JPS6018319A - 熱可塑性スタンパブルシ−トの加工成形方法 - Google Patents
熱可塑性スタンパブルシ−トの加工成形方法Info
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- JPS6018319A JPS6018319A JP58124787A JP12478783A JPS6018319A JP S6018319 A JPS6018319 A JP S6018319A JP 58124787 A JP58124787 A JP 58124787A JP 12478783 A JP12478783 A JP 12478783A JP S6018319 A JPS6018319 A JP S6018319A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、熱可塑性メタンバブルシー］〜から所望形
状の成形品を得るための加工成形方法に関するものであ
る。
状の成形品を得るための加工成形方法に関するものであ
る。
熱可塑性メタンバブルシートとは、例えばマット状に形
成された比較的長繊維のガラス繊維等を補強材として、
これに溶融した熱可塑性樹脂を８浸させ、プレスしてシ
ート状に成形しｌＪものひある。
成された比較的長繊維のガラス繊維等を補強材として、
これに溶融した熱可塑性樹脂を８浸させ、プレスしてシ
ート状に成形しｌＪものひある。
熱可塑性メタンバブルシー１〜は、得ようとりる成形体
の大きさに応じてトリムカッｌ−され（以後成形前の截
断物をブランクと称づる）、該ブランクは加熱炉中で熱
可塑性合成樹脂の軟化温度以−Ｉ。
の大きさに応じてトリムカッｌ−され（以後成形前の截
断物をブランクと称づる）、該ブランクは加熱炉中で熱
可塑性合成樹脂の軟化温度以−Ｉ。
に加熱軟化され（以後加熱軟化ブランクと称りる）、更
に該加熱ブランクを熱可塑性樹脂の軟化１ｉＩＡ Ｉ身
以下に熱保持されたマツチドメタルダイ全型内Ｃ゛プレ
ス成形し、冷却固化されることによつ（所望形状をもま
た成形体に成形′ツることができる。
に該加熱ブランクを熱可塑性樹脂の軟化１ｉＩＡ Ｉ身
以下に熱保持されたマツチドメタルダイ全型内Ｃ゛プレ
ス成形し、冷却固化されることによつ（所望形状をもま
た成形体に成形′ツることができる。
この方法は従来の熱硬化性強化樹脂の圧縮成形方法と比
較すると、成形サイクルを速くすることができるという
特徴がある。また、熱可塑性スタンパプルシー１〜を圧
縮成形づることにより得られる成形品は、長繊維補強祠
の補強効果に基づいて引張り及び曲げ強度、衝撃強度、
並びに弾性率が人であり、また振動疲労に対する耐久性
も高い。
較すると、成形サイクルを速くすることができるという
特徴がある。また、熱可塑性スタンパプルシー１〜を圧
縮成形づることにより得られる成形品は、長繊維補強祠
の補強効果に基づいて引張り及び曲げ強度、衝撃強度、
並びに弾性率が人であり、また振動疲労に対する耐久性
も高い。
このため（１ｌｉ造機能部品材料として最適であり、例
えば自動車用外装パネルとして用いられることが多く、
自動車用外装パネルどしては曲面形状を有した。１９（
反成形品が用いられている。そして、この場合、外装パ
ネルのような曲面部を有した薄板状の成形品にｊｉｆｆ
！ｌ性及び強度を与える手段として、リブまたはボス（
以下補強用突起部という）を成形品の表面（訃一体形成
覆るのが一般である。
えば自動車用外装パネルとして用いられることが多く、
自動車用外装パネルどしては曲面形状を有した。１９（
反成形品が用いられている。そして、この場合、外装パ
ネルのような曲面部を有した薄板状の成形品にｊｉｆｆ
！ｌ性及び強度を与える手段として、リブまたはボス（
以下補強用突起部という）を成形品の表面（訃一体形成
覆るのが一般である。
しかしながら、補強用突起部を裏面に有した助板状の成
形品は、成形時において、補強用突起部３に対応する表
面部にヒケ４（へこみ、第１図参照）を生じるため表面
部の平滑性が失われ、著しく外観を損ねるという欠点が
ある。ヒケが発生するの（ま、補強用突起部３が形成さ
れた部分と、形成されていない部分２との間にお（〕る
肉厚差に起因している。即ち、金型内に（１５Ｇ）る冷
却固化時において、厚み方向における樹脂の収縮量は、
収縮率が一定である場合には、断面厚みに比例しで変化
する。従って、第１図に示１ように裏面に補強用突起部
３が形成されている厚肉部の収縮Φは肉厚の薄い平坦面
部２にりも人となり、その結果、補強用突起部３に対応
する表面部は図示のよう９−へこんだ状態となる。
形品は、成形時において、補強用突起部３に対応する表
面部にヒケ４（へこみ、第１図参照）を生じるため表面
部の平滑性が失われ、著しく外観を損ねるという欠点が
ある。ヒケが発生するの（ま、補強用突起部３が形成さ
れた部分と、形成されていない部分２との間にお（〕る
肉厚差に起因している。即ち、金型内に（１５Ｇ）る冷
却固化時において、厚み方向における樹脂の収縮量は、
収縮率が一定である場合には、断面厚みに比例しで変化
する。従って、第１図に示１ように裏面に補強用突起部
３が形成されている厚肉部の収縮Φは肉厚の薄い平坦面
部２にりも人となり、その結果、補強用突起部３に対応
する表面部は図示のよう９−へこんだ状態となる。
このヒケ発生は合成樹脂成形における一般的な問題であ
るが、この問題を解決りるため、主に０・１出成形方法
においては、加圧下で樹脂を加熱ｉＷ ｌ１ｌｉさｕ１
溶ＦＡｉ＋状態の樹脂内部を発泡さけるととｂに気泡を
保持しながら成形を行なうことにＪ、す、冷Ｎ１周化時
にお番ノる収縮Ｍを低減さＵたり、或い（。Ｌ、補強用
突起部を形成するための四部が形成されていない方の金
型の所定部を凹状に形成し−（Ａ３＜ことにより、予め
ヒケ発生部の肉厚をそれに見合う分だけ増加させて成形
づるなどの手段が１人されている。
るが、この問題を解決りるため、主に０・１出成形方法
においては、加圧下で樹脂を加熱ｉＷ ｌ１ｌｉさｕ１
溶ＦＡｉ＋状態の樹脂内部を発泡さけるととｂに気泡を
保持しながら成形を行なうことにＪ、す、冷Ｎ１周化時
にお番ノる収縮Ｍを低減さＵたり、或い（。Ｌ、補強用
突起部を形成するための四部が形成されていない方の金
型の所定部を凹状に形成し−（Ａ３＜ことにより、予め
ヒケ発生部の肉厚をそれに見合う分だけ増加させて成形
づるなどの手段が１人されている。
これに対して、熱可塑性メタンバブルシートの加工成形
にあっては、ブランクシートは常圧下にＪコい−（加熱
軟化されたあと加圧下で成形されるため、常圧下では充
分な発泡を得ることができたとしても、加熱成形特には
大半の泡が潰れて聞滅してしまうため、ヒケ防止効果は
ほとんどない。また、ヒケ発生部と対応する金型面に凹
部を形成する方法は熱可塑性メタンバブルシー１へにつ
いても適用可能であるが、金型の改変作業が煩雑な割り
にはヒケ防止効果という点で確実性に乏しく、歩留りが
恕いという問題があり、その結果、生産性の低下、金型
製作］ストの増大という欠点を有している。
にあっては、ブランクシートは常圧下にＪコい−（加熱
軟化されたあと加圧下で成形されるため、常圧下では充
分な発泡を得ることができたとしても、加熱成形特には
大半の泡が潰れて聞滅してしまうため、ヒケ防止効果は
ほとんどない。また、ヒケ発生部と対応する金型面に凹
部を形成する方法は熱可塑性メタンバブルシー１へにつ
いても適用可能であるが、金型の改変作業が煩雑な割り
にはヒケ防止効果という点で確実性に乏しく、歩留りが
恕いという問題があり、その結果、生産性の低下、金型
製作］ストの増大という欠点を有している。
この発明は以−にのような従来の問題に鑑みてなされた
もので、その目的とするところは、熱可塑性メタンバブ
ルシー１〜から成る補強用突起部を右したに９板状成形
品であって、ヒケの存在しない平滑表面を有した−６の
を簡易確実に製造できるとともに、既存の金型の使用が
可能で、金型に対する改変を一切必要どじない熱可塑性
スタンパブルシートの加工成形方法を提供づることにあ
る。
もので、その目的とするところは、熱可塑性メタンバブ
ルシー１〜から成る補強用突起部を右したに９板状成形
品であって、ヒケの存在しない平滑表面を有した−６の
を簡易確実に製造できるとともに、既存の金型の使用が
可能で、金型に対する改変を一切必要どじない熱可塑性
スタンパブルシートの加工成形方法を提供づることにあ
る。
上記目的を達成するために、この発明ににる方法は、熱
可塑性スタンパプルシー１へがら形成される補強用突起
部を有する薄板成形品の成形方法（゛あって、次のよう
な工程を含むことを特徴とＪる。
可塑性スタンパプルシー１へがら形成される補強用突起
部を有する薄板成形品の成形方法（゛あって、次のよう
な工程を含むことを特徴とＪる。
即ち、
（イ）一対のプレス成形金型の一方に形成された補強用
突起部成形用四部の上方に該凹部を渦たりに充分な聞の
熱可塑性メタンバブルシートの加熱軟化樹脂（ブランク
）を載置してから金型を閉じて加圧成形を行なう第１の
工程と、 （ロ）前記第１の工程において得られた成形体上に、新
たに加熱軟化された熱可塑性スタンパノルシー１へのブ
ランクを載置して再び加圧成形を行なうことにより、両
ブランクを接合一体化さＣる第２の工程から成り、 （ハ）ｙＪ記第１の工程がら１５られた成形イホと、該
成形体上に前記第２の工程で載置された加熱軟化樹脂と
の接合一体化は、直接が、或いは通気Ｉノ［多孔質シー
トを介して間接的にｉｊなわれること、を特徴としてい
る。
突起部成形用四部の上方に該凹部を渦たりに充分な聞の
熱可塑性メタンバブルシートの加熱軟化樹脂（ブランク
）を載置してから金型を閉じて加圧成形を行なう第１の
工程と、 （ロ）前記第１の工程において得られた成形体上に、新
たに加熱軟化された熱可塑性スタンパノルシー１へのブ
ランクを載置して再び加圧成形を行なうことにより、両
ブランクを接合一体化さＣる第２の工程から成り、 （ハ）ｙＪ記第１の工程がら１５られた成形イホと、該
成形体上に前記第２の工程で載置された加熱軟化樹脂と
の接合一体化は、直接が、或いは通気Ｉノ［多孔質シー
トを介して間接的にｉｊなわれること、を特徴としてい
る。
以下、この発明の好適な実施例を図面を参照しながら説
明り−る。
明り−る。
まず第２図、第３図、第４図及び第５図は、この発明の
成形方法の一実施例に基づく成形手順の説明図である。
成形方法の一実施例に基づく成形手順の説明図である。
第２図〜第５図にＪ３いて、同号１０は上型（キャビテ
ィ型）、１１は下型（コア型）を示し、下型１１は曲面
形状の中央突部（コア部）上面にリブまたはボス部分く
補強用突起部）を成形Ｊるための凹部１１ａを有し、上
型１０は下型の中央突部上面と整合する曲面形状１２を
その内壁に有づる。
ィ型）、１１は下型（コア型）を示し、下型１１は曲面
形状の中央突部（コア部）上面にリブまたはボス部分く
補強用突起部）を成形Ｊるための凹部１１ａを有し、上
型１０は下型の中央突部上面と整合する曲面形状１２を
その内壁に有づる。
第２図及び第３図は第１工程を示し、該第１工程は補強
用突起部１３及び板状部１４の一部を成形り−るための
予備成形工程である。まず、下型１１の中央文部上面の
四部１１ａ上に熱可塑性メタンバブルシー１〜の加熱軟
化ブランク１５の所定量を載置し、上型１０と下型１１
とを閉じる。このどきブランクは樹脂のＭｉｔｔ点また
は軟化温度以上に加熱され、金型はそれ以下の温麿に保
持され（いる。両金型間で加圧成形が行なわれると、軟
化ブランク１５は第３図に示り−ように凹部１１ａ内を
完全に充填するとともに、残量は板状部１４の一部とな
る。
用突起部１３及び板状部１４の一部を成形り−るための
予備成形工程である。まず、下型１１の中央文部上面の
四部１１ａ上に熱可塑性メタンバブルシー１〜の加熱軟
化ブランク１５の所定量を載置し、上型１０と下型１１
とを閉じる。このどきブランクは樹脂のＭｉｔｔ点また
は軟化温度以上に加熱され、金型はそれ以下の温麿に保
持され（いる。両金型間で加圧成形が行なわれると、軟
化ブランク１５は第３図に示り−ように凹部１１ａ内を
完全に充填するとともに、残量は板状部１４の一部とな
る。
第１工程にお【プる加圧成形及び冷却固化完ｒ後金型を
開き、次の第２工程へ移行Ｊる。
開き、次の第２工程へ移行Ｊる。
第４図及び第５図は第２二［程を示し、該第２−ト程で
は、所望覆る板状部の板厚を１！゛Ｉるために必要とさ
れる量の加熱軟化ブランク′１Ｇを予備成形された樹脂
１５ａ上に載置し、？１Ｊび上型１０を１・巴１す１１
に閉じて加圧成形づることにＪ、す、両りの樹脂が接合
密着し一体化される。
は、所望覆る板状部の板厚を１！゛Ｉるために必要とさ
れる量の加熱軟化ブランク′１Ｇを予備成形された樹脂
１５ａ上に載置し、？１Ｊび上型１０を１・巴１す１１
に閉じて加圧成形づることにＪ、す、両りの樹脂が接合
密着し一体化される。
第１工程において予備成形された樹脂が冷却固化すると
、その表面部には補強用突起部１３ど夕・ｊ応する位置
にヒケ（図示せず）が生成される１、シかし、第２工程
にＪ３い−Ｃ追加された加熱軟化ブランク１６が該第１
工程におりる成形品表面−１（加圧成形されると、該軟
化ブランク１６はその↑而において略均−板厚条件下で
成形を受【Ｊることになるので、冷却同化時の収縮量が
全面において均一となりヒケ゛を生じることがない。
、その表面部には補強用突起部１３ど夕・ｊ応する位置
にヒケ（図示せず）が生成される１、シかし、第２工程
にＪ３い−Ｃ追加された加熱軟化ブランク１６が該第１
工程におりる成形品表面−１（加圧成形されると、該軟
化ブランク１６はその↑而において略均−板厚条件下で
成形を受【Ｊることになるので、冷却同化時の収縮量が
全面において均一となりヒケ゛を生じることがない。
第６図、第７図、第８図及び第９図は、本発明の成形方
法の他の実施例を示し、第２図〜第５図に示した実施例
と同一部分は同一符号で示し、重複【）た構成、効果の
説明は省略覆るが、第１王程にＪ３いＣ４：、ｊられた
予備成形樹脂１５ａと、第２工程で追加される加熱軟化
ブランク１６との接合を一層強固にりるため、両樹脂間
を通気性多孔質シート１７を介して接合一体化している
点が上記実施例ど相違している。
法の他の実施例を示し、第２図〜第５図に示した実施例
と同一部分は同一符号で示し、重複【）た構成、効果の
説明は省略覆るが、第１王程にＪ３いＣ４：、ｊられた
予備成形樹脂１５ａと、第２工程で追加される加熱軟化
ブランク１６との接合を一層強固にりるため、両樹脂間
を通気性多孔質シート１７を介して接合一体化している
点が上記実施例ど相違している。
第６図及び第７図は第１工程を示し、該第１工程は前記
実施例にお１プる第１工程と同様に予備成形工程であり
、下型１１上に載置された加熱軟化ブランク１５上には
、下型１１の中央突部上面全体を習う面積を右した通気
性多孔質シート１７が載置される。その上から上型１０
を開じて加圧Ｊ−ると、第７図のように予備成形が行な
われ、樹脂が冷却固化り゛るど多孔質シート１７の一部
が樹脂１５ａに埋設固定された予備成形品が得られる。
実施例にお１プる第１工程と同様に予備成形工程であり
、下型１１上に載置された加熱軟化ブランク１５上には
、下型１１の中央突部上面全体を習う面積を右した通気
性多孔質シート１７が載置される。その上から上型１０
を開じて加圧Ｊ−ると、第７図のように予備成形が行な
われ、樹脂が冷却固化り゛るど多孔質シート１７の一部
が樹脂１５ａに埋設固定された予備成形品が得られる。
第８図及び第９図は第２１稈を示し、該り〕２−Ｌ程で
は、前記実施例にお（）る第２土程と同様、所定量の加
熱軟化ブランク１６が載置され（再び加圧成形される。
は、前記実施例にお（）る第２土程と同様、所定量の加
熱軟化ブランク１６が載置され（再び加圧成形される。
ただ、前記実施例と異なり、予備成形樹脂１５ａ上面に
は多孔質シート１７が埋設固定されて該樹脂の表面に露
出しているのＣ′、加熱軟化ブランク１６は該シー１へ
を介してＰ画成形樹脂１５ａと強固に接合一体化される
１、即ら、多孔質シート１７には両方の樹脂が凹凸状に
喰い込むため、該シー１〜のアンカー効果にょっ（両ｊ
３が強固に物理結合されるもので・ある。
は多孔質シート１７が埋設固定されて該樹脂の表面に露
出しているのＣ′、加熱軟化ブランク１６は該シー１へ
を介してＰ画成形樹脂１５ａと強固に接合一体化される
１、即ら、多孔質シート１７には両方の樹脂が凹凸状に
喰い込むため、該シー１〜のアンカー効果にょっ（両ｊ
３が強固に物理結合されるもので・ある。
通気性多孔質シー１〜１７としては、例えば、連続気泡
プラスデックシーｉ−や、各種繊肩「月別からなる織布
２編布、不械布或いはガラス繊維のマット、または紙の
ような繊維状材料で゛構成されたシートが挙げられるが
、これらの６の以外にＬ）種々の通気性多孔質のシー１
へが採用され１！ｌる９、また、メタンバブルシー１〜
を形成する熱１り塑１’１樹脂としては、例えばボリエ
チレン、ボリブ１１ピレン、ボリスヂレン、ポリ弘１化
ビニル、ΔＩＪ Ｓ ４ＤＪ脂、ナイロン６、ナイロン
６６、ポリエチレンテレフタレー１へ、ポリブチレンテ
レフタレート等を挙げることができ、更に、熱可塑性メ
タンバブルシー１−の補強材に適した繊維としては、例
えばガラス繊維、炭素繊維、ポリアミド繊維等を挙げる
ことができる。
プラスデックシーｉ−や、各種繊肩「月別からなる織布
２編布、不械布或いはガラス繊維のマット、または紙の
ような繊維状材料で゛構成されたシートが挙げられるが
、これらの６の以外にＬ）種々の通気性多孔質のシー１
へが採用され１！ｌる９、また、メタンバブルシー１〜
を形成する熱１り塑１’１樹脂としては、例えばボリエ
チレン、ボリブ１１ピレン、ボリスヂレン、ポリ弘１化
ビニル、ΔＩＪ Ｓ ４ＤＪ脂、ナイロン６、ナイロン
６６、ポリエチレンテレフタレー１へ、ポリブチレンテ
レフタレート等を挙げることができ、更に、熱可塑性メ
タンバブルシー１−の補強材に適した繊維としては、例
えばガラス繊維、炭素繊維、ポリアミド繊維等を挙げる
ことができる。
次に本発明の成形法に基づく具体的実施例を示す。
実施例１
（１）熱可塑性メタンバブルシー１〜として、ナイロン
６６５ｍｍ％、ガラスマット３５重ω％からなり、樹脂
がガラスマツ１へ中に十分含浸された厚さ３．５ｍｍの
ものを用いた。
６６５ｍｍ％、ガラスマット３５重ω％からなり、樹脂
がガラスマツ１へ中に十分含浸された厚さ３．５ｍｍの
ものを用いた。
（２）マツチドダイ金型は第１０図に示したように、下
型としては上面が２００１１ｍＸ １５０１１１ｍの平
面で高さが２５１１Ｉｎの中央突部に、リブ成形のため
幅２，５ｎ＋ｎ＋、深さ１０ＩＩＩｍの溝３本を短辺に
平行に５０１ｎ１１１間隔で削り込ｌυだものを用いた
。一方、上型としては底平面２００ｍｍｘ １００ｍｍ
で深さ２５ｍｍのキャビティ型を用いた。
型としては上面が２００１１ｍＸ １５０１１１ｍの平
面で高さが２５１１Ｉｎの中央突部に、リブ成形のため
幅２，５ｎ＋ｎ＋、深さ１０ＩＩＩｍの溝３本を短辺に
平行に５０１ｎ１１１間隔で削り込ｌυだものを用いた
。一方、上型としては底平面２００ｍｍｘ １００ｍｍ
で深さ２５ｍｍのキャビティ型を用いた。
（３）」二記ナイロンスタンパブルシートを１２０ｍｍ
Ｘ １００ ｍｍの寸法にトリムカットシたものを遠赤
外線ヒーターにより内部１ｆｆｌｌｆ１２８０℃よＣ′
加熱し、軟化した加熱ブランクを温度１２０℃の下金型
の中火部に金型長辺の方向にシー１〜長辺が）Ｖ、るよ
うにおいて直ちに金型を閉め、３０１〜ンの圧力を加え
て３０秒問保持した。金型を聞くと板厚゛１ｍｍのりブ
つき平板が形成され、リブ部分の−１−曲には幅２ｍｍ
程度の直線状のヒケ（くぼみ）が見られた。
Ｘ １００ ｍｍの寸法にトリムカットシたものを遠赤
外線ヒーターにより内部１ｆｆｌｌｆ１２８０℃よＣ′
加熱し、軟化した加熱ブランクを温度１２０℃の下金型
の中火部に金型長辺の方向にシー１〜長辺が）Ｖ、るよ
うにおいて直ちに金型を閉め、３０１〜ンの圧力を加え
て３０秒問保持した。金型を聞くと板厚゛１ｍｍのりブ
つき平板が形成され、リブ部分の−１−曲には幅２ｍｍ
程度の直線状のヒケ（くぼみ）が見られた。
（４）この上に第１工程と同−１法の加熱ゾ二ンンクを
同様にして置き、再び金型を閉じてご３０１−ンの圧力
を加えて３０秒間保持したのら、金型１すを聞いて板厚
２．５ｍｍのりブつき平板を取り出した。
同様にして置き、再び金型を閉じてご３０１−ンの圧力
を加えて３０秒間保持したのら、金型１すを聞いて板厚
２．５ｍｍのりブつき平板を取り出した。
表面はヒケのない平滑な表面となった。
実施例２
（１）熱可塑性メタンバブルシー１〜及びマツブートダ
イ金型の構成は前記「実施例１」と同様−（゛ある。
イ金型の構成は前記「実施例１」と同様−（゛ある。
（２）通気性多孔質シートとじてポリエチレンテレフタ
レート製の不織布、■（；Ｊ７！ＩＯｇ／和２．見掛は
厚さ０．３５ｍｍのものを用いた。
レート製の不織布、■（；Ｊ７！ＩＯｇ／和２．見掛は
厚さ０．３５ｍｍのものを用いた。
（３）−ト記ブーイロンスタンパブルシートを１２０ｍ
ｍｘ １００’ｍｍの寸法にトリムカットしたものを遠
赤外線ヒーターにより内部温度２８０℃まで加熱し、軟
化しＩζ加熱ブランクを濡ｆＱ１２０’Ｃの下金型の中
央突部に金型長辺の方向にブランクシートの長辺が来る
ように置いた。その上に上記不織布を２００ ＋ｎｍｘ
１５ Ｑ ＋＋ｏｎの寸法にカッ１〜して金型中央突
部表面の全面を覆うようにおいて金型を締め、３０トン
の圧力を加えて３０秒間保持した。金型を聞くと板厚的
１１１ｎ＋のりブつさ゛平板が形成された。
ｍｘ １００’ｍｍの寸法にトリムカットしたものを遠
赤外線ヒーターにより内部温度２８０℃まで加熱し、軟
化しＩζ加熱ブランクを濡ｆＱ１２０’Ｃの下金型の中
央突部に金型長辺の方向にブランクシートの長辺が来る
ように置いた。その上に上記不織布を２００ ＋ｎｍｘ
１５ Ｑ ＋＋ｏｎの寸法にカッ１〜して金型中央突
部表面の全面を覆うようにおいて金型を締め、３０トン
の圧力を加えて３０秒間保持した。金型を聞くと板厚的
１１１ｎ＋のりブつさ゛平板が形成された。
表面には不織布が埋め込まれ、一部羽毛状のものが露出
した状態になった。
した状態になった。
（４）この−七に第１工程の加熱ブランクと同一寸法の
加熱ブランクを同様にして置き、再び金、型を閉じて３
０１〜ンの圧力を加え−Ｕ３０秒間保持したのら、金型
を聞い′Ｔ、板厚２．５ｖｎのリブつき平板を取り出し
た。表面はヒケのない平滑な表面となった。また、第１
工程成形物と第２工程成形物の結合は非常に強固であっ
た。
加熱ブランクを同様にして置き、再び金、型を閉じて３
０１〜ンの圧力を加え−Ｕ３０秒間保持したのら、金型
を聞い′Ｔ、板厚２．５ｖｎのリブつき平板を取り出し
た。表面はヒケのない平滑な表面となった。また、第１
工程成形物と第２工程成形物の結合は非常に強固であっ
た。
以上のように、この発明の方法によれば、ｕｌｌの工程
において成形された補強用突起部を有り−る成形体に対
して、第２の工程で加熱軟化ブランクを直接に、または
通気性多孔質シー１〜を介しＣ間接的に接合一体化させ
るものであるため、成形体の肉厚差に起因して表面に生
成されるヒケを開型。
において成形された補強用突起部を有り−る成形体に対
して、第２の工程で加熱軟化ブランクを直接に、または
通気性多孔質シー１〜を介しＣ間接的に接合一体化させ
るものであるため、成形体の肉厚差に起因して表面に生
成されるヒケを開型。
確実に防止することができるとどもに、既存の金型の使
用が可能で金型に対する改変を〜切必要どじないため、
熱可塑性スタンパブルシートの加−１成形を低コストで
行ない得るものである。
用が可能で金型に対する改変を〜切必要どじないため、
熱可塑性スタンパブルシートの加−１成形を低コストで
行ない得るものである。
第１図は従来の成形方法により得られ！ご成形品のヒケ
発生部の説明図、第２図乃至第５図はこの発明に係る方
法の一実施例の工程を示１説明図であって、第２図及び
第３図は第１の１稈、第４図及び第５図は第２の工程を
示してＪ３す、第６図ノリ至第９図はこの発明に係る方
法の他の実施例のＴ程を示す説明図であって、第６図及
び第７図は第１の工程、第８図及び第９図は第２の工程
を示してあり、第１０図はこの発明の具体的な実施例に
ｄ３４；ｌる金型の１７４成説明図（ある。 １０・・・・・・・・・・・・上型 １１・・・・・・・・・・・・下型 １１ａ・・・・・・・・・凹部 １３・・・・・・・・・・・・補強用￥起部１５、”１
６・・・加熱軟化ブランク（加熱軟化樹脂）１７・・・
・・・・・・・・・通気性多孔質シート！ｌ：Ｉ ：＋
Ｔ出願人 宇部日東化成株式会社代 理 人 弁理士
−色健輔
発生部の説明図、第２図乃至第５図はこの発明に係る方
法の一実施例の工程を示１説明図であって、第２図及び
第３図は第１の１稈、第４図及び第５図は第２の工程を
示してＪ３す、第６図ノリ至第９図はこの発明に係る方
法の他の実施例のＴ程を示す説明図であって、第６図及
び第７図は第１の工程、第８図及び第９図は第２の工程
を示してあり、第１０図はこの発明の具体的な実施例に
ｄ３４；ｌる金型の１７４成説明図（ある。 １０・・・・・・・・・・・・上型 １１・・・・・・・・・・・・下型 １１ａ・・・・・・・・・凹部 １３・・・・・・・・・・・・補強用￥起部１５、”１
６・・・加熱軟化ブランク（加熱軟化樹脂）１７・・・
・・・・・・・・・通気性多孔質シート！ｌ：Ｉ ：＋
Ｔ出願人 宇部日東化成株式会社代 理 人 弁理士
−色健輔
Claims (1)
- 熱可塑性−スタンバブルシートを一対のプレス成形金型
で加圧成形したあと冷却固化させることににり補強用突
起８１１を備えた所要形状の成形体を成形する方法であ
って、該一対のプレス成形金型の一方に形成された補強
用突起部成形用四部の上方に該凹部を満たずに充分な缶
の熱可塑性メタンバブルシー１〜の加熱軟化樹脂を載置
してから金型を閉じで加圧成形を行なう第１の工程と、
該第１の■稈において得られた成形体上に新たに加熱軟
化された熱可塑性メタンバブルシートの樹脂を載置して
再び加圧成形を行なうことにより両樹脂を接合一体化さ
ける第２の工程から成り、該第１の工程において得られ
た成形体と、該成形体上に該第２の工程で載置された加
熱軟化樹脂との接合一体化が、直接か或いは通気性多孔
質シートを介して間接的に行なわれることを特徴とする
熱可塑性スタンパブルシートの加工成形り法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58124787A JPS6018319A (ja) | 1983-07-11 | 1983-07-11 | 熱可塑性スタンパブルシ−トの加工成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58124787A JPS6018319A (ja) | 1983-07-11 | 1983-07-11 | 熱可塑性スタンパブルシ−トの加工成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6018319A true JPS6018319A (ja) | 1985-01-30 |
| JPS6410167B2 JPS6410167B2 (ja) | 1989-02-21 |
Family
ID=14894109
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58124787A Granted JPS6018319A (ja) | 1983-07-11 | 1983-07-11 | 熱可塑性スタンパブルシ−トの加工成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6018319A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02147306A (ja) * | 1988-11-30 | 1990-06-06 | Toyoda Gosei Co Ltd | インサートをもつ成形体の製造方法 |
| EP0687548A2 (en) | 1994-06-15 | 1995-12-20 | Sumitomo Chemical Company Limited | Process for producing fiber-reinforced thermoplastic resin molded article and mold used for producing same |
| US5714104A (en) * | 1995-06-12 | 1998-02-03 | Outboard Marine Corporation | Method of molding FRP parts |
| JP2005538864A (ja) * | 2002-09-15 | 2005-12-22 | アールシーシー リージョナル コンパクト カー アーゲー | ファイバ補強熱可塑性材料から構造部品を製造する方法 |
| JP2012148443A (ja) * | 2011-01-18 | 2012-08-09 | Toyota Motor Corp | リブ付き構造の繊維強化樹脂材とその製造方法 |
| JP2013060060A (ja) * | 2011-09-12 | 2013-04-04 | Toyota Motor Corp | 車両構造部材及びこれを用いた車両フロア |
| JP2013078950A (ja) * | 2008-03-28 | 2013-05-02 | Ihi Corp | 航空機用ガスタービンエンジンのブレードの製造方法 |
| JP2014065274A (ja) * | 2012-09-27 | 2014-04-17 | Lenovo Singapore Pte Ltd | 筐体用材料及び筐体、並びに、筐体用材料の製造方法及び筐体の製造方法 |
| JP2015231836A (ja) * | 2015-08-06 | 2015-12-24 | トヨタ自動車株式会社 | 車両構造部材の成形方法及び車両フロアの成形方法 |
| JP2017222142A (ja) * | 2016-06-17 | 2017-12-21 | 株式会社名機製作所 | 強化繊維と熱可塑性樹脂を含む成形品のプレス成形装置およびプレス成形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52107056A (en) * | 1976-03-04 | 1977-09-08 | Kokusai Kako | Method of prorucing synthetic resin tableware |
-
1983
- 1983-07-11 JP JP58124787A patent/JPS6018319A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2012148443A (ja) * | 2011-01-18 | 2012-08-09 | Toyota Motor Corp | リブ付き構造の繊維強化樹脂材とその製造方法 |
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| JP2017222142A (ja) * | 2016-06-17 | 2017-12-21 | 株式会社名機製作所 | 強化繊維と熱可塑性樹脂を含む成形品のプレス成形装置およびプレス成形方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6410167B2 (ja) | 1989-02-21 |
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