JPH03108517A - 自動車用内装部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は自動車用ドアトリム等の自動車用内装部品およ
びその製造方法に関するもので、特に、外観にソフト感
を与えるためにスラッシュ成形により形成した表皮材を
使用する自動車用内装部品およびその製造方法に関する
。

（従来の技術） 従来から、自動車用ドアトリム、インストルメントパッ
ド等の自動車用内装部品のように比較的良好な表面外観
９表面感触が要求される内装部品の製造方法としてスラ
ッシュ成形が多用されている。

このスラッシュ成形は、表皮材の成形方法の一つであり
、通常ドアトリム等の内装部品を製作するには、表皮材
のスラッシュ成形工程の他に、芯材を成形する工程や表
皮材と芯材とを一体化する一体化プレス工程が必要であ
る。

例えば、第６図に示すように、スラッシュ成形装置（図
示せず）を使用して、表皮材（表皮層と発泡層とから構
成される）１が成形されるとともに、この表皮材１と貼
合わされる芯材２が別途工程でプレス成形されている。

なお、この芯材２は、成形性、コスト等を考慮してＰＰ
複合樹脂板が多用されるが、ＰＰ複合樹脂板の接着性を
補うために、芯材２の表面側ウレタンフオーム３等の接
着媒体がラミネートされている。

そして、次工程で表皮材１と芯材２との圧着加工を行う
が、この一体化のタイミングは表皮材１の発泡層の発泡
完了直前にブレス一体化してドアトリム４の製作を完了
する。

このほかに、第７図に示すように、ウレタン注入成形方
法を使用する従来方法も実施されている。

この方法は、スラッシュ成形により所要形状に成形した
表皮材１をモールド成形用下型５にセットするとともに
、モールド成形用上型６には射出成形等により成形され
た芯材２を仮止めしておき、モールド成形用下型５内に
半硬質のウレタン樹脂液７を注入し、発泡固化させて、
表皮材１と芯材２との間にパッド材として機能する半硬
質ウレタンを一体化するという方法である。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、」二連した従来の製造方法においては、
まず前者のプレス一体化工法においては、表皮材１並び
に芯材２の成形工程および表皮材１と芯材２との一体化
工程の合計３工程を必要とし、工程数が多く、コストア
ップを招来するとともに、芯材２はプレート状の樹脂板
、複合樹脂板をプレス成形する関係」二、深絞り加工が
困難であり、複雑な曲面形状には対応できず、造形自由
度に大きな制約を受けるという欠点も指摘されている。

次に後者のウレタン注入成形方法においては、表皮材１
並びに芯材２の成形工程に加えてウレタン注入工程が必
要となり、前述従来例と同様工程が多くかかり、特にウ
レタン注入工程は設備が大掛りとなり、またウレタン原
料が極めてコスト高のため、Ｌ述従来工法よりも更にコ
ストアップするという問題点があった。

この発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、本
発明の目的とするところは、スラッシュ成形により、表
面外観２表面感触の良好な表皮材を使用する自動車用内
装部品およびその製造方法において、 芯材として深絞り成形することができ、複雑な曲面形状
に対応できることにより、製品の造形自由度を飛躍的に
向」−させるとともに、製造工程を大巾に短縮化でき、
大幅なコストダウンが期待できる自動車用内装部品およ
びその製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明による自動車用内装
部品はスラッシュ成形により所要形状に成形された表皮
材と、モールドプレス型内に溶融樹脂を供給することよ
り所要形状に成形された樹脂芯月と、上記表皮材と樹脂
芯材との間に介在され、緩衝性を備え、かつ、接着媒体
として機能する、高伸縮性不織布、軟質ウレタン、ホッ
トメルト不織布との三層構造体からなる緩衝材とから構
成されることを特徴とする。

さらに、上記自動車用内装部品の製造方法としてはスラ
ッシュ成形用金型の型面に、樹脂パウダーをイ・１着さ
せて、溶融させた後、冷却固化して表皮材を成形する工
程と、 前記工程で成形した表皮材をその表面を」二側に向けモ
ールドブレス成形用上型の型面にセットするとともに、
さらにその下側に、軟質ウレタンの上下面に高伸縮性不
織布とホットメルト不織布とをそれぞれラミネートシた
積層構造体からなる緩衝材を、高伸縮性不織布側を下側
に向けてセットする材料セット工程と、 モールドプレス成形用上型をモールドプレス成形用下型
に対して下降させ、モールドプレス成形用に下型を型締
めした後、モールドプレス成形用下型側から溶融樹脂を
１−〕下型内に供給し、樹脂芯材を成形するとともに、
樹脂芯材、緩衝材１表皮材の三者を一体化する工程とか
らなることを特徴とする。

（作用） 以上の構成から明らかなように、本発明による自動車用
内装部品は溶融樹脂をモールドプレス成形用型内で所要
形状に成形するため、複雑な形状に対応できる。

さらに、緩衝材の高伸縮性不織布により、溶融樹脂が軟
質ウレタン内に侵入するのが防止できるとともに、この
高伸縮性不織布によりエア溜りが防止できる。

また、軟質ウレタンのクツション作用により、溶融樹脂
をモールド成形する際生じる樹脂芯材の凹凸を吸収でき
、表皮Ｈに凹凸が生じない。

さらにホットメルト不織布は溶融樹脂からの伝導熱で溶
融し、緩衝材と表皮材とを強固に接着する接着媒体とし
て有効に機能する。

また、本発明方法によれば、スラッシュ成形された表皮
材を樹脂芯材の成形時、緩衝材を介して一体に成形する
というものであるから工程が短縮化でき、設備も簡略化
できる。

（実施例） 以下、本発明に係る自動車用内装部品およびその製造方
法について添ｆ＝Ｊ図面を参照しながら詳細に説明する
。

第１図は本発明方法による自動車用内装部品の一実施例
としての自動車用ドアトリムを示すもので、図面におい
て、自動車用ドアトリム１０は、樹脂芯材１１と樹脂芯
材１１の表面側に積層貼着される緩衝材１２と、さらに
その表面側に貼着される表皮材１３との三層構造体から
大略構成されている。

さらに詳しくは、樹脂芯材１１は、フィラー入りＰＰ樹
脂やＡＢＳ樹脂等の溶融樹脂を所要曲面形状を備えたモ
ールドプレス型内でモールド成形するため、複雑な曲面
形状に成形できる。

そして、上記樹脂芯材１１の厚みは２〜３．５１程度で
あり、緩衝＋＋１２は樹脂芯材１１側から高伸縮性不織
布１４．軟質ウレタン１５．およびホットメルト不織布
１６の三層積層体から構成され、高伸縮性不織布はポリ
エステルまたはレーヨン、ＰＰ不織布やそれらの混紡不
織布からなり、面密度は２０〜１２０　ｇ／ｒｒｒであ
り、軟質ウレタン１５は密度０．０２〜０．１８ｇ／ｃ
＋ｊでその厚みは１〜５ｍｍであり、ホットメルト不織
布１６は低融点ポリエステル繊維を素材とし、面密度１
０〜７０ｇ／ｒｒｒ’のものがそれぞれ使用されている
。

また、表皮４Ａ１３としては、ＰｖＣ樹脂パウダーをス
ラッシュ成形により成形し、良好な表面外観１表面感触
を備えるスキン層１７と、ＰｖＣ樹脂パウダーと発泡剤
とを混入し、同様にスラッシュ成形により得た発泡層１
８との二層構造のものが使用されている。

そして、表皮材１３と緩衝材１２との接着には、硬化剤
を添加したウレンタン系接着剤１９が使用され、予め表
皮材１３の裏面側にコーティング処理されている。

このように本発明による自動車用ドアトリム１０は樹脂
芯材１１の成形性が極めて優れているため、製品の造形
自由度が飛躍的に向」ニするとともに、表皮材１３とし
てスラッシュ表皮材を使用している関係、１１、良好な
表面外観１表面感触が得られ、かつ、緩衝材１２の軟質
ウレタン１５のクツション性により良好なソフト感が得
られるという有利さがある。

次に、第２図ないし第４図に基づいて、上記自動車用ド
アトリム１０の製造工程について説明する。

第２図はスラッシュ成形による表皮材１３の成形工程を
示すもので、図面において、スラッシュ成形用金型２０
は電鋳型で構成され、自動車用ドアトリム１０の外観形
状と同一の型面を備えており、この金型２０は、ＰＶＣ
樹脂の溶融点具、］−（この実施例では２３０℃）に加
熱した後、このスラッシュ成形用金型２０の内面側に対
向して、ＰＶＣ樹脂パウダー２１を収容したパウダー供
給ボックス２２を耐熱性シール材２３を介して、図示し
ない取トｊ用治具により固定した後、金型２０並びにパ
ウダー供給ボックス２２を回転させる。

そして、このスラッシュ成形用金型２０の型面にＰＶＣ
樹脂パウダー２１を付着させ、ＰＶＣ樹脂パウダー２１
を溶融後、冷却固化させれば、金型２０の型面に沿って
スキン層１７が形成される。

なお、余剰のＰＶＣ樹脂パウダー２１はこのパウダー供
給ボックス２２内に容易に回収される。

次いで、−１−記スキン層１７の成形と連続して、発泡
層１８をスキン層１７側に積層形成する工程について説
明する。

第３図に示すように、発泡性パウダー２４を収容するパ
ウダー供給ボックス２５を、前工程同様に耐熱性シール
月２６を介して図示しない取付用治具によりスラッシュ
成形用金型２０に取付固定した後、金型２ＣＩＪ［２び
にパウダー供給ボックス２５を回転させて、スキン層１
７の内面側に発泡層１８を積層形成する。

１−記発泡性パウダー２４としては、ＰＶＣ樹脂パウダ
ーに発泡剤としてアゾジカルボンアミドを混入したもの
を使用する。

このように表皮材１３としては、スキン層１７と発泡層
１８との二層構造体からなっているが、この状態では発
泡層１８の肉厚に多少のバラツキが生じている。

なお、本実施例においては表皮材１３としてスキン層１
７と発泡層１８との積層体を使用しているが、スキン層
１７のみで表皮材１３を構成してもよい。

次に、第４図、第５図は樹脂芯材１１の成形工程ならび
に樹脂芯材１１と表皮材１３との一体化工程を示すもの
で、まず、第４図に示すように、前記工程で成形した表
皮材１３を、モールドプレス成形用」−型３０の型面に
セットする。

このとき、表皮材１３のスキン層１７を型面に対向させ
て、発泡層１８が下側に位置するようにセットし、この
発泡層１８の全面にわたり、硬化剤を含むウレタン系接
着剤１９を全面に塗布する。

次いで、表皮材１３の下側に緩衝材１２を図示しない係
止ピン等によりモールドプレス成形用」−型３０に仮止
めセットする。この緩衝材１２はホットメルト不織布１
６が表皮材１３に対向し、高伸縮性不織布１４が下側に
？＜ようにセットする。

そして、モールドブ１ノス成形用上型３０に表皮材１３
並びに緩衝材１２をセットした後、第５図に示すように
、図示しない昇降装置が動作してモールドプレス成形用
−１−型３０がモールドプレス成形用下型３１に対して
下降して、両金型３０，３１が型締めされる。

このとき、型締めと同時にモールドプレス成形用下型３
１に形成されている樹脂供給経路３２を通じてフィラー
入りＰＰあるいはＡＢＳ樹脂等の溶融樹脂３３が型内に
供給される。

そしてモールドプレス成形用−１−下型３０．３１の型
間クリアランスに沿って溶融樹脂３３が流動した後、冷
却固化され、樹脂芯材１１が所要形状に成形されるとも
に、この樹脂芯材１１に対して緩衝材１２を介して表皮
材１３が一体化される。

このとき、溶融樹脂３３は高伸縮性不織布１４がバリア
として働くため、軟質ウレタン１５内に侵入することが
なく、軟質ウレタン１５のソフト感が低下することがな
い、また溶融樹脂３３の熱によりホットメルト不織布１
６が溶融して、接着媒体として機能し、表皮材１３と軟
質ウレタン１５とは強固に接合する。

その後、モールドプレス成形用、Ｆ下型３ｏ、３１を開
放した後、下型３１から成形されドアトリム１０を取り
出せば、軟質ウレタン１５が復元し、良好なりッション
機能が得られるとともに、樹脂芯材１１の凹凸は軟質ウ
レタン１５により有効に吸収されるため、表皮材１３表
面に凹凸が生じることがない。

このように本発明方法によれば、所要曲面に成形される
樹脂芯材１１と表皮材１３とが緩衝材１２を介して一体
化できるため工程が大幅に短縮化でき、設備も簡略化で
き、大幅なコストダウンが見込めるという有利さがある
。

（発明の効果） 以」二の記載から明らかなように本発明による自動車用
内装部品およびその製造方法によれば以下に記載する格
別の作用効果を有する。

■本発明による自動車用内装部品によれば、樹脂芯材は
溶融樹脂をモールドプレス成形するものであるから、複
雑な曲面形状に容易に対応でき、製品の造形自由度を比
較的に向」ニさせるという効果を有する。

■本発明方法による自動車用内装部品によれば、表面外
観２表面感触の良好なスラッシュ成形表皮材に加えて表
皮材と樹脂芯材との間に軟質ウレタンをベースとした緩
衝材を介在させているため、ソフト感が極めて優れてい
るとともに、クツション機能も備えた良好な自動車用内
装部品を提供するという効果を有する。

■本発明方法による自動車内装部品の製造方法によれば
、樹脂芯材の成形と同時に樹脂芯材と表皮材とを緩衝材
を介して一体化するというものであるから、表皮材の成
形工程および表皮材と樹脂芯材との一体化工程の二工程
で済むため、工程を大巾に短縮でき、さらに設備も簡略
化できるため、大幅なコストダウンを招来するという効
果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による自動車用内装部品を自動車用ドア
トリムに適用した実施例を示す縦断面図、第２図、第３
図は本発明方法における表皮材の成形工程を示す各断面
図、第４図、第５図は本発明方法における表皮材と芯材
との一体化工程を示す各断面図、第６図、第７図はスラ
ッシュ成形表皮材を使用する自動車用内装部品の製造方
法の従来例を簡略化して示す各説明図である。 １０・・・自動車用ドアトリム １１・・・樹脂芯材 １２・・・緩衝材 １３・・・表皮材 １４・・・高伸縮性不織布 １５・・・軟質ウレタン １６・・・ホットメルト不織布 １７・・・スキン層 １８・・・発泡層 １９・・・ウレタン系接着剤 ２０・・・スラッシュ成形用金型 ３０・・・モールドプレス成形用上型 ３１・・・モールドプレス成形用下型 ３３・・・溶融樹脂 第１図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、スラッシュ成形により所要形状に成形された表皮材
   （１３）と、モールドプレス型内に溶融樹脂を供給する
   ことより所要形状に成形された樹脂芯材（１１）と、上
   記表皮材（１３）と樹脂芯材（１１）との間に介在され
   、緩衝性を備え、かつ、接着媒体として機能する、高伸
   縮性不織布（１４）、軟質ウレタン（１５）、ホットメ
   ルト不織布（１６）との三層構造体からなる緩衝材（１
   ２）とから構成されることを特徴とする自動車用内装部
   品。 ２、スラッシュ成形用金型（２０）の型面に、樹脂パウ
   ダーを付着させて、溶融させた後、冷却固化して表皮材
   （１３）を成形する工程と、前記工程で成形した表皮材
   （１３）をその表面を上側に向けモールドプレス成形用
   上型（３０）の型面にセットするとともに、さらにその
   下側に、軟質ウレタン（１５）の上下面に高伸縮性不織
   布（１４）とホットメルト不織布（１６）とをそれぞれ
   ラミネートした積層構造体からなる緩衝材（１２）を、
   高伸縮性不織布（１４）側を下側に向けてセットする材
   料セット工程と、 モールドプレス成形用上型（３０）をモールドプレス成
   形用下型（３１）に対して下降させ、モールドプレス成
   形用上下型（３０、３１）を型締めした後、モールドプ
   レス成形用下型（３１）側から溶融樹脂（３３）を上下
   型（３０、３１）内に供給し、樹脂芯材（１１）を成形
   するとともに、樹脂芯材（１１）、緩衝材（１２）、表
   皮材（１３）の三者を一体化する工程とからなることを
   特徴とする自動車用内装部品の製造方法。