JPS61227119A - 含鉄冷材を主原料とする転炉製鋼法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、冷銑、ペレットあるいはスクラップ等のいわ
ゆる固形の含鉄冷材のみもしくは少なくとも多量の含鉄
冷材を用い、これを複数基の転炉で吹錬する製鋼法にか
かり、特に復硫、復燐などによる溶鋼汚染のおそれがな
く、高級品質の鋼の溶製を低コストで行うことができ、
さらには炉寿命向上などにも著効を示す製鋼精錬技術の
分野に属する。

（従来の技術） 一般的な転炉の精錬は、高炉から供給される溶銑を主原
料とし、これに相対的にはごく少量のスクラップを加え
、造滓剤と高流量の酸素とを供給して酸素吹錬を行うの
が普通である。

この常法の転炉精錬の場合、熱源による制約から全善人
原料に占めるスクラップの量は、約２０鴨が限度であっ
て、スクラップを多量に使用できる方法とは言えない。

この点については従来幾つかの改良技術が提案されてい
る。

■　まず、全量もしくは大半がスクラップや冷銑である
多量の含鉄冷材を使用して転炉の精錬を行う代表的な製
鋼法として、西ドイツ国特許第２８８８９８８号として
提案されているものがある。

この既知の方法はスクラップを転炉内に装入し、炉底に
設置したノズル（バーナー）を使って該スクラップを予
熱し、その後時には少量の溶銑をも加えて完全に溶解し
てから前記炉底ノズルからコークス粉などの炭材を吹込
むと同時にランスまたは該ノズルより酸素を吹錬して精
錬する技術である。

■　特開昭５６−６８９１６号に開示の方法は、酸素上
吹き装置と炭材導入ノズルを用いて、スクラップより１
チャージ当り１０〜８０％相当量の余分の溶鋼を精錬し
、その余分の溶鋼を炉内に残留させて、次のスクラップ
の装入、精錬を引き継ぐ方法である。

■　特開昭！５６−５８９１６号、同５６−８８４１５
−°号として開示されている方法は、転炉炉底羽口の一
部から微粉炭を吹込み、他の羽口からは酸素ガスを供給
して、スクラップを溶解する方法である。

■　そして、刊行物「鉄と鋼、７０　（１９８４）。

５８８５Ｊに開示されている技術は、鉄浴中に炭素含有
物質と酸素を同時に供給し、発生するｃ。

ガスを鉄浴上でさらに酸素ガスによりｃｏｓガスまで燃
焼させ、得られる高温ガスを鉄浴上方に積まれたスクラ
ップ中に通すことでこれを予熱し、この予熱スクラップ
を上記鉄浴中へ添加してスクラップ溶解を実現する方法
である。

（発明が解決しようとする問題点） 上述した■〜■の従来技術には、それぞれ解決を必要と
する次のような種々の問題点があった。

まず、■に挙げた技術の場合、熱効率が悪いので除材の
予熱から完全な溶解までに著しく時間がかかり、しかも
精錬を開始してからも時間がかがり、後続の連続鋳造設
備の稼動スケジュールとも合わず、同期化に困難を生ず
る上、炉壁損傷が激しく炉寿命が低下する欠点があった
。

上記■に示した従来技術の場合は、同一の転炉を使って
残溶鋼を順次使いつなぐ方法であるから、ｌ）多量に使
用する石炭（代表的な成分例はＳ　：　０．４４％、　
ａｓｈ　：　１８．７％、　ＶＭ　：　１Ｂ、１％）お
よびコークス（Ｓ　：　０．５７％＊　ａｓｈ　：　１
７．１％）などの炭材中硫黄分が溶鋼に入る、 ８）スクラップの溶解から脱炭精錬まで広範囲の温度変
化があり、そして出鋼段階では高温度になるので耐火物
寿命が短い、 ８）溶解から吹錬終了まで連続的に精錬するので長時間
となり、そのために底吹き羽口保護（冷却）のために使
うプロパンなどからの熱分解水素が溶鋼中により多く吸
収される、 という問題点が見られた。

上記■に挙げた従来方法は、電力を安価な石炭エネルギ
ーに置換できる点で優れた技術であるが、炉底羽口から
微粉炭を吹込むためには必ず炉内に溶銑が一定量存在し
ていなければならないし、また微粉炭を吹込む前に炉底
羽口から天然ガス、プロパンガス等を酸素と同時に供給
し、得られる高・温ガスにより予めスクラップを予熱し
てその一部を溶解させておく必要があった。

さらに上記■に示した既知技術の場合でも、少なくとも
操業開始のときには上述したと同様の種湯が必要であり
、しかも精錬に時間がかかるので連鋳とのマツチングも
うまくいかず、炉壁損傷の面でも問題が残る。

以上説明したように、従来技術によってスクラップのみ
ないしは大半はスクラップや冷銑である多量の含鉄冷材
を使用する方法の場合、精錬時間の延長、炉璧耐大物損
傷、さらには炭材中の硫黄による溶鋼の硫黄１度の大幅
な上昇といった数々の問題点があった。

（問題点を解決するための手段） スクラップ中 の精錬を行うには、炉内にコークスや石炭、あるいはそ
れに加えてＦｅ−８ｉ等の可燃性材料を添加し、酸素吹
きをして発熱反応を起さなければならない。これを通常
の転炉精錬法を採用して溶製すれば上述したような問題
点が生じる。

そこで本発明は、２基以上の転炉（そのうちの１基では
スクラップを溶解して高炭素の溶融鉄を溶製するために
、炭材吹込みもしくは添加が可能なものであり、他方は
ＬＤ転炉の他、底吹き、上。

底吹きが可能な通常の脱炭精錬用の転炉）を用い、一方
の転炉では全量もしくは大部分が含鉄冷材（冷銑・スク
ラップ等）および炭材を装入して酸素吹錬を行うことに
より高炭素の溶融鉄を溶製し、次いで他方の転炉で、上
記溶融鉄を原料として常法の酸素吹錬を行って所要の溶
鋼成分のものにする精錬を行うこととしたのである。

（作用） 本発明者らは、反応容器内に装入されたスクラップのご
とき含鉄冷材への熱の供給方法を種々検討した結果、後
述するバーナー状のランスを用いて、炭素含有物質、特
に微粉炭あるいは微粉コークスＣ以下これを単に「炭材
」と言う）を酸素ガスと合送することにより燃焼させ、
その燃焼生成ガスをスクラップ上方へ吹付けて加熱、溶
解するのが最適であり、この方法によれば、溶銑は必ず
゛しも必要とは限らないことを見出した。

本発明を実施する反応容器としては、容器の底部あるい
は溶鉄浴面下に当る側壁部に羽口な有する構造のものが
有利である。工業的に実施する場合、既存の反応容器で
本発明に最適なのは上・底吹き転炉であり、転炉本体に
何ら改造を加えなくとも、本発明の実施が可能である。

また、本発明を実施するために有効な上述したバーナー
状ランスの一例を第４図に示す。図中の符号１は炭材流
路であり、配管内での燃焼や爆発を回避するために、通
常は非酸化性気体で炭材を搬送する。ただし空気を一部
あるいは全部用いても問題はない。２は酸素ガス流路で
あり、ランス先端のノズル８部で炭材の噴出流に衝突す
るように形成してあり、炭材を燃焼させる。４は冷却水
流路である。酸素気流と炭材噴出流各々の中心線の交わ
り角（θ）は、微粉炭中の揮発分割合や噴出速度によっ
て最適値が異なるが、８０°〜７５°の範囲が望ましい
。また酸素ガス流路２と炭材流路１との配置は、同図中
（ｂ）のように酸素ガス流路２°を内側に配してその外
側に炭材流路１を設け、酸素が炭材噴出流に向って衝突
する構造としてもよいし、さらには同図中（ｃ）のよう
に１酸素ガスのノズル８をスリット状ではなく通常の転
炉用ランスのようにラバールノズル（末広ノズル）のよ
うにしてもよい。

第２図は、上述のランス５を反応容器６内のスクラップ
７に対して設置する際の位置関係を示し、同図のように
、燃焼生成ガス火炎８はスクラップの上方から下向きに
噴出させることが必要である。

ランスの向きが傾斜していると、火炎が炉壁耐火物に触
れる結果、炉壁耐火物に溶損や穴あきを起こす。したが
って、ランスは実質的に垂直に昇降させる必要があり、
たとえ傾斜したとしても、火炎はスクラップにのみ当る
ような姿勢に保持することが必要となる。同図中９は、
底吹き羽口である。スクラップが溶解し、炉底に溶融し
た鉄浴ｌＯができると、との鉄浴に攪拌を与えて周囲の
未溶解スクラップに接触させこれを溶解させると同時に
、鉄浴の温度・成分を均一に保つために、°羽口から気
体あるいは気体と生石灰などの精錬剤の混合流体を吹込
むとよい。

底吹きするガスの種類と量は次のようにして決定する。

まず、酸素ガスの場合、羽口冷却用の炭化水素ガスとと
もに、また灯油を燃焼させて得た高温ガスをスクラップ
の下方から吹込み溶解を促進する。ただ、このようなガ
スを用いると、炉底耐大物や羽口の１Ｗ１ｉＩが比較的
大きいという欠点がある。そζで少量の不活性ガスを用
いるようにすれば、溶解時間は多少長くなるものの炉底
や羽口の寿命は長くなり、総合的には経済的である。な
お、酸素ガスを炉底羽口から供給するのは高生産性の確
保が目的であるので、供給速度は最終的に製造される溶
鉄１トン肖り０．２　Ｎｍ　／ｍｉｎ以上、特にｌ　１
ｍ８／ｍｉｎ以上が望ましい。また、不活性ガスの場合
には、攪拌力を得るために必要最少限で十分であり、１
トン肖りＩ　Ｎｍ　／ｍｉｎ以下、特に０．４　Ｎｍ’
／ｍｉｎ以下が望ましい。

上述した羽口は必ずしも炉底にある必要はなく、例えば
ＡＯＤ炉のように側壁の下部に設置してもよい。どのよ
うな底吹きガスの量を選択するかは。

反応容器の既存設備や目的とする生産性によって異なる
。一般的に言えば、不活性ガスの流量範囲を大きくとれ
る羽口を設け、溶は落ちた溶鉄量の増加にあわせて底吹
き量を最低量から約０．２ＮＩＩＩＩ＋８／ｍ１ｎ−１
まで漸次増加させることが望ましい。

第１図は本発明法の概念を示す工程図であり、前述した
Ｉ１１転炉６で溶融鉄ｌＯを得る工程（イ）、およびそ
の溶融鉄１０を原料として別のＩＩｚの転炉１１で所要
の成分の溶鋼１２を得る工程（ロ）で構成される。

要するに本発明法は、まず工程（イ）の段階とし℃使う
ｌａｌの転炉６内には融剤は別にして原料としてはスク
ラップのみ（溶鉄比：０）装入し、ランス５から炭材１
４と酸化性ガスを吹付けて溶解し、溶融鉄ｌＯをつくり
、その全量を一旦取鍋１５に受取り、その後前記溶融鉄
１０を第２の転炉１１内に装入して製鋼精錬する方法で
ある。

即ち、本発明の好ましい実施の態様は第１図の工程印、
（ａ）で構成される。

°工程（イ）について； （１）　　まず、（Ａ）の段階は、第１の転炉６内にス
クラップや冷銑などの含鉄給材？を装入し、一方石炭や
コークス等である炭材１４を前記含鉄給材７上にランス
５から酸素とともに吹込み、燃焼ガスのエネルギーでも
って前記スクラップ等を溶解させ、その溶解した溶融鉄
の一部を取鍋に抜き取り次工程１口）に送る。

なお、この処理に当って溶融鉄１ｏが次工程（ロ）で必
要とする量に達しない場合は、（Ａり工程を採用して別
のいわゆる第１段階の転炉６ａにて同様の処理を行い、
取鍋１５に抜取り、次工程へ送るようにしてもよい。も
つとも（イ）工程では、値）もしくは（Ａつの段階のあ
と、引続き（Ｂ）の段階を採用して連続操業をしてもよ
い。即ち、同第１転炉（溶融鉄が残っている）６ｂ内に
再びスクラップおよび必要な量の炭材１４を装入もしく
はランス５から吹込み、上述のような酸素吹錬を実施し
て完全に溶解させ、その溶解した溶融鉄の一部を再び取
鍋１６に抜き取る一方で残部（種湯）をそのまま＃第１
転炉６内に残し、その種湯のある転炉６ｂ内に新たに溶
解すべきスクラップ７を装入し、炭材１４をランス５か
ら吹込み、酸素吹きを行うことにより連続的な操業を行
い、次の工程（ロ）に供給するのに必要な量の溶融鉄１
０を溶製してもよい。

なお、このとき生成するスラグがあれば除滓する。また
、該溶融鉄１０の一部を、図示のように取鍋１５か取鍋
１６から（Ａ）段階の操業開始時に用いる種湯（溶融鉄
）１８として環流させてもよい。

そして、上述の具体例は、第１の（イ）工程として（Ａ
）４αす〜（Ｂｌの２段階のものを例示したが、工程数
としては図示例のものに限らず、要するに最終的に必要
な童の溶融鉄ｌＯを溶製すれば足りるのであって自由に
選択できる。

また、２基以上の転炉が設置されている場合、例えば８
基の転炉がある場合は、２つの転炉を高炭素の溶融鉄の
溶製転炉とし、他のもう一つの転炉を脱炭精錬用の転炉
とすれば、溶融鉄が迅速に溶製されるので、脱炭Ｍ線用
転炉の操業時間とも良くマツチングするようになる。

゛ｔ８番図は、炭素１度と復硫率との関係を示したもの
であるが、この図の示すところから、復硫率ηを低値に
抑えるだめの溶融鉄１０の炭素濃度としては、〔％Ｃ〕
≧２．５％の溶銑相当材でなければならないことが判る
。実際、この炭素については工程（ロ）での酸化反応熱
源としても必要である。

なお、復硫率ｌは次のようにして求めた。

工程（ロ）について； 上述した（イ）工程で得られた予備処理溶融鉄１０を取
鍋１６．１６から別の第２転炉１１へ注入し、ランスお
よび／または底吹き羽口かも“酸素吹精して常法の製鋼
精錬を行い、所要成分の溶鋼１２を取鍋１７に出鋼する
。

なお、工程（イ）の（Ａ）　、　（Ａつ段階で得た取鍋
１５中の溶融鉄１０を取鍋１６のものと合流させて第２
転炉ｌｌ内に袋入してもよい。

本発明の場合、工程（イ）−（ン〜（Ｂ）、工程（ロ）
の全段階を同一転炉で処理する場合に較べると次のよう
な利点がある。

（１）　　熱源としての炭材を転炉に添加するための必
要な構造を、既存転炉工場の１基だけ改造すればよい。

（２）ａ加する炭材に含まれる硫黄、灰分などに起因し
て起る復硫のおそれが２基の転炉を使うので回避される
。なんとなれば、転炉６でのスクラップ溶解時の溶鉄中
の炭素濃度を２．５％以上とすれば、炭材中の硫黄は溶
鉄中に入らすスラグ中に存在するので、ｔａ２の転炉１
１での脱炭吹錬前に当該スラグを除去することが可能で
ある。

また、本発明の場合、工程（ロ）については脱炭精錬主
体であるから上吹きランスで精錬すれば、プロパン等羽
口冷却ガスからの水素吸収が少なくなる。もつとも、底
吹きを行っても、本発明の場合全精錬時間が著しく短縮
されるので、いずれにしても水素は低く抑制される。

（８）　　スクラップが主原料となるので、第２転炉で
脱炭と同時に脱燐（もともとスクラップ中のＰは低い）
を行うための造滓剤の使用量が少なくて済み、鉄歩留り
の向上、フェロアロイの削減が図れる。

Ｃ４）２基以上の転炉を同時に稼動させ得るので、トー
タルな吹錬時間が端線され、連続鋳造機との同期運転が
容易である。

（５）　　極低Ｓ−Ｐ鋼の溶製に適する。

（ａ）　　復硫のおそれがないので、第２の転炉１１の
炉壁保護のためのスラグコーティングが安心してでき、
耐火物原単位の低下、炉寿命の向上が図れる。

（実施例） 本発明例−１ ｆｓ１図の１１１転炉６として、酸素ガスを底吹きでき
るとともに炭材燃焼バーナーの機能をもつ上吹きランス
を有する５トンの転炉を用い、また第２転炉として５を
規模の上吹き転炉を用い、全量スクラップ使用の場合に
おける本発明の実施例を示す。第５図は、設備の概略図
であり、図中の５は上述の上吹きランス、６は上・底吹
き転炉、９は底吹き羽口、７は袋入されたスクラップ、
１８は炭材（微粉炭）を貯戟し気体搬送するためのディ
スペンサーである。９の底吹き羽口からは、酸素と羽口
冷却用のプロパンを供給できるようにした。

操業手順を以下に示す。まず、炉内を十分に予熱゛し、
炉内壁温度を約１０００℃としたのち、スクラップを約
４トン装入した。このスクラップは、製鉄所内で発生し
た熱延鋼板のトリミング屑、スラブの切断片などを用い
たが、特にスクラップの銘柄・種類は限定されない。次
に炉を垂直にし、炉の上方から前述のバーナー機能を有
するランスを下降させ、微粉炭をａ　５　ｋｇ／ｍｉｎ
　、酸素を１７Ｎｍ８／ｍｉｎ供給し、ランスのノズル
出口で燃焼させ、火炎がスクラップに当る位置でランス
を固定しスクラップの溶解を開始した。このようにして
種湯を炉底に溜めてから、炉底羽口から酸素を５Ｎｍ８
７ｍｉｎ、および羽口冷却用の・プロパンガス１８を０
．４　Ｎｍ　／ｍｉｎ供給した。また炉上のランスから
は同条件で微粉炭と酸素を供給しつづけスクラップを溶
解した。この状態で２５分間保持後、炉゛上からスクラ
ップを１．６トン追加し、さらに１４分間保持し炉を傾
動して炉内のスクラップが全量溶解していることを確認
した。Ｃ４１表に、以上の操業で使用した主副原料の重
量を１０ヒートの平均値で示す。

第　１　麦 褒中の生石灰は、微粉炭中の灰分がＡ１２ｏａ　、５１
０２を主成分とし、またスクラップ中のシリコンが酸化
されてＳ１０．となるので、塩基性耐火物の保護の目的
で添加した。

操業後の溶鉄成分と温度を第２表に示す。

第２表 Ｓｉ　、　ＩｎやＰは主としてスクラップに起因する。

一方、Ｓは微粉炭から大量に溶鉄中に入る。添加する生
石灰の量を調整し、スラグ塩基度を２以上にした場合に
低いＳ濃度が得られた。なお、本実施例での底吹き羽口
からは０．を吹込んだが、不活性ガスを用いて鋼浴の強
攪拌を行うことも可能である。

その後Ｉ！１転炉６の溶湯を出湯し、第２転炉１１に装
入して溶銑炭素濃度に応じた吹錬を行った。この際に、
第１転炉で発生したスラグは完全に溶銑と分離した。上
吹きランスは４孔（１０ｍφ）であり、送酸速度２０　
Ｎｍ’／ｍｉｎとした。ランス高さは湯面とランスチッ
プまでの距離として約０．５ｍ一定に保った。操業後の
溶鋼成分と温度をｌＯヒートについてＩＥ８表に示す。

・第８衷 また、第２転炉の１０ヒートの耐火物の溶損速度はレー
ザー測定で約０．１５　ｆｌ／ａｈであった。

比較例 比較例として、実施例１における第１転炉のみを用いる
方法を行った。すなわち、スクラップを溶解して高炭素
溶鉄を得る工程は実施例と全く同一とし、第２転炉を用
いることなく、同一の第１転炉にて実施例１の第２転炉
の工程と同じ工程を行った。

以上の比較実験を５チャージ行ったが、得られた溶鋼の
成分と温度を第番表に示す。

実施例と比較して溶鉄中の硫黄濃度が高く、この成分の
溶鋼では、溶鋼を再度脱硫処理しないと、使用用途が限
定される。このように硫黄濃度の高い理由は、スクラッ
プ溶解と脱炭精錬を同一炉で行ったために、高炭素濃度
域でスラグ中に存在していたスラグが十分に分離されず
、脱炭吹錬で炭素濃度が低下するにつれて溶鉄中に加硫
した結果であると考えられる。

本発明例　２ この実施例は、工業規模の公称８５トン転炉で、本発明
の工程から生じる溶鉄を種湯として用いる方法を説明す
る。

転炉は酸素吹きの可能な底吹き羽口を６本有し、上吹き
ランスかもの酸素とともに、いわゆる覆合・吹錬の可能
なものである。

本発明の実施は、ｆｉ１図に示す工程に従って行った。

各工＠に従って説明する。

工程（イ）（Ａ）の段階； スクラップ２８トン、前回のスクラップ溶解で生産して
保持されていた溶鉄６１トンを第１の転炉６内に装入し
、微粉炭５００〜６００に９／ｍｉｎ。

酸素２００〜２５０　Ｎｍ８／ｍｉｎを上吹きランスか
ら吹付けた。また、炉底の羽口からも酸素を１００〜１
５０　Ｎｍ　／ｍｉｎ吹込んだ。石灰ＯａＯは５００ｋ
ｌｉＦ用い、約１９分の吹錬でスクラップを完全に溶解
した。使用した微粉炭は８６００ゆ、０゜ガスは？　２
００　Ｎｍ　　であり、その時に生成された溶鉄はＣ／
８．６８　％　、Ｉｎ　／　０　、２７％、　Ｐｌｏ、
０１５％。

Ｓ　１０．００７％で、１４５０℃であった。この溶鉄
がら２６トン分を取鍋に出湯した。

（Ａつの段階； 炉内に残っている溶鉄に、スクラップを４１８トン袋人
し、（Ａｌの段階と同一のスクラップ溶解吹錬を行った
。石灰石６００ｋＩＩ添加し、微粉炭１２０００ｋｇ、
０２ガス９８０ＯＮｍ’で２６分の吹錬時間の後に吹止
めた。溶鉄の成分は、Ｏ／８．５１％。

Ｋｎｌｏ、２８％、　Ｐｌｏ、０１４％、　Ｓ１０．０
１０％で１４８０℃であった。ここで炉内溶鉄の一部な
取鍋に出湯した。（出湯量４８トン） （Ｂｌの段階； 炉内の残湯にスクラップを４３トン、石灰を’ｙｏｏｋ
ｇ袋人し吹錬を開始した。微粉炭１１０００ゆ、０２ガ
ス８８００　Ｎｍ”の後に吹錬をして吹止めた。このと
きの溶鉄成分は０　／８．８％、　Ｉｎ１０．８０％、
　Ｐｌｏ、０１６％、　Ｓ１０．００９％で１５０５℃
であった。吹錬所要時間は２４分であった。

工程（ロ）　； （Ｂ）の段階で得られた溶銑を取鍋に出湯し、スラグを
分離して、公称能力８５トンの第２の転炉に善人した。

この時の溶銑量は１０８トンで温度は１８４０℃であっ
た。石灰を１．３トン添加し、底吹き酸素流量を１８０
　Ｉｎ”／ｍｉｎで１６分の吹錬を行い吹止めた。溶鋼
の温度は１６５０℃であり、溶鋼組成は、Ｏｌｏ、０７
％９Ｍｎ１０．１２　％　。

・Ｐｌｏ、０１２％、　Ｓ１０．００６％であった。

この実施例においても、多量の微粉炭を使用したにもか
かわらず、硫黄濃度が０．０Ｏｆ１％である低価鋼が得
られた。

なお、前記工程において、工程（イ）の（Ａ）　、　（
Ａ’）の段階で取鍋に出湯された２６）ンと４８トンの
合計６９トンの溶湯は、繭記工程の繰返し操業において
、次回の操業の工程（イ）の溶鉄として使用した。

（発明の効果） 以上説明したように本発明によれば、スクラップ等を多
量に使用して転炉精錬を行う際、従来見られた復硫、復
燐などが効果的に抑制されるので高級品質鋼を得るのに
好都合であり、しかも安価に製造できる効果がある。さ
らに、耐火物への負荷が少なく炉寿命を向上させる。

また、本発明により安価でかつ豊富な１次エネルギーの
石炭と産業構造上、必ず発生する屑鉄とから溶鉄な経済
的にかつ容易に得られるようになった。この点石油に大
きく依存する電、気エネルギー削減および老廃物の再利
用が工業的に可能とな°つたことは、本発明が社会的に
も意義が大きいことを示している。

なお、本発明の効果はその他にも随時前述（作用の項）
したとおりの内容を含むのはもちろんである。

【図面の簡単な説明】

！１図は、本発明製鋼法を説明するための工程〔（イ）
、（ロ）　〕　図、 第２図は、上吹ぎランスとスクラップの位置関係を示す
概念図、 第３図の（イｌ　、　（ａｔ　、（ハ）は、本発明を実
施するために必要な微粉炭燃焼バーナーの機能を有する
上吹きランスの断面図および矢視底面図、 第４図は、溶融鉄中〔％Ｃ〕と復硫率との関係を示すグ
ラフ、 第５図は、上底吹き転炉を第１転炉として用いた本発明
の実施状態について説明する路線図である。 １・・・炭材流路　　　　　２・・・酸素流路８・・・
ランス先端の吹出しノズル °４・・・冷却水流路　　　　５・・・ランス６・・・
第１転炉（溶解用） ？・・・スクラップ　　　　８・・・燃焼炎９・・・底
吹き羽口　　　　１０・・・予備処理溶融鉄１１・・・
第２転炉（精錬用）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、２基以上の転炉を用い、それらの転炉のうちの１の
   転炉内に、全量が含鉄冷材もしくはごく僅かな溶鉄の存
   在を許容する大部分が含鉄冷材である原料を装入し、 次いでその転炉内の前記原料上に、炭素含 有物質とともに酸化性ガスを合送し燃焼させることによ
   り生成する燃焼ガスを吹付け、高炭素含有の溶融鉄を溶
   製し、 その後、他の転炉にて１の転炉で得られた 上記溶融鉄を原料として、常法の酸素吹きによる製鋼精
   錬を行つて目標成分鋼とすることを特徴とする含鉄冷材
   を主原料とする転炉製鋼法。 ２、溶融鉄を溶製する段階の転炉操業を、得られた溶融
   鉄の一部を残留させる一方で新たに含鉄冷材と炭材を供
   給することにより、複数回にわたつて行うことを特徴と
   する特許請求の範囲１記載の製鋼法。