JPS59185532A - 車輪リムの製造方法 - Google Patents
車輪リムの製造方法Info
- Publication number
- JPS59185532A JPS59185532A JP58061258A JP6125883A JPS59185532A JP S59185532 A JPS59185532 A JP S59185532A JP 58061258 A JP58061258 A JP 58061258A JP 6125883 A JP6125883 A JP 6125883A JP S59185532 A JPS59185532 A JP S59185532A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- diameter
- sides
- flanges
- wheel rim
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/30—Making other particular articles wheels or the like wheel rims
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は車輪用リム、特にアルミニウム製リムのスピニ
ング力Ｈ工による製造方法に関する。
ング力Ｈ工による製造方法に関する。
上記リムは第１図に示す如く、両側全７レア加工してフ
ランジ部１．１とし、その先ｉｋ屈面してカール部２．
２とし、中央部は緩い凹形に成形して中間底部３とし、
更にその中央部を小径に絞って深底ｆ！！５４とすると
共に中間底部乙の所要個所にはハンプ部５．５が突出形
成されてリムＲとしたものである。
ランジ部１．１とし、その先ｉｋ屈面してカール部２．
２とし、中央部は緩い凹形に成形して中間底部３とし、
更にその中央部を小径に絞って深底ｆ！！５４とすると
共に中間底部乙の所要個所にはハンプ部５．５が突出形
成されてリムＲとしたものである。
該リムの製造に当っては、１つの手段としてフランジ部
１．１の先端即ちリム最大径の円筒状素材を用い、絞シ
ローラを往復せしめる多サイクル絞り加工によシ甲間底
醋６及び深底部４を形成するスピこング加工方法が試み
られている。しかしこの方法によるときｉ”ｌ：最も強
度が要求される深底部４及びその隅部が肉薄となると共
に加工に長時間を要する欠点がある。
１．１の先端即ちリム最大径の円筒状素材を用い、絞シ
ローラを往復せしめる多サイクル絞り加工によシ甲間底
醋６及び深底部４を形成するスピこング加工方法が試み
られている。しかしこの方法によるときｉ”ｌ：最も強
度が要求される深底部４及びその隅部が肉薄となると共
に加工に長時間を要する欠点がある。
他の手段としては深底部４の径、即ちリム底径の円筒素
材を以てし、両側を拡張せしめる方法もあるが、この場
合、左右同時に或＃づ−ることは困難である。また何れ
の場合においても素材から一挙に最終製品に仕上げるに
は大なる動力全必要とし、かつ内部歪も太きく’ｔＬか
もカ−ル部２、へンブ部５等微細な形状の成形は困難で
ある。
材を以てし、両側を拡張せしめる方法もあるが、この場
合、左右同時に或＃づ−ることは困難である。また何れ
の場合においても素材から一挙に最終製品に仕上げるに
は大なる動力全必要とし、かつ内部歪も太きく’ｔＬか
もカ−ル部２、へンブ部５等微細な形状の成形は困難で
ある。
本発明はかかる点に鑑みてなされたもので、リムの７ラ
ンジ部外径と底部径との中間寸法径とした円筒状素材を
利用し、加工容易にして成形確実かつ能率の向上を計る
ことのできる加工方決を提供することを目的とするもの
である。
ンジ部外径と底部径との中間寸法径とした円筒状素材を
利用し、加工容易にして成形確実かつ能率の向上を計る
ことのできる加工方決を提供することを目的とするもの
である。
以下、本発明を図面に示す実施態様に基づいて説明する
。
。
第２図は本発明のリム製造方法の工程順を示すもので、
同図（ａ）に示す円筒状素材入は、第１図に示すリム只
の両側７ランジ部１．１の外径と中央深匠部４の径との
中間径、具体的にはフランジｇ１．１の基部付近の直径
とし、その長さは７ランジ部１・ １形成のため若干長
尺とする。上記素材Ａに対し、まづ第１工程として素材
軸心方向に対する圧縮と半径方向の成形ローラ加圧とに
よシ同ａｔｂｔに示す如く両側を拡張するフレア加工を
施し、かつ中間部と略同−肉厚の７ランジ部１．１ｔ−
形成する（以下７ランジ形成工程という）０ 次に第２工程としてスピニング加工により中間部全所要
曲面に絞シ（同図Ｃ）かつ中央ｇ全同図（ｄ）に示す深
底部４とする（以下底形成工程という）０そして最後に
第１図に示すカール部２．２及びへンプ部５．５を形成
する仕上工程によυ完成するものである。
同図（ａ）に示す円筒状素材入は、第１図に示すリム只
の両側７ランジ部１．１の外径と中央深匠部４の径との
中間径、具体的にはフランジｇ１．１の基部付近の直径
とし、その長さは７ランジ部１・ １形成のため若干長
尺とする。上記素材Ａに対し、まづ第１工程として素材
軸心方向に対する圧縮と半径方向の成形ローラ加圧とに
よシ同ａｔｂｔに示す如く両側を拡張するフレア加工を
施し、かつ中間部と略同−肉厚の７ランジ部１．１ｔ−
形成する（以下７ランジ形成工程という）０ 次に第２工程としてスピニング加工により中間部全所要
曲面に絞シ（同図Ｃ）かつ中央ｇ全同図（ｄ）に示す深
底部４とする（以下底形成工程という）０そして最後に
第１図に示すカール部２．２及びへンプ部５．５を形成
する仕上工程によυ完成するものである。
以下、それぞれの工程について具体的に説明する。まづ
第６図乃至第７図に基づいて７ランジ形成工程について
説明する０ フレア加工機１０の回転主軸１１には主金型１２が、ま
たテールストック１３に嵌挿され油圧装Ｍ１４によシ前
後に移行される従動軸１５には押圧金型１６が取付けら
れ、ローラ一台１７には成形ローラ１８が取付けられ、
該成形ローラ１８は油圧装置１９によシ加工軸心と直角
に前後される。
第６図乃至第７図に基づいて７ランジ形成工程について
説明する０ フレア加工機１０の回転主軸１１には主金型１２が、ま
たテールストック１３に嵌挿され油圧装Ｍ１４によシ前
後に移行される従動軸１５には押圧金型１６が取付けら
れ、ローラ一台１７には成形ローラ１８が取付けられ、
該成形ローラ１８は油圧装置１９によシ加工軸心と直角
に前後される。
前記主金型１２と押圧金型１６とは、第４図に示す如く
相互に嵌合する如く形成され、両全５１２、 １６の天
々の７ランジ２０．２１の相対する面には、円筒状素材
入に嵌合される径とした支承ｉ２２．２３と、該支承部
に連なり成形すべきフラン１、ジ形状に沿った成形凸部
２４゜２５が形成され、主金型１２には更に上記成形凸
［２４に引続いて小径の胴部２６が形成されている。即
ち胴部２６と画成形凸部２４．２５とによシ成形すべき
粗形材Ｂの形状が形成されているが、その最大直径は素
材Ａが嵌合される径であル、従って成形される粗形材Ｂ
に比し小径である。尚、２７．２８は７ランジ２０．２
１の対向面に形成される受面である。
相互に嵌合する如く形成され、両全５１２、 １６の天
々の７ランジ２０．２１の相対する面には、円筒状素材
入に嵌合される径とした支承ｉ２２．２３と、該支承部
に連なり成形すべきフラン１、ジ形状に沿った成形凸部
２４゜２５が形成され、主金型１２には更に上記成形凸
［２４に引続いて小径の胴部２６が形成されている。即
ち胴部２６と画成形凸部２４．２５とによシ成形すべき
粗形材Ｂの形状が形成されているが、その最大直径は素
材Ａが嵌合される径であル、従って成形される粗形材Ｂ
に比し小径である。尚、２７．２８は７ランジ２０．２
１の対向面に形成される受面である。
前記成形ローラ１８は、ローラ一台１７に取付けられる
ホルダ３０の先端に加工軸心と平行に取付けられる支軸
３１に摺動自在に嵌挿され、両側には前記金型１２．１
６の成形凸部２４゜２５と共に素材Ａの端部を挾持し７
ランジ部１゜１を形成するための成形大部３２．３３が
形成されている。そして−側に押圧ばね３４を備え、常
時該成形ローラ１８はテールストック側に付勢されてい
る。図中、３５は素材受台を示し、適宜手段にて昇降さ
れる。
ホルダ３０の先端に加工軸心と平行に取付けられる支軸
３１に摺動自在に嵌挿され、両側には前記金型１２．１
６の成形凸部２４゜２５と共に素材Ａの端部を挾持し７
ランジ部１゜１を形成するための成形大部３２．３３が
形成されている。そして−側に押圧ばね３４を備え、常
時該成形ローラ１８はテールストック側に付勢されてい
る。図中、３５は素材受台を示し、適宜手段にて昇降さ
れる。
前記素材Ａは前述の如く形成すべき粗形材Ｂより長く形
成され、その長さは７ランジを形成する曲率半径等によ
シ勿論異なシ、実験的に定められるものであるが、その
１例を示せば第２図（ｂ）に示す粗形材Ｂの７ランジ高
さｈ−ＩＥｌ！７１１゜幅Ｗ−１６闘、また中間部＆−
１５２ｍ１とするとき、素材Ａの全長’ｉ２０５關とす
ることにより以下述べる工法によυ略同−肉厚の粗形材
Ｂを得ることができた。
成され、その長さは７ランジを形成する曲率半径等によ
シ勿論異なシ、実験的に定められるものであるが、その
１例を示せば第２図（ｂ）に示す粗形材Ｂの７ランジ高
さｈ−ＩＥｌ！７１１゜幅Ｗ−１６闘、また中間部＆−
１５２ｍ１とするとき、素材Ａの全長’ｉ２０５關とす
ることにより以下述べる工法によυ略同−肉厚の粗形材
Ｂを得ることができた。
次に粗形材Ｂの製造要領を述べる。まづ上記素材Ａを素
材受台３５に乗せて上昇せしめ・該素材Ａｉ主金型１２
、押圧金型１６のそれぞれの支承部２２．２３に嵌合し
挾持せしめた後、素材受台Ｓ５を下降退避せしめる。
材受台３５に乗せて上昇せしめ・該素材Ａｉ主金型１２
、押圧金型１６のそれぞれの支承部２２．２３に嵌合し
挾持せしめた後、素材受台Ｓ５を下降退避せしめる。
次いで、主軸１１を回転することによシ、生金ｆＪ１２
と共に素材Ａｋ介して押圧金型１６が回転されると、刃
物台１７に取付けられる成形ローラ１８を前進せしめ、
素材Ａに当接せしめ成形ローラ１８も回転する。この場
合、成形ロ−ラ１８は押圧ばね３４によシ押圧され、抑
圧金型１６側に移行されている（第４図）。
と共に素材Ａｋ介して押圧金型１６が回転されると、刃
物台１７に取付けられる成形ローラ１８を前進せしめ、
素材Ａに当接せしめ成形ローラ１８も回転する。この場
合、成形ロ−ラ１８は押圧ばね３４によシ押圧され、抑
圧金型１６側に移行されている（第４図）。
然る後、従動軸１５を油圧袋［１４によｐ−また成形ロ
ーラ１８を油圧装置１９によりそれぞれ前進せしめ、素
材Ａに対し軸心方向の圧縮と半径方向の押圧とを同時に
行わしめる。これによシ素材人は両端部が成形凸部２４
．２５に沿って押し曲げられる。この場合、素材中央部
は絞９作用を受けることがなく、胴部２６に向って押し
込凍れ、従って上記成形ローラ１８の押圧部との反対側
（図において下側）は両金型１２．１６の受面２７．２
Ｂに沿って押し出される（第５図及び第７図）。即ち加
工軸心に対し常時素材中心が下方に偏位する偏心した状
態をとることとなる０ また上記抑圧金型１６の前進に伴ない、成形ローラ１８
も追随して移行され、第５図に示す如く素材Ａは両金型
１２．１６と■形ローラ１８とにより挾持され、両端部
がフレア加工により大径に張り出された７リング部１．
１が形成された粗形材Ｂが得られる。
ーラ１８を油圧装置１９によりそれぞれ前進せしめ、素
材Ａに対し軸心方向の圧縮と半径方向の押圧とを同時に
行わしめる。これによシ素材人は両端部が成形凸部２４
．２５に沿って押し曲げられる。この場合、素材中央部
は絞９作用を受けることがなく、胴部２６に向って押し
込凍れ、従って上記成形ローラ１８の押圧部との反対側
（図において下側）は両金型１２．１６の受面２７．２
Ｂに沿って押し出される（第５図及び第７図）。即ち加
工軸心に対し常時素材中心が下方に偏位する偏心した状
態をとることとなる０ また上記抑圧金型１６の前進に伴ない、成形ローラ１８
も追随して移行され、第５図に示す如く素材Ａは両金型
１２．１６と■形ローラ１８とにより挾持され、両端部
がフレア加工により大径に張り出された７リング部１．
１が形成された粗形材Ｂが得られる。
次に第８図乃至第１２図に基づいて酸形成工程を説明す
る。
る。
スピニング加工機４０には４個のロール台４１゜４２゜
４６．４４が加工軸心と直角に放射状に配備されている
。そのうち第１のロール台４１は倣いゲージ４５を備え
、成形ローラ４６（第１２図ａ）を前進及び往復移行し
中間底部６及び深底部４形成のための多サイクル加工用
である。第２のロール台４２は圧延用姿成形ローラ４７
（第１２図ｂ）を備え、前進移行し中間底部６及び深底
部４０ローフ目筋を消しつつ形成するためのものである
。第３のロール台４３は加工軸心に対し主軸５０９Ｊ！
Ｉに、また第４のロール台４４はテールストック５１側
にそれぞれ若干傾斜して取付けられ、それぞれのロール
台４３．４４にＵ７ランジ部１．１に対する成形ローラ
４８゜４９が取付けられ、それぞれ油圧袋＠５２．５３
により進退される０主軸５０及びテールストック５１の
押軸５５のそれぞれには、相互に嵌合される主金型６ｏ
と従金型６１が取付けられ、画並型６０．６１の外面に
媒中央部を若干小径とする彎曲された中間底部成形面６
３と、その略中央部に深底部成形四部６４とを以てする
雄型６２が形成されている。また主軸５０及び押軸５５
にはそれぞれ粗形材Ｂを挾持するための受はリング６５
．６６を前進せしめるための抑圧軸６７．６８１−備え
それぞれの押圧軸６７゜６８は油圧装置にょシ進退され
る。
４６．４４が加工軸心と直角に放射状に配備されている
。そのうち第１のロール台４１は倣いゲージ４５を備え
、成形ローラ４６（第１２図ａ）を前進及び往復移行し
中間底部６及び深底部４形成のための多サイクル加工用
である。第２のロール台４２は圧延用姿成形ローラ４７
（第１２図ｂ）を備え、前進移行し中間底部６及び深底
部４０ローフ目筋を消しつつ形成するためのものである
。第３のロール台４３は加工軸心に対し主軸５０９Ｊ！
Ｉに、また第４のロール台４４はテールストック５１側
にそれぞれ若干傾斜して取付けられ、それぞれのロール
台４３．４４にＵ７ランジ部１．１に対する成形ローラ
４８゜４９が取付けられ、それぞれ油圧袋＠５２．５３
により進退される０主軸５０及びテールストック５１の
押軸５５のそれぞれには、相互に嵌合される主金型６ｏ
と従金型６１が取付けられ、画並型６０．６１の外面に
媒中央部を若干小径とする彎曲された中間底部成形面６
３と、その略中央部に深底部成形四部６４とを以てする
雄型６２が形成されている。また主軸５０及び押軸５５
にはそれぞれ粗形材Ｂを挾持するための受はリング６５
．６６を前進せしめるための抑圧軸６７．６８１−備え
それぞれの押圧軸６７゜６８は油圧装置にょシ進退され
る。
次に底部形成要領を説明する。まづ前記粗形材Ｂの一側
を主金型６０に嵌合し、押軸５５を前進せしめて従金型
６１を粗形材Ｂの他端に嵌合せしめ、ついで両受はリン
グ６５．６６を前進して粗形材Ｂの両端に保合保持せし
める。
を主金型６０に嵌合し、押軸５５を前進せしめて従金型
６１を粗形材Ｂの他端に嵌合せしめ、ついで両受はリン
グ６５．６６を前進して粗形材Ｂの両端に保合保持せし
める。
然る後、第１の成形ローラ４６を前進せしめつつ倣いゲ
ージ４５に沿って移行せしめる。該做いゲージ４５は両
金型６０・６１にょシ形成される中門底部成形面６３及
び深底部４の成形面６４に沿った形状とし、これによっ
て中間底部６及び深底部４を形成する。尚この場合、主
金型６０と従金型６１との間には若干隙間を有せしめ、
従金型６１によシ粗形材Ｂを軸方向に圧縮することが好
ましい。これによって中間底部６及び深底部４ｉｊ肉薄
となることなく凹状に彎曲される（第１２図ａ）。
ージ４５に沿って移行せしめる。該做いゲージ４５は両
金型６０・６１にょシ形成される中門底部成形面６３及
び深底部４の成形面６４に沿った形状とし、これによっ
て中間底部６及び深底部４を形成する。尚この場合、主
金型６０と従金型６１との間には若干隙間を有せしめ、
従金型６１によシ粗形材Ｂを軸方向に圧縮することが好
ましい。これによって中間底部６及び深底部４ｉｊ肉薄
となることなく凹状に彎曲される（第１２図ａ）。
次に第２の圧延用姿成形ローラ４７により粗形材Ｂの略
中央部全押圧し、中間底部６及び深底成形凹部６４ＶＣ
沿わしめて深底部４を形成すると共にｉｉｇノｓローラ
４６のローラ目（ツールマーク）ｆｒ、消す役目と深底
部両隅の形状出しを行なうものである（第１２ｂ）。
中央部全押圧し、中間底部６及び深底成形凹部６４ＶＣ
沿わしめて深底部４を形成すると共にｉｉｇノｓローラ
４６のローラ目（ツールマーク）ｆｒ、消す役目と深底
部両隅の形状出しを行なうものである（第１２ｂ）。
然る後、上記受はリング６５．６６に後退せしめると共
に第６．第４成形ローラ４８．４９を前進せしめ、粗形
材Ｂの両側部の７リング部１゜１の立上り角度等を１じ
正し、中間成形材Ｏを形成する（第２図ｅ）。
に第６．第４成形ローラ４８．４９を前進せしめ、粗形
材Ｂの両側部の７リング部１゜１の立上り角度等を１じ
正し、中間成形材Ｏを形成する（第２図ｅ）。
次に第１５図乃至第１６図に基づいて仕上工程全説明す
る。へンブカーリング加工機８０には加工軸に沿ってそ
れぞれ調節可能に移行される２個のロール台８１．８２
’ｉ備え、夫々のロール台８１．８．２に鉱成形ローラ
Ｂ５．８４が取付ゆられている。主軸８５およびテール
ストック８６には、それぞれ主金型９０、従金型９１が
取付けられ、両金型９０．９１は相互に嵌合されると共
に、外周は両端にカール成形部９５．９４と、中間底部
受面９５にハング成形部９６．９７が突設された雄型９
２に形成されている。但しこの雄型９２の直径は第１４
図に示す如く前記中間成形材０よりも若干小径に形成さ
れるもので、成形ローラ８５．８４と挾持される面の反
対側は常に中間成形材Ｃとの間に間隙を有せしめる。上
記成形ローラＢ５．８４に絋それぞれ上記カール成形部
９５．９４に対応するカール成形凹部８３ａ、８４ａと
、ハング成形部９６．９７に対応したハング成形凹部８
３１）、８４１）が形成されている。これによシ上記成
形ローラＢ５．８４を押し下げることによシ中間成形材
Ｃに所要のカーリングｓ２．２とハング部５．５とが突
出形成されて第１図に示す成形されたリムＲが得られる
。図中８７は操作盤である。
る。へンブカーリング加工機８０には加工軸に沿ってそ
れぞれ調節可能に移行される２個のロール台８１．８２
’ｉ備え、夫々のロール台８１．８．２に鉱成形ローラ
Ｂ５．８４が取付ゆられている。主軸８５およびテール
ストック８６には、それぞれ主金型９０、従金型９１が
取付けられ、両金型９０．９１は相互に嵌合されると共
に、外周は両端にカール成形部９５．９４と、中間底部
受面９５にハング成形部９６．９７が突設された雄型９
２に形成されている。但しこの雄型９２の直径は第１４
図に示す如く前記中間成形材０よりも若干小径に形成さ
れるもので、成形ローラ８５．８４と挾持される面の反
対側は常に中間成形材Ｃとの間に間隙を有せしめる。上
記成形ローラＢ５．８４に絋それぞれ上記カール成形部
９５．９４に対応するカール成形凹部８３ａ、８４ａと
、ハング成形部９６．９７に対応したハング成形凹部８
３１）、８４１）が形成されている。これによシ上記成
形ローラＢ５．８４を押し下げることによシ中間成形材
Ｃに所要のカーリングｓ２．２とハング部５．５とが突
出形成されて第１図に示す成形されたリムＲが得られる
。図中８７は操作盤である。
以上の如く本発明方法によるときは、形成すべきリムの
内外径に対する略中間径とした円筒状素材を以てし、該
素材を軸方向への圧縮と成形ローラによる半径方向への
押圧とにより両側全大径に拡張するフレア加工にて７リ
ンジ部を形成して粗形材とし、次いで該粗形材を軸方向
に圧縮しつ＼成形ローラにより押圧し底部全形成するよ
うにしたから、底部は所要の肉厚を保持せしめることが
でき、更に第６エ程にてカーリング部、ハング部を形成
するようにしたから該カーリング部及びハング部は正確
に形成することができ、上記中間径の素材音用いろ工程
に分割することにより成形容易で加工時間を大巾に短縮
でき、かつ強度の必要な部分が肉薄となることがなく、
更に微ｉなハング部等も確笑に成形することができる等
の効果を有する。
内外径に対する略中間径とした円筒状素材を以てし、該
素材を軸方向への圧縮と成形ローラによる半径方向への
押圧とにより両側全大径に拡張するフレア加工にて７リ
ンジ部を形成して粗形材とし、次いで該粗形材を軸方向
に圧縮しつ＼成形ローラにより押圧し底部全形成するよ
うにしたから、底部は所要の肉厚を保持せしめることが
でき、更に第６エ程にてカーリング部、ハング部を形成
するようにしたから該カーリング部及びハング部は正確
に形成することができ、上記中間径の素材音用いろ工程
に分割することにより成形容易で加工時間を大巾に短縮
でき、かつ強度の必要な部分が肉薄となることがなく、
更に微ｉなハング部等も確笑に成形することができる等
の効果を有する。
第１図はリムの縦断面図、第２図は製造工程を示すもの
で、（ａ）は素材、（ｂ）は粗形材、（０）は中間底ｆ
＆全形成した状態、（ｄ）は深底部を形成した状態、（
？）は中間成形材のそれぞれ縦断面図、第３図乃至第７
図はフレア形成工程の説明図で・第６図はフレア加工機
全体正面図、第４因は素材取付時の要部の縦断面図、第
５図は粗形材成形完了時の要部の縦断面図、第６図は第
４図におけるＸ−Ｘ線に沿う断面図、第７図は第５図に
おけるＹ−Ｙ腺に沿う断面図−、第８図乃至第１２図は
底形成工程の説明図で、第８図は加工機の平面因、第９
図は同正面図、第１０図は同左側面図、第１１図は要部
の縦断面図、第１２図は底形成層を示すもので、（ａ）
は粗形材取付要領と中間底部が形成された状態、（ｂ）
は深底部が形成された状態、（０）はフレア部修正要領
のそれぞれの説明図、第１６図乃至第１６図は仕上工程
の説明図で、第１６囚はハンプカーリング加工機の正面
図、第１４因は要部の縦断面図、第１５図は第１４図に
おける２−２線に沿う断面図、第１６図は成形要領説明
図である。 ム・・・素材 Ｂ・・・粗形材 ０・・・中間成形材 Ｒ・・・リム ド・・フレア部 ２・・・カーリング部 ３・・・中間底部 ４・・・深底部 ５・・・ハング部 特許出゛願入 日本スヒ゛ンドル製造株式含社
−外１名′ 霞目、叉 第５１１１’ ′＝７ Ｊ γ 河ｌ閃 舅７図 ム）９ Ｍ １１３図 ＳＲ４ 第１乙図
で、（ａ）は素材、（ｂ）は粗形材、（０）は中間底ｆ
＆全形成した状態、（ｄ）は深底部を形成した状態、（
？）は中間成形材のそれぞれ縦断面図、第３図乃至第７
図はフレア形成工程の説明図で・第６図はフレア加工機
全体正面図、第４因は素材取付時の要部の縦断面図、第
５図は粗形材成形完了時の要部の縦断面図、第６図は第
４図におけるＸ−Ｘ線に沿う断面図、第７図は第５図に
おけるＹ−Ｙ腺に沿う断面図−、第８図乃至第１２図は
底形成工程の説明図で、第８図は加工機の平面因、第９
図は同正面図、第１０図は同左側面図、第１１図は要部
の縦断面図、第１２図は底形成層を示すもので、（ａ）
は粗形材取付要領と中間底部が形成された状態、（ｂ）
は深底部が形成された状態、（０）はフレア部修正要領
のそれぞれの説明図、第１６図乃至第１６図は仕上工程
の説明図で、第１６囚はハンプカーリング加工機の正面
図、第１４因は要部の縦断面図、第１５図は第１４図に
おける２−２線に沿う断面図、第１６図は成形要領説明
図である。 ム・・・素材 Ｂ・・・粗形材 ０・・・中間成形材 Ｒ・・・リム ド・・フレア部 ２・・・カーリング部 ３・・・中間底部 ４・・・深底部 ５・・・ハング部 特許出゛願入 日本スヒ゛ンドル製造株式含社
−外１名′ 霞目、叉 第５１１１’ ′＝７ Ｊ γ 河ｌ閃 舅７図 ム）９ Ｍ １１３図 ＳＲ４ 第１乙図
Claims (1)
- 円筒状素材は両側にフレア加工される大径のフランジ部
外径と、リム中央の小径とした深底部との略中間径を以
て形成され、該素材に対する軸方向の圧縮と半径方向の
加圧とにより該素材両側を大径にフレア加工してフラン
ジ部全形成する工程と、中間部を所要曲面に絞って中間
底部とすると共に、更にその中央ｓを絞って深底部とす
る底形成工程と、フランジ部先端を屈曲してカール部を
形成すると共に中間底部の所要個所にハンプ部を突出形
成する仕上工程とによシ所要形状とすることを特徴とす
る車輪リムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58061258A JPS59185532A (ja) | 1983-04-06 | 1983-04-06 | 車輪リムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58061258A JPS59185532A (ja) | 1983-04-06 | 1983-04-06 | 車輪リムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59185532A true JPS59185532A (ja) | 1984-10-22 |
Family
ID=13166026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58061258A Pending JPS59185532A (ja) | 1983-04-06 | 1983-04-06 | 車輪リムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59185532A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1983
- 1983-04-06 JP JP58061258A patent/JPS59185532A/ja active Pending
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| CN114029745B (zh) * | 2021-10-22 | 2023-09-19 | 定南色耐特智能科技有限公司 | 适用于不同偏距轮辋的加工设备 |
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