JPS62259752A - 筒状外面の精密研削方法及びその研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の技術分野］ この発明は筒状外面の精密研削方法及びその研削装置に
係り、筒状の内周と外周との精密仕上げをする際に、そ
の同心度の精度を非常に高くし、特に、内径の小さい小
径筒状体の精密仕上げに最適として筒状外面の精密研削
方法及びその研削装置に関する。

［発明の技術的背景とその問題点］ 従来から、オーディオ製品、ビデオ製品等に使用されて
いるガイドローラーの如き小径筒状体の内周と外周との
精密仕上げをする際、その同心度の精度を極めて高くす
ることが要求されている。

ところが、従来から次に示す仕上げ方法にて精密仕上げ
を行なっていたがそれぞれ欠点があり、十分な精度を得
ることができなかった。

すなわち、６無研削法は、筒状素材を研削砥石とレギュ
レーティングホイールとの間のブレード上に配し、筒状
素材の外周面に両側方から研削砥石とレギュレーティン
グホイールとを同方向に回転させながら当接させ、研削
砥石とレギュレーティングホイールとの回転周速度の差
により研削する。そのため、筒状素材の外周に倣って研
削するから筒状素材の内外径の同心度の差がそのまま仕
上げ後の同心度の差として残るので、内外周の同心精度
の高い加工方法としては不向きであり、全品が、製品と
して提供するに十分な精度を得ることは不可能であった
。

内面研削法は、筒状の外周を基準にして内周を研削する
方法である。ところが、この方法は、内径がある程度大
きい筒状、つまり大型及び中型の筒体であれば内外周の
同心度を一般的な精度にして仕上げることはできるが、
前述の如き小径筒状体の場合、内径が非常に小さいため
、砥石及び砥石軸を非常に小さくしなくてはならないか
ら強度、剛性の点で問題があり、内外周の同心度の高精
度な小径筒状体を得ることはほとんど不可能であった。

又、大型及び中型の筒体であっても前記同心度のずれを
Ｏに近い値にすることは非常に困難で不可能に近かった
。

円筒研削法−は、両端面中心にセンター穴を穿設した心
金（マンドレル）を円筒内に圧入し、この心金を両セン
ターで軸支して回転させ、円筒外周面に回転している砥
石を当接させて研削するものである。そのため、内外周
の同心度は高精度に仕上がるのであるが、心金の取付け
（圧入）取外しに手間がかかり非能率的である。又、前
述の如き小径筒状体の場合には、内径が小さいので心金
も非常に小さい径となるため心金の剛性がなくほとんど
不可能に近かった。しかも、心金自体にフレがあったり
すると、そのフレがそのまま同心度に悪影響を及ぼす欠
点もあった。

又、自動旋盤による切削仕上加工法は、自動旋盤のチャ
ックに筒状素材を取付けておき、内外周を共にバイトに
よって仕上げ加工して成形するものである。そのため、
一度チャックに取付ければ内外周を共に仕上げられるの
で同心度はある程度精度の良いものが得られるが、バイ
トで仕上げるので高硬度のものは加工できない。しかも
、小径筒状体の場合には、仕上げを行なう孔ぐりバイト
の太さも非常に細くしなくてはならないから、ドリル加
工による下孔のフレは孔ぐりバイトの剛性不足で取りき
れない欠点もあった。

更に、円筒状のものを複数側に分割し放射方向にそれぞ
れ移動できるようにして筒状体の内周を固定する、いわ
ゆる通称「開きやとい」を使用した加工方法は、開きや
といの心ブレと筒状体固定上の心プレとが加算され、内
外周の同心度のフレをＯに近い値にすることはほとんど
不可能であった。又、開きやといの締め付は締め戻しに
手間がかかり屋産には適さず、更に、小径筒状体の場合
には内径が小さいので開きやとい自体の剛性が不足して
高精度の仕上げは不可能であった。

このように、従来の仕上げ加工方法では、ある程度内外
径の大きい筒状の場合には、満足とまでいかないまでも
精度の良い同心度が得られるが、前述小径筒状体の如き
製品の場合不可能であり、このような製品が非常に多く
使用されるようになった現在、その内外周の同心度を極
めて高精度に仕上げる加工及びその装置の開発が望まれ
ていた。

［発明の目的コ そこで、この発明は、上述した欠点等に鑑み、小径の筒
状体であっても、その内外周の同心度を極めて高精度に
仕上げ、しかも、その仕上げ作業を誰にでも容易且つ迅
速に行なえるようにすることを目的として創出されたも
のである。

［発明の概要１ 畝上の目的を達成するため、この発明に係る筒状外面の
精密研削方法は、筒状素材を研削砥石とレギュレーティ
ングホイールとの間の研削位置に供給して配し、次に、
この筒状素材内にその軸線方向両側からそれぞれセンタ
ーの先端を挿入して軸支し、この筒状素材を研削砥石と
レギュレーティングホイールとの回転周速差により外面
研削することに存し、その研削装置は、回転する研削砥
石とレギュレーティングホイールとの回転周速差によっ
てこれらの間の研削位置に配された筒状素材の外面を研
削する筒状体研削盤と、研削砥石とレギュレーティング
ホイールとの間の研削位置に配された筒状素材内にその
軸線方向両側からそれぞれ先端を挿入して筒状素材を軸
支するセンターと、センターによる軸支完了後筒状素材
にレギュレーティングホイールを当接させ、筒状素材の
外面研削完了後、筒状素材からレギュレーティングホイ
ールを離隔させて後筒状素材からセンターを抜脱するよ
うにセンターとレギュレーティングホイールとを作動さ
せる二つの連動カムとから構成したことに存する。

［発明の実施例］ 以下、第１図乃至第１３図を参照してこの発明の詳細な
説明すると次の通りである。

すなわち、筒状外面の精度研削方法は、先ず最初に、研
削砥石２とレギュレーティングホイール３との回転周速
差により研削する筒状外面研削装置によって行なうもの
であり、この筒状外面研削装置における研削砥石２とレ
ギュレーティングホイール３との間の研削位置に筒状素
材１を配する。

この筒状素材１は、例えば、ビデオ別器のテープガイド
ローラー等に使用されるものでその寸法も、例えば外径
が約７Ｍ１内径が２＃ＩＰｉ！度の小径の筒状である。

そして、このように研削砥石２とレギュレーティングホ
イール３との間に配された筒状素材１には、第１図に示
すように、筒状素材１の軸線方向の両側からセンター４
を進出させ１、そのセンター４の先端を筒状素材１内に
挿入することで軸支する。

その後、前記レギュレーティングホイール３を筒状素材
１外周面に当接させ、更にその後、第２図に示すように
、研削砥石２をレギュレーティングホイール３の反対側
から当接させて研削砥石２とレギュレーティングホイー
ル３とを共に回転させ、研削砥石２とレギュレーティン
グホイール３との周速度の差によって筒状素材１外周面
を精密仕上げ研削する。

この場合に、筒状素材１は、第７図（Ｃ）に示すように
、その内周の両開口端にこの内周と同心の面取り面２９
を形成しておく。

そして、この面取り面２９は、例えば、第７図（Ａ）に
示すように、筒状素材１の内周にガタがない程度で嵌入
可能なガイドピン２４を先端に有し、且つテーパー状の
圧接面２６をガイドピン２４の基部に有する圧接面取り
工具２５を、ガイドピン２４が筒状素材１の内周に嵌入
された状態で更に押圧することにより、圧接面２６で開
口端の角を押潰し形成する。

又、第７図（Ｂ）に示すように、筒状素材１の内周にガ
タがない程度で嵌入可能なガイドピン２４を先端に有し
、且つガイドピン２４の基部にテーパー状の切刃２８を
有する切刃付き面取り工具２７によって面取り面２９を
形成してもよい。この場合には、ガイドピン２４を筒状
素材１内に嵌入して後、切刃付き面取り工具２７を回転
させて開口端の角を切削面取りするものである。

このように面取りを施した筒状素材１は、第８図（Ａ＞
に示すように、テーパーセンター４ａのテーパー面４ｄ
によって軸支する。尚、前述の如く筒状素材１に面取り
面２つを形成しなくとも、第８図（Ｂ）、（Ｃ）に示す
ように、筒状素材１内周にガタがない程度に嵌入可能な
ガイドピン４ｅを先端に有するガイドピン付テーパーセ
ンター４ｂ、或いはガイドピンセンター４０を使用すれ
ば軸支できるのでこの方法によって軸支してもよいこと
は言うまでもない。又、図示はしないが、面取り面２つ
が形成されている筒状素材１であってもガイドピン付テ
ーパーセンター４ｂを使用して軸支すればより確実に軸
支することができる。

尚、前記ガイドピン付テーパーセンター４ｂはガイドピ
ンの基部にテーパー面を有する形状であり、ガイドピン
センター４Ｃは円柱の端面中心にガイドピンを植設した
形状である。

一方、このように研削する筒状外面研削装置は、第３図
に示すように、基台５上にＭ、誼固定しである筒状素材
支持装置６と、駆動回転している研削砥石２とからなる
。

筒状素材支持装置６は、第３図乃至第６図に示すように
、基台５上の軸支部７にて基端を回動自在に軸支された
支持杆８と、その先端に取付けられたレギュレーティン
グホイール３の軸受９と、この軸受９によって回転自在
に軸支され且つ支持杆８の回動によって研削砥石２方向
に離隔接近するレギュレーティングホイール３と、レギ
ュレーティングホイール３と研削砥石２との間に配され
た両センター４，４と、このセンター４，４とレギュレ
ーティングホイール３とをそれぞれ作動させる連動カム
１０と、レギュレーティングホイール３を駆動回転させ
るべく、ユニバーサルジヨイント１１を介してレギュレ
ーティングホイール３の回転軸１２に連結されているモ
ーター１３とからなる。

そして、軸受９には、支持杆８に対して研削砥石２の反
対方向へ略直角、つまり、手前側へ水平となるよう作！
１１ＷＡ１４が植設しであるっそして、この作動腕１４
の下面には、基台５に略垂直に取付けたコイルスプリン
グ３０を、押し上げ積をネジ３１により調節自在にして
当接させ、コイルスプリング３０の弾撥力によって作動
腕１４を押し上げてレギュレーティングホイール３を研
削砥石２側へ回動させるべく常時押圧している。

一方、２本のセンター４．４は、研削砥石２とレギュレ
ーティングホイール３との間に、先端同士を同一軸線上
に対峙させて配し、これらのセンター４．４同士は軸線
上で摺動自在に形成されている。

すなわち、２本のセンター４，４は基台５上に立設され
た２本の摺動支持杆１５にそれぞれ同一軸線上で摺動で
きるように保持されている。そして、このセンター４．
４は前述したように先端同士が対峙するように配されて
いるが、このセンター４．４は後述するセンター押動杆
１６によってセンター４．４同士が接近する方向へ押圧
されるように形成されている。

このセンター４，４の押圧は、例えば、図示はしないが
センター４．４の中間部分側面に縦方向の切欠をそれぞ
れ形成し、この切欠内の縦方向の一面を斜面としておく
。一方、センター押動杆１６を前記それぞれの切欠内に
挿入して摺動するようにし、センター押動杆１６におけ
る前記斜面に対峙する面を平行な斜面としておき、この
斜面同士を接触させながらセンター押動杆１６を上下方
向に押動させることでセンター４．４を水平方向へ移動
させるように形成する。そして、このセンター４．４の
水平方向の移動は、センター押動杆１６を下方へ押動さ
せることでセンター４，４同士を接近させ、上方へ移動
させることでセンター押動杆１６の押圧を解除してセン
ター４，４同士をスプリング等で離隔させるように形成
しておく。

又、基台５にはカム基板１７が立設されていて、このカ
ム基板１７に前記連動カム１０が軸支されている。

連動カム１０は、レギュレーティングホイール作動カム
１０ａとセンター作動カム１０ｂとを連結軸１０ｃによ
って連結して連動するようにし、この連結軸１０ｃをカ
ム基板１７に貫通させることで軸支しレギュレーティン
グホイール作動カム１０ａとセンター作動カム１０ｂと
をカム基板１７の両側に配して形成する。

一方、カム基板１７には挺子杆１８をその略中間部分を
回動自在に軸支し、その軸支部分を支点１９として配し
である。この挺子杆１８の先端には２本のセンター押動
杆１６が固定されている。

挺子杆１８の手前側下部には、コイルスプリング２０が
掛は渡されていて、引張力により挺子杆１８の先端を常
時上方へ引張り上げている。

更に、この梃子杆１８の手前側の端部下面にはセンター
作動カム１０ｂを当接させ、そして、前記作動腕１４の
手前側の端部上面にはレギュレーティングホイール作動
カム１０ａを当接させておく。これらのカム１０ａ、１
０ｂはカムレバー２１によって共に回動できるように形
成されている。

そして、このカムレバー２１を一方向に略９０°回転さ
せることで、センター押動杆１６によりセンター４．４
同士が接近するように下方に押圧すべく挺子杆１８を揺
動させ、且つレギュレーティングホイール３を研削砥石
２方向へ移動させるべく作動腕１４により支持杆８を回
動させる。又、カムレバー２１を前述と逆方向へ戻すべ
く略９０’回転させることで、レギュレーティングホイ
ール３を研削砥石２から離隔する方向へ移動させるべく
作動腕１４により支持杆８を回動させ、且つセンター押
動杆１６によるセンター４．４の押圧を解除すべく挺子
杆１８を揺動させるものである。

この場合に、前述したように、連動カム１０を使用して
センター押動杆１６によるセンター４゜４の押圧、及び
レギュレーティングホイール３の移動を行なわせるので
あるが、１本のカムレバー２１の操作によってそれぞれ
作動させるべくレギュレーティングホイール作動カム１
０ａ、センター作動カム１０ｂの山２２．２３を適正な
位置に配しである。

すなわち、第４図に示すように、センター押動杆１６に
よってセンター４．４を押圧し、且つレギュレーティン
グホイール３が研削砥石２方向へ移動してセンター４．
４によって軸支されている筒状体１に当接する時には、
例えば、カムレバー２１を横に倒すと、センター作動カ
ム１０ｂの山２３は挺子杆１８にかかり挺子杆１８の手
前側端を押し上げ、その後レギュレーティングホイール
作動カム１０ａの山２２が作動、椀１４がらはずれてゆ
きレギュレーティングホイール３を筒状素材１に当接さ
せるように冬山２２，２３を設定する。

又、第６図に示すように、カムレバー２１を縦に戻した
場合には、レギュレーティングホイール作動カム１０ａ
の山２２は挺子杆１８にかかりレギュレーティングホイ
ール３を筒状素材１から離隔させ、その後センター作動
カム１０ｂの山２３が挺子杆１８からはずれ挺子杆１８
の手前側端が下がりセンター押動杆１６によるセンター
４．４の押圧を解除するように冬山２２，２３を設定す
る。

従って、カムレバー２１を片手で操作するだけでセンタ
ー４．４とレギュレーティングホイール３との作動を同
時に操作できる。

このようにして外周を研削された筒状素材１は、センタ
ー４．４を筒状素材１内に挿入し軸支されているから、
筒状素材１内周にセンター４，４が接触することとなり
、筒状素材１は内周を軸として回転する。従って、前加
工において外周と内周との同心度がずれていても筒状素
材１は外周に倣って研削されず内周を基準にして研削さ
れ、内周と外周との同心度を極めて高精度とすることが
できる。

次に、前述した研削を連続した一連の工程として行なう
筒状外面自動研削装置を次に示す。

この装置は、第９図に示す如く、フレーム４゜上にスラ
イド受板４１を介して砥石切込用スライド４２を載置し
、その上に砥石取付台４３及び砥石駆動モーター４４を
載置する。又、同じくフレーム４０上にはトラバースす
るテーブル４５を載置し、このテーブル４５上の基台５
に前記筒状素材１外装Ｍ６が取付けられている。そして
、砥石取付台４３には砥石カバー４６によって半分以上
を覆われた研削砥石２が回転自在に取付けられ、砥石駆
動モーター４４により駆動回転すると共に、位置決めハ
ンドル４７によって研削砥石２による切込量を調節する
ように形成されている。

又、筒状素材支持装置６におけるセンター４゜４による
軸支位置の上方には供給シュート４８が配され、挟持部
分の下方には排出シュート４つが配されである。

そして、第１０図及び第１３図に示すように、前記軸支
位置の下方には受台５０が配され、供給シュート４８か
ら供給された筒状素材１を前記研削適正位置にて受け止
めて載置保持するように上昇し、それ以外は下方へ引込
むように形成されている。

この装置による筒状素材１の外周研削工程を次に示すと
、先ず最初に、第１０図に示すように、レギュレーティ
ングホイール３と研削砥石２との間における筒状素材１
の研削適正位置に筒状素材１を載置保持すべく受台５０
が上昇してセンター４．４同士の間で停止する。そして
、供給シュート４８内から、ストッパービン５１が引込
むことで筒状素材１を１個受台５０に載置する。

次に、第１１図に示すように、センター押動杆１６が下
降することでセンター４，４同士を接近させ筒状素材１
を軸支する。その後、第１２図及び第１３図に示すよう
に、受台５０を下方へ引込ませると共に筒状素材１にレ
ギュレーティングホイール３を当接させる。更に、その
後研削砥石２を前進させて筒状素材１外周面に当接し仕
上げ研削を行なうものである。

筒状素材１の外周面の研削後、研削砥石２及びレギュレ
ーティングホイール３を筒状素材１から離隔させ、その
後センター押動杆１６を上昇さぜることでセンター４．
４同士を離隔させて筒状素材１を軸支から解放し排出シ
ュート４つにより搬出する。この場合に、排出シュート
４つは必要のない時には下方に引込ませておく。

そして、再び受台５０を上昇させ、ストッパービン５１
を引込まぜ筒状素材１を供給シュート４８から受台５０
上に供給し、前述した工程を再び繰返して筒状素材１を
順次１個ずつ連続的に研削するものである。

この時に、受台５０の出没、排出シュート４９の出没、
又、レギュレーティングホイール３の移動及びセンター
４，４の作動を行なわせる連動カム１０の回転、研削砥
石２の移動等は全てサーボモーター、油圧或いは空圧シ
リンダー、ソレノイドバルブ、その他すミシトスイッチ
（共に図示せず）等によって作動するようにし、これら
を図示しない制御装置によって前述の如き作動を行わせ
るべく制御する。

このように、一部手動、或いは全自動によって外周面を
研削された筒状素材１は、例えばビデオ礪器のガイドロ
ーラーとして使用される。このガイドローラーは、図示
はしないが、ローラー軸に筒状素材１を外嵌し、固定フ
ランジによって筒状素材１の位置を設定して回転自在に
保持しである。

そのため、同心度の精度がわるいと回転ブレが発生して
ビデオ録画、再生等に悪影響を及ぼすから、同心度はμ
単位の高精度を要求される。

しかし、前述の如く研削し筒状素材１であれば、同心度
のフレをほぼＯに押えることができμ単位の高精度の要
求にも十分に満足でき得る精度の筒状素材１を提供する
ことができる。

［発明の効果］ 上述の如く構成したこと発明に係る筒状外面の精密研削
方法は、筒状素材１を研削砥石２とレギュレーティング
ホイール３との間の研削位置に供給して配し、次に、こ
の筒状素材１内にその１軸線方向両側からそれぞれセン
ター４．４の先端を挿入して軸支し、この筒状素材１を
研削砥石２とレギュレーティングホイール３との回転周
速差により外面研削することにより、筒状素材１内にセ
ンター４．４の先端を挿入して筒状素材１を軸支するか
ら、筒状素材１の外周に倣って研削されず内周面を基準
に研削され高精度の同心度を得ることができる。しかも
、研削時の筒状素材１はブレることなく安定し研削状態
を保つことができ、研削面の仕上がりも非常に良好とな
り、高品質の製品を提供できる。そして、最も大きな効
果は、非常に簡単な作業で、従来はほとんど不可能に近
かった小径筒状の同心度をＯに近い値とする仕上げを容
易に行なえるようになったことである。

又、上記精密研削方法に使用する装置も、回転する研削
砥石２とレギュレーティングホイール３との回転周速差
によってこれらの間の研削位置に配された筒状素材１の
外面を研削する筒状体研削盤と、研削砥石２とレギュレ
ーティングホイール３との間の研削位置に配された筒状
素材１内にその軸線方向両側からそれぞれ先端を挿入し
て筒状素材を軸支するセンター４．４と、センター４゜
４による軸支完了後筒状素材１にレギュレーティングホ
イール３を当接させ、筒状素材１の外面研削完了後、筒
状素材１からレギュレーティングホイール３を離隔させ
て後筒状素材１からセンター４．４を抜脱するようにセ
ンター４．４とレギュレーティングホイール３とを作動
させる二つの連動カム１０とから構成したので、構造が
簡単であるから、従来から使用している研削盤等を改良
することで形成することができるため設備投資も安価に
て済む。

そして、センター４．４とレギュレーティングホイール
３との作動を連動カム１０によって行なうので、手動で
行なってもワンタッチで行なうことができ、自動化を図
る上で頗る便利である。しかも、この装置における研削
砥石２及びレギュレーティングホイール３の作動、セン
ター４，４による筒状素材１の軸支、連動カム１０の作
動を全て制御装置によって制御すれば、人手をほとんど
必要とせず全く自動釣に外面研削を行なうことができる
のでコストダウンを図ることができる。

以上説明したように、この発明によれば、従来はほとん
ど不可能であった小径筒体内外周の同心度を０に近い値
とする仕上げ外周研削を容易に且つ安価にて行なうこと
ができ、更に、この研削方法によって大径のものの研削
加工も十分に可能であり、設備投資も少なくて済み、し
かも熟練者を必要とせず精度のバラつきの無い高精度の
研削？誰にでも行なうことができる等の種々の憂れた効
果を奏する。

【図面の簡単な説明】

図面はこの発明の実施例を示すもので、第１図はセンタ
ー固定時の斜視工程図、第２図は筒状素材の外周研削時
の平面図、第３図は筒状外面研削装置の要部の一部切欠
斜視図、第４図は同じくモーターを削除した正面図、第
５図は同じく平面図、第６図は同じく筒状素材からレギ
ュレーティングホイールが離隔した際の正面図、第７図
は筒状素材へのテーパー面取り形成状態を示す断面図、
第８図はセンターによる筒状素材の軸支状態を示す断面
図、第９図は筒状外面自動研削装置の正面図、第１０図
乃至第１３図は自動研削の際の概略工程図である。 １・・・筒状素材、２・・・研削砥石、３・・・レギュ
レーティングホイール、４・・・センター、４ａ・・・
テーパーセンター、４ｂ・・・ガイドピン付テーパーセ
ンター、４Ｃ・・・ガイドピンセンター、４ｄ・・・テ
ーパー面、４ｅ・・・ガイドピン、５・・・基台、６・
・・筒状素材支持装置、７・・・軸支部、８・・・支持
杆、９・・・軸受、１０・・・連動カム、１０ａ・・・
レギュレーティングホイール作動カム、１０ｂ・・・セ
ンター作動カム、１０Ｃ・・・連結軸、１１・・・ユニ
バーサルジヨイント、１２・・・回転軸、１３・・・モ
ーター、１４・・・作動腕、１５・・・ｊ習動支持杆、
１６・・・センター押動杆、１７・・・カム基板、１８
・・・挺子杆、１９・・・支点、２０・・・コイルスプ
リング、２１・・・カムレバー、２２・・・山、２３・
・・山、２４・・・ガイドピン、２５・・・圧接面取り
工具、２６・・・圧接面、２７・・・切刃付き面取り工
具、２８・・・切刃、２つ・・・面取り面、３０・・・
コイルスプリング、３１・・・ネジ、 ４ｏ・・・フレーム、４１・・・スライド受板、４２・
・・砥石切込用スライド、４３・・・砥石取付台、４４
・・・砥石駆動モーター、４５・・・テーブル、４６・
・・砥石カバー、４７・・・位置決めハンドル、４８・
・・供給シュート、４９・・・排出シュート、５０・・
・受台、５１・・・ストッパービン。 特許出願人　三和ニードルベアリング株式会社第７図 （Ｂ） （Ｃ） 第８図 （Ａ） （Ｃ） 第１１図 ＠１２図 第１３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、筒状素材を研削砥石とレギュレーティングホイール
   との間の研削位置に供給して配し、次に、この筒状素材
   内にその軸線方向両側からそれぞれセンターの先端を挿
   入して軸支し、この筒状素材を研削砥石とレギュレーテ
   ィングホイールとの回転周速差により外面研削すること
   を特徴とした筒状外面の精密研削方法。 ２、筒状素材は、筒状素材内へガタがない程度で嵌入可
   能なガイドピンを先端に有するテーパー面取り工具によ
   り予め筒状素材内周の両開口端にこの素材内周と同心の
   センター受け用テーパー面取りを施し、このテーパー面
   とテーパーセンターとにより軸支する特許請求の範囲第
   １項記載の筒状外面の精密研削方法。 ３、筒状素材は、この素材内へガタがない程度で嵌入可
   能なガイドピンを先端に有するセンターを挿入すること
   により軸支する特許請求の範囲第１項又は第２項記載の
   筒状外面の精密研削方法。 ４、筒状素材へのレギュレーティングホイールの当接と
   筒状素材内へのセンターの先端の挿入とは、連動する二
   つのカムにより、センターの挿入後レギュレーティング
   ホイールを筒状素材に当接させるようにし、外面研削完
   了後レギュレーティングホイールを筒状素材から離隔さ
   せた後、筒状素材内からセンターを抜脱するようにした
   特許請求の範囲第１項又は第２項又は第３項記載の筒状
   外面の精密研削方法。 ５、研削砥石とレギュレーティングホイールとの間の研
   削位置への筒状素材の供給、研削位置に供給して配され
   た筒状素材内へのセンターの挿入、研削砥石とレギュレ
   ーティングホイールとの回転周速差による筒状素材の外
   面研削、外面研削後、筒状素材からセンターを抜脱させ
   てこの筒状素材を排出する作業を、順次連続した一連の
   自動工程にて行なう特許請求の範囲第１項又は第２項又
   は第３項又は第４項記載の筒状外面の精密研削方法。 ６、回転する研削砥石とレギュレーティングホイールと
   の回転周速差によってこれらの間の研削位置に配された
   筒状素材の外面を研削する筒状体研削盤と、研削砥石と
   レギュレーティングホイールとの間の研削位置に配され
   た筒状素材内にその軸線方向両側からそれぞれ先端を挿
   入して筒状素材を軸支するセンターと、センターによる
   軸支完了後筒状素材にレギュレーティングホイールを当
   接させ、筒状素材の外面研削完了後、筒状素材からレギ
   ュレーティングホイールを離隔させて後筒状素材からセ
   ンターを抜脱するようにセンターとレギュレーティング
   ホイールとを作動させる二つの連動カムとから構成した
   ことを特徴とする筒状外面の精密研削装置。 ７、筒状素材は、予めその両開口端に内周と同心のセン
   ター受け用テーパー面取りを形成し、このテーパー面取
   り面にテーパーセンターを当接させることで筒状素材を
   軸支すべく形成した特許請求の範囲第６項記載の筒状外
   面の精密研削装置。 ８、センターは、筒状素材内へガタがない程度に嵌入可
   能なガイドピンを先端に有した特許請求の範囲第６項又
   は第７項記載の筒状外面の精密研削装置。 ９、筒状体研削盤、センター、連動カムは、供給シュー
   トから１個ずつ供給された筒状素材を、順次研削位置に
   配してセンターによって軸支し、その後筒状素材にレギ
   ュレーティングホイール及び研削砥石を当接させて外面
   研削を行ない、研削完了後研削砥石及びレギュレーティ
   ングホイールを筒状素材から離隔させて後、センターを
   筒状素材から抜脱させて筒状素材を排出シュートより排
   出する作動を自動的に行なうべく制御装置によって制御
   される特許請求の範囲第６項又は第７項又は第８項記載
   の筒状外面の精密研削装置。