 Ｚ ３皿昆 １）３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 一面開口の孔と、この孔の内周面に軸方向に沿わされて
この孔の開口面側の一端が開放され他端が閉塞された複
数の溝とを有する有底素材を冷間鍛造により形成する有
底素材形成工程と、 前記有底素材の底部を除去して筒状素材を形成する筒状
素材形成工程と、 前記溝の開放側の前記筒状素材の端部を一端から一定長
さの範囲にわたり高周波加熱する局部加熱工程と、 前記筒状素材の高周波加熱された局部を内方に変形させ
て環状突部を形成する成形工程と、前記筒状素材の内周
面を切削又は研磨により仕上げる内面仕上げ工程とより
なることを特徴とする弁スリーブ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10079987A JPS63264236A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10079987A JPS63264236A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63264236A true JPS63264236A (ja) | 1988-11-01 |
| JPH0575494B2 JPH0575494B2 (ja) | 1993-10-20 |
Family
ID=14283448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10079987A Granted JPS63264236A (ja) | 1987-04-23 | 1987-04-23 | 弁スリ−ブ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63264236A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03176275A (ja) * | 1989-12-04 | 1991-07-31 | Nippon Seiko Kk | バルブスリーブの製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5973141A (ja) * | 1982-10-18 | 1984-04-25 | Toyota Motor Corp | バルブボデ−の製造方法 |
| JPS60210339A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
-
1987
- 1987-04-23 JP JP10079987A patent/JPS63264236A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5973141A (ja) * | 1982-10-18 | 1984-04-25 | Toyota Motor Corp | バルブボデ−の製造方法 |
| JPS60210339A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-22 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
| JPS60213331A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-25 | Jidosha Kiki Co Ltd | 弁スリ−ブの製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03176275A (ja) * | 1989-12-04 | 1991-07-31 | Nippon Seiko Kk | バルブスリーブの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0575494B2 (ja) | 1993-10-20 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |